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EP1010655B1 - Rollenwickelvorrichtung - Google Patents

Rollenwickelvorrichtung Download PDF

Info

Publication number
EP1010655B1
EP1010655B1 EP99124523A EP99124523A EP1010655B1 EP 1010655 B1 EP1010655 B1 EP 1010655B1 EP 99124523 A EP99124523 A EP 99124523A EP 99124523 A EP99124523 A EP 99124523A EP 1010655 B1 EP1010655 B1 EP 1010655B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
winding
transport device
contact roll
longitudinal transport
cores
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP99124523A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1010655A1 (de
Inventor
Thomas Dipl.-Ing. Baumeister
Dirk Dipl.-Ing. Cramer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
Publication of EP1010655A1 publication Critical patent/EP1010655A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1010655B1 publication Critical patent/EP1010655B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H19/00—Changing the web roll
    • B65H19/22—Changing the web roll in winding mechanisms or in connection with winding operations
    • B65H19/30—Lifting, transporting, or removing the web roll; Inserting core
    • B65H19/305—Inserting core
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40—Type of handling process
    • B65H2301/41—Winding, unwinding
    • B65H2301/414—Winding
    • B65H2301/4148—Winding slitting
    • B65H2301/41486—Winding slitting winding on two or more winding shafts simultaneously
    • B65H2301/414863—Winding slitting winding on two or more winding shafts simultaneously directly against central support roller

Definitions

  • the invention relates to a roll winding device several winding positions in two winding position groups arranged on two long sides of a contact roller are, and with a sleeve feeder, the has a longitudinal transport device.
  • Such a roll winding device is from DE 33 08 271 C2 known.
  • the winding cores are here below the contact roller on two parallel to each other fed conveyor belts.
  • the position of the individual winding tube in relation to their winding position is determined by a stop that corresponds to the respective Winding position is assigned. Because the individual Winding positions of the two winding position groups Gap is arranged to each other, you can use the winding tubes not feed together, but you have to relatively great effort for the correct positioning of the winding tubes in the area of the winding position float.
  • the respective winding tube When the winding rolls are finished and placed a new winding tube in the winding position then the respective winding tube must be pushed off the side of the conveyor belt and then arrives on a lifting table, with which they move into a Height can be raised where the respective mandrel the winding position they can take.
  • US 4 508 283 A shows a further roll winding device with multiple winding positions in two winding position groups on two long sides of a contact roller are arranged.
  • Back-up rollers arranged so that the web rolls to be wound lie in a changing bed.
  • a sleeve feed device is arranged on the contact roller, which, in one embodiment, are two sets of Has pliers, i.e. for each winding position group a. These pliers can be placed outside the winding device be loaded. If the pods in the right have reached the axial position, the pliers open and the sleeves roll into the respective changing bed.
  • each winding position group is provided, on which the winding tubes are tightly tensioned with which the winding tubes in the correct axial Position.
  • the invention has for its object the sleeve feed to simplify.
  • the longitudinal transport device has a conveyor path for all winding cores of a set, which by a vertical plane that also runs through the central axis the contact roller goes. This will also be the supply of the winding tubes in the roll winding device strong simplified. You can namely all winding tubes one Sets, i.e. of all winding rolls that are wound together are to be arranged one behind the other and along the Push the conveyor path into the roll winding device.
  • the longitudinal transport device does not have to do this be active. It can also be a gutter, on which the winding tubes shifted in the axial direction can be.
  • the individual winding tubes must then only gripped by the "correct" carrier arrangement are, so alternately from the carrier arrangement of the a winding position group and the carrier arrangement of another winding position group.
  • Each winding position preferably has a pair of clamping heads on that in the radial direction to the contact roller are relocatable on a base with the holding arms have a delivery position in which the axes of the Winding sleeves, the central axis of the contact roller and the Axes of the clamping heads lie in one plane. So that can you can easily different sizes Handle the winding tubes. Adapting to the different Sizes or diameters of the winding tubes is done simply by the fact that the clamping heads are radial Contact roller are shifted. With a winding tube with a larger diameter, the clamping heads need something to be placed further away from the contact roller to be able to accommodate the winding tube. If the promotional path in the vertical plane through the central axis of the Contact roller lies and the clamping heads can be moved horizontally then the lever arms must have a swivel angle of 90 °.
