EP1075339B1

EP1075339B1 - Verfahren und anlage zum herstellen von gittermatten

Info

Publication number: EP1075339B1
Application number: EP00904674A
Authority: EP
Inventors: Klaus Ritter; Gerhard Ritter; Gerhard Schmidt
Original assignee: EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
Current assignee: EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
Priority date: 1999-03-02
Filing date: 2000-02-14
Publication date: 2003-05-14
Anticipated expiration: 2020-02-14
Also published as: ATE240173T1; DE50002151D1; ATA35099A; WO2000051760A1; AT408196B; EP1075339A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zum Herstellen von Gittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Querstäben aus warmgewalztem Material, wobei die zur Bildung der Längs- und Querstäbe dienenden Materialstränge kontinuierlich von je einem Drahtvorrat abgezogen, hierbei zur Verbesserung ihrer mechanisch-technologischen Eigenschaften gereckt, anschließend dressiert und abgelängt werden, worauf die Längsstäbe gruppenweise in die Gitterschweißmaschine eingeführt und in dieser mit den Querstäben verschweißt werden.

Es sind bereits ein Verfahren und eine Anlage zum Herstellen von Gittermatten vorgeschlagen worden (WO 99/41029), bei welcher der zur Bildung der Längsstäbe dienende Materialstrang über ein Spill kontinuierlich von einem Drahtvorrat abgezogen und zur Verbesserung seiner mechanisch-technologischen Eigenschaften gereckt und anschließend dressiert und abgelängt wird. Anschließend werden die Längsstäbe gruppenweise und entsprechend der Längsstabteilung in der herzustellenden GIttermatte angeordnet, in den Wirkungsbereich der Gitterschweißmaschine verschoben und in diese eingeführt. Der zur Bildung der Querstäbe dienende Materialstrang wird zunächst über ein Spill kontinuierlich von einem Drahtvorrat abgezogen, zur Verbesserung seiner mechanisch-technologischen Eigenschaften gereckt und anschließend über einen Pufferspeicher geführt und dressiert. Abschließend wird der vom Materialstrang abgetrennte Querstab der Gitterschweißmaschine im Schweißtakt zugeführt und dort mit der Längsstabschar verschweißt. Nachteilig bei diesem Verfahren und bei dieser Anlage ist, daß die Längsstäbe sofort nach dem Abtrennen vom Materialstrang gruppenweise entsprechend der gewünschten Längsdrahtteilung angeordnet werden, wodurch sämtliche nachgeschalteten Einrichtungen zum Weitertransport und zur Übergabe der Längsstabschar eine exakte Positioniergenauigkeit besitzen müssen. Eine Korrektur etwaiger Positionier- oder Übergabefehler ist nicht möglich.

Aufgabe der Erfindung ist es, die geschilderten Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren sowie eine Anlage der einleitend angegebenen Art zu schaffen, die es ermöglichen, warmgewalztes Material, dessen mechanisch-technologische Eigenschaften verbessert werden, mit hoher Produktionsgeschwindigkeit zu Gittermatten zu verarbeiten, wobei die Längs- und Querstäbe als abgelängte Stäbe der Gitterschweißanlage zugeführt werden. Hierbei werden bedingt durch den Aufbau der Gitterschweißmaschine, insbesondere das Handhaben der Längs- und Querstäbe in der Gitterschweißmaschine, an die Geradheit der Querstäbe höhere Anforderungen gestellt als an die Geradheit der Längsstäbe. Die Erfindung soll es außerdem ermöglichen, ohne Verminderung der Produktionsgeschwindigkeit Gittermatten herzustellen, die innerhalb einer Gittermatte unterschiedliche Längsstab- und/oder Querstab-Durchmesser aufweisen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß die Materialstränge zur Bildung der Querstäbe mit kleinerer Geschwindigkeit zugeführt werden als die Materialstränge zur Bildung der Längsstäbe und daß die Längs- und Querstäbe aus vorzugsweise parallel zur Produktionsrichtung verlaufenden Materialsträngen erzeugt, wobei alle Materialstränge für die Querstäbe um 90° umgelenkt werden und die Anzahl der Materialstränge für die Querstäbe größer als jene für die Längsstäbe ist.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung werden die abgelängten Längsstäbe mit ihren der Gitterschweißmaschine zugewandten Enden in einer zur Schweißlinie der Gitterschweißmaschine parallelen Linie ausgerichtet und zunächst einer von der durch die Schweißlinie der Gitterschweißmaschine und die Längsstabschar definierten horizontalen Längsstabzuführebene unterschiedlichen, horizontalen Verteilebene zugeführt und in dieser Verteilebene quer verteilt, worauf die Längsstäbe anschließend gruppenweise aus dieser Verteilebene in die Längsstabzuführebene gebracht und abschließend gruppenweise in die Gitterschweißmaschine eingeführt werden.

