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EP1215150A2 - Dispositif de réception et d'éjection d'éléments plats dans une machine les travaillant - Google Patents

Dispositif de réception et d'éjection d'éléments plats dans une machine les travaillant Download PDF

Info

Publication number
EP1215150A2
EP1215150A2 EP01128021A EP01128021A EP1215150A2 EP 1215150 A2 EP1215150 A2 EP 1215150A2 EP 01128021 A EP01128021 A EP 01128021A EP 01128021 A EP01128021 A EP 01128021A EP 1215150 A2 EP1215150 A2 EP 1215150A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
conveyor belt
rollers
sheets
conveyor
flat elements
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP01128021A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP1215150A3 (fr
EP1215150B1 (fr
Inventor
Oskar Dittli
Pierre Robadey
Michel Mermet
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bobst Mex SA
Original Assignee
Bobst SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bobst SA filed Critical Bobst SA
Publication of EP1215150A2 publication Critical patent/EP1215150A2/fr
Publication of EP1215150A3 publication Critical patent/EP1215150A3/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP1215150B1 publication Critical patent/EP1215150B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H29/00—Delivering or advancing articles from machines; Advancing articles to or into piles
    • B65H29/66—Advancing articles in overlapping streams
    • B65H29/6654—Advancing articles in overlapping streams changing the overlapping figure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H29/00—Delivering or advancing articles from machines; Advancing articles to or into piles
    • B65H29/58—Article switches or diverters
    • B65H29/62—Article switches or diverters diverting faulty articles from the main streams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H33/00—Forming counted batches in delivery pile or stream of articles
    • B65H33/12—Forming counted batches in delivery pile or stream of articles by creating gaps in the stream
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H2511/00—Dimensions; Position; Numbers; Identification; Occurrences
    • B65H2511/20—Location in space
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    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/10—Handled articles or webs
    • B65H2701/17—Nature of material
    • B65H2701/176—Cardboard
    • B65H2701/1764—Cut-out, single-layer, e.g. flat blanks for boxes

Definitions

  • the subject of the present invention is a reception device and for ejecting flat elements into a machine working them, in particular in a packaging production machine for the manufacture of boxes in cardboard from a sheet or strip material.
  • Such machines include several stations placed the one after the other which typically allow the material to be printed used, to cut it into a given shape using a rotary tool by example, and then eject the unwanted waste resulting from the cutting, and on the other hand all the cuts that happen to be non compliant before collecting the other box cutouts at a station reception.
  • the sheets or strips of cardboard worked can generally contain in their width several poses or cuts identical boxes which each represent the shape and the developed surface of the manufactured packaging.
  • the number of poses that can be arranged side by side side by side depends of course on the width of the support worked, but also on the format maximum allowed by the machine and the size of the box cutouts.
  • these box cutouts are arranged in the receiving station, in rows of parallel sheets on strips Conveyor.
  • This tablecloth arrangement that is to say so that the cuts overlap each other, is obtained by the fact that the strips conveyors move more slowly than sheets or cardboard strip Power.
  • the tablecloths are then regularly picked up by a stacking device to form piles which will eventually be evacuated on a cart, or by another transporter to tapes, to a storage station for example.
  • the documents EP 316,477 and EP 317,330 describe devices similar to quickly collect the downstream part of a single sheet flat elements to form a pile. These tablecloths and sheet pile forming machines operate continuously without it being necessary to stop the formation of the sheet during the evacuation of the pile. AT this effect, these devices include two parallel belt conveyors nested one inside the other so that the second transporter is placed on the longitudinal axis of the first and can go up and down slightly at across from it. Initially, both carriers are driven the same speed.
  • the second carrier When the front part of the tablecloth includes enough leaves to create a pile of a number of leaves, the second carrier lifts slightly above the plane of the first, and carries at an accelerated speed the corresponding portion of the tablecloth to discharge it on a plate against a stop along which will form said stack of leaves. First placed in the high position, this plate descends as and measurement of the stack of sheets so that the height of fall of the sheets be constant to ensure good stacking. The stack of sheets should then be lowered to an exit level where it will be removed from the platform before it can rise to receive the next stack of sheets. Meanwhile, the second carrier has been lowered then replaced in its initial position under the new front of the water table which has not stopped advancing thanks to the continuous training of the first transporter. A new cycle can then start again. Operations that aim to train the stack, to evacuate it from the tray then to reassemble the latter in its position initial course must be done quickly enough to avoid, in in all cases, that the new front of the water table is too advanced and falls too early of the first transporter.
  • Another device for forming stacks of sheets from of elements arranged in the form of sheets is described in the document CH 633'761. It includes several carriers each formed by a mat rolling conveyor occupying the entire width of the machine. Over this width, several parallel sheets of box cutouts can find room. This device also makes it possible to receive and stack box cutouts without decrease the production rate of the machine associated with it thanks to a braking member which will block the advance of the plies. This blocking will effect of temporarily increasing the thickness of the sheets.
  • the last carpet transporter is arranged so that it can pivot around its shaft which allows, if necessary, to deflect the trajectory of the tablecloths on another conveyor belt.
  • Document GB 2'074'990 describes another device making it possible to deliver a certain number of sheets from a continuously circulating tablecloth through a receiving station. As with most of the receiving devices it is necessary to create an interruption in the flow continuous sheet of sheets so as to have a minimum of time necessary for the evacuation of the battery and the replacement of the means provided to receive the next stack.
  • the device as described in document GB 2'074'990 consists of two telescopic conveyors placed end to end. Each conveyor is formed by an endless belt rotation around a plurality of rollers or rollers. The rotational speeds of these belts are independent of each other.
  • the front end of the first conveyor and the rear end of the second conveyor, which faces it, are mounted on the same carriage which can move longitudinally back and forth in the direction of movement of the web.
  • said carriage moves downstream and the speed of the second conveyor is increased so as to quickly release the second conveyor from its loading and thus creating a sufficient time interval to be able to drain the battery.
  • the speed of the second conveyor is reduced and the carriage returns upstream in its initial position.
  • this device suffers from a first defect linked to the size of the carriage which is necessarily dependent on the length of its stroke. Indeed, as conceived in this invention, one can note that the length of the carriage must in any case be greater than the maximum length of its displacement. Now, if we want to reach higher production speeds it is also necessary to increase the stroke of the movable carriage, which thereby leads to the arrangement of a carriage always longer and more and more imposing. Another defect of this device results from repeated movements of the carriage. To be able to provide the most long water table interruption possible, it is essential that the carriage return happen as quickly as possible.
  • this trolley also represents a significant mass in movement which on the one hand requires a powerful setting mechanism movement then braking, and which on the other hand must be able to be controlled by a massive surrounding load-bearing structure.
  • the inertial force of this carriage continuously generates strong jolts in the machine frame. All of these mechanical stresses and constraints desirable require an implementation with heavy equipment, bulky and expensive.
  • the object of the present invention is to remedy the drawbacks aforementioned by providing a device for receiving and ejecting flat elements which is fast, economical, universal and easy to use.
  • economical it will be understood that this device must of course be able to be produced at low cost, but must also avoid any waste by quickly sorting the elements conforming to the quality criteria of those with defects and which must be ejected from the production line.