  • Each carrier arrangement is preferably with suction heads Mistake.
  • the suction heads can pass through the winding tubes Hold negative pressure. So that are on the support assemblies no movable gripping means required are in turn prone to failure. With the suction heads there is also an angular definition of the winding tubes achieved, which is useful, for example, if the winding tubes already with an adhesive application are provided.
  • the suction heads of the two carrier arrangements are preferably arranged to gap to each other and engage in the receiving position tooth-like into each other. At this All winding tubes are of the same design seized regardless of whether they are in one or be moved to the other winding position group. With the axial positioning of the suction heads on the carrier arrangements is also determined which Which winding tube reaches which winding position group. This turns complicated tax measures into Applying vacuum to the individual suction heads superfluous.
  • the longitudinal transport device arranged below the contact roller is.
  • the longitudinal transport device advantageously has one adjustable shelf. You can then Carrier assemblies actually rely on a pure swivel motion restrict. Nevertheless, the winding sleeves are fed already in the roll winding device during of winding possible because you have a sufficient Can maintain distance to the contact roller. If the Winding sleeves are to be transferred to the suction heads, the shelf is raised.
  • the suction heads preferably grip in the receiving position vertically at the top or bottom of the winding tubes. This results in a radial alignment of the winding tubes to the contact roller, which in turn is the handover simplified to the clamping heads.
  • the longitudinal transport device above the contact roller is arranged and has a foldable storage surface.
  • the carrier arrangements aligned in a V-shape in the receiving position are.
  • the carrier arrangements then form one Catcher for the winding tubes, so that the winding tubes can be held in the desired position again i.e. with their central axes in the vertical plane through the central axis of the contact roller.
  • the storage surface is preferably by two flaps formed symmetrically to each other on both sides a vertical plane through the central axis of the contact rollers are arranged.
  • a roll winding device 1 in FIG. 1 has one Contact roller 2, which is driven by a drive 3 is. On the left side of the contact roller 2 is a first winding position group 4 and on the right Side arranged a second winding position group 5.
  • each winding position group 6 Several winding rolls can be used in each winding position group 6 are wound in one winding position, the axes of the winding rolls essentially lie on a line.
  • the winding rolls 6 in the winding position 4 are on gap to those not shown Winding rolls in winding position group 5 arranged, i.e. the gaps between the individual winding rolls 6 in the winding position group 4 are the same great as the axial length of the opposite Winding reel in winding position group 5.
  • winding blocks 7 are provided for each winding roll, each winding block pivotable via a drive 8 is like this in winding position group 5 is shown.
  • the drive 8 serves, for example, to tilt the winding block 7 into a position in which the winding roll 6 on the floor or on one Transport device can be stored.
  • a clamping head 9 is arranged, which a drive 10 are rotated can.
  • the chuck 9 is used for winding in a winding tube 11 retracted and then serves as a center drive.
  • the clamping head 9 with its drive 10 is on one Carrier 12 attached, which in turn on the winding block 7, which has a flat surface for this purpose, essentially can be moved horizontally when the winding block 7 has assumed its basic position. So that moves the clamping head 9 with its axis on a horizontal Level 13, which is also through the axis 14 of the contact roller 2 runs.
  • the Longitudinal transport device has a sleeve trough 17 on that open at least one front end is.
  • the sleeve channel is arranged on a lifting cylinder 18, which can lift the sleeve channel 17.
  • the winding tubes 16 are in different Shown heights.
  • a sleeve displacement device for transporting the Winding sleeves 16 from the sleeve groove 17 to the clamping heads 9 a sleeve displacement device is provided, a carrier arrangement for each winding position group 4, 5 20, 21, wherein the carrier arrangement 20 on a holding arm 22 and the carrier arrangement 21 a holding arm 23 is attached.
  • the holding arms 22, 23 are pivotable about the central axis 14 of the contact roller.
  • the holding arm 22 is axially in front of the Holding arm 23 arranged.
