EP1095197A1

EP1095197A1 - Schnellbau- und schalttafel, sowie verfahren zum zurichten einer solchen und verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung

Info

Publication number: EP1095197A1
Application number: EP00943551A
Authority: EP
Inventors: Gunter Tannhäuser
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1999-05-08
Filing date: 2000-05-05
Publication date: 2001-05-02
Also published as: AU5802100A; DE10081253D2; WO2000068527A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine zurichtbare Schnellbau- und Schalttafel in Sandwichstruktur, aus einem Kernmaterial (4), das stauch- und scherfest ist und beidseitig mit einer zugfesten Außenschicht (2, 3) beschichtet ist. Eine (2) der Außenschichten ist mit einem Hand-Klingenwerkzeug durchtrennbar. Die andere Außenschicht (3) ist abbrechbar. Das Kernmaterial ist so strukturiert, daß es sauber, also ohne zu stauben oder auszufransen oder zu splitten, längs der Schnittlinie in der ersten Außenschicht (2) abbricht. Eine Spanplatte als Kernmaterial (4) wird mittels elektrostatischer Ausrichtung der Späne senkrecht zu den Außenschichten (2, 3) hergestellt. Die Vorrichtung hierzu weist entsprechende Elektroden auf.

Description

Schnellbau- und Schaltafel sowie

Verfahren zum Zurichten einer solchen und Verfahren und Vorrichtung zu ihrer Herstellung.

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft eine zurichtbare Schnellbau- und Schaltafel in Sandwichstruktur, aus einem Kernmaterial, das stauch- und scherfest ist und beidseitig mit einer zugfesten Außenschicht beschichtet ist, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Zurichten einer solchen Schnellbau- und Schaltafel sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu ihrer Herstellung.

Stand der Technik

Eine solche Schnellbau- und Schaltafel ist aus der DE-PS 880 931 seit langem bekannt .

Schalungen für den Betonbau werden bislang dort, wo keine durchgehenden Flächen, sondern Ausbrüche und kompliziertere Formen oder kleine bzw. nicht im Raster von Fertigverschalungen ausführbare Flächen eingeschalt werden müssen, meist aus Sperrholz ausgeführt.

Die erforderlichen Zuschnitte werden mit der Kreissäge und bei komplizierten Formen mit der Stichsäge hergestellt. Die Arbeit mit der Kreissäge ist neben Preßlufthämmern die lauteste und störendste Geräuschquelle am Bau, ferner eine der Hauptquellen für Unfälle. Der Zuschnitt ist zeitaufwendig, verlangt qualifizierte Handhabung und den Betrieb einer Kreissäge. Die Wiederverwendung gebrauchter Schaltafeln ist vielfach unwirtschaftlich, neben dem Anfall immer kleinerer Stücke durch Verschnitt auch deshalb, weil sie gereinigt und - falls nicht harz- oder folienbeschichtet - mit Schalöl behandelt werden müssen.

Die Reinigung dient dabei nicht nur der Gewährleistung einwandfreier Betonoberflächen, sondern ist notwendig, damit nicht Betonreste das Sägeblatt der Kreissäge verstumpfen. Zudem müssen alle Schaldrahtreste und Nägel entfernt werden, weil sie sonst das Kreissägeblatt beschädigen und eine erhebliche Unfallgefahr darstellen.

Bei temporären Auf- und Einbauten, wie für Messen und Ausstellungen, müssen Platten vielfach unter Zeitdruck vor Ort zugerichtet werden. Die Arbeit mit der Säge ist dabei zeit- und arbeitsaufwendig, der damit verbundene Lärm, Staub- und Spanabfall störend.

Aufgabe der Erfindung ist es, diesen Nachteilen mindestens teilweise abzuhelfen und eine Tafel zu schaffen, die mit einfacheren Mitteln oder sauberer zurichtbar ist, als dies bisher möglich war.

Es ist schon eine Vielfalt von Tafeln bekannt, besonders neben der obengenannten DE-PS 880 931 auch die DE 43 09 991 AI, DE 80 32 791 Ul, DE 92 09 406 Ul, DE 94 07 109 Ul, DE 42 08 812 AI sowie der DE-Prospekt "Jackoboard Bauplatte" der Fa. Genifex, Nr. 3511/04. Bei diesen Tafeln treten die obengenannten Nachteile auf.

Ferner sind durch die DIN 18215 und die DIN 68791 Tischlerplatten bekannt, bei denen die Stäbe des Kernmaterials parallel zu den Außenschichten sind. Ein Zuschnitt ist nur mit der Säge möglich.

Gipskartonplatten lassen sich dagegen leicht zurichten, sind aber feuchtigkeits- und bruchempfindlich und somit als Schaltafeln nicht verwendbar. Im übrigen können sie nicht ohne das Aufteten von Staub und Schmutz zugerichtet werden. Bekannte Schaltafeln aus Sandwich-Kompositmaterial (IT UD950140 950714 oder EP 0753394 A2 970115) können gerade wegen ihrer schweren Zurichtbarkeit nur als Fertigschalen Verwendung finden.

Ferner sind eine Vielzahl von Sandwich-Tafeln bekannt, die mit halbstarren Kunststoffschäumen und mit der Klinge durchtrennbaren Außenschichten versehen sind (etwa "Depafit "-Tafeln) . Diese Tafeln genügen nicht den statischen Anforderungen an eine Schnellbau- oder Schaltafel.

Weitere, bekannte Sandwich-Tafeln (EP 0753392 A2 970115, EP 0741638 AI 961113, EP 07563394 A2 970115, EP 0711652 AI 960515 und WO 9717195 AI 970515) sind entweder fest genug, dann aber schwierig zurichtbar, oder leicht zurichtbar, dann aber nicht fest genug.

Aus der US 3 376 185 ist es bekannt, Material mittels Klingenscharen längs und quer zu zerschneiden.

Sandwichtafeln mit Röhren-Innenlagen sind durch die EP 0741638 AI 961113 bekannt.

Zum elektrostatischen Ausrichten der Späne bei der Herstellung einer Spanplatte sind die DE-PS 976 840 und die US-PSen 4 432 916, 4 347 202, 4 323 338, 4 322 380, 4 113 812, 4 111 2943 und 3 843 756 bekannt.

Die nächstko mende Druckschrift DE-PS 880 931 zeigt eine Bauplatte mit einer Füllschicht aus einem Kernmaterial, das von Ried, Stroh o. dgl . gebildet ist. Diese Bauplatte ist der Beschreibung nach mit einem Rahmen versehen, der jeglichen Zuschnitt o. dgl. verhindert, weil er ja dann durchtrennt würde und die Riedfüllung nicht mehr zusammenhalten würde. Ein Zurichten einer solchen Bauplatte ist nicht möglich.

Darstellung der Erfindung

Eine Tafel der eingangs genannten Art wird zur Lösung der obigen

Aufgabe dadurch weitergebildet, daß mindestens eine der

Außenschichten mit einem Klingen-Handwerkzeug entsprechend der gewünschten Zurichtung durchtrennbar ist, das Kernmaterial, etwa der Schnittkante folgend, sauber abbrechbar ist und mindestens die andere Außenschicht nach Abknicken sauber abbrechbar ist . Dabei wird unter "sauber" verstanden, daß das Kernmaterial oder die andere Außenschicht beim Abbrechen nicht grob ausfasert, nicht bröselt und nicht im Zickzack bricht .

Die Erfindung hat weiter zur Aufgabe, diese Schnellbau- und Schaltafel noch weiter zu verbessern und zu verbilligen und für ein Verfahren zu sorgen, um diese möglichst kostengünstig auszuschneiden, und zwar mit hoher Genauigkeit und mit stark verringertem Fehlerrisiko, auch wenn komplizierte Formen erforderlich sind. Ferner sollen ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Tafel sowie eine Vorrichtung zum Durchführung des Verfahrens angegeben werden.

Zur Lösung schlägt die Erfindung vor, als Kernmaterial eine Hirnholzplatte zu verwenden, bei der sich der Faserverlauf quer zu den Außenschichten erstreckt.

Alternativ kann aber auch eine Spanplatte als Kernmaterial verwendet werden, bei derdie Späne querorientiert sind und mittels eines Leimszusammengehalten werden, der untere Wärmezufuhr flüssig wird.

Wege zur Ausführung der Erfindung

Die erfindungsgemäße Tafel erhält ihre Festigkeit durch die Zugbelastbarkeit ihrer Außenlagen und die Stauchfestigkeit ihres Außen- und Kernmaterials. Das Zurichten erfolgt dadurch, daß eine der Außenschichten, vielleicht auch das Kernmaterial, mit einem Klingenmeser durchtrennt wird und die andere Außenschicht durch Auseinanderbiegen der Tafel an der Trennstelle gebrochen wird. Somit muß die eine der Außenlagen zugfest, aber leicht durchschneidbar sein, während die andere Außenschicht zugfest, aber abbrechbar sein muß. Dieser Anforderung genügen sehr dünn geschnittene Furniere (sog. Mikrofurniere) und preßvergütete Furniere, in mehreren Lagen mit versetzter Faserrichtung aufgebracht, oder vorgereckte Polystyrolfolien mit Härterzusätzen oder härtenden Primerbeschichtungen.