  • universal term we intends to provide a device which can both suit a whole range of products of different formats and guarantee a simplicity of adaptation for ability to work with each of these products while reducing as much as possible the times devoted to the settings of the receiving device between two series of different works.
  • the object of the present invention must be able to be easily adaptable to receive large cuts of boxes, such as 1 or 2 cutouts occupying the entire width of the machine, only for smaller cuts of boxes distributed in large number (for example 10) across the width of the machine.
  • This device must also be able to eject quickly, with less waste, all cuts of boxes which do not comply with the required quality criteria. Note that to effectively respond to this last condition of speed, it is already out of the question to want to think of performing such a sheet sorting sheet before they have been tableclothed.
  • the present invention relates to a device for reception and ejection in accordance with claim 1.
  • Figure 1 shows a schematic elevation view of a device 20 for receiving and ejecting flat elements, such as sheets of carton 2, in a first situation illustrating the displacement of a sheet 22 sheets 2 upstream downstream in the longitudinal direction of the machine according to the direction given by arrow 1.
  • a very tight sheet of sheets such as sheet 22 in device 20
  • the device 20 reception must first be preceded by a unit 10 forming a first sheet 12 of sheets 2, more spaced than those of sheet 22, between a conveyor belt 13 driven at reduced speed by a roller drive 14 and a series of pressure rollers 15 which hold and brake the sheets 2 against the conveyor belt 13 when they arrive and superimpose at high speed in unit 10.
  • the sheet 22 is formed on a second conveyor belt 23 making part of the device 20 for receiving and ejecting sheets 2.
  • This mat conveyor 23 occupies, like all conveyor belts of this device, the entire width of the machine. It is set in motion by a roller 24 which rotates it, at a lower speed than that of the belt trarisporteur 13, around a plurality of rollers or return rollers 25, 26, 27, 28 and 29.
  • the sheet 22 then advances on a third conveyor belt 33 rotated by a another drive roller 34 which, like the other drive means, is completely independent.
  • the conveyor belt 33 rotates in the direction of the arrow 1, around other rollers or rollers of references 35, 36, 37, 38 and 39.
  • a stacker 40 which collects the sheets 2 of the sheet on a plurality of ramps 41, adjustable across the width of the machine, to form a stack 42 which, as illustrated in Figure 1, will finally be evacuated from the device 20 and the stacker 40 in the direction of arrow 4 by one or more belts 43 equipping each of the ramps 41.
  • the sheets 2 are stacked on the ramps 41 by displacement of the downstream end of the conveyor belt 33 in the plane vertical so that the height of leaf fall 2 on top of the stack is constant.
  • the roller 36 is integral with an elevator 50 consisting of a frame 51 which can move vertically as illustrated by the double arrow 3.
  • This chassis 51 is fixed, on each of its sides, to a chain 52 suspended and tensioned by chain wheels 53.
  • the drive of the chain is made by means of a motor 54 coupled to one of the chain wheels 53.
  • Figure 2 shows a schematic simplified plan view of the device as shown in Figure 1.
  • Figure 1 In this second figure, are illustrated four rows 9 of sheets of parallel sheets which progress in the direction of arrow 1 of the first conveyor belt 13 towards the others conveyor belts 23 and 33 before being stacked in separate stacks on the belts 43 of the ramps 41.
  • a row 9 of sheets put in tablecloth was completely drawn.
  • the other three rows are essentially represented by their outline.
  • the end deflection rollers conveyor belts are replaced here and represented simply by their axis drawn in dashed line.
  • FIG. 3 represents, in a view similar to that of FIG. 1, the device according to the invention in a second situation different from that illustrated in figure 1.
  • the illustrations given by these two figures 1 and 3 will allow to better understand the operation of the device of this invention which will now be described.
  • One of the objectives stated in all recent reception devices consists of being able to create stacks of a number of sheets without having to interrupt the continuous flow of production sheets delivered upstream by the printing machine.
  • the inceimpuls production of sheets 2 is illustrated by unit 10 which continuously creates the moving sheet 12.
  • the device of this invention is provided with a drive mechanism 60 and interruption of plies which allows the useful lengths of the conveyor belts to be varied 23 and 33.
  • This mechanism occupies, in the device 20, a central place located between the arrangement of conveyor belts 23 and 33. It consists of two carriages, one upper 61 and the other lower 62, which can move horizontally from upstream to downstream and vice versa.
  • FIG 4 illustrating a vertical section along line IV-IV of the Figure 1, provides a better understanding of the operation and arrangement of the drive mechanism 60 located between the two main structures which constitute the frame 70 of the device 20.
  • the conveyor belts and the sheets of sheets have not been represented.
  • the return rollers 27 and 37 are mounted crazy between the vertical sides of this carriage.
  • the lower carriage 62 supports the rolls of references 29 and 39. These are each madly mounted on a pair of pneumatic cylinders 63 which are fixed against the interior blanks of the carriage 62.
  • the arrangement of these jacks makes it possible to compensate, independently, for the lack of tension which appear in the conveyor belts 23 and 33 when the carriages 61 and 62 are moving.
  • the carriages 61 and 62 slide between the frame 70, for one side at by means of ball jaws 64 fixed against one of the sides of the carriages and each sliding along a rail 65 integral with said frame, and for the other side at roller means 66 fixed against the other side of the carriages 61, 62 and rolling each on a tread 67 attached to the frame 70.
  • the drive of the carriages is achieved by the engagement of racks 68, reported against the inner sides of the carriages in the lower part for the carriages 61 and in the upper part for the carriage 62, with a pair of wheels teeth 69 mounted on the shaft 71 of an electric motor 72.
  • the speeds and the accelerations of the carriages 61 and 62 can therefore be finely controlled thanks to the flexibility of the electric motor 72 control. will endeavor to balance the masses of these two carriages as well as possible compensate for the dynamic effects they generate when they are in movement.
  • a clamp 75 closes on this sheet between the rollers 27 and 37 of the respective conveyor belts 23, 33.
  • This clamp is formed by a bar transverse 76 placed at the ends of two parallel bent arms 77 and pivoting about an axis of rotation 78 passing through the upper carriage 61.
  • the two bent arms 77 pivot upwards and the bar transverse 76 compresses the sheet against a series of support rollers 79 arranged as desired above the ply 22 between the rollers 27 and 37.
  • the carpets conveyors 23 and 33 both have an identical constant speed so that the passage of the web 22 from the conveyor belt 23 to the conveyor belt 33 is not noticed.
  • the drive mechanism 60 of carriages 61 and 62 is activated and gradually drives the downstream ends and upstream of the respective conveyor belts 23 and 33 in the direction of the arrow 1 until the speed of this movement is identical to the speed advance of the conveyor belt 23.
  • the clamp 75 closes on the conveyor belt 22, then the speed of the conveyor belt 33 accelerates quickly creating the separation of the ply 22 including the ply part downstream 32 is rapidly discharged into the stacker 40 as illustrated in the Figure 3.