  • Each holding arm 20, 21 has a number of suction heads 24, 25, which are gaps to one another and so arranged are that they are in the receiving position 19th interlock tooth-like. This is possible, for example from Fig. 2. With this training it is possible all suction heads 24, 25 in a line one behind the other to be arranged so that this line in the vertical Level 26 through the central axis 14 of the contact roller 2 lies. The central axes also lie on this level of the winding tubes 16, so that when the tube channel 17 is raised by means of the cylinder 18, the winding tubes 16 at their apex of the Suction heads 24, 25 are detected.
  • the winding tubes 16 can axially over the tube channel 17 are introduced as long as winding rolls 6 are still wound become.
  • a handover of the new winding sleeves 16 to the clamping heads 9 is required pivot the holding arms 22, 23 down so that the Suction heads 24, 25 arranged above the sleeve groove 17 are.
  • the sleeve channel 17 is raised and the suction heads suck on the winding tubes.
  • the only The prerequisite is that the suction heads 24, 25 are in the correct position beforehand have been positioned, i.e. with a Match winding position. But this can be done can be achieved relatively simply in that the length of the Winding cores according to the axial length of the winding roll is selected and all consecutive winding positions to be occupied.
  • the holding arms 22, 23 pivoted upwards by 90 °. With that the bobbins at the correct height so that they are from the clamping heads 9 can be detected. Differences in diameter the winding tubes 16 can be compensated by moving the carrier 12 on its winding frame 7 becomes. As soon as the winding tubes on their clamping heads have been detected, the negative pressure in the Suction heads are lifted. The carrier arrangements come free and the holding arms can go down again be pivoted.
  • FIGS. 4 and 5 show an alternative embodiment a roll winding device 1 ', in the same with the same reference numerals and corresponding parts deleted reference numerals are provided.
  • a flap 28 is articulated on each traverse and with the help of a motor 29 from one with dash-dotted lines Lines shown closed position in an open one shown with solid lines Swiveling position. It can not be shown Means can be provided to control the movement of the to synchronize the two flaps 28.
  • the holding arms 22, 23 are 90 ° in their receiving position has been pivoted upwards.
  • the carrier arrangements 20 ', 21 ' form a V-shaped receiving groove 30, which also is arranged symmetrically to level 26. If so the flaps 28 are opened, then the winding tubes fall 16 down and are in the V-shaped receiving groove 30 caught. This is where they come up the suction heads 24, 25 to lie.
  • the suction heads 24, 25 are then activated, respectively belong to the respective winding position group.
  • the not activated, opposite suction heads 24, 25 serve to support the winding tubes 16, until these are held by the suction heads 24, 25.

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft eine Rollenwickelvorrichtung mit mehreren Wickelpositionen, die in zwei Wickelpositionsgruppen an zwei Längsseiten einer Kontaktwalze angeordnet sind, und mit einer Hülsenzuführeinrichtung, die eine Längstransporteinrichtung aufweist.
Eine derartige Rollenwickelvorrichtung ist aus DE 33 08 271 C2 bekannt. Die Wickelhülsen werden hierbei unterhalb der Kontaktwalze auf zwei parallel zueinander liegenden Transportbändern zugeführt. Die Position der einzelnen Wickelhülse in Bezug auf ihre Wickelposition wird durch einen Anschlag festgelegt, der der jeweiligen Wickelposition zugeordnet ist. Da die einzelnen Wickelpositionen der beiden Wickelpositionsgruppen auf Lücke zueinander angeordnet ist, kann man die Wickelhülsen nicht gemeinsam zuführen, sondern man muß einen relativ großen Aufwand für die lagerichtige Positionierung der Wickelhülsen im Bereich der Wickelposition treiben. Wenn die Wickelrollen fertig gewickelt sind und eine neue Wickelhülse in die Wickelposition verbracht werden soll, dann muß die jeweilige Wickelhülse seitlich von dem Transportband abgestoßen werden und gelangt dann auf einen Hubtisch, mit dem sie in eine Höhe angehoben werden kann, wo der jeweilige Spanndorn der Wickelposition sie ergreifen kann.