Als Außenschichten eignen sich auch z.B. dünne, mit Phenolharzen imprägnierte Pappe und sehr dünn geschältes, kurzfaseriges Furnier (das beim Abbrechen keine verletzungsträchtigen Nadeln bildet) , aber auch Metall oder Kunststoff in Form von Folien oder dünnen Platten, etwa aus PMMA oder zweiseitig verstrecktem Polystyrol mit härtenden Zumischungen. Daneben kommen harte oder hart imprägnierte bzw. mit gut haftenden und stark aushärtenden Materialien getränkte Gewebe oder dünne Filze, darunter vor allem Faserkunststoffe, in Frage, soweit sie mit einem einfachen Klingenmesser durchtrennbar sind. Hierzu sind insbes.EP- und UP- Harze als Tränkmaterial denkbar.

Für manche Einsatzzwecke ist es vorteilhaft, die Tafeln nicht symmetrisch aufzubauen, sondern mit unterschiedlichen Oberflächen zu versehen, die dann der Belastung entsprechend eingesetzt werden. Die zugbelastete Außenschicht ist mit Fasergewebe armiert und schneidbar, die druckbelastete Außenschicht ist härter und scherstabiler, dafür aber brechbar und weniger zugfest.

Als Kernmaterial sind grundsätzlich alle stauchfesten Materialien verwendbar, die sich mit den Außenschichten verbinden und nur schwer abscheren lassen, gleichzeitig aber entweder leicht durchschneidbar sind oder staubarm zu brechen sind. Dies sind einerseits Hartschäume und ähnliche Materialien, besonders solche, die mit einer nach außen zunehmenden Verdichtung des Materials, also einer Haut, hergestellt werden können, die schwer abschert und nach außen zunehmend stauchstabil ist, wie z.B. PUR-Hartschäume und oberflächenverdichtete Polystyrol- Hartschäume. Es ist aber auch möglich, statt der Oberflächenverdichtung tief in den Schaum eindringende Klebematerialien, etwa Zweikomponenten-Polyurethan-Schaumkleber, zu verwenden, oder bei Verwendung thermoplastischer Schäume die Außenschichten mit Hitze und Druck aufzubringen, so daß die Randzonen des Schaumkerns hierdurch gleichzeitig verdichtet werden. Weitere Kernmaterialien sind Kork, Glas- oder Metallschäume und keramikartige Materialien, gebundene Naturfasern und Reststoffe (verpreßte Hollzfasern, Erdnußschalen, Baumwollsamen) , und andere Pflanzenfasern mit entsprechender Bindung und vorzugsweise langen, gleichmäßig ausgerichteten Fasern. Materialien aus gla- sifizierten, keramisierten und karbonisierten Fasern sind besonders wegen ihres günstigen Brandverhaltens im Innenausbau bevorzugt . Besonders für höhere Belastung eignet sich Kernmaterial aus Nadeln, Rohren und Halmen oder aus segmentierten Vollmaterialien, etwa in Form von Klötzen, die untereinander reibschlüssig verbunden oder zur leichteren Verarbeitung nur leicht verklebt sind, mit den Außenschichten jedoch fest verbunden sind. Besonders kostengünstig sind Halme aus Getreide- oder Schilfstroh, vorteilhaft segmentiertes Material sind Holz oder gepreßte oder extrudierte Materialien wie Preßholz, Kunststoff-Renegate oder heißverpreßte Kunststoffabfälle oder andere Reststoffe. Besonders leichte Ausführungen ergeben Balsaholz, das vorzugsweise segmentiert (kreuz und quer geschlitzt) ist, mit aus Hinrholz-Scheiben zusammengesetzten Flächen, daneben Röhren aus den verschiedensten Materialien, wie Leichtmetall oder Kunstststoff , gegebenenfalls in verschiedenen geometrischen Grundformen, sowie Kombinationen dieser Elemente.

Für eine Ausführung zum Innenausbau, insbesondere für thermische Isolation und zur Erzielung hohen Brandschutzes, eignen sich Mineralfasern als Kernmaterial, die senkrecht zu den Außenschichten angeordnet sind und untereinander nur leicht, in den Randzonen jedoch durch Schaumkleber o. dgl. stärker untereinander und mit den Außenschichten verbunden sind.

In ähnlicher Form sind auch gekochte Holzfasern einzusetzen, wie die in Weichfaser-Dämmplatten, aber auch Span- oder OSB-Kerne, bei denen die Späne so gesiebt und geschüttet werden, daß sie senkrecht zu den Außenschichten ausgerichtet sind und mit den Randschichten des Kernmaterials und mit den Außenschichten fest verbunden, im Inneren des Kernmaterials jedoch nur miteinander verpreßt sind.

In einer einfachen Ausführung bestehen die Elemente des segmentierten Kernmaterials aus würfelförmigen Klötzen oder Stäben mit quadratischem Querschnitt.

Vorteilhaft, weil beliebig zuschneidbar, ist Kernmaterial aus feinen Stiften, z.B. quadratischen Querschnitts, wie etwa Holzstifte, wie sie für Steichhölzer verwendet werden. Hier kann an beliebiger Stelle und auch in beliebigen Winkeln zugeschnitten werden; beim Abbrechen bildet sich zwar eine leicht unsaubere Kante, weil die Bruchkante der einen Außenschicht nicht genau dem Schnittverlauf der anderen folgt, sondern die Lage der unter der Schnittkante noch an der Außenschicht festgehaltenen oder abgetrennten Stäbchen. Aber die Toleranz beträgt höchstens ± eine Stäbchenbreite und ist damit nicht größer als die eines Zuschnitts mit der Kreis- oder Stichsäge.

Das Kernmaterial kann aber auch aus Furnieren bestehen, bevorzugt aus Furnieren aus geschälten Nadelhölzern, die mit gleicher Laufrichtung ihrer Maserung zu dicken Paketen verpreßt und quer zur Faser zu Streifenpaketen mit der Breite geschnitten werden, die der gewünschten Stärke des Kernmaterials der späteren Tafeln entspricht. Nun wird eine Außenschicht aufgebracht, und die halbfertige Tafel wird über eine Walze gezogen, die sie auf der offenen Oberseite einer definierten Zugspannung aussetzt. Im Scheitelpunkt werden die Furniere in der gewünschten Breite der Stäbchen durch einen Hackmesser-Mechanismus fortlaufend gespalten. Nach Rückführung in einen spannungsfreien Zustands (ggf. unter leichtem Gegendruck) legen sich die Stäbchen wieder aneinander, und die andere Außenschicht kann aufgebracht werden.

Bei vielen Furnierarten ist dieser Arbeitsgang der Querspaltung jedoch überflüssig, weil die Furnierstreifen bei Biegebelastung in ihrer Schnitt- oder Schälebene ohnehin mühelos zu brechen sind.

In ähnlicher Form sind Tafeln für den Leichtbau aus Balsaholz herstellbar, wobei das Kernmaterial vorzugsweise aus flach zugeschnittenen Hirnholzplatten aneinandergesetzt ist, das sich längs und quer mit Klingenscharen zerschneiden läßt, bevor es, wieder zusammengepreßt, mit den Außenschichten verbunden wird.

Bei dünnen Platten mit weichen, aber zugbelasteten Außenschichten, wie etwa Polystyrolfolien, kann die Klinge sowohl die Außenschichten als auch das Kernmaterial aus Balsa, Hartschäumen, Papier-Honeycomb-Strukturen (z.B. Nomex) , Wellpappe, Holz- fasermaterialien o. dgl. in einem Schnitt zu zerteilen. Bei dickeren Platten ist es möglich, manche Kernmaterialien so weit anzuschneiden, daß sich die restliche Stärke des Materials durchbrechen läßt. Dementsprechend wären hier eine Segmentierung der Innenlage oder ein leicht abbrechbares Kernmaterial nicht nötig.

Ihrer geringeren Steife wegen müssen einige solche Materialien bei Betonverschalungen speziell ausgesteift sein oder können nur für Ausschalungskästen o. dgl. verwendet werden. Soweit Nägel unzureichend halten, sind andere Verbindungstechniken erforderlich.

Eine besonders leichte, aber belastbare Ausbildung weist ein Kernmaterial aus Röhren auf, die durch gleichmäßiges Verpressen von allen Seiten her in der Waagerechten in erhöhten gegenseitigen Reibschluß kommen und dabei etwa einen nahezu sechseckigen Querschnitt annehmen. Sie haben in unverpreßtem Zustand vorzugsweise runden Querschnitt mit sechs gleichmäßig angeordneten, leichten Sicken oder Verstärkungen oder weisen z.B. sechseckigen Querschnitt mit konvex gebogenen, fast einen Kreis bildenden Außenkanten auf, so daß sich beim Verpressen keine von der angestrebten Vieleck-Form abweichenden Querschnitte ergeben, die bei runden Röhren durch Materialtoleranzen und ungleichmäßigen Druck auftreten können. Der Vorteil dieser Ausführung besteht im geringen Gewicht und in der erhöhten Stabilität der Platte durch waagerechte Vorspannung des Kernmaterials. Für Verschalungen ist dieses Material jedoch nicht mit Nägeln, sondern mit anderen Verbindungstechniken zu verwenden.

Neben zylinder- und quaderförmigen Segmenten für Kernamterial sind bei gleicher Belastbarkeit noch leichtere Elemente möglich, etwa Doppelkegel oder Doppel-T-Formen.

Auch sog. Honeycomb-Wabenstrukturen aus extrudiertem Vielfach- Profil oder aus gefalteten oder gestreckten Blechen, Streifen imprägnierter Pappe oder Faserkunststoffen können verwendet werden .