  • the roller 36 of the downstream end of the belt transporter 33 is moved vertically upwards by the elevator 50 so that the height of fall of the sheets 2 on the top of the stack 42 in formation be constant and optimal at all times.
  • carts 61 and 62 have not stopped moving, downstream for carriage 61 and upstream for the carriage 62, at the same speed as that of the conveyor belt 23 following the continuous progression of the water table 22.
  • the high speed of spillage of this conveyor belt is maintained for a few fractions second after the theoretical discharge of the last sheet of the tablecloth 32. Then this speed decelerates until it is again identical to that of the conveyor belt 23.
  • the ramps 41 are generally arranged in a normal horizontal position allowing the reception of these sheets.
  • the ramp (s) 41 assigned to this row of defective sheets will or can be rotated down by one or more pneumatic cylinders 44 even before the start of stacking leaves. Therefore, only the tablecloth 32 of the row which contains sheets defective will be poured directly from the stacker onto a conveyor belt of the keeper 90 placed transversely to the direction of movement of the sheets. This situation is illustrated in FIG. 5 where only the downstream part of the device of the the present invention is illustrated.
  • FIG. 6 is a side view in partial section of this same ramp 41 along the section line VI-VI of FIG. 7.
  • the illustration of FIG. 6 has the ramp 41 in two different positions, one horizontal in line continuous, and the other vertical or tilted down in phantom.
  • This ramp consists of a sheet 45 in the shape of an inverted U, as best seen on Figure 7.
  • On this sheet are fixed rollers 46, mounted on bearings with free rotating balls, around which the belt 43 travels.
  • This belt is in permanent contact with a ring 47 positioned and fixed on a shaft expandable drive 48 whose diameter can increase, thus allowing firmly maintain said ring 47 therein.
  • the expandable shaft 48 When the expandable shaft 48 is put in rotation, it also drives the ring 47 which, by contact, makes it possible to turn the belt 43.
  • a ball bearing 49 is mounted each side of the ring 47, on a flange 94, in a groove machined on each blank of this ring. Part of this ball bearing 49 is returned integral with the ring 47, while the other part, fixed to the flange 94, of this same ball bearing is made integral only with the sheet 45 which constitutes the frame of the ramp 41. Thanks to the function of this ball bearing and thanks in its arrangement as described above, the sheet 45 can then be pivoted down or up through cylinder 44 completely independently rotation of the belt 43 and its drive system.
  • a transverse storage device 80 is arranged in the stacker 40 and makes it possible to longitudinally jog the sheets of the stack 42 against front stops 81. When they leave the conveyor belt 33, the sheets are projected in their fall against said stops before 81.
  • Each stop is fixed against the upstream face of a carriage 82 mounted between two lateral arms 83 of the chassis 51. To be able to adjust these stops according to the format of the sheets 2, the carriage 82 is adjustable in the direction of movement of the sheets at by means of a handwheel 84.
  • Each stop 81 is removable and also displaceable transversely so that it can be correctly positioned in face of the stack intended for it.
  • each front stop can be equipped with a template, or a profiled element not shown, allowing to best match the shape of the front edge of the sheets 2 to be tacked.
  • each front stop can be equipped with a template, or a profiled element not shown, allowing to best match the shape of the front edge of the sheets 2 to be tacked.
  • stops rear 85 with a periodic movement oscillating in the direction indicated by the double arrow 5 in FIG. 1. Such an oscillation can be obtained by example from an arm 86 offset from the axis of a motor 87. This back-and-forth vibratory movement allows you to constantly store the leaves 2 when they stack up, forcing them to pile up properly against front stops 81.
  • the rear stops 85 can also be fitted with profiled templates and can also be moved transversely just like the front stops.
  • a second arrangement device To jog stacks of sheets in the transverse direction, a second arrangement device, not illustrated here but can operate on a similar principle, is generally used.
  • a peculiarity of the first storage device 80 lies in the fact that it is equipped with a plurality of nozzles 88 blowing air under the sheets 2 during their fall. These air jets promote the proper formation of the batteries 42 in preventing the leaves from turning over or falling at too great an angle attack.
  • the strength of the air jets, their number, their position and the orientation of the nozzles are all easily adjustable parameters chosen according to the size of the sheets received and their grammage.
  • Such storage devices are removable and easily adaptable to different work to be done which allows, when you have at least two games, prepare them in advance off the machine by adjusting them for the next job.
  • the stroke of the elevator 50 depends only the height of the stack 42 and that, on the other hand, without taking into account maximum real speeds that the elevator 50 and the evacuation belt 43, the minimum waiting time required before being able to return the lift to its original position depends only on the height and longitudinal dimension of this same stack 42.
  • the shed in the low position of the elevator 50 and the end of the conveyor belt 33 can advantageously be carried out as soon as the upstream side of the stack 42 is passed under the front stop 81 of the row 80, even before this pile did not leave the ramp 51 on which it formed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Feeding Of Articles By Means Other Than Belts Or Rollers (AREA)

Abstract

1. Dispositif (20) de réception et d'éjection d'éléments plats (2) dans une machine les travaillant, notamment dans une machine (10) de production d'emballages délivrant continuellement une pluralité de rangées d'éléments plats (2) mis en nappes parallèles (22) successivement sur trois tapis transporteur (13, 23, 33). Ces nappes sont cycliquement déversées dans un empileur (40) grâce à un mécanisme (60) d'entraînement et d'interruption de ces nappes. Le dispositif (20) permet d'éjecter séparément au moins une nappe vers un transporteur de gâche (90) collectant des éléments plats (2) détectés comme étant défectueux. Le mécanisme (60) comprend deux chariots, l'un supérieur (61) et l'autre inférieur (62), pouvant se déplacer simultanément, à la même vitesse et en sens opposé le long d'un axe parallèle aux rangées de nappes (22). <IMAGE>

Description

La présente invention a pour objet un dispositif de réception et d'éjection d'éléments plats dans une machine les travaillant, notamment dans une machine de production d'emballages destinée à la fabrication de boítes en carton à partir d'une matière en feuilles ou en bande.
De telles machines comprennent plusieurs stations placées les unes à la suite des autres qui permettent typiquement d'imprimer la matière utilisée, de la découper selon une forme donnée à l'aide d'un outil rotatif par exemple, puis d'éjecter d'une part les déchets indésirables résultant du découpage, et d'autre part toutes les découpes qui se trouvent être non conformes avant de collecter les autres découpes de boítes dans une station de réception.
C'est dans cette dernière opération que l'objet de la présente invention trouve son utilisation. Les feuilles ou bandes de carton travaillées peuvent généralement contenir dans leur largeur plusieurs poses ou découpes de boítes identiques qui chacune représente la forme et la surface développée de l'emballage fabriqué. Le nombre de poses que l'on peut ainsi disposer côte à côte dépend bien sûr de la largeur du support travaillé, mais aussi du format maximum admis par la machine et de la taille des découpes des boítes.