US 4 508 283 A zeigt eine weitere Rollenwickeleinrichtung mit mehreren Wickelpositionen, die in zwei Wickelpositionsgruppen an zwei Längsseiten einer Kontaktwalze angeordnet sind. Neben der Kontaktwalze sind weitere Stützwalzen angeordnet, so daß die zu wickelnden Materialbahnrollen in einem Wickelbett liegen. Oberhalb der Kontaktwalze ist eine Hülsenzuführeinrichtung angeordnet, die in einer Ausführungsform zwei Sätze von Zangen aufweist, d.h. für jede Wickelpositionsgruppe eine. Diese Zangen können außerhalb der Wickelvorrichtung beschickt werden. Wenn die Hülsen in der richtigen axialen Position angekommen sind, öffnen sich die Zangen und die Hülsen rollen in das jeweilige Wickelbett. In einer alternativen Ausgestaltung kann vorgesehen sein, daß für jede Wickelpositionsgruppe ein Schlitten vorgesehen ist, auf dem die Wickelhülsen fest gespannt werden, mit dem die Wickelhülsen in die richtige axiale Position verfahren werden. Durch ein Lösen der Befestigung und ein nachfolgendes Neigen des Schlittens können die Hülsen auf Schienen zu ihren Wickelpositionen rollen.
DE 295 13 526 U1 zeigt eine Vorrichtung zum automatischen Hülsenzuführen in Rollenschneidemaschinen des Stützwalzentyps, bei der jeweils eine Wickelhülse in Axialrichtung eingeschoben werden kann, und zwar über eine Schiene, die durch zwei Aufnahmeorgane an jeweils einem Hülsentragbalken gebildet ist. Wenn die Wickelhülse in der richtigen Position angekommen ist, dann wird der jeweils nicht tragende Hülsentragbalken geringfügig angehoben, so daß die Hülse auf den anderen Tragbalken abgeworfen wird. Der Tragebalken wird, wenn er vollständig beschickt ist, linear zu einer Position verschoben, wo die Hülse von Spanndornen ergriffen werden kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Hülsenzuführung zu vereinfachen.
Diese Aufgabe wird durch eine Rollenwickelvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Mit dieser Ausgestaltung ist eine Bewegung von einer Aufnahmeposition an der Längstransporteinrichtung zu der Abgabeposition, in der die jeweiligen Wickelhülsen von den entsprechenden Spanndornen ergriffen werden können, stark vereinfacht worden. Sie ist beschränkt worden auf eine reine Verschwenkbewegung der Hebelarme, an denen die Trägeranordnungen befestigt sind. Mit dieser Ausgestaltung können alle Wickelhülsen einer Wikkelpositionsgruppe gemeinsam von der Aufnahmeposition an der Längstransporteinrichtung zu ihrer Abgabeposition im Bereich der Spanndorne verbracht werden. Es ist nur ein relativ kleiner Bauraum nötig, um den Transport zu ermöglichen, weil im Grunde nur ein Ringraum um die Kontaktwalze herum frei gehalten werden muß, der ausreicht, um die Wickelhülsen dort bewegen zu können.
Die Längstransporteinrichtung weist einen Förderpfad für alle Wickelhülsen eines Sets auf, der durch eine vertikale Ebene verläuft, die auch durch die Mittelachse der Kontaktwalze geht. Damit wird auch die Zufuhr der Wickelhülsen in die Rollenwickeleinrichtung stark vereinfacht. Man kann nämlich alle Wickelhülsen eines Sets, d.h. aller Wickelrollen, die gemeinsam gewickelt werden sollen, hintereinander anordnen und entlang des Förderpfades in die Rollenwickelvorrichtung einschieben. Die Längstransporteinrichtung muß hierbei nicht aktiv sein. Es kann sich auch um eine Rinne handeln, auf der die Wickelhülsen in Axialrichtung verschoben werden können. Die einzelnen Wickelhülsen müssen dann lediglich von der "richtigen" Trägeranordnung ergriffen werden, also abwechselnd von der Trägeranordnung der einen Wickelpositionsgruppe und der Trägeranordnung der anderen Wickelpositionsgruppe. Damit ist eine lagerichtige Verteilung der einzelnen Wickelhülsen auf ihre jeweilige Wickelpositionen sichergestellt. Da sie zu Beginn der Übergabe in einer vertikalen Ebene liegen, die durch die Mittelachse der Kontaktwalze verläuft, haben bei symmetrischer Anordnung der Wickelpositionsgruppen beide Hebelarme den gleichen Weg zurückzulegen, bis sie zu der Abgabeposition gelangen.