Wabenformen aus Klötzen oder Stäben mit sechseckigem Querschnitt als Kernmaterial sind ebenfalls möglich; vorteilhafterweise kann ohne wesentlichen Verlust an Stabilität jedes dritte Element weggelassen werden, wodurch das Kernmaterial leichter wird und Material eingespart wird. Eine weitere vorteilhafte Ausführung ist die Kombination von Klötzen und Stäben sechseckigen Querschnitts mit gleichmäßig runden Röhren, die durch Zusammenpressen eine Vorspannung liefern. Die Kombination verschiedener Materialien kann vorteilhaft sein. Dabei liefern die Auflageflächen der Klötze eine gute Verklebung mit den Außenschichten.

Die reibschlüssige, gegenseitige Verbindung der einzelnen Elemente des Kernmaterials bewirkt eine hohe innere Dämpfung gegenüber Schwingungen. Diese Dämpfung kann durch Material und Oberfläche der Elemente, bei Röhren auch durch Wandstärke, Form und Preßdruck bei der Herstellung des Kernmaterials sowie durch Laminierungstechnik und die Eigenschaften der Außenschichten beeinflußt und frequenzabhängig optimiert werden.

Die Aufteilung des Kernmaterials in einzelne Elemente bewirkt bei allen Ausführungen eine Sicherung gegen die Ausbreitung von Rissen durch punktförmige Belastungen und mögliche Beschädigungen in der Kernstruktur und schafft daher verbesserte Bedingungen für mechanische Verbindungstechniken wie Nieten und Schrauben auch bei Platten, die starken Vibrationen ausgesetzt sind. Denn Verletzungen des Kernmaterials bleiben - auch bei Klötzen und Stäben - punktuell und können sich nicht ausbreiten, bei vorgespannten Röhren wird zudem die Beschädigung einzelner Elemente elastisch kompensiert.

Die Verwendung von Stäben und Röhren in unterschiedlichen Farben, besonders aber die Kombination von Röhren und Stäben und ihre Sortierung in ein Linien- und Schachbrettmuster, bewirkt zudem in Verbindung mit transparenten Außenschichten eine Markierung zur Erleicherung der Zurichtung bei der Verarbeitung.

Bei der Lösung, die eine Hirnholzplatte als Kernmaterial verwendet, hat sich erstaunlicherweise herausgestellt, daß sich eine solche Tafel an der Schnittstelle genauso mühelos teilen läßt wie Tafeln mit den vorstehend beschriebenen Kernmaterialien, obwohl doch die nebeneinanderliegenden Holzfasern, längs deren sich die Tafel so mühelos teilen läßt, einer gewachsenen Holzstruktur entstammen, die bis zur Teilung völlig intakt war. Da Hirnholzplatten äußerst selten hergestellt werden, fehlt es dem Fachmann völlig an der Erfahrung, daß eine solche Platte mühelos abgebrochen werden kann, und zwar genau längs einer vorbestimmten Kante, ohne daß etwa der Bruch stattdessen oder zusätzlich an anderer Stelle erfolgt. Dies ist nur bei der erfindungsgemäßen Tafel möglich, bei der die Außenschichten den Zusammenhalt der Fasern gewährleisten, außer an der Stelle, an der mindestens eine der Außenschichten soweit eingeschnitten ist, daß sie bei Belastung in Querrichtung bricht. Die darunterliegende Hirnholzplatte bricht, wie Versuche ergeben haben, genau längs der Schnittlinie, auch wenn diese nicht geradlinig verlaufen sollte. Die untenliegende Außenschicht kann, wie schon vorher beschrieben, alleine durch Umbiegen abgebrochen oder auch vorher eingeschnitten werden.

Natürlich sind an die Qualität der Hirnholzplatte gewisse Anforderungen zu stellen, wenn ein sauberer Bruch erfolgen soll: so ist es unabdingbar, daß im Hirnholz kein Ast oder Drehwuchs vorliegt, denn alle Fasern müssen möglichst geradlinig und parallel zueinander verlaufen. Astpartien können aber ohne weiteres ausgeschnitten und durch Einleimen fehlerloser Ersatzstücke repariert werden.

Die Größe einer Tafel ist somit nur auf die Größe einer Hirnholzplatte beschränkt, also maxiaml auf den Querschnitt eines Baumstammes. Um dieser Beschränkung abzuhelfen, wird gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, daß die Hirnholzplatte aus einer Anzahl einzelner, an den Kanten verleimter HirnholzScheiben bestehen soll.

Die Herstellung einer solchen Hirnholztafel in beliebiger Größe erfolgt dadurch, daß man durch Verleimen von Kanthölzern (Holz- stäbe mit quadratischem oder rechteckigem Querschnitt) einen großen, massiven Kubus oder Quader aus Holz herstellt. Dies ist in der Technik bekannt; der Zuschnitt der Holzplatten erfolgt, etwa mittels eines Sägegatters, aber nicht, wie üblich, in der Längsrichtung der Kanthölzer und somit des Faserverlaufes, sondern in Querrichtung .

Es hat sich erstaunlicherweise herausgestellt, daß die Vielzahl der Leimkanten in einer solchen Hirnholzplatte deren sauberen

Bruch in keiner Weise beeinträchtigt oder erschwert. Somit ist es möglich geworden, eine erfindungsgemäße Tafel in nahezu beliebiger Größe herzustellen. Es ist sogar möglich, auf einer Außenschicht mehrere stumpf aneinanderstoßende Hirnholzplatten aufzulegen bzw. aufzuleimen und auf diese Anordnung eine zweite Außenschicht aufzubringen, wenn eine Tafel geschaffen werden soll, die größer ist als die zur Verfügung tehenden Hirnholzplatten. Es kann gegebenenfalls sogar darauf verzichtet werden, die Stoßkanten der Hirnholzplatten miteinander zu verleimen.

Grundsätzlich ist es möglich, jedes Holz für eine Hirnholzplatte zu verwenden. Es haben sich jedoch Weichhölzer und unter diesen Balsaholz und ganz besonders Fichtenholz als unerwartet geeignet herausgestellt. Davon ergibt Balsaholz eine sehr leichte, aber hochfeste Tafel, die für Einbauten in Fahrzeugen (Land- Wasser- und Luftfahrzeugen) besonders gut geeignet ist. Fichtenholz ergibt eine preiswerte Platte, die besonders für Schaltafeln zum Betonguß geeignet ist.

Die Außenschicht kann dabei aus einer Polystyrolfolie bestehen, wenn die gute Ablösbarkeit etwa von Beton und die Feuchtigkeits- undurchlässigkeit angestrebt sind, etwa bei Schaltafeln, bei AußenverSchalungen, bei Verschalungen in Sanitärräumen und Küchen o. dgl.. Aber auch Furniere sind als Außenschicht gut geeignet; sie wird man dort verwenden, wo das Aussehen von Holz erwünscht ist, wie etwa bei Innenpaneelen im Haus- und Fahrzeugbau. Es ist auch zweckmäßig, eine Tafel einerseits mit einem Furnier und andererseits mit einer Kunststoff-Folie zu beschichten, etwa um die Kosten einer Paneelwand zu mindern.

Da das Hirnholz verhältnismäßig kostengünstig ist und auch nicht zu dünn sein sollte, um bei der Verarbeitung keine Störungen zu verursachen, wird erfindungsgemäß eine Dicke der gesamten Tafel von mindestens 10 mm und bevorzugt von etwa 20 mm angestrebt. Diese Tafel kann, etwa bei der Serienfertigung, auch durch Stanzen und Abkanten sauber zugeschnitten werden, wobei auch noch bei einer Tafeldicke von 20 mm ein sauberer Zuschnitt erfolgt, im Gegensatz etwa zu Sperrholz, das nur bis zu Dicken von 2 mm gestanzt werden kann, ohne eine Nachbearbeitung zu erfordern. Die beiden Teile des Stanzwerkzeuges erzeugen in jeder Außenschicht eine Einkerebung, und die Hirnholzplatte teilt sich ohne Verschnitt längs benachbarter Elementarfasern, so daß kein Ausfransen der Hirnholzplatte möglich ist.

Soweit eine Spanplatte als Kernmaterial verwendet wird, handelt es sich um Spanmaterial, das meist mit Kunstharz benetzt ist. Durch Verbacken des Kunstharzes haften die einzelnen Späne fest aneinander; hierdurch wird der Spanplatte ihre Festigkeit verliehen.