Im Rahmen der Erfindung werden vorzugsweise zur Erzeugung der Längs- und Querstäbe die kontinuierlich abgezogenen Materialstränge in einen Pufferspeicher gefördert und das Abtrennen der Längs- und Querstäbe erfolgt diskontinuierlich.

Eine Anlage zum Durchführen des Verfahrens mit je einer Ablaufrichtung für den Drahtvorrat, je einer Reckeinrichtung, je einer Vorschubeinrichtung, je einer Richteinrichtung und je einer Schneideinrichtung zum Erzeugen der Längsstäbe und der Querstäbe, mit einer Verteileinrichtung und einer Übergabeeinrichtung für die Längsstäbe sowie mit einer Gitterschweißmaschine zum Verschweißen der Längsstabschar mit den Querstäben zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, daß jedem Materialstrang für die Längs- und Querstäbe in Flußrichtung gesehen nacheinander zumindest eine Ablaufeinrichtung, eine Dressureinrichtung mit Einlaufführungsdüsen, eine Einfädeleinrichtung, eine Reckeinrichtung, eine Vorschubeinrichtung, eine Richteinrichtung und eine Schneideinrichtung zugeordnet sind, wobei diese Einrichtungen in größerer Anzahl für die Querstäbe als für die Längsstäbe vorgesehen sind, wobei die Richteinrichtungen für die Querdrahtstränge Richtrotoren, mit denen die Materialstränge für die Querdrähte mit kleinerer Geschwindigkeit zugeführt werden als die Materialstränge zur Bildung der Längsstäbe, und die Richteinrichtungen für die Längsdrahtstränge mehrere Richtrollen aufweisen, die in zwei Reihen versetzt zueinander angeordnet und einzeln und/oder gemeinsam elektronisch entsprechend dem Durchmesser und den mechanisch-technologischen Eigenschaften der Längsdrähte einstellbar sind, daß jeder Querdrahtstrang in einem eigenen Umlenkbogen um 90° umlenkbar ist, und daß jeder abgelängte Längsstab in zumindest eine seitlich parallel zur Längsstabzuführebene angeordnete Auslaufrinne mit zumindest einer Längsstab-Spur und zumindest zwei Stabführungskanälen je Spur förderbar ist, wobei zum Ausrichten der der Gitterschweißmaschine zugewandten Enden der Längsstäbe an einem parallel zur Schweißlinie verlaufenden Anschlag eine Fördereinrichtung vorgesehen ist, mit welcher die Längsstäbe taktweise in eine Querverteileinrichtung zum Querverteilen der Längsstäbe in der Verteilebene förderbar sind.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Querverteileinrichtung zumindest zwei endlose Doppelumlaufketten aufweist, die je mit zwei unabhängig voneinander antreibbaren, mehrere Mitnehmerbacken enthaltende Teilketten versehen ist, wobei die Mitnehmerbacken der einen Teilkette mit den Mitnehmerbacken der anderen Teilkette zum Festklemmen der Längsstäbe in der Verteilebene zangenartig zusammenwirken, und daß zum Abwerfen der Längsstäbe von der Verteilebene in die Längsstabzuführebene die Mitnehmerbacken durch Relativbewegungen der beiden Teilketten öffenbar sind.