Une fois réalisées, ces découpes de boítes sont disposées, dans la station de réception, en rangées de nappes parallèles sur des bandes transporteuses. Cette disposition en nappe, c'est-à-dire de sorte que les découpes se chevauchent l'une l'autre, est obtenue par le fait que les bandes transporteuses avancent plus lentement que les feuilles ou la bande de carton d'alimentation. Ainsi sont formées autant de rangées de nappes qu'il y a de poses dans la largeur du support travaillé. Les nappes sont ensuite régulièrement ramassées par un dispositif empileur pour en former des piles qui finalement seront évacuées sur un chariot, ou par un autre transporteur à bandes, vers une station de stockage par exemple.
Les documents EP 316'477 et EP 317'330 décrivent des dispositifs semblables permettant d'amasser rapidement la partie aval d'une unique nappe d'éléments plats pour en former une pile. Ces dispositifs de mise en nappe et de formation de piles de feuilles fonctionnent en continu sans qu'il soit nécessaire de stopper la formation de la nappe lors de l'évacuation de la pile. A cet effet, ces dispositifs comprennent deux transporteurs à bandes parallèles imbriqués l'un dans l'autre de sorte que le second transporteur soit placé sur l'axe longitudinal du premier et puisse légèrement monter et descendre au travers de celui-ci. Initialement, les deux transporteurs sont animés de la même vitesse. Lorsque la partie frontale de la nappe comprend suffisamment de feailles pour créer une pile d'un certain nombre de feuilles, le second transporteur se soulève légèrement au-dessus du plan du premier, et emporte à une vitesse accélérée la portion de nappe correspondante pour la déverser sur un plateau contre une butée le long de laquelle va se former ladite pile de feuilles. D'abord placé en position haute, ce plateau descend au fur et à mesure de l'empilement des feuilles de façon à ce que la hauteur de chute des feuilles soit constante pour assurer un bon empilement. La pile de feuilles doit être ensuite abaissée jusqu'à un niveau de sortie où elle sera évacuée du plateau avant que ce dernier puisse remonter pour pouvoir réceptionner la prochaine pile de feuilles. Entre-temps, le second transporteur a été rabaissé puis replacé dans sa position initiale sous le nouveau front de la nappe qui n'a pas cessé d'avancer grâce à l'entraínement continu du premier transporteur. Un nouveau cycle peut alors recommencer. Les opérations qui visent à former la pile, à l'évacuer du plateau puis à remonter ce dernier dans sa position initiale doivent bien entendu se faire suffisamment rapidement pour éviter, dans tous les cas, que le nouveau front de la nappe soit trop avancé et chute trop tôt du premier transporteur.
Un autre dispositif destiné à former des piles de feuilles à partir d'éléments disposés sous forme de nappes est décrit dans le document CH 633'761. Il comprend plusieurs transporteurs formés chacun d'un tapis transporteur roulant occupant toute la largeur de la machine. Sur cette largeur, plusieurs nappes parallèles de découpes de boítes peuvent y trouver place. Ce dispositif permet aussi de recevoir et d'empiler des découpes de boítes sans diminuer la cadence de production de la machine qui lui est associée grâce à un organe de freinage qui bloquera l'avance des nappes. Ce blocage aura pour effet d'augmenter momentanément l'épaisseur des nappes. Le dernier tapis transporteur est agencé de façon à ce qu'il puisse pivoter autour de son arbre de commande, ce qui permet, si nécessaire, de faire dévier la trajectoire des nappes sur un autre tapis transporteur d'évacuation. Cette déviation de trajectoire intervient dans le cas où des imperfections dans la réalisation de l'impression ou de la confection des découpes de boítes auraient été décelées par des organes de contrôle placés plus en amont. Les piles de chaque nappe sont ensuite formées simultanément sur une table mobile dans le sens vertical, puis déplacées par un poussoir sur un transporteur transversal qui les évacuera.
L'un des inconvénients de ce dispositif se trouve au niveau de l'éjection des découpes entachées d'imperfection qui doivent être écartées du cheminement normal. Suivant la nature et la provenance des défauts, il convient de préciser que ces derniers peuvent très bien n'affecter qu'une seule rangée de découpes en laissant intact les autres rangées produites simultanément. Or, dans ce dispositif, le constat d'un défaut sur une partie d'une quelconque nappe provoque non seulement l'éjection de cette dernière mais également l'éjection de toutes les autres parties de nappes adjacentes qui se trouvent simultanément sur le même tapis transporteur. Il en résulte un gaspillage, bien sûr peu souhaitable, qui proportionnellement peut devenir important surtout lorsqu'il s'agit de réaliser de petites séries de production.
Le document GB 2'074'990 décrit un autre dispositif permettant de délivrer un certain nombre de feuilles à partir d'une nappe circulant en continu au travers d'une station de réception. Comme pour la majeure partie des dispositifs de réception, il est nécessaire de créer une interruption dans le flot continu de la nappe de feuilles de façon à disposer d'un minimum de temps nécessaire à l'évacuation de la pile et à la remise en place des moyens prévus pour réceptionner la prochaine pile. Dans ce but, le dispositif tel que décrit dans le document GB 2'074'990 est formé de deux convoyeurs télescopiques mis bout-à-bout. Chaque convoyeur est formé d'une courroie sans fin mise en rotation autour d'une pluralité de rouleaux ou galets. Les vitesses de rotation de ces courroies sont indépendantes les unes des autres. L'extrémité avant du premier convoyeur et l'extrémité arrière du second convoyeur, qui lui fait face, sont montées sur un même chariot qui peut se déplacer longitudinalement d'avant en arrière dans le sens de déplacement de la nappe. Lorsque la formation d'une pile de feuilles arrive bientôt à son terme, il s'agit de créer une interruption dans la nappe qui est transportée par ces deux convoyeurs. A cet effet, ledit chariot se déplace vers l'aval et la vitesse du second convoyeur est augmentée de façon à libérer rapidement le second convoyeur de son chargement et à créer ainsi un intervalle de temps suffisant pour pouvoir évacuer la pile. Une fois que le support de réception est prêt à accueillir une nouvelle pile, la vitesse du second convoyeur est réduite et le chariot retourne vers l'amont dans sa position initiale.
Bien que fonctionnant à satisfaction, ce dispositif souffre d'un premier défaut lié à la taille du chariot qui est nécessairement dépendante de la longueur de sa course. En effet, tel que conçu dans cette invention, on peut constater que la longueur du chariot doit être dans tous les cas plus grande que la longueur maximale de son déplacement. Or, si l'on veut atteindre des vitesses de productions plus élevées il est aussi nécessaire d'augmenter la course du chariot mobile, ce qui conduit de ce fait à l'agencement d'un chariot toujours plus long et de plus en plus imposant. Un autre défaut de ce dispositif résulte des déplacements répétés du chariot. Pour pouvoir assurer la plus longue interruption de nappe possible, il est essentiel que le retour du chariot se fasse le plus rapidement possible. Or, nécessairement d'une taille relativement imposante, ce chariot représente aussi une importante masse en mouvement qui d'une part requiert un puissant mécanisme de mise en mouvement puis de freinage, et qui d'autre part doit pouvoir être maítrisée par une structure porteuse environnante massive. De plus, la force d'inertie de ce chariot engendre continuellement de forts à-coups dans le bâti de la machine. L'ensemble de ces sollicitations et de ces contraintes mécaniques peu souhaitables obligent une réalisation pourvue d'un équipement lourd, encombrant et onéreux.