Vorzugsweise weist jede Wickelposition ein Paar Spannköpfe auf, die in radialer Richtung zur Kontaktwalze auf einer Basis verlagerbar sind, wobei die Haltearme eine Abgabestellung aufweisen, in der die Achsen der Wickelhülsen, die Mittelachse der Kontaktwalze und die Achsen der Spannköpfe in einer Ebene liegen. Damit kann man auf einfache Art und Weise unterschiedlich große Wickelhülsen handhaben. Die Anpassung an die unterschiedlichen Größen oder Durchmesser der Wickelhülsen erfolgt einfach dadurch, daß die Spannköpfe radial zur Kontaktwalze verlagert werden. Bei einer Wickelhülse mit größerem Durchmesser müssen die Spannköpfe etwas weiter weg von der Kontaktwalze angeordnet werden, um die Wickelhülse aufnehmen zu können. Wenn der Förderpfad in der vertikalen Ebene durch die Mittelachse der Kontaktwalze liegt und die Spannköpfe horizontal verlagerbar sind, dann müssen die Hebelarme einen Schwenkwinkel von 90° aufweisen.
Vorzugsweise ist jede Trägeranordnung mit Saugköpfen versehen. Die Saugköpfe können die Wickelhülsen durch Unterdruck festhalten. Damit sind an den Trägeranordnungen keine beweglichen Greifmittel erforderlich, die ihrerseits wieder störanfällig sind. Mit den Saugköpfen wird auch eine winkelmäßige Festlegung der Wickelhülsen erreicht, die beispielsweise dann von Nutzen ist, wenn die Wickelhülsen bereits mit einem Klebstoffauftrag versehen sind.
Vorzugsweise sind die Saugköpfe der beiden Trägeranordnungen auf Lücke zueinander angeordnet und greifen in der Aufnahmeposition zahnartig ineinander. Bei dieser Ausgestaltung werden sämtliche Wickelhülsen gleichartig ergriffen und zwar unabhängig davon, ob sie in die eine oder in die andere Wickelpositionsgruppe verbracht werden. Mit der axialen Positionierung der Saugköpfe auf den Trägeranordnungen ist gleichzeitig festgelegt, welche Wickelhülse in welche Wickelpositionsgruppe gelangt. Damit werden komplizierte Steuermaßnahmen zum Beaufschlagen der einzelnen Saugköpfe mit Unterdruck überflüssig.
Hierbei ist besonders bevorzugt, daß die Längstransporteinrichtung unterhalb der Kontaktwalze angeordnet ist. Man kann sie hier gut abstützen, so daß die Gefahr einer Durchbiegung insbesondere bei größeren axialen Längen der Rollenwickelvorrichtung nicht zu befürchten ist.
Mit Vorteil weist die Längstransporteinrichtung eine höhenverstellbare Ablagefläche auf. Man kann dann die Trägeranordnungen tatsächlich auf eine reine Schwenkbewegung beschränken. Dennoch ist ein Zuführen der Wikkelhülsen in die Rollenwickelvorrichtung bereits während des Wickelns möglich, weil man einen ausreichenden Abstand zur Kontaktwalze beibehalten kann. Wenn die Wickelhülsen an die Saugköpfe übergeben werden sollen, wird die Ablagefläche angehoben.
Vorzugsweise greifen die Saugköpfe in der Aufnahmeposition vertikal oben oder unten an den Wickelhülsen an. Damit ergibt sich eine radiale Ausrichtung der Wickelhülsen zu der Kontaktwalze, was wiederum die Übergabe an die Spannköpfe vereinfacht.
In einer alternativen Ausgestaltung ist vorgesehen, daß die Längstransporteinrichtung oberhalb der Kontaktwalze angeordnet ist und eine abklappbare Ablagefläche aufweist. Wenn die Wickelhülsen in die Rollenwickelvorrichtung eingeschoben worden sind, und eine Übergabe der Wickelhülsen an die Hülsenverlagerungseinrichtung nötig ist, dann kann man die Ablagefläche abklappen und die Wickelhülsen auf die Hülsenverlagerugnseinrichtung herabfallen lassen.