Die bekannten Spanplatten werden entweder im Flachpreßverfahren oder im Strangpreßverfahren hergestellt. Bei den im Flachpreßverfahren hergestellten Spanplatten liegen die länglichen Späne überwiegend parallel zu den beiden Außenoberflächen der Platte, also zu den beiden großen Flächen, die zueinander parallel verlaufen und durch Schmalseitender Platte miteinander verbunden sind. Gleichzeitig überkreuzen sich die Späne in statistischer Verteilung, so daß eine Platte entsteht, die hinlänglich biegefest ist, um etwa als ausgleichender, dauerhafter Belag für einen unebenen Boden eines Wohnraums zu dienen. Beim Strangpreßverfahren orientieren sich die Späne eher quer zu den Außenoberflächen, aber noch immer in statistischer, gegenseitiger Überkreuzung. Die Biegefestigkeit einer solchen stranggepreßten Spanplatte ist deutlich geringer als die einer flachgepreßten Spanplatte, weshalb man dieser meist den Vorzug gibt. Eine Spanplatte mit nur querorientierten Spänen herzustellen, wäre bisher unsinnig gewesen, denn sie Späne bestehen aus Fasern, die sich in deren Längsrichtung erstrecken und eine gute Bruchfestigkeit, aber nur einen geringen, gegenseitigen Zusammenhalt besitzen. Eine Spanplatte mit nur querverlaufenden Spänen würde bei Biegebelastung brechen, da der Zusammenhalt der Fasern nachgeben würde. Die Fasern selbst, die eine gewisse Biegefetigkeit der Platten sichern, blieben unwirksam. Das verbindende Kunstharz, das auch kostengünstig sein muß, macht nur einen geringen Teil des Plattenvolumens aus, so daß es nicht gelingt, mittels des Kunstharzes das nachteilige Ver-halten nur querlaminierter Platten zu kompensieren.

Die Erfindung nutzt aber gerade die Eigenschaft nur querlaminierter Spanplatten, mühelos und sauber abzubrechen, indem sie eine solche Spanplatte an ihren Außenoberflächen mit zugfesten

Außenschichten beschichtet, von denen dann bei Biegebelastung eine die auftretende Zuglast aufnimmt, während die Stauch- und Scherkräfte von der Spanplatte aufgenommen werden. Überaschen- derweise genügt eine solche Beschichtung, um unter Einbeziehung der an sich völlig ungenügenden Spanplatte eine Verbundtafel mit überlegener Biegefestigkeit herzustellen, die noch dazu den Vorteil bietet, nur durch Ritzen und Abknicken rückstandsfrei zugerichtet werden zu können.

Die Späne werden mit einem Kunstharz oder, allgemeiner gesagt, Leim zusammengehalten, der aushärtet und so die Späne der Platte zusammenhält. Dabei wird ein Leim verwendet, der unter Wärmezufuhr fließfähig wird, also bei der Herstellung der Platte den Spänen als nichtklebende, trockene Beschichtung oder als trockenes Granulat oder Pulver zugesetzt werden kann und sich dann unter Wärmezufuhr verflüssigt bzw. sich beim Abkühlen wieder verfestigt, wobei in verflüssigtem Zustand sich der Leim und Späne verbinden und dann in verfestigtem Zustand zusammenhalten. Es wäre grundsätzlich auch möglich, etwa einen kalthärtenden Leim zu wählen.

Die Späne bestehen im allgemeinen aus Zellulosematerial, also auch etwa Reisstroh oder ähnlichen Materialien. Hier wird allerdings Holz bevorzugt, weil dessen Fasern nur einen äußerst geringen gegenseitigen Zusammenhalt aufweisen; eine solche Spanplatte mit genau quergerichteten Spänen läßt sich besonders sauber, also ohne jegliches Ausfasern, brechen.

Außerdem können sich bei Holz, weil es starr ist, keine Einzelfasern ablösen oder von der Nachbarfaser abspreizen, wie es bei biegsamen Pflanzenspänen der Fall sein könnte.

Vorteilhaferweise können in die Oberfläche einer Außenschicht aller beschriebenen Tafeln in einem Raster Nuten eingepreßt sein, die bei segmentiertem Kernmaterial der Lage der Außenkanten jeweils einer Gruppe der Elemente entspricht und in denen die Klinge zum Zuschneiden geführt ist. Wenn die Festigkeit dieser durchschneidbaren Außenschicht in randnahen Strukturen verbessert werden soll, werden überstehende Führungselemente bevorzugt, etwa auf die Oberfläche auflaminierte, parallel nebeneinanderliegende, schmale Führungsbänder . Diese können mit einer dünnen Folie überlaminiert, beschichtet oder lackiert sein, so daß bei entsprechender Materialwahl die Zugbelastbar- keit der Außenschicht erhöht wird. Auf der abbrechbaren Außenschicht ist diese Ausbildung nicht möglich.

Kernmaterial mit Stäben, Klötzen und Röhren sowie gemischte Lagen sind rationell herstellbar, weil größere Materialpakete zusammengepreßt, ummantelt und dann zu fertigen Kernmaterialien aufgeschnitten werden können. Eine einlagig hergestellte, laminierte Tafel hat jedoch noch günstigere Eigenschaften. Das Kernmaterial besteht hier aus becherförmigen, bevorzugt tiefgezogenen oder geblasenen Elementen mit nahezu quadratischem, rechteckigem oder sechseckigem Boden, der zum freien Rand hin zunehmend in einen kreisförmigen Querschnitt übergeht. Werden sie mit ihren Böden wechselseitig nach oben und unten angeordnet und dann, wie für runde Röhren beschrieben, derart in Form gepreßt, daß sich ihr oberer Rand geometrisch ebenso ausformt wie ihr Boden, stellen diese wechselseitig nach oben und unten angeordneten Böden eine günstige Verbindungsfläche für die Außenschichten dar, und es entsteht ein ebenfalls vorgespanntes Kernmaterial. Zugleich ergibt die wechselseitige Anordnung der Becherformen, sowie deren mögliche unterschiedliche Färbung, eine gute Erkennbarkeit für Markierungsraster bei transparenten Außensc ichten.

Zur vereinfachten Zurichtung der Tafeln mit Hand-Klingenwerkzeugen, besonders mit einem Messer, ist ein bereits beschriebenes Markierungsraster vorteilhaft, oder auch ein aufgedrucktes Raster ähnlich einem Millimeterpapier, doch mit Halbzentimeteroder Zentimeterteilung.

Eine besonders günstige Ausführung eröffnet sich z.B. dadurch, daß eine vorgereckte und relativ spröde eingestellte bzw. durch Primer versprödete PU-Folie mit einer entsprechenden Randstruktur geprägt oder tiefgezogen und in Formen eingelegt wird, in denen Hartkunststoffmaterial aufgeschäumt wird, oder daß diese Prägefolien über Kaianderwalzen auf im Strang geschäumte, halbverfestigte Hartschaum-Platten aufgebracht werden, oder daß das Kernmaterial direkt zwischen ihnen geschäumt wird. In diesen Fällen ist der Vorgang so steuerbar, daß die Haut des Kernmaterials in diesem Aufschäumungsvorgang gleichzeitig eine gut haftende Verbindung mit der Prägefolie als Außenschicht eingeht . Die Folien können aber auch mit Materialien, die gleichzeitig als Laminierungsmittel und zur Hautverdichtung dienen, aufgebracht werden. Damit können in einem Arbeitsgang die oberen Schichten offenporiger oder anderer, sonst leicht in Schichten abscherender Kernmaterialien stabilisiert werden. Geeignet sind z.B. Polyurethankleber oder Zweikomponenten-PU-Schaumkleber (besonders für Leichtplatten) , die mit der Aufpressung der Deckschichten in die Poren des Kernmaterials eindringen.

Bei abgefasten Klötzchen als Kernmaterial ist es von Vorteil, thermoplastischen Folien, besonders solchen aus Polystyrol, nach Leimauftrag und Vorheizen der Außenschicht durch Anformen, etwa mit Scheibenschar-Walzen, eine Oberflächenstruktur als Deckschicht zu geben, die eine leichte Führung des Klingen- Handwerkzeugs entlang einer Reihe von Klötzchen ermöglicht.

Die Erfindung betrifft auch Verfahren zum Zurichten und Herstellen einer solchen Tafel.

Bester Weg zur Ausführung der Erfindung

Was die Herstellung einer solchen Tafel mit einer Spanplatte als Kernmaterial angeht, so wäre es zunächst naheliegend, von den bekannten Verfahren das nächstliegende (Strangpreßverfahren zur Querausrichtung der Späne) so weit zu vervollkommnen, daß alle Späne parallel zueinander und nur in Querrichtung ausgerichtet sind.

Die eingangs genannten Verfahren zum elektrostatischen Ausrichten der Späne beim Herstellen einer Spanplatte haben sich nicht durchgesetzt, weil ihre Realisierung bei Platten mit üblicher Abmessung auf unüberwindliche Schweirigkeiten stößt: wegen der Länge der Platten sind nämlich extrem hohe Spannungen nötig, die den Aufenthalt an der Maschine für Personen wegen der hohen Gefahr von Überschlägen unmöglich macht . Es wäre zwar denkbar, schmale Plattensegmente herzustellen und dann zu Platten zusammenzufügen, doch eine gegenseitige Beeinflusseung der elektrisch aufgeladenen Späne benachbarter Segmente und somit die Störung ihrer Lage ist nicht zu unterbinden, weil der Leim der Segmente bei deren Zusammenfügen ja noch fließfähig sein muß und deshalb die Lage der Späne nicht ausreichend fixiert.

In dem von der Erfindung vorgeschlagenen Verfahren ist dagegen die elektrostatische Orientierung der Späne herangezogen, aber in Querrichtung der Platte. Die Elektrodenabstände brauchen deshalb die Plattendicke (bevorzugt nicht mehr als 20 mm) nicht wesentlich zu überschreiten. Eine Spannung in der Größenordnung von 20 kV ist ausreichend. Solche Spannungen können noch mit einfachen Mitteln beherrscht werden. Da die Länge des elektrischen Feldes wesentlich geringer ist als die Abmessungen der Maschine und das elektrische Feld nur weit in deren Innerem vorliegen muß, ist ein Überschlag auf deren Außenseite ausgeschlossen.