Im Rahmen der Erfindung zeichnet sich eine Weiterbildung der Anlage dadurch aus, daß die Übergabeeinrichtung mehrere quer zur Produktionsrichtung verlaufende, über die Längsstabzuführebene gleichmäßig verteilte Hubbalken aufweist, wobei alle Hubbalken gemeinsam in Querrichtung und in Längsrichtung bewegbar sowie heb- und senkbar sind und jeder Hubbalken mit mehreren in der Längsstabzuführebene liegenden Laufrollen versehen ist.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend an Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1a einen schematischen Grundriß eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Anlage,

Fig. 1b ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Ablaufeinrichtung für die Längsstäbe,

Fig. 2 einen schematischen Grundriß eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Anlage,

Fig. 3 einen schematischen Grundriß eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Anlage,

Fig. 4 einen schematischen Grundriß eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Anlage,

Fig. 5a einen schematischen Grundriß einer Verteileinrichtung und einer Übergabeeinrichtung für die Längsstäbe,

Fig. 5b ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine Übergabeeinrichtung,

Fig. 6a eine schematische Seitenansicht einer Zuführeinrichtung, einer Förderschnecke, einer Verteileinrichtung und einer Übergabeeinrichtung für die Längsstäbe,

Fig. 6b und 6c schematische Seitenansichten der beiden Teilketten der Verteileinrichtung nach Fig. 6a,

Fig. 7 eine schematische Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Verteileinrichtung für die Längsstäbe,

Fig. 8 eine schematische Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Verteileinrichtung und einer Übergabeeinrichtung für die Längsstäbe,

Fig. 9 eine schematische Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Verteileinrichtung für die Längsstäbe, und

Fig. 10 eine schematische Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Verteileinrichtung für die Längsstäbe.

Die in den Fig. 1a bis 4 dargestellte Anlage dient zum Herstellen von Gittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längsstäben L und Querstäben Q, wobei die Längs- und Querstäbe Q, L aus warmgewalztem Material bestehen und vorzugsweise eine gerippte Oberfläche aufweisen. Die Gittermatten können unterschiedliche Längen haben und auch unterschiedliche Drahtdurchmesser innerhalb einer Gittermatte aufweisen. Unter warmgewalztem Material werden im Rahmen der Erfindung alle Stahlqualitäten verstanden, die durch Auswalzen von Knüppeln auf schnelllaufenden Drahtstraßen mit Fertigblöcken erzeugt werden, wobei der Draht auf den heute üblichen Adjustagen in ausgefächerten Ringen normal abgekühlt und abschließend zu Bunden gesammelt wird. Ohne die Erfindung einzuschränken wird zur besseren Unterscheidung nachfolgend ein kontinuierlicher Materialstrang als Längs- bzw. Querdraht bezeichnet, während die vom Materialstrang abgetrennten Längs- und Querelemente als Längs- bzw. Querstäbe bezeichnet werden.

Das in Fig. 1a gezeigte Ausführungsbeispiel einer Anlage gemäß der Erfindung weist eine zweiadrige Ablaufeinrichtung 1 für die Längsdrähte L1, L2 auf, wobei die Ablaufeinrichtung 1 für zwei Längsdrähte ausgelegt ist, eine zweiadrige Verformeinrichtung 2 für die Längsdrähte, eine zweiadrige Schneideinrichtung 3 zum Abtrennen der Längsstäbe L von den jeweiligen Längsdrähten L1, L2 , sowie eine Zuführ- und Verteileinrichtung 4 zum Querverteilen der Längsstäbe L auf. Die mit Hilfe der Zuführ- und Verteileinrichtung 4 entsprechend der Längsstabteilung in der herzustellenden Gittermatte verteilt angeordneten Längsstäbe liegen in einer horizontal verlaufenden Verteilebene V-V (Fig. 6a, 7, 8, 9, 10), die durch die äußersten Längsstäbe L' begrenzt wird. Die oben angeführten Einrichtungen 1, 2, 3 und 4 liegen auf einer Seite der Produktionsanlage. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, wie in Fig. 1a strichpunktiert gezeichnet, die gleichen Einrichtungen auf der anderen Seite der Produktionsanlage anzuordnen. Die entsprechenden Einrichtungen sind in Fig. 1a sowie in den folgenden Figuren 2, 3 und 4 mit 1', 2', 3' und 4' bezeichnet.