Hierbei ist besonders bevorzugt, daß die Trägeranordnungen in der Aufnahmeposition V-förmig zueinander ausgerichtet sind. Die Trägeranordnungen bilden dann einen Fänger für die Wickelhülsen, so daß die Wickelhülsen wieder in der gewünschten Lage gehalten werden können, d.h. mit ihren Mittelachsen in der vertikalen Ebene durch die Mittelachse der Kontaktwalze liegen.
Vorzugsweise ist die Ablagefläche durch zwei Klappen gebildet, die symmetrisch zueinander auf beiden Seiten einer vertikalen Ebene durch die Mittelachse der Kontaktwalzen angeordnet sind. Beim Freigeben der Wickelhülsen werden die Wickelhülsen symmetrisch beidseits dieser Ebene gehandhabt. Damit entstehen keine Seitenkräfte und die Wickelhülsen können senkrecht nach unten fallen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von ein bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben. Hierin zeigen:
Fig. 1
eine schematische Seitenansicht einer Rollenwickelvorrichtung,
Fig. 2
eine Draufsicht auf eine Trägeranordnung,
Fig. 3
eine vergrößerte Seitenansicht der Trägeranordnung,
Fig. 4
eine zweite Ausgestaltung einer Rollenwickelvorrichtung und
Fig. 5
eine vergrößerte Ausschnittsansicht von Fig. 4.
Eine Rollenwickelvorrichtung 1 in Fig. 1 weist eine Kontaktwalze 2 auf, die über einen Antrieb 3 angetrieben ist. Auf der linken Seite der Kontaktwalze 2 ist eine erste Wickelpositionsgruppe 4 und auf der rechten Seite eine zweite Wickelpositionsgruppe 5 angeordnet.
In jeder Wickelpositionsgruppe können mehrere Wickelrollen 6 in jeweils einer Wickelposition gewickelt werden, wobei die Achsen der Wickelrollen im wesentlichen auf einer Linie liegen. Die Wickelrollen 6 in der Wikkelposition 4 sind auf Lücke zu den nicht näher dargestellten Wickelrollen in der Wickelpositionsgruppe 5 angeordnet, d.h. die Lücken zwischen den einzelnen Wikkelrollen 6 in der Wickelpositionsgruppe 4 sind genauso groß, wie die axiale Länge der jeweils gegenüberliegenden Wickelrolle in der Wickelpositionsgruppe 5.
Für jede Wickelrolle sind zwei Wickelböcke 7 vorgesehen, wobei jeder Wickelbock über einen Antrieb 8 verschwenkbar ist, wie dies in der Wickelpositionsgruppe 5 dargestellt ist. Der Antrieb 8 dient beispielsweise dazu, den Wickelbock 7 in eine Position zu kippen, in der die Wickelrolle 6 auf dem Fußboden oder auf einer Transporteinrichtung abgelegt werden kann. Auf jedem Wickelbock 7 ist ein Spannkopf 9 angeordnet, der über einen Antrieb 10 in Rotationsbewegung versetzt werden kann. Der Spannkopf 9 wird zum Wickeln in eine Wickelhülse 11 eingefahren und dient dann als Zentrumsantrieb.
Der Spannkopf 9 mit seinem Antrieb 10 ist auf einem Träger 12 befestigt, der wiederum auf dem Wickelbock 7, der hierzu eine ebene Oberfläche aufweist, im wesentlichen horizontal verfahrbar ist, wenn der Wickelbock 7 seine Grundstellung eingenommen hat. Damit bewegt sich der Spannkopf 9 mit seiner Achse auf einer horizontalen Ebene 13, die auch durch die Achse 14 der Kontaktwalze 2 verläuft.
Unterhalb der Kontaktwalze 2 ist eine Längstransporteinrichtung 15 für Wickelhülsen 16 angeordnet. Die Längstransporteinrichtung weist eine Hülsenrinne 17 auf, die an mindestens einem stirnseitigen Ende offen ist. Die Hülsenrinne ist auf einem Hubzylinder 18 angeordnet, der die Hülsenrinne 17 anheben kann. Um dies zu verdeutlichen, sind die Wickelhülsen 16 in verschiedenen Höhen dargestellt.