Das Verfahren der Erfindung besteht darin, daß eine lose Schüttung oder ein Gemenge aus erstarrtem Leim und in diesen eingebetteten Spänen, gegebenenfalls auch aus Spänen und Leimpulver oder Leimgranulat, hergestellt wird, die nur lose zusammenhängenden, trockenen Späne quer zum Verlauf der Außenoberflächen ausgerichtet wqerden, die durch die Schmalseiten der Spanplatte miteinander verbunden sind (also senkrecht zu den Außenoberflächen) , die Späne zusammengepreßt und dadurch in ihrer Lage fixiert werden, während durch Druck und gegebenenfalls durch Wärmezufuhr der Leim verflüssigt wird, wobei diese zusammenhaftende, ständig nachgeführte Masse den Kern der Tafel bildet, und auf die Außenoberflächen des Kernes je eine Außenschicht auflaminiert wird. Durch die Auflaminierung werden die klebrigen Außenoberflächen des Kernes abgedeckt, so daß die entstandenen Tafeln schadensfrei gehandhabt und gestapelt werden können, bis der Leim vollends abgekühlt und ausgehärtet ist.

Dieses Verfahren braucht nicht nur unbedingt zur Herstellung der entsprechenden Schnellbau- und Schaltafel eingesetzt zu werden, sondern es ist auch möglich, das letzte Merkmal des Verfahrens (Auflaminieren der Außenschichten) wegzulassen oder erst später durchzuführen und somit durch das Verfahren der Erfindung eine Spanplatte als Endprodukt zu gewinnen, bei der alle Späne senkrecht zu den Außenoberflächen dieser Spanplatte ausgerichtet sind. Solche Spanplatten können, z.B. bei dem sonst üblichen Einsatz als Türinnenlagen, eine höhere Schalldämmung als die herkömmlicher Strangpreßplatten bewirken, weil ihre Biegesteife in beiden Biegerichtungen gleich gering ist. Diese Spanplatte bedarf allerdings, solange der Leim noch klebrig ist, gewisser Schutzmaßnahmen beim Behandeln und Lagern. Diese Schutzmaßnahmen sind dem Fachmann bekannt.

Bevorzugt werden die mit trockenem Leim beschichteten Späne, gegebenenfalls auch Späne und trockener, pulveriger oder granulierter Leim, wobei die Späne in unterschiedlichster Richtung vorliegen, in einen Formkanal eingebracht, dessen Querschnitt im wesentlichen dem der herzustellenden Spanplatte entspricht. Nun wird, während die Späne noch lose verteilt und damit gegeneinander frei beweglich sind, ein elektrisches Gleichstromfeld bzw. ein elektrostatisches Feld von Außenfläche zu Außenfläche angelegt, so daß die Späne sich in Richtung der Feldlinien auszurichten beginnen. Da der Leim dann noch hart ist, behindert er die Späne bei dieser Ausrichtung nicht. Dieses lose Gemenge mit ausgerichteten Spänen wird dann verdichtet, so daß die Späne in ihrer Lage durch die Reibung an den Nachbarspänen zuverlässig fixiert sind.

Durch Druck und gegebenenfalls Wärme wird dann der Leim verflüssigt, der die Späne fest miteinander verbindet so die Form des so hergestellten Kernes erhält.

Es wäre grundsätzlich möglich, die losen Späne vorab auszurichten und dann gerichtet und kontinuierlich in den Formkanal einzubringen. Nach einer Ausgestaltung der Erfindung wird es aber bevorzugt, daß die leimbeschichteten Späne oder die Späne und ein Leimpulver oder Leimgranulat in den Formkanal eingebracht werden, in dem sich auch ein Kolben bewegt. Solange der Kolben zurückgefahren ist, bietet der Formkanal, gegebenenfalls auch dessen Einlauf, genug Raum für das lose Gemenge aus Spänen, so daß sich diese im elektrostatischen Feld ausrichten können. Preßt der Kolben in den Formkanal, dann drückt er die ausgerichteten Späne zusammen, fixiert sie so und es beginnt die Verflüssigung des Leims.

Die Einbringung von Leim und Spänen erfolgt dabei diskontinuierlich, doch dies ist von Vorteil: für den Vorgang des Förderns durch den Formkanal gibt es eine optimale Geschwindigkeit . Das Ausrichten der Späne benötigt dagegen eine von anderen Randbedingungen, etwa der Umgebungstemperatur, abhängige Zeit. Es ist nun verhältnismäßig einfach, nach der zum Ausrichten erforderlichen Zeit den Takt des Kolbens einzustellen, dessen Geschwindigkeit aber stets nach der Förderung durch den Formkanal optimiert bleibt. Beim kontinuierlichen Beschicken und bei der kontinuierlichen Druckbeaufschlagung wäre dies nicht möglich, da die Fördergeschwindigkeit durch den Formkanal von Ausrichtvorgang abhängig wäre.

Die Erfindung schlägt in einer Weiterbildung vor, daß der Formkanal nur recht kurz ist und so angeordnet ist, daß die abbindende Spanplatte vertikal nach unten ausgetragen wird. So wirken keine Querbelastungen auf die Spanplatte ein, die nach Verlassen des kurzen Formkanals noch verformbar ist. Besonders wird ein spontanes Abbrechen der Spanplatte vermieden, die ja in Querrichtung noch nicht belastbar ist, weil sie noch nicht mit den Außenschichten versehen ist.

Die Erfindung schlägt auch eine bevorzugte Vorrichtung zur Durchführung des voranstehend beschriebenen Verfahrens vor.

Das maßgebliche Hauptmerkmal der zugehörigen Vorrichtungen sind Elektroden, mit denen die losen Späne quer zu den Hauptflächen der Platte ausgerichtet werden. Die Späne werden dann in dieser Lage verdichtet und miteinander verklebt.

Eine gegenwärtig besonders bevorzugte Vorrichtung weist einen Formkanal mit rechteckigem Querschnitt auf, der dem Querschnitt er herzustellenden Spanplatte entspricht. Diese Spanplatte ist der Kern der erfindungsgemäßen Schaltafel. Der Formkanal weist einen Einlauf für die leimbeschichteten Späne oder ein Gemisch aus Spänen und Leim in Form von Pulver und Granulat auf . Der Formkanal ist im wesentlichen vertikal angeordnet, wobei die Austrittsöffnung nach unten weist.

Im Formkanal sind an den gegenüberliegenden Wänden, die den Außenoberflächen der herzustellenden Spanplatte entsprechen, Verschleißeinsätze angeordnet. Diese Verschleißeinsätze reichen bis an den Einlauf heran und bieten gegenüber dem Material, das durch den Formkanal gepreßt wird, einen ausgewählten Reibungs- widerstand auf, so daß das Material verdichtet werden kann. Die Verschließeinsätze nutzen sich während des Betriebes ab und werden turnusmäßig ausgetaucht .

Ferner sind Elektroden beiderseits des Formkanals angeordnet, die die lose eingeschütteten Späne zueinander parallel und senkrecht zu den Hauptflächen des Formkanals ausrichten.

Die Verschleißeinsätze können hier nicht, wie sonst üblich, aus Stahlblechen, sondern aus elektrisch isolierendem Material bestehen, bevorzugt Keramikmaterial, in das Elektroden eingelassen sind. Diese Elektroden sind dann allseitig vom isolierenden Material umgeben und stehen somit mit dem Material, das sich im Formkanal befindet, nicht in galvanischer Berührung.

Die Elektroden erstrecken sich bevorzugt nur über den dem Einlauf nächstgelegenen Teil des Formkanals.

Der Formkanal ist beheizt, um in Zusammenwirkung mit dem Druck, der im Formkanal auf das Material aufgebracht wird, wenn die Späne bereits ausgerichtet sind, den Leim fließfähig zu machen. Schließlich ist eine elektrostatische Hochspannungs-Gleichstrom- quelle vorgesehen, die eine Spannung erzeugt, die an die Elektroden in den Verschleißeinsätzen angelegt wird. Diese Spannung kann einige zehn Kilovolt betragen. Der dabei fließende Strom ist gering.

Ein Kolben, dessen Querschnittsfläche im wesentlichen mit der Innenquerschnittsflache des Formkanals übereinstimmt, kann durch den Einlauf in den Formkanal eintreten, dabei Material aus dem Einlauf mitnehmen und dieses zwischen den beiden Verschleißeinsätzen verdichten.

Im Formkanal befindet sich zunächst, wenn der Kolben zurückgefahren ist, ein freier Raum, in den die Schüttung aus leimbeschichteten, trockenen Spänen lose eingebracht wird. Diese Späne sind daher beweglich und können so durch das starke, elektrostatische Feld längs der Feldlinien ausgerichtet werden. Voraussetzung ist allerdings, daß der Leim seinerseits kein besonders guter elektrischer Leiter ist. Diese Voraussetzung ist bei allen üblichen Kunstharzen gegeben. Nachfolgend wird diese Schüttung verdichtet, der Leim wird verflüssigt und durch die Austrittsöffnung tritt somit vertikal nach unten ein Strang aus verdichteten, mit Leim verklebten Spänen aus, dessen Abmessungen denen der herzustellenden Spanplatte entsprechen. Die Späne sind dabei alle senkrecht zu den beiden gegenüberliegenden Außenoberflächen ausgerichtet. Im Laufe der Abwärtsbewegung kann der Strang sanft in die Waagerechte abgelenkt werden, um dann auf beiden Außenoberflächen beschichtet zu werden.