Die Anlage weist außerdem zwei zweiadrige Ablaufeinrichtungen 5 für die Querdrähte Q1, Q2 bzw. Q3, Q4, eine vieradrige Verformeinrichtung 6 für die Querdrähte, eine Schneideinrichtung 7 zum Abtrennen der Querstäbe Q von den jeweiligen Querdrähten Q1, Q2, Q3, Q4, sowie eine Verteil- und Zuführeinrichtung 8 zum Verteilen und Zuführen der Querstäbe Q in eine Gitterschweißmaschine 9 auf. Die Gitterschweißmaschine 9 arbeitet nach der Widerstandsschweißmethode und besitzt eine nur schematisch angedeutete, horizontale und senkrecht zur Produktionsrichtung P1 verlaufende Schweißlinie W, in welcher die Querstäbe Q mit den Längsstäben L zu Gittermatten verschweißt werden. Die der Gitterschweißmaschine 9 zugeführten Längsstäbe und die Schweißlinie W liegen in einer horizontal verlaufenden Ebene Z-Z (Fig. 6a, 7, 8, 9, 10), der sog. Längsstabzuführebene. Die Gitterschweißmaschine 9 kann im Rahmen der Erfindung nach dem Einzelpunkt- oder dem Doppelpunktschweißverfahren arbeiten.

Die Ablaufeinrichtungen 1, 1' für die Längsdrähte können im Rahmen der Erfindung, wie in Fig. 1a dargestellt, verschiedenen Aufbau haben oder gleich ausgeführt sein. Die Ablaufeinrichtungen 1, 1' können aus einer Tangential-Abzugseinrichtung 10 bestehen, die im wesentlichen zwei, entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P2 antreibbare Drehteller 11, 11' mit dazugehörigen Führungsrollen 12 bzw. 12' aufweist. Die Längsdrähte L1, L2 werden von der nachgeschalteten Verformungseinrichtung 2 entsprechend dem Pfeil P3 tangential von den Drehtellern 11, 11' abgezogen. Die Verwendung von zwei Drehtellern ist immer dann erforderlich, wenn eine große Produktionsgeschwindigkeit der Anlage gefordert ist oder wenn unterschiedliche Drahtdurchmesser innerhalb einer Gittermattentype erforderlich sind. Im Rahmen der Erfindung können zur weiteren Produktionssteigerung oder Verkürzung von Umrüstzeiten auch mehr als zwei Drehteller vorhanden sein.

Die Ablaufeinrichtungen 1, 1' können auch aus einer Überkopf-Abzugseinrichtung 13 bestehen, die im wesentlichen zwei, entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P2' antreibbare Drehteller 14, 14' mit je einem Dorn 15 zur Aufnahme des Drahtvorrates H (Fig. 1b) aufweist. Der Drahtvorrat H kann im Rahmen der Erfindung aus einem Drahthaspel oder Drahtcoil bestehen. Die Längsdrähte L1', L2' werden von der nachgeschalteten Verformungseinrichtung 2 entsprechend dem Pfeil P3 durch einen Führungstrichter 16 und über eine nicht dargestellte untere Führungsrolle entsprechend dem Pfeil P3' über Kopf abgezogen. Zum Beschicken der Drehteller 14, 14' ist der Führungstrichter 16 wegschwenkbar und ein Arbeitspodest 17 vorgesehen. Im Rahmen der Erfindung können auch bei diesem Ausführungsbeispiel zur weiteren Produktionssteigerung oder Verkürzung von Umrüstzeiten mehr als zwei Drehteller vorhanden sein.

Die Fig. 1b zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Ablaufeinrichtung 1 in Form einer Überkopf-Abzugseinrichtung 18. Auf einem Grundrahmen 19 sind zwei frei drehbare Aufnahmeteller 20, 20' mit je einem Dorn 15 angeordnet, wobei die Aufnahmeteller zur Beschickung mit dem Drahtvorrat H von der Ablaufposition 20 in die Aufnahmeposition 20' schwenkbar sind. Auf dem Grundrahmen 19 ist außerdem ein Ablaufturm 21 angeordnet, der eine Umlenkrolle 22 aufweist, welche zum Einfädeln des Drahtes in einer Führung 23 absenkbar ist. Über eine Führungsrolle 24 werden die Längsdrähte von der nachgeschalteten Verformungseinrichtung 2 entsprechend dem Pfeil P3 entsprechend dem Pfeil P3 über Kopf abgezogen. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, die Überkopf-Abzugseinrichtung 18 mit einer oder zwei Längsdrahtadern zu versehen. Im Rahmen der Erfindung können auch bei diesem Ausführungsbeispiel zur weiteren Produktionssteigerung oder Verkürzung von Umrüstzeiten mehr als zwei Aufnahmeteller vorhanden sein.