Tous ces dispositifs présentent encore un autre inconvénient qui se trouve au niveau de l'empilement des feuilles. Cette opération a recours à un support, mobile dans le plan vertical, qui successivement passe d'une position initiale haute, lorsqu'il est vide et prêt à accueillir une nouvelle pile, à une position basse de sortie permettant le déchargement latéral de la pile. Bien que cette manière de procéder soit fiable et fonctionne à satisfaction, elle impose toutefois une succession d'opérations qui ne peuvent être effectuées que séquentiellement. Comme il n'est à priori pas possible de réduire davantage le temps nécessaire pour effectuer chaque opération prise séparément, il n'est également pas possible de réduire le temps global mis pour décharger la pile et remonter le support à sa position initiale, vu que le support ne peut être remonté qu'une fois la pile déchargée.
Un autre inconvénient provient du fait que ces dispositifs, soit ne permettent simplement pas d'éjecter des feuilles lorsqu'elles sont de qualité insuffisante, soit étendent excessivement cette opération à toute une partie de la production en éliminant toutes les feuilles se trouvant dans la largeur de la machine. Pour réaliser cette opération d'éjection, une autre solution plus répandue consiste à éjecter les feuilles de mauvaise qualité, une à une dans un dispositif de contrôle de qualité et d'éjection avant que ces feuilles ne soient disposées sous forme de nappe. Or, placé dans la ligne de production en amont de la station de réception, un tel dispositif n'est d'une part pas adapté à l'éjection de feuilles déjà mises sous forme de nappes et constitue d'autre part, dans la ligne de production, un module supplémentaire qui est totalement dissocié et différent de l'objet de la présente invention.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités en fournissant un dispositif de réception et d'éjection d'éléments plats qui soit rapide, économique, universel et simple d'utilisation. Par le terme économique, on comprendra que ce dispositif doit bien sûr pouvoir être produit à moindre frais, mais doit aussi éviter tout gaspillage en triant rapidement les éléments conformes aux critères de qualité de ceux qui présentent des défauts et qui doivent être éjectés de la ligne de production. Par le terme universel, on entend fournir un dispositif qui puisse à la fois convenir à toute une gamme de produits de formats différents et garantir une simplicité d'adaptation pour pouvoir travailler avec chacun de ces produits en réduisant autant que possible les temps voués aux réglages du dispositif de réception entre deux séries de travaux différents. Ainsi, l'objet de la présente invention doit pouvoir être facilement adaptable pour réceptionner aussi bien de larges découpes de boítes, comme par exemple 1 ou 2 découpes occupant toute la largeur de la machine, que pour de plus petites découpes de boítes réparties en grand nombre (par exemple 10) dans la largeur de la machine. Ce dispositif doit aussi être capable d'éjecter rapidement, avec un moindre gaspillage, toutes les découpes de boítes qui ne sont pas conformes aux critères de qualité exigés. On notera que pour répondre efficacement à cette dernière condition de rapidité, il est d'ores et déjà exclu de vouloir penser à effectuer un tel tri feuille à feuille avant que celles-ci n'aient été mises en nappe.
A cet effet, la présente invention a pour objet un dispositif de réception et d'éjection conforme à ce qu'énonce la revendication 1.
L'invention sera mieux comprise à l'étude d'un mode de réalisation pris à titre nullement limitatif et illustré par les figures annexées dans lesquelles :
  • La figure 1 représente une vue schématique en élévation du dispositif selon l'invention dans une première situation,
  • la figure 2 représente une vue schématique en plan simplifiée du dispositif tel que représenté à la figure 1,
  • la figure 3 représente une vue schématique en élévation du dispositif selon l'invention dans une deuxième situation,
  • la figure 4 représente une vue schématique en coupe, selon la ligne IV-IV de la figure 1, d'une partie du mécanisme d'entraínement du dispositif selon l'invention,
  • la figure 5 représente la partie aval du dispositif de la présente invention dans une situation différente de celle qui est illustrée aux figures 1 et 3,
  • la figure 6 représente une vue de profil en coupe partielle, selon la ligne VI-VI de la figure 7, d'une rampe de sortie de piles de feuilles,
  • la figure 7 représente une vue de détail en coupe partielle de la rampe de sortie illustrée à la figure 6.
Dans le but de définir quelques termes utilisés couramment dans la description qui va suivre pour décrire l'orientation ou la localisation de certaines parties d'objets, on notera que les adjectifs "longitudinal" et "transversal" se réfèrent toujours à l'axe principal de défilement des éléments plats dans la machine, et que les termes "amont" et "aval" indiquent respectivement le côté le plus proche de l'entrée de la machine et celui le plus proche de la sortie.
La figure 1 représente une vue schématique en élévation d'un dispositif 20 de réception et d'éjection d'éléments plats, tels que des feuilles de carton 2, dans une première situation illustrant le déplacement d'une nappe 22 de feuilles 2 d'amont en aval dans le sens longitudinal de la machine selon la direction donnée par la flèche 1. Pour des raisons pratiques constatées lors d'essais en atelier, une nappe très serrée de feuilles, telle que la nappe 22 dans le dispositif 20, ne peut pas être directement formée à partir de feuilles 2 défilant les unes derrière les autres à très haute vitesse. De ce fait, le dispositif 20 de réception doit tout d'abord être précédé d'une unité 10 formant une première nappe 12 de feuilles 2, plus espacées que celles de la nappe 22, entre un tapis transporteur 13 entraíné à vitesse réduite par un rouleau d'entraínement 14 et une série de galets presseurs 15 qui maintiennent et freinent les feuilles 2 contre le tapis transporteur 13 lorsqu'elles arrivent et se superposent à grande vitesse dans l'unité 10.
La nappe 22 se forme sur un second tapis transporteur 23 faisant partie du dispositif 20 de réception et d'éjection des feuilles 2. Ce tapis transporteur 23 occupe, comme tous les tapis transporteurs de ce dispositif, toute la largeur de la machine. Il est mis en mouvement par un rouleau d'entraínement 24 qui le fait tourner, à une vitesse inférieure à celle du tapis trarisporteur 13, autour d'une pluralité de galets ou de rouleaux de renvois 25, 26, 27, 28 et 29.
Transportée dans la direction donnée par la flèche 1, la nappe 22 s'avance ensuite sur un troisième tapis transporteur 33 mis en rotation par un autre rouleau d'entraínement 34 qui, comme les autres moyens d'entraínement, est totalement indépendant. Le tapis transporteur 33 tourne, dans le sens de la flèche 1, autour d'autres galets ou rouleaux de renvois 35, 36, 37, 38 et 39.