Der Einlauf ist bevorzugt trichterförmig ausgeweitet. Dabei ist ein Kolben vorgesehen, dessen Querschnitt etwa dem Innenquerschnitt des Formkanals entspricht. Dieser Kolben ist dazu eingerichtet, durch den Einlaß in den Formkanal einzutauchen und sich wieder aus diesem herauszubewegen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die Erfindung wird in der nachfolgenden, schematischen Zeichnung beispielhaft näher erläutert; in dieser zeigt:

Fig. 1 das Prinzip der Stabilität von Sandwich-Platten,

Fig. 2a - e den Vorgang des Zurichtens einer erfindungsgemäßen Platte,

Fig. 3 eine Ausführungsform des Kernmaterials,

Fig. 4 eine andere Ausführungsform des Kernmaterials,

Fig. 5 eine weitere Ausführungsform des Kernmaterials,

Fig. 6 ein Markierungsraster auf der Außenschicht,

Fig. 7 ein Markierungsraster auf dem Kernmaterial,

Fig. 8 eine weitere Ausführungsform des Kernmaterials, Fig. 9 eine noch weitere Ausführungsform des Kernmaterials und dessen Herstellung,

Fig. 10 drei Ausführungen von Elementen für das Kernmaterial,

Fig. 11 eine weitere Ausführungsform des Kernmaterials,

Fig. 12 ein Element des Kernmaterials der Fig. 11,

Fig. 13 eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Tafel,

Fig. 14 in stark vereinfacher Darstellung eine geschnittene Schrägbildansicht einer Vorrichtung zum Herstellen einer Spanplatte bzw. eines Kernes einer Schaltafel, beim Beschicken, und

Fig. 15 eine Ansicht wie in Fig. 14, jedoch beim Verdichten.

Fig. 1 zeigt, wie bei Belastung mit einem Kraftmoment 1 gegen die Auflager 50, 51 eine Zugbelastung 52, 53 auf die untere Außenschicht 3 und ein Stauchmoment 54, 55 auf die obere Außenschicht und die Oberseite des Kernmaterials 4 ausgeübt wird. Die Zugbelastbarkeit des Kernmaterials 4 ist relativ unerheblich, sao daß die Belastbarkeit der Tafel bei segmen- tiertem Kernmaterial 4 nicht wesentlich geringer ist als bei unzerteiltem Kernmaterial .

Die Fig. 2a - e stellen den Vorgang der Zurichtung einer Tafel dar. Nachdem in Fig. 2a die Oberfläche der Tafel 1 mit einem Klingenmesser 12 in Richtung 13 zerschnitten wurde, wird sie in Fig. 2b durch Druck auf die Außenbereiche 14 und 15 gegen ein Auflager (zh.B. das Knie eines Arbeiters) unter der Schnittkante 16 belastet, so daß das Kernmaterial 17 an ihr entlang durchbricht. Werden nun, wie in Fig. 2c in Ansicht und in Fig. 2d im Detail gezeigt, die Tafelseiten 14 und 15 mit ihrer Rückseite gegeneinandergelegt , so biegt sich die Außenschicht 11 am Knick 17, bis sie bricht. Das Ergebnis sind die beiden sauber getrennten Teile 18 und 19 (Fig. 2e) . Fig. 3 zeigt ein Kernmaterial aus rechteckigen Klötzen 6, die in den Randlagen so abgefast (11) sind, daß sich bei Auftrag einer plastische verformbaren Außenschicht ein Markierungsraster ergibt, durch das die Lage der Klötze 6 bzw. Stäbe von außen erkennbar ist, und durch welches das Trennwerkzeug entlang der Ränder einer Reihe von Elementen 6 des Kernmaterials in der sich dort ergebenden Fuge geführt werden kann.

Fig. 4 zeigt ein Kernmaterial aus sehr dünnen Stäben 25, wobei die maximale Toleranz der Lage der Bruchkante 27 gegenüber der Schnittkante 26 der Stabdurchmesser 28 ist. Hier kann die fertige Platte auch an beliebiger Stelle und in beliebigen Winkeln 29 geschnitten werden. Jedoch wird bei dieser Ausführung das Durchbrechen schwieriger, weil die Verleimung bis zu einer halben Stabbreite 28 mit abgelöst werden muß. Zudem werden die Bruchkanten weniger sauber, weil nach dem Zurichten durch Brechen schmale Reststreifen der Außenschichten über das Kernmaterial 4 überstehen können.

Fig. 5 zeigt eine Ausführung mit nebeneinanderliegenden Furnierstreifen 56 als Kernmaterial, wobei die Streifen quer zur Faserrichtung 57 geschnitten sind und sich daher bei Biegebela- stung zwischen den Auflagern 58, 59 und dem Druckvektor 60 im Bereich der Strecke 61 leicht brechen lassen.

Fig. 6 zeigt, wie mit Hilfe auf die Außenschicht aufgebrachter Bänder 30 und/oder Fäden 31 Markierungsraster entstehen, die beim Zuschnitt der fertigen Tafel als Führungshilfe für Klingenmesser oder andere Klingen-Handwerkzeuge benutzt werden können.

Fig. 7 zeigt verschieden eingefärbte Klötze 6 oder Stäbe 7 bzw. Furnierstreifen, die mit ihren Stirnflächen 31 zellenförmig oder schachbrettartig angeordnet sind und so ein Markierungsraster 9 bilden, das durch eine transparente Außenschicht 2a, 3a aus PMMA, PS oder GFKs sichtbar ist.

Fig. 8 stellt einen Aufbau mit wabenartigen Elementen aus Vollmaterial 35 dar, bei dem jedes dritte Element entweder ausgespart ist, um Gewicht und Material einzusparen, oder durch in sechseckige Querschnittsform gepreßte, ursprünglich runde Röhren 37 ersetzt ist, um die Struktur des Kernmaterials 33 vorzuspannen .

Fig. 9 zeigt eine Ausführung, bei der Röhren (18) mit einem vom Kreis zum Sechseck übergehenden Querschnitt durch waagerechten Druck von allen Seiten 38, 39 zu einer nahezu sechseckigen Grundform (40) zusammengedrückt werden und miteinander reib- schlüssige Verbindung 41 aufweisen.

Fig. 10 zeigt drei Versionen der Grundform derartiger Elemente mit Sicke 42, Verstärkungen 43 und sechseckig/konvexem Querschnitt 44, die jeweils sichernstellen, daß auch beim Verpressen vieler Elemente und bei eventuellen Material- und Maßtoleranzen immer sechseckige Querschnitte entstehen.

Fig. 11 zeigt eine Ausführung mit entgegengesetzt angeordneten Bechern 45, 46, deren Herstellung vorzugsweise durch Blasen oder Tiefziehen erfolgt, und die wechselseitig mit ihrem - hier nahezu quadratischem - Boden 47 oben und unten angeordnet 49 werden. Sie sind in beiden waagerechten Richtungen so verpreßt, daß ihr Rand 53 eine ebenso nahezu quadratische Form annimmt wie ihr Boden 51. Das sich ergebende schachbrettartige Raster 9 kann auch hier durch unterschiedliche Färbung und entsprechende Anordnung der so unterscheidbaren Böden als Orientierungsh.ilfe beim Zuschnitt dienen.

Fig. 12 stellt die für diese Struktur passenden Elemente des Kernmaterials dar: Becher mit nahezu quadratischem Boden 51 und dem jeweils in unverpreßtem Zustand kreisrunden Rand 53.

Fig. 13 zeigt im Schrägbild eine erfindungsgemäße Tafel mit einer oberen Außenschicht 102, von der der besseren Deutlichkeit halber ein Teil weggelassen ist, und einer unteren Außenschicht 103. Jede der Außenschichten ist als dünne, ebene Platte aus einem Furnier oder aus Polystyrol ausgebildet, die beide zueinander parallel sind und zwischeneinander einen Abstand von knapp 20 mm aufweisen. Zwischen den Außenschichten 102, 103 befindet sich eine Kernplatte, die als Hirnholzplatte 104 ausgebildet ist und bei der alle Fasern zueinander parallel sowie senkrecht zu den beiden Außenschichten 102, 103 verlaufen. Die Hirnholzplatte 104 ist auf ihren beiden Stirnflächen mit je einer der Außenschichten verleimt. Die Hirnholzplatte 104 besteht aus einzelnen Plattenelementen, die bausteinartig zusammengesetzt und gegebenenfalls an ihren Stoßkanten miteinander verleimt sind. Diese Stoßkanten sind in der Zeichnung nicht dargestellt .

In der in Fig. 14 und 15 dargestellten Vorrichtung bilden zwei zueinander parallele Heizplatten 204, 205 die Wände eines Formkanals. Diese Heizplatten 204, 205 haben eine horizontale Länge, die der Seitenlänge der herzustellenden Platte entspricht. Der obere Teil der einander zugewandten Flächen der beiden Heizplatten 204, 205 ist jeweils mit einer Verschleißplatte 208, 209 beschichtet. Diese Verschleißplatten 208, 209 bestehen aus elektrisch isolierendem, keramischem Material; inmitten dieses Materials und ohne Kontakt zu einer der Hauptflächen der Verschleißplatten 208, 209 sind Elektroden 210 eingelassen. Diese Elektroden 10 sind an eine Stromversorgung (nicht gezeigt) angeschlossen.