Die Verformungseinrichtungen 2, 2' für die Längsdrähte L1, L2 bzw. L1', L2' sind identisch aufgebaut und können im Rahmen der Erfindung in Richtung P3, P3' und in Gegenrichtung verfahrbar angeordnet sein. Jede Verformungseinrichtung 2, 2' weist in Flußrichtung P3, P3' gesehen nacheinander je eine Dressureinrichtung 25, 25' mit Einlaufführungsdüsen, je eine Einfädeleinrichtung 26, 26', je eine Reckeinrichtung 27, 27', je eine Vorschubeinrichtung 28, 28', je eine Ziehmittel-Beschichtungseinrichtung 29, 29' und je eine Richteinrichtung 30, 30' auf, wobei alle Einrichtungen, wie in Fig. 1a dargestellt, für zwei Längsdrahtadern ausgelegt sind. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch möglich, alle Einrichtungen 25 bis 30, 25' bis 30' und sowie die Schneideinrichtung 3, 3' für nur eine Längsdrahtader oder für mehr als zwei Längsdrahtadern auszulegen.

Die Dressureinrichtungen 25, 25' haben die Aufgabe, die von den Ablaufeinrichtungen 1, 1' kommenden Längsdrähte gerade zu richten und besteht im wesentlichen aus zwei Reihen von Richtrollen, die versetzt zueinander angeordnet sind. Beim Richten der Längsdrähte werden diese gleichzeitig entzundert. Die Einfädeleinrichtungen 26, 26' schieben die Längsdrähte in die nachgeschaltete Reckeinrichtungen 27, 27' und erleichtert bei der Erstbeschickung das Einfädeln der Längsdrähte in die Reckeinrichtungen 27, 27'. Die Einfädeleinrichtungen 26, 26' dienen außerdem zum Entleeren der Verformungseinrichtungen 2, 2' nach Auslaufen des Längsdrahtvorrates. Jede Einfädeleinrichtung 26, 26' besteht im wesentlichen aus einem Paar von angetriebenen Vorschubrädern.

Jede Reckeinrichtung 27, 27' weist eine horizontale Teilreckeinrichtung und eine vertikale Teilreckeinrichtung auf. Beide Teilreckeinrichtungen bestehen jeweils aus zwei Reihen von mehreren, versetzt zueinander angeordneten Biegereckrollen, wobei die Biegereckrollen einzeln und/oder reihenweise zueinander anstellbar sind. Die durch die Achsen der Biegereckrollen der horizontalen Teilreckeinrichtung definierte Ebene steht senkrecht zu der durch die Biegereckrollen der vertikalen Teilreckeinrichtung definierten Ebene. Der Durchmesser und die Anzahl der Biegerollen je Reihe sind entsprechend dem Durchmesser, den mechanisch-technologischen Eigenschaften und der chemischen Zusammensetzung des zu verarbeitenden Drahtmaterials wählbar. Die Biegereckrollen werden soweit zugestellt, bis der gewünschte Reckgrad von vorzugsweise 2 bis 6%, d.h. eine Querschnittsverminderung von 2 bis 6% in den Längsdrähten erreicht wird. Durch diese Reckung wird eine Verbesserung der mechanisch-technologischen Eigenschaften der Längsdrähte erreicht, wobei die Zugfestigkeit annähernd gleich bleibt oder sich nur geringfügig erhöht, die Streckgrenze und die Gleichmaßdehnung sich erheblich erhöhen und das Verhältnis Zugfestigkeit zu Streckgrenze sich erniedrigt. Die Duktilität der Längsdrähte wird durch die Reckung also erheblich erhöht. Die Längsdrähte lassen sich aufgrund der hohen erzielbaren Gleichmäßigkeit ihrer Eigenschaften und ihres nach dem Recken geringen Eigenspannungszustandes leichter weiterverarbeiten. Durch die in den Reckeinrichtungen 27, 27' erfolgende Randfaserdehnung der Längsdrähte von mindestens 3% werden außerdem die Längsdrähte ausreichend entzundert. Im Rahmen der Erfindung können auch andere Reckverfahren zur Anwendung gelangen, die geeignet sind, den gewünschten Reckgrad im Längsdraht sowie die geforderte Verbesserung der mechanisch-technologischen Eigenschaften des Längsdrahtes reproduzierbar zu erreichen. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, nur die vertikale Teilreckeinrichtung vorzusehen.