Oberhalb der Hülsenrinne befindet sich eine Aufnahmeposition 19 für die Wickelhülsen 16. Zum Transport der Wickelhülsen 16 von der Hülsenrinne 17 zu den Spannköpfen 9 ist eine Hülsenverlagerungseinrichtung vorgesehen, die für jede Wickelpositionsgruppe 4, 5 eine Trägeranordnung 20, 21 aufweist, wobei die Trägeranordnung 20 an einem Haltearm 22 und die Trägeranordnung 21 an einem Haltearm 23 befestigt ist. Die Haltearme 22, 23 sind um die Mittelachse 14 der Kontaktwalze herum verschwenkbar. Hierbei ist der Haltearm 22 axial vor dem Haltearm 23 angeordnet.
Jeder Haltearm 20, 21 weist eine Reihe von Saugköpfen 24, 25 auf, die zueinander auf Lücken stehen und so angeordnet sind, daß sie in der Aufnahmeposition 19 zahnartig ineinander greifen. Dies geht beispielsweise aus Fig. 2 hervor. Mit dieser Ausbildung ist es möglich, alle Saugköpfe 24, 25 in einer Linie hintereinander anzuordnen und zwar so, daß diese Linie in der vertikalen Ebene 26 durch die Mittelachse 14 der Kontaktwalze 2 liegt. In dieser Ebene liegen auch die Mittelachsen der Wickelhülsen 16, so daß dann, wenn die Hülsenrinne 17 mit Hilfe des Zylinders 18 angehoben wird, die Wickelhülsen 16 an ihrem Scheitelpunkt von den Saugköpfen 24, 25 erfaßt werden.
Die Wickelhülsen 16 können axial über die Hülsenrinne 17 eingeführt werden, solange Wickelrollen 6 noch gewickelt werden. Wenn dann eine Übergabe der neuen Wikkelhülsen 16 an die Spannköpfe 9 erforderlich ist, schwenken die Haltearme 22, 23 nach unten, so daß die Saugköpfe 24, 25 oberhalb der Hülsenrinne 17 angeordnet sind. Die Hülsenrinne 17 wird angehoben und die Saugköpfe saugen sich an den Wickelhülsen fest. Die einzige Voraussetzung ist, daß die Saugköpfe 24, 25 zuvor lagerichtig in Position gebracht worden sind, d.h. mit einer Wickelposition übereinstimmen. Dies läßt sich aber relativ einfach dadurch erreichen, daß die Länge der Wickelhülsen entsprechend der axialen Länge der Wickelrolle gewählt wird und alle aufeinander folgenden Wikkelpositionen besetzt werden. Danach werden die Haltearme 22, 23 um 90° nach oben verschwenkt. Damit sind die Wickelhülsen in der richtigen Höhe, so daß sie von den Spannköpfen 9 erfaßt werden können. Durchmesserunterschiede der Wickelhülsen 16 können ausgeglichen werden, indem der Träger 12 auf seinem Wickelbock 7 verfahren wird. Sobald die Wickelhülsen an ihren Spannköpfen erfaßt worden sind, kann der Unterdruck bei den Saugköpfen aufgehoben werden. Die Trägeranordnungen kommen frei und die Haltearme können wieder nach unten geschwenkt werden.
Die Fig. 4 und 5 zeigen eine alternative Ausführungsform einer Rollenwickelvorrichtung 1', bei der gleiche mit gleichen Bezugszeichen und entsprechende Teile mit gestrichenen Bezugszeichen versehen sind.
Im Gegensatz zur Fig. 1 ist die Längstransporteinrichtung nicht mehr unterhalb der Kontaktwalze 2, sondern oberhalb von ihr angeordnet. Gleichwohl liegt die Mittelachse der Wickelhülsen 16 auf der vertikalen Ebene 26 durch die Mittelachse 14 der Kontaktwalze 2. Die Längstransporteinrichtung 15' ist in Fig. 5 in vergrößerter Darstellung zu erkennen.
Sie weist ein Paar von Traversen 27 auf, die beidseits der vertikalen Ebene 26 in gleichem Abstand angeordnet sind. An jeder Traverse ist eine Klappe 28 angelenkt und mit Hilfe eines Motors 29 von einer mit strichpunktierten Linien dargestellten geschlossenen Position in eine mit durchgezogenen Linien dargestellte geöffnete Position verschwenkbar. Es können nicht näher dargestellte Mittel vorgesehen sein, um die Bewegung der beiden Klappen 28 zu synchronisieren.