Die oberen Kanten der Heizplatten 204, 205 sind nach unten und zum Formkanal hin abgeschrägt und bilden somit einen muldenförmigen Einlauf, in den Material 2, das aus harzbeschichteten Spänen besteht, in kaltem Zustand aufgegeben wird. Ein Pfeil zeigt die Beschickungsrichtung der Späne.

Oberhalb des Formkanals ist ein genau in diesen passender Kolben 206 angeordnet, der bei der Darstellung in Fig. 14 angehoben wird (siehe Pfeile) . Dabei entsteht zwischen der Unterseite des Kolbens 206 und der oberen Mündung des Formkanals ein Einfallraum 203, der mit nachgeführtem Material 202 lose gefüllt wird, ebenso auch der Verdichtungsraum 207, der unter dem Einfallraum 203 zwischen den beiden Heizplatten 204, 205 nahe deren Einlauf angeordnet ist.

Beim Aufwärtshub des Kolbens 206 öffnet sich der Einfallraum 203, so daß durch diesen hindurch Material 202 lose in den Verdichtungsräum 207 rieseln kann. Dort herrscht ein kräftiges, elektrostatisches Feld, das durch Anlegen einer Spannung von bevorzugt etwa 20 kV an die Elektroden 10 aufgebracht wird, und richtet die noch kalten und deshalb nicht klebrigen, losen Späne in Richtung der Feldlinien aus . Beim Abwärtshub des Kolbens 206 (Fig. 15 - siehe Pfeile) wird das im Verdichtungsraum 203 befindliche, lose Material 202 (Fig. 14) verdichtet und weiter nach unten gepreßt. Aufgrund des Preßdruckes, in erster Linie aber aufgrund der Heizwirkung der Heizplatten 204, 205, wird das Material erwärmt, so daß das die Späne beschichtende Harz schmilzt. Die Späne, die schon vorher ausgerichtet waren, sind somit gegeneinander nicht mehr beweglich, wobei das geschmolzene Harz unter Umständen aufgrund seiner hohen Viskosität als Fixiermittel wirksam ist.

Bei der Abwärtsbewegung des Kolbens 206 tritt eine Spanplatte 201 vertikal nach unten aus, die sich beim Absinken zu verfestigen beginnt, aber noch warm und deshalb auch noch klebrig bleibt. Deshalb ist das Auflaminieren einer Außenschicht auf beide Außenoberflächen der Spanplatte ohne weiteres zu bewerkstelligen. Aufgrund der Außenschichten kann die fertige Schaltafel bereits bearbeitet und gestapelt werden, ohne daß sie bricht, sich verformt oder mit einer anderen Schaltafel zusammenklebt. Nach mehreren Tagen ist die Endfestigkeit der Spanplatte bzw. des Kerns der Schaltafel hergestellt.

Die gezeigten Abmessungen sind bevorzugte Richtwerte. Auch andere Werte können, den Umständen entsprechend, vorteilhaft sein. So ist es etwa möglich, daß sich die Elektroden 210 bis in den Bereich des Formkanals erstrecken, in dem das die Späne benetzende Harz bereits erstarrt, so daß die Späne keine Gelegenheit haben, ihre Ausrichtung zu verlassen, die sie durch die elektrostatische Spannung erhalten haben.

Beim Zuschneiden dieser Schaltafel braucht nur die eine Außenschicht durchtrennt zu werden. Dann bilden die beiden Kanten der Trennstelle gewissermaßen ein Lineal, längs dessen Kernmaterial (die Spanplatte) sauber abgebrochen werden kann. Die Außenschicht bleibt nämlich beiderseits der Trennstelle fest mit der Spanplatte verklebt. In der gegenüberliegenden Außenschicht wird somit eine Sollbruchstelle gebildet, die nach dem Abbiegen und Zurückschlagen abbricht . Gewerbliche Anwendbarkeit

Die Erfindung ist primär zur Anwendung als Schnellbautafel im Bauwesen vorgesehen. Hierbei ergeben sich Vorteile bei der rationellen Zurichtung von Elementen für Verschalungen, Trennwände, Bodenbretter, etc, insbes . durch die Vermeidung längerer Wege zum Aufstellort einer Kreissäge. Interessant dürfte das Material auch für Handwerker sein, die mit Holzbearbeitung sonst nicht befasst sind, und über keine entsprechenden Bearbeitungsmaschinen verfügen, wie Schlosser (für Füllungen von Metallrahmen) , Stukkateure und Maler, Dachdecker und Flaschner, die damit Hilfskonstruktionen und Verkleidungen ausführen können.

Hausmeister und andere handwerksnahe Berufe können damit Reparaturen und provisorische Einrichtungen ausführen. Ein entsprechend umfangreicher Markt ergibt sich für Heimwerker, die ohne Einsatz teurer und gefährlicher Maschinen, ohne Schmutz und Lärm, einfache Möbel, Verkleidungen und Einrichtungsgegenstände herstellen können.

Eine bevorzugte Anwendungsmöglichkeit ergibt sich auch in Schulen und Kindergärten, weil die Kinder bei Anwendung von Klingen geringer Schärfe und Schnittiefe ohne Verletzungsrisiko und ohne weitere technische Einrichtung solide Gegenstände selbst anfertigen können.

Schreiner und Ladenbauern bietet die Platte den Vorteil, am Lagerregal auf Grobmaß abgecrackt werden zu können, um den Transport ganzer Platten zur Kreissäge und zurück zu vermeiden. In der Anwendung beim Messe- und Ladenbau ist neben der rationellen Zurichtung die Vermeidung von Staub, Schmutz und Lärm insbes. dann entscheidend, wenn im bereits laufenden Betrieb des Kunden noch gearbeitet werden muß. Zudem kann auf relativ kleiner Fläche agiert werden.

Ähnliche Vorteile sehen Dekorateure und Raumausstatter, Bühnenbildner, Schausteller und Open-Air-Veranstalter .

Eine besondere Anwendung kann sich für Hilfsprogramme in Drittwelt-Ländern ergeben, wo sowohl Werkzeuge zur Holzbearbeitung wie auch deren sachgemäße Anwendung noch wenig Verbreitung fanden.

Claims

Patentansprüche

1. Zurichtbare Schnellbau- und Schaltafel in Sandwichstruktur, aus einem Kernmaterial, das stauch- und schertest ist und beidseitig mit einer zugfesten Außenschicht beschichtet ist, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Außenschichten (2, 3) mit einem Klingen-Handwerkzeug entsprechend der gewünschten Zurichtung durchtrennbar ist, das Kernmaterial (4) , in etwa der Schnittkante folgend, sauber abbrechbar ist und mindestens die andere Außenschicht nach Abknicken sauber abbrechbar ist.

2. Tafel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschicht aus einer Hirnholzplatte (104) gebildet ist, deren Fasern senkrecht zu den Außenschichten (102, 103) verlaufen.

3. Tafel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hirnholzplatte (104) aus einzelnen, an den Kanten miteinander verleimten Hirnholzscheiben besteht.

4. Tafel nach einem der Ansprüche 2 oder 3 , dadurch gekennzeichnet, daß die Hirnholzplatte (104) aus Balsa- oder Fichtenholz besteht.

5. Tafel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernmaterial als Spanplatte (201) mit nur querorientierten Spänen ausgebildet ist, die mit einem Leim zusammengehalten sind, der unter Wärmezufuhr fließfähig wird.

6. Tafel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Späne aus Holz bestehen.

7. Tafel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernmaterial (4) aus Hartschäumen, Kork oder gebundenem, faserigem und/oder körnigem Material besteht.

8. Tafel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernmaterial (4) aus einzelnen, dicht aneinanderstehenden und gegebenenfalls miteinander verpreßten Elementen besteht oder aus geschlitztem Material besteht, die bzw. das nur mit den Außenschichten (2, 3) fest verbunden sind.

9. Tafel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente zur Ermöglichung einer beliebigen Trennstelle aus dünnen Stiften, oder Fasern oder Halmen oder Spänen bestehen.

10. Tafel nach Anspruch 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente des Kernmaterials aus Holzspänen oder Pflanzenfasern bestehen, die senkrecht zu den Außenschichten angeordnet sind und untereinander nur verpreßt oder leicht verbunden, in den Randzonen des Kernmaterials und mit den Außenschichten jedoch fest verbunden sind, wobei die Länge der Späne oder Fasern vorzugsweise der Dicke des Kernmaterials entspricht .

11. Tafel nach Anspruch 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente des Kernmaterials aus nicht brennbaren Mineralfasern bestehen, die vorzugsweise senkrecht zu den Außenschichten angeordnet sind und neben einer leichten Bindung untereinander in den Randzonen (5) durch eine vorzugsweise aus Schaum oder Kleber bestehende Schicht sowohl miteinander, wie auch mit den Außenschichten (2, 3) verbunden sind, wobei die Länge der Fasern vorzugsweise der Dicke des Kernmaterials entspricht.

12. Tafel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente aus nebeneinanderliegenden, quer zur Faser geschnittenen Furnierstreifen bestehten.

13. Tafel nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente des Kernmaterials aus leichten, druck- und scherfesten Stoffen bestehen, vorzugsweise aus Schnitt- oder Preßholz, Hartschaum mit Haut oder Leichtbeton, Kunststoff-Regeneraten oder verpreßten Kunststoffabfällen, sowie weiter bevorzugt aus Röhren (18) oder Bechern (45, 46) aus Kunststoff oder Metall, die vorzugsweise unter Druck gegeneinander verpreßt sind.