A la suite du tapis transporteur 33 se trouve un empileur 40 qui collecte les feuilles 2 de la nappe sur une pluralité de rampes 41, réglables dans la largeur de la machine, pour en former une pile 42 qui, telle qu'illustrée à la figure 1, sera finalement évacuée hors du dispositif 20 et de l'empileur 40 dans la direction de la flèche 4 par une ou plusieurs courroies 43 équipant chacune des rampes 41. L'empilement des feuilles 2 s'effectue sur les rampes 41 par déplacement de l'extrémité aval du tapis transporteur 33 dans le plan vertical de façon à ce que la hauteur de chute des feuilles 2 sur le dessus de la pile soit constante. A cet effet, le rouleau 36 est solidaire d'un ascenseur 50 constitué d'un châssis 51 pouvant se déplacer verticalement tel qu'illustré par la double flèche 3. Ce châssis 51 est fixé, de chacun de ses côtés, à une chaine 52 suspendue et tendue par des roues à chaíne 53. L'entraínement de la chaíne se fait par le biais d'un moteur 54 couplé à l'une des roues à chaíne 53.
La figure 2 montre une vue schématique en plan simplifiée du dispositif tel que représenté à la figure 1. Sur cette seconde figure, sont illustrées quatre rangées 9 de nappes de feuilles parallèles qui progressent dans la direction de la flèche 1 du premier tapis transporteur 13 vers les autres tapis transporteurs 23 et 33 avant de venir s'empiler en piles distinctes sur les courroies 43 des rampes 41. Pour améliorer la lisibilité de cette figure et éviter sa surcharge, seule une rangée 9 de feuilles mises en nappe a été complètement dessinée. Les trois autres rangées sont essentiellement représentées par leur contour. De plus, les rouleaux de renvoi des extrémités des tapis transporteurs sont ici remplacés et représentés simplement par leur axe dessiné en trait mixte. Dans la suite de l'exposé et dans le but de simplifier les explications, on se penchera généralement sur le parcours et la description des séquences d'une seule rangée 9 de feuilles mise en nappe. Or, il convient bien sûr de réaliser que les mêmes opérations s'effectuent simultanément et en synchronisme sur toutes les rangées de feuilles progressant jusqu'au tapis transporteur 33, quel que soit le nombre de ces rangées.
La figure 3 représente, dans une vue similaire à celle de la figure 1, le dispositif selon l'invention dans une deuxième situation différente de celle illustrée à la figure 1. Les illustrations données par ces deux figures 1 et 3 vont permettre de mieux comprendre le fonctionnement du dispositif de cette invention qui va être décrit présentement. Un des objectifs énoncés dans tous les dispositifs de réception récents consiste à pouvoir créer des piles d'un certain nombre de feuilles sans devoir interrompre le flot continu de production des feuilles délivrées en amont par la machine d'impression. Dans la présente description, la production incessante de feuilles 2 est illustrée par l'unité 10 qui crée sans discontinuité la nappe mobile 12. Sur le tapis transporteur 23, cette dernière est simplement resserrée en une nappe 22 par réduction de la vitesse de convoyage. Comme ce flot de production est incessant, il convient nécessairement de créer une interruption dans cette nappe 22 qui permettra d'acquérir le temps nécessaire notamment pour former la pile de feuilles 42 correspondante, évacuer cette pile de l'empileur 40 et simultanément replacer les organes de l'empileur dans une nouvelle position initiale prête pour la réception de la prochaine pile. Pour ce faire, le dispositif de la présente invention est doté d'un mécanisme d'entraínement 60 et d'interruption des nappes qui permet de faire varier les longueurs utiles des tapis transporteurs 23 et 33. Ce mécanisme occupe, dans le dispositif 20, une place centrale située entre l'agencement des tapis transporteurs 23 et 33. Il est constitué de deux chariots, l'un supérieur 61 et l'autre inférieur 62, qui peuvent se déplacer horizontalement d'amont en aval et vice-versa. Les déplacements de ces deux chariots sont totalement dépendant l'un de l'autre de sorte que la vitesse d'un des chariots est toujours identique à celle de l'autre et que leur sens de déplacement se trouve toujours en opposition. Un tel dispositif est rendu possible par l'engrènement de crémaillères, fixées auxdits chariots, sur une paire de roues dentées tournant alternativement dans un sens puis dans l'autre, comme décrit plus en détail ci-après.
La figure 4, illustrant une coupe verticale selon la ligne IV-IV de la figure 1, permet de mieux comprendre le fonctionnement et l'agencement du mécanisme d'entraínement 60 situé entre les deux principales structures qui constituent le bâti 70 du dispositif 20. Pour faciliter la lecture de cette figure, on remarquera que les tapis transporteurs et les nappes de feuilles n'ont pas été représentés. Dans le chariot supérieur 61, les rouleaux de renvois 27 et 37 sont montés fous entre les pans verticaux de ce chariot. Le chariot inférieur 62 soutient quant à lui les rouleaux de renvois 29 et 39. Ces derniers sont chacun montés fous sur une paire de vérins pneumatiques 63 qui sont fixés contre les flans intérieurs du chariot 62. L'agencement de ces vérins permet de compenser, d'une manière indépendante, des manques de tension qui apparaissent dans les tapis transporteurs 23 et 33 lorsque les chariots 61 et 62 se déplacent. Bien que ces derniers translatent simultanément les deux paires de rouleaux 27, 37 et 29, 39 d'une même longueur dans une direction opposée, l'allongement ou le raccourcissement de la partie supérieure du tapis transporteur 33, par exemple, entre les rouleaux 36 et 37 ne peut pas être totalement compensé par le raccourcissement, respectivement l'allongement, de sa partie inférieure entre les rouleaux 38 et 39. Cet état de fait résulte de la position géométrique des rouleaux 36, 37, 38 et 39 qui décrivent deux angles inégaux de sommets opposés représentés par les rouleaux 37 et 38. De ce fait, les variations inégales des longueurs des tapis transporteurs entre ces rouleaux doivent être compensées en tout temps par le déplacement du rouleau 29 actionné par une des paires de vérins 63. Il en va de même pour le tapis transporteur 23 et les rouleaux 26, 27, 28 et 29.
Les chariots 61 et 62 coulissent entre le bâti 70, pour un côté au moyen de mâchoires à billes 64 fixées contre l'un des flancs des chariots et glissant chacun le long d'un rail 65 solidaire dudit bâti, et pour l'autre côté au moyen de galets 66 fixés contre l'autre flanc des chariots 61, 62 et roulant chacun sur une bande de roulement 67 rapportée au bâti 70. L'entraínement des chariots est réalisé par l'engrènement de crémaillères 68, rapportées contre les flancs intérieurs des chariots dans la partie inférieure pour le chariot 61 et dans la partie supérieure pour le chariot 62, avec une paire de roues dentées 69 montées sur l'arbre 71 d'un moteur électrique 72. Les vitesses et les accélérations des chariots 61 et 62 peuvent être donc finement maítrisées grâce à la souplesse de la commande du moteur électrique 72. De plus, on s'efforcera d'équilibrer au mieux les masses de ces deux chariots de façon à compenser les effets dynamiques qu'ils engendrent lorsqu'ils sont en mouvement.
Afin de pouvoir créer une séparation franche et précise de la nappe 22, une pince 75 se referme sur cette nappe entre les rouleaux 27 et 37 des tapis transporteurs respectifs 23, 33. Cette pince est formée d'une barre transversale 76 placée aux extrémités de deux bras coudés 77 parallèles et pivotant autour d'un axe de rotation 78 traversant le chariot supérieur 61. Pour pincer la nappe 22, les deux bras coudés 77 pivotent vers le haut et la barre transversale 76 comprime la nappe contre une série de galets d'appui 79 disposés à souhait au-dessus de la nappe 22 entre les rouleaux 27 et 37.