Die Haltearme 22, 23 sind in ihrer Aufnahmeposition 90° nach oben geschwenkt worden. Die Trägeranordnungen 20', 21' bilden eine V-förmige Aufnahmerinne 30, die ebenfalls symmetrisch zur Ebene 26 angeordnet ist. Wenn nun die Klappen 28 geöffnet werden, dann fallen die Wickelhülsen 16 nach unten und werden in der V-förmigen Aufnahmerinne 30 aufgefangen. Hierbei kommen sie auch auf den Saugköpfe 24, 25 zu liegen. Um die Wickelhülsen 16 in die einzelnen Wickelpositionsgruppen zu verbringen, werden dann jeweils die Saugköpfe 24, 25 aktiviert, die zu der jeweiligen Wickelpositionsgruppe gehören. Die nicht aktivierten, jeweils gegenüberliegenden Saugköpfe 24, 25 dienen dazu, die Wickelhülsen 16 abzustützen, bis diese durch die Saugköpfe 24, 25 gehalten werden.
Wenn die Wickelhülsen 16 an den Saugköpfen 24, 25 fest gesaugt sind, dann werden die Arme 22, 23 um 90° nach unten geschwenkt und die Wickelhülsen können an die Spannköpfe 9 übergeben werden.

Claims (10)

  1. Rollenwickelvorrichtung mit mehreren Wickelpositionen, die in zwei Wickelpositionsgruppen an zwei Längsseiten einer Kontaktwalze angeordnet sind, und mit einer Hülsenzuführeinrichtung, die eine Längstransporteinrichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Längstransporteinrichtung (15, 15') einen Förderpfad für alle Wickelhülsen (16) eines Sets aufweist, der durch eine vertikale Ebene (26) verläuft, die auch durch die Mittelachse (14) der Kontaktwalze (2) geht, und die Hülsenzuführeinrichtung eine Hülsenverlagerungseinrichtung mit zwei Trägeranordnungen (20, 21; 20', 21') aufweist, die die Wickelhülsen einer Wickelpositionsgruppe von einer Aufnahmeposition an der Längstransporteinrichtung zu einer Abgabeposition im Bereich von Spanndornen der Wickelpositionen verbringt und sich über die axiale Länge der Kontaktwalze (2) erstrecken und jeweils an Haltearmen (22, 23) befestigt sind, die um die Mittelachse (14) der Kontaktwalze (2) verschwenkbar sind.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jede Wickelposition ein Paar Spannköpfe (9) aufweist, die in radialer Richtung zur Kontaktwalze (2) auf einer Basis (7) verlagerbar sind, wobei die Haltearme (22, 23) eine Abgabestellung aufweisen, in der die Achsen der Wickelhülsen (16), die Mittelachse (14) der Kontaktwalze (2) und die Achsen der Spannköpfe (9) in einer Ebene liegen.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß jede Trägeranordnung (20, 21; 20', 21') mit Saugköpfen (24, 25) versehen ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugköpfe (24, 25) der beiden Trägeranordnungen (20, 21; 20', 21) auf Lücke zueinander angeordnet sind und in der Aufnahmeposition (19) zahnartig ineinandergreifen.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Längstransporteinrichtung (15) unterhalb der Kontaktwalze (2) angeordnet ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Längstransporteinrichtung (15) eine höhenverstellbare Ablagefläche (17) aufweist.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugköpfe (24, 25) in der Aufnahmeposition (19) vertikal oben oder unten an den Wickelhülsen (16) angreifen.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Längstransporteinrichtung (15') oberhalb der Kontaktwalze (2) angeordnet ist und eine abklappbare Ablagefläche (28) aufweist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägeranordnungen (20', 21') in der Aufnahmeposition V-förmig zueinander ausgerichtet sind.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablagefläche durch zwei Klappen (28) gebildet, die symmetrisch zueinander auf beiden Seiten einer vertikalen Ebene (26) durch die Mittelachse (14) der Kontaktwalzen (2) angeordnet sind.
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