14. Tafel nach einem der Ansprüche 8 bis 9 und 13 , dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente prismatische oder kegelförmige Körper sind, die parallel zu den Außenschichten bevorzugt einen rechteckigen Querschnitt aufweisen, und daß dieses Körper dicht gepackt oder ineinandergepreßt sind.

15. Tafel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente des Kernmaterials als Klötze (6) oder Stäbe (7) mit quadratischem, rechteckigem oder jeweils gleichem, regelmäßig sechseckigen Querschnitt ausgebildet sind.

16. Tafel nach Anspruch 8 und 15, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Elementen mit sechseckigem Querschnitt nach jeweils mindestens und bevorzugt zwei aneinandergrenzenden Elementen eine in der Abmessung einem Element entsprechende Leerstelle (36) zur Masseneinsparung vorgesehen ist.

17. Tafel nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß in mindestens einem Teil der Leerstellen (36) jeweils eine Röhre (18) eingesetzt ist, die durch Aneinanderpressen der Elemente federnd zum sechseckigen Querschnitt der Leerstelle (8) verformt ist und somit dem Kernmaterial (4) eine innere Vorspannung mitteilt.

18. Tafel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente als verformbare Röhren (18) ausgebildet sind, die etwa rundem Querschnitt entsprechen und an ihrer Wand gleichmäßig über den Umfang verteilt sechs Längssicken (42), Längsverstärkungen (43) oder Längs-Abflachungen aufweisen, und daß die eng gepackten Röhren (18) durch Zusammenpressen in zwei zueinander senkrechten Richtungen (38, 39) parallel zu den Außenschichten (2, 3) jeweils zu einem etwa sechseckigen Querschnitt verformt sind.

19. Tafel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente aus sich zum Rand (50) hin erweiternden Bechern (45, 46) mit sechseckigen oder quadratischen Böden (47) und etwa runden Rändern (50) gebildet sind, die aufeinanderfolgend gegensinnig aneinandergesetzt und so weit zusammengepreßt sind, daß sich jeder Rand (50) an die Kontur der vier oder sechs ihn umgebenden Böden eng anlegt .

20. Tafel nach Anspruch 7 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Randzonen (5) von Hartschaum-Kernmaterial zur Verbesserung der Abscherfestigkeit der Außenschichten (2, 3) verdichtet sind.

21. Tafel nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftung und Verdichtung der Randzonen (5) des Schaumes bei duroplastischen Schäumen vorzugsweise durch den Einsatz von Schaumklebern bewirkt ist, bei thermoplastischen Schäumen durch erhitztes Verpressen der Deckschichten, die sich bei Wahl geeigneter Materialien auch ohne Kleber verbinden.

22. Tafel nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Außenschichten (102, 103) aus einem Furnier oder aus einer Polystyrolfolie besteht.

23. Tafel nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschichten (2, 3) aus Natron-Kraftpapier oder Hartpappe oder dünnen Furnieren, letztere in einem Winkel miteinander verleimt, gebildet sind und bei größerer Durchbiegung ohne Bildung verletzungsträchtiger Nadeln oder Zacken an den Bruchstellen durchbrechen.

24. Tafel nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschichten (2, 3) aus Kunststoff-Folien, bevorzugt aus transparentem Kunststoff, imprägnierten und/oder lackierten Geweben oder Filzen, insbesondere aber Faserkunststoff hergestellt sind.

25. Tafel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschichten (2, 3) gleich ausgeführt sind.

26. Tafel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durchschneidbare Außenschicht (2) durch Bänder und Faserstreifen armiert ist.

27. Tafel nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die durchbrechbare Außenschicht (3) aus einer dünnen, aber harten und druckfesten Schicht, z.B. einer dünnen Hartfaserplatte, einem vergüteten Furnier oder einem strukturierten Hartkunststoff wie z.B. Melaminharz, besteht.

28. Tafel nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die durchschneidbare Außenschicht (2) ein von außen sichtbares Markierungsraster (9) oder Führungsrillen aufweist .

29. Tafel nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Linien des Markierungsrasters (9) oder die Führungsrillen (12) einer Teilung zwischen den Elementen des Kernmaterials entsprechen.

30. Tafel nach einem der Ansprüche 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß flache, schmale Bänder (6) jeweils benachbart so auf der Außenfläche der durchschneidbaren Außenschicht (2) aufgebracht sind, daß die einander benachbarten Kanten zweier benachbarter Bänder (6) eine Führungsrille zum Führen eines Schneidwerkzeugs bilden.

31. Tafel nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Bänder zugfest sind und somit eine Aussteifung bilden.

32. Tafel nach einem der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die durchschneidbare Außenschicht (2) soweit durchscheinend oder durchsichtig ist, daß durch diese hindurch die Lage der Elemente des Kernmaterials (4) , besonders der Klötze (6) oder Stäbe (7), erkennbar ist.

33. Tafel nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die der durchsichtigen oder durchscheinenden Außenschicht (2) zugewandte Oberfläche des Kernmaterials (4) ein Raster trägt, das bevorzugt durch die unterschiedlich gefärbten Enden der Elemente des Kernmaterials gebildet ist.

34. Tafel nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Tafel mindestens 10 mm und bevorzugt etwa 20 mm beträgt.

35. Verfahren zum Zurichten einer Schnellbau- und Schaltafel nach einem der Ansprüche 1 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die durchschneidbare Außenschicht durchschnitten wird, der Rest der Tafel abgeknickt wird, wobei die Kernschicht durchgeknickt oder gespalten wird, und zuletzt die andere Außenschicht abgebrochen wird.

36. Verfahren zum Zurichten einer Schnellbau- und Schaltafel nach einem der Ansprüche 1 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß beim Durchschneiden der durchschneidbaren Außenschicht auch in die Kernschicht eingeschnitten oder diese durchschnitten wird.

37. Verfahren zur Herstellung einer Schnellbau- und Schaltafel nach einem der Ansprüche 1 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Tafel aus einer größeren Platte ausgestanzt oder von einer größeren Platte durch Abkanten abgetrennt wird.

38. Verfahren zur Herstellung einer querlaminierten, beidseitig beschichteten Spanplatte, bevorzugt nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine lose Schüttung aus trockenem Leim und in diesen eingebetteten Spänen hergestellt wird, die Späne quer zum Verlauf der Außenopberflächen ausgerichtet werden, die mit den Schmalseiten der Spanplatte verbunden sind, die Schüttung durch Wärme- und Druckeinwirkung zu einem Kern verdichtet wird, und auf den Kern beidseitig die Außenschichten auflaminiert werden .

39. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Schüttung in einen Formkanal eingebracht oder in diesem hergestellt wird, dessen Querschnitt im wesentlichen dem der herzustellenden Spanplatte entspricht, und ein elektrisches Feld so auf diesen Formkanal angelegt wird, daß die Späne quer zum Verlauf der Außenoberflächen ausgerichtet werden .

40. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkanal beheizt wird, und daß leimbeschichtete Späne oder Späne und Leimpulver oder Späne und Leimgranulat diskontinuierlich in den Formkanal eingebracht werden und nach der Ausrichtung erhitzt sowie mittels eines Kolbens voranbewegt werden.

41. Verfahren nach einem der Ansprüche 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet, daß die noch formfähige Spanplatte den Formkanal vorzugsweise als Endlosbahn senkrecht nach unten verläßt, an den beiden gegenüberliegenden Außenoberflächen beschichtet wird und in Längenabschnitte unterteilt wird, die zum Auskühlen und Verfestigen des Kernes abgelegt werden.

42. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 38 bis 41, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale: einen Formkanal mit einer rechteckigen, dem Querschnitt der herzustellenden Spanplatten (201) im wesentlichen entsprechenden Querschnittsabmessung, der am oberen Ende einen Einlauf für leimbeschichtete Späne oder Späne und Leimpulver oder Leimgranulat und am unteren Ende eine Austrittsöffnung bildet,

Verschleißeinsätze (208, 209), die in die gegenüberliegenden, die Außenfläche der Spanplatten (201) definierenden Wände (204, 205) des Formkanals eingesetzt sind und bevorzugt bis zum Einlauf heranreichen,

Elektroden (210), die beiderseits des Formkanals isoliert angebracht sind, eine Heizung zum Erwärmen und Verflüssigen des Leims, der die im Formkanal befindlichen Späne bedeckt, und eine Hochspannungs-Gleichstromquelle, die an die Elektroden (210) so angeschlossen ist, daß die Elektroden (210) jeweils eines der gegenüberliegenden Verschleißeinsätze (208, 209) jeweils an einen Pol angeschlossen sind.

43. Vorrichtung nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschleißeinsätze (208, 209) aus elektrisch isolierendem Material bestehen, und daß die Elektroden (210) in die Verschleißeinsätze eingebettet sind.

44. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 42 oder 43, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlauf trichterförmig ausgeweitet ist, um eine Ladung (202) an leimbeschichteten Spänen oder Spänen und Leim aufzunehmen, und daß ein Kolben (206) vorgesehen ist, der dazu eingerichtet ist, die im Einlauf befindliche Ladung (202) in den Formkanal zu schieben und dort nach dem Ausrichten der Späne zu verdichten.