Dans une situation initialement représentée par la figure 1, les tapis transporteurs 23 et 33 ont tous deux une vitesse constante identique de sorte que le passage de la nappe 22 du tapis transporteur 23 au tapis transporteur 33 n'est pas remarqué. Lorsque le nombre de feuilles requis pour une pile se trouve bientôt sur le tapis transporteur 33, le mécanisme d'entraínement 60 des chariots 61 et 62 est actionné et entraíne progressivement les extrémités aval et amont des tapis transporteurs respectifs 23 et 33 dans la direction de la flèche 1 jusqu'à ce que la vitesse de ce déplacement soit identique à la vitesse d'avance du tapis transporteur 23. A ce moment, la pince 75 se referme sur le tapis transporteur 22, puis la vitesse du tapis transporteur 33 s'accélère rapidement créant ainsi la séparation de la nappe 22 dont la partie de nappe aval 32 vient se déverser rapidement dans l'empileur 40 comme illustré à la figure 3. Durant cette opération, le rouleau 36 de l'extrémité aval du tapis transporteur 33 est déplacé verticalement vers le haut par l'ascenseur 50 afin que la hauteur de chute des feuilles 2 sur le dessus de la pile 42 en formation soit en tout temps constante et optimale. Entre-temps, les chariots 61 et 62 n'ont pas cessé de se déplacer, vers l'aval pour le chariot 61 et vers l'amont pour le chariot 62, à la même vitesse que celle du tapis transporteur 23 en suivant la progression continue de la nappe 22. Afin de s'assurer que toute la nappe 32 ait bien quitté le tapis transporteur 33, la vitesse élevée de déversement de ce tapis transporteur est maintenue encore quelques fractions deseconde après le déversement théorique de la dernière feuille de la nappe 32. Puis cette vitesse décélère jusqu'à ce qu'elle soit à nouveau identique à celle du tapis transporteur 23. A ce moment la pince 75 s'ouvre, libérant la progression de la nappe 22 sur le tapis transporteur 33, et l'entraínement des chariots 61 et 62 est progressivement ralenti jusqu'à s'inverser pour renvoyer les chariots dans leur position initiale respective. Juste après le déversement théorique de la dernière feuille de la nappe 32 sur la pile 42, cette pile peut aussitôt être évacuée par la mise en mouvement de la courroie 43 qui l'emmène vers une des issues de sortie de la machine. Dès que possible, soit avant même que les chariots 61, 62 aient regagné leur position initiale ou que la pile ait entièrement quitté la rampe 41, l'ascenseur 50 redescend tout en entraínant toujours avec lui l'extrémité aval du tapis transporteur 33 qui retrouve alors sa position basse. Un nouveau cycle peu alors redémarrer.
Durant la phase de l'empilement des feuilles 2 de la nappe 32, les rampes 41 sont généralement disposées dans une position normale horizontale permettant la réception de ces feuilles. On rappellera ici qu'il y a autant de piles 42 qu'il y a de rangées 9 de nappes sur le tapis transporteur 33 qui, simultanément, sont formées sur les courroies 43 des rampes parallèles 41. Toutefois, si un défaut d'impression a par exemple été constaté sur les feuilles de l'une ou l'autre de ces rangées 9, la ou les rampes 41 attribuées à cette rangée de feuilles défectueuses va ou vont pouvoir être pivotées vers le bas par un ou des vérins pneumatiques 44 avant même le début de l'empilement des feuilles. De ce fait, seule la nappe 32 de la rangée qui contient des feuilles défectueuses sera directement déversée de l'empileur sur un tapis d'évacuation de la gâche 90 placé transversalement au sens de déplacement des nappes. Cette situation est illustrée à la figure 5 où seule la partie aval du dispositif de la présente invention se trouve illustrée.
Les figures 6 et 7 montrent en détail le mécanisme qui autorise à la fois le basculement d'une des rampes 41 et l'entraínement en rotation de sa courroie 43. La figure 6 est une vue de profil en coupe partielle de cette même rampe 41 selon la ligne de coupe VI-VI de la figure 7. L'illustration de la figure 6 présente la rampe 41 dans deux positions différentes, l'une horizontale en trait continu, et l'autre verticale ou basculée vers le bas en trait mixte. Cette rampe est constituée d'une tôle 45 en forme de U renversé, comme mieux visible sur la figure 7. Sur cette tôle sont fixés des galets 46, montés sur des roulements à billes libres en rotation, autour desquels chemine la courroie 43. Cette courroie est en contact permanent avec une bague 47 positionnée et fixée sur un arbre d'entraínement expansible 48 dont le diamètre peut s'accroítre, permettant ainsi d'y maintenir fermement ladite bague 47. Lorsque l'arbre expansible 48 est mis en rotation, il entraíne aussi la bague 47 qui, par contact, permet de faire tourner la courroie 43. Pour autoriser, simultanément le basculement vers le bas de la rampe 41 par le vérin 44, un roulement à billes 49 est monté de chaque côté de la bague 47, sur un flasque 94, dans une gorge usinée sur chaque flan de cette bague. Une partie de ce roulement à billes 49 est rendue solidaire de la bague 47, alors que l'autre partie, fixée au flasque 94, de ce même roulement à billes n'est rendue solidaire que de la tôle 45 qui constitue l'armature de la rampe 41. Grâce à la fonction de ce roulement à billes et grâce à son agencement tel que décrit ci-dessus, la tôle 45 peut alors être pivotée vers le bas ou vers le haut par le vérin 44 d'une façon totalement indépendante de la rotation de la courroie 43 et de son système d'entraínement.
Pour obtenir un bon empilement des feuilles 2 sur les courroies 43 des rampes 41, un dispositif rangeur transversal 80 est agencé dans l'empileur 40 et permet de taquer longitudinalement les feuilles de la pile 42 contre des butées avant 81. Lorsqu'elles quittent le tapis transporteur 33, les feuilles sont projetées dans leur chute contre lesdites butées avant 81. Chaque butée est fixée contre la face amont d'un chariot 82 monté entre deux bras latéraux 83 du châssis 51. Pour pouvoir ajuster ces butées en fonction du format des feuilles 2, le chariot 82 est réglable dans le sens du déplacement des nappes au moyen d'un volant 84. Chaque butée 81 est amovible et aussi déplaçable transversalement de façon à ce qu'elle puisse être correctement positionnée en face de la pile qui lui est destinée. De plus, chaque butée avant peut être équipée d'un gabarit, ou d'un élément profilé non représenté, permettant d'épouser au mieux la forme de l'arête frontale des feuilles 2 à taquer. Dans la partie amont du rangeur transversal 80 se trouve une ou plusieurs butées arrière 85 animées d'un mouvement périodique oscillant dans le sens indiqué par la double flèche 5 à la figure 1. Une telle oscillation peut être obtenue par exemple à partir d'un bras 86 excentré par rapport à l'axe d'un moteur 87. Ce mouvement vibratoire de va-et-vient permet de ranger sans cesse les feuilles 2 lorsqu'elles s'empilent, en les forçant à s'amasser correctement contre les butées avant 81. Bien entendu, les butées arrières 85 peuvent également être équipées de gabarits profilés et peuvent aussi être déplacées transversalement tout comme les butées avant. Pour effectuer le taquage des piles de feuilles dans le sens transversal, un second dispositif rangeur, non illustré ici mais pouvant fonctionner sur un principe similaire, est généralement utilisé. Cependant, une particularité du premier dispositif rangeur 80 réside dans le fait qu'il est équipé d'une pluralité de buses 88 insufflant de l'air sous les feuilles 2 durant leur chute. Ces jets d'air favorisent la bonne formation des piles 42 en évitant que les feuilles ne se retournent ou tombent sous un trop fort angle d'attaque. La force des jets d'air, leur nombre, leur position et l'orientation des buses sont autant de paramètres facilement ajustables et choisis en fonction de la taille des feuilles réceptionnées et de leur grammage. On mentionnera aussi que de tels dispositifs rangeurs sont amovibles et facilement adaptables aux différents travaux à réaliser ce qui permet, lorsqu'on en possède au moins deux jeux, de les préparer à l'avance hors machine en les ajustant pour le prochain travail.
Grâce au dispositif qui maintenant a été entièrement décrit, on relèvera encore le fait que, d'une part, la course de l'ascenseur 50 dépend uniquement de la hauteur de la pile 42 et que, d'autre part, sans tenir compte des vitesses réelles maximum que peuvent atteindre l'ascenseur 50 et la courroie d'évacuation 43, le temps d'attente minimum nécessaire avant de pouvoir replacer l'ascenseur dans sa position initiale dépend uniquement de la hauteur et de la dimension longitudinale de cette même pile 42. Ainsi, la remise en position basse de l'ascenseur 50 et de l'extrémité du tapis transporteur 33 peut être avantageusement effectuée dès que le flanc amont de la pile 42 est passé sous la butée avant 81 du rangeur 80, soit avant même que cette pile n'ait quitté la rampe 51 sur laquelle elle s'est formée.
De nombreuses améliorations peuvent être apportées au dispositif de cette invention dans le cadre des revendications.

Claims (9)

  1. Dispositif (20) de réception et d'éjection d'éléments plats (2) dans une machine les travaillant, notamment dans une machine (10) de production d'emballages délivrant continuellement une pluralité de rangées (9) d'éléments plats (2) mis en nappes parallèles (12) sur un premier tapis transporteur (13), puis transportées dans ledit dispositif (20) sur un second tapis transporteur (23) dont le parcours est défini par une pluralité de rouleaux ou galets (24, 25, 26, 27, 28, 29), ce second tapis transporteur (23) est animé d'une vitesse d'avance constante inférieure à celle du premier tapis transporteur (13) de manière à pouvoir former de nouvelles nappes (22), plus compactes que les premières, qui sont ensuite transportées par un troisième tapis transporteur (33), cheminant autour d'une pluralité de rouleaux ou galets (34, 35, 36, 37, 38, 39) et occupant comme tous les autres tapis transporteurs (13, 23) toute la largeur utile dudit dispositif (20), pour former des parties de nappes (32) qui sont cycliquement déversées à plus grande vitesse dans un empileur (40) grâce à un mécanisme (60) d'entraínement et d'interruption des nappes (22) qui permet d'allonger la surface utile du second tapis transporteur (23) délimitée par les rouleaux supérieurs (26, 27) et de raccourcir simultanément et d'autant la surface utile du troisième tapis transporteur (33) délimitée par les rouleaux supérieurs (36, 37), caractérisé en ce que l'empileur (40) est agencé de façon à pouvoir éjecter séparément au moins une nappe (32) vers un transporteur de gâche (90) collectant des éléments plats (2) qui ont été détectés comme étant défectueux, en ce que le mécanisme (60) comprend deux chariots, l'un supérieur (61) et l'autre inférieur (62), pouvant se déplacer simultanément, à la même vitesse et en sens opposé le long d'un axe parallèle aux rangées (9) de nappes (22).
  2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les chariots (61, 62) sont de masse équivalente et sont mis en mouvement par un moteur électrique (72) qui entraíne une paire de roues dentées (69) engrainée dans des paires de crémaillères (68) chacune solidaire d'un des deux chariots (61, 62), et en ce que chaque chariot (61, 62) renferme un seul rouleau (27, 37, 29, 39) de chaque tapis transporteur (23, 33).
  3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les rouleaux (29, 39), renfermés dans le chariot inférieur (62), sont chacun agencés de façon à ce qu'ils puissent être déplacés indépendamment l'un de l'autre dans le sens de déplacement des chariots (61, 62), en fonction de ces derniers.
  4. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'empileur (40) est équipé d'une pluralité de rampes (41) ajustables qui constituent à la fois:
    des portions de surfaces horizontales sur lesquelles peuvent se former des piles (42) d'éléments plats (2),
    des surfaces de transport qui, grâce à la mise en rotation de courroies sans fin (43) équipant chacune de ces rampes (41), permettent le déplacement desdites piles (42) vers une issue de sortie,
    des volets d'ouverture qui peuvent être séparément basculés vers le bas pour éjecter des éléments plats (2) vers le transporteur de gâche (90).
  5. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'empileur (40) comprend, pour arranger les éléments plats (2) en piles (42), un dispositif rangeur amovible (80) équipé dans sa partie aval de butées avant (81) profilées, amovibles et réglables aussi bien longitudinalement grâce au déplacement d'un chariot (82), que transversalement par rapport au sens de déplacement des chariots (61, 62), et dans sa partie amont de butées arrière (85) également profilées, amovibles et réglables transversalement.
  6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que le dispositif rangeur amovible (80) et le rouleau (36), constituant l'extrémité aval du dernier tapis transporteur (33), sont tous deux solidaires et déplaçables verticalement, vers le haut en suivant la progression de la hauteur des piles (42) qui se forment sur les rampes (41), et vers le bas durant le déplacement des piles (42) sur les rampes (41).
  7. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que le dispositif rangeur (80) est équipé de buses (88) insufflant chacune un jet d'air en direction de la butée avant (81) à une hauteur située en dessous du plan inclinable défini par les rouleaux supérieurs (36, 37) du troisième tapis transporteur (33).
  8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que la force des jets d'air, leur nombre, leur position et l'orientation des buses (88) constituent des paramètres ajustables, choisis en fonction de la taille des éléments plats (2) et de leur grammage.
  9. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que chaque rampe (41) comprend une armature (45), soutenant des galets (46) autour desquels chemine la courroie sans fin (43), qui est rendue solidaire d'une bague d'au moins un roulement mécanique (49), alors que l'autre bague constitutive dudit roulement mécanique (49) n'est solidaire que d'une autre bague (47) laquelle, d'une part est en contact avec la courroie sans fin (43), et d'autre part peut être fermement maintenue sur un arbre d'entraínement (48) permettant la mise en rotation de ladite courroie sans fin (43).
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