Die Vorschubeinrichtungen 28, 28' ziehen die Längsdrähte L1, L2 bzw. L1' L2' kontinuierlich vom Drahtvorrat H in den Ablaufeinrichtungen 1, 1' über die Dressureinrichtungen 25, 25' und über die Reckeinrichtungen 27, 27' ab und schieben die Längsdrähte in die nachfolgende Beschichtungseinrichtungen 29, 29' die Richteinrichtungen 30, 3.0' und die Schneideinrichtungen 3, 3'. Jede Vorschubeinrichtung 28, 28' besteht aus vorzugsweise zwei Paaren von antreibbaren Vorschubrollen, wobei eine Vorschubrolle zusätzlich als Meßrad ausgebildet ist. Bei kleineren Vorschubleistungen kann im Rahmen der Erfindung auch nur ein Paar von angetriebenen Vorschubrollen verwendet werden.

Um den Ablauf der Längsdrähte, den Ablauf in den Zuführund Verteilereinrichtungen 4, 4' und die Weiterverarbeitung der Längsdrähte in der Gitterschweißmaschine 9 zu erleichtern, wird mit Hilfe der Ziehmittel-Beschichtungseinrichtungen 29, 29' ein vorzugsweise flüssiges Ziehmittel allseitig auf die Oberfläche der Längsdrähte aufgebracht.

Jede Richteinrichtung 30, 30' besteht aus einer vertikalen Dressur und einer horizontalen Dressur, die jeweils aus zwei Reihen von mehreren, versetzt zueinander angeordneten Richtrollen bestehen, wobei die Richtrollen einzeln und/oder reihenweise zueinander anstellbar sind. Um die geforderte hohe Produktionsgeschwindigkeit zu gewährleisten, sind die Richtrollen entsprechend dem Durchmesser und den mechanisch-technologischen Eigenschaften der Längsdrähte elektronisch einstellbar und regelbar. Der Durchmesser und die Anzahl der Richtrollen je Reihe ist an den Durchmesser und die mechanisch-technologischen Eigenschaften der Längsdrähte angepaßt. Die Richtrollen werden nur soweit zugestellt, bis die Längsdrähte gerade gerichtet sind, wobei jedoch unbedingt darauf zu achten ist, daß die in den Reckeinrichtungen 27, 27' erreichten mechanisch-technologischen Eigenschaften der Längsdrähte nicht ungewünscht verändert werden.

Die Schneideinrichtungen 3, 3' für die Längsdrähte L1, L2 bzw. L1', L2' sind identisch aufgebaut und können im Rahmen der Erfindung in Richtung P3, P3' und in Gegenrichtung verfahrbar angeordnet sein. Jede Schneideinrichtung 3, 3' ist als fliegende Schere ausgebildet und weist zwei zusammenwirkende Messer auf, mit deren Hilfe von den endlosen Längsdrähte L1, L2 bzw. L1', L2' zur Bildung der erforderlichen Längsstäbe L wählbare Längen ohne Geschwindigkeitsverlust abgetrennt werden.

Die Längsstäbe L werden anschließend entsprechend der zur Produktionsrichtung P1 der Gitterschweißmaschine 9 parallelen Pfeilrichtung P4, P4 in eine Auslaufrinne 31, 31' gefördert, die entsprechend den beiden Längsdrahtadern L1, L2 bzw. L1', L2' ebenfalls zwei Spuren S1, S2 (Fig. 5a) aufweist, um zwei Längsstäbe gleichzeitig aufnehmen zu können. Jede Spur S1 bzw. S2 weist einen Stabführungskanal 32 (Fig. 6a) für den nach dem Abtrennen vom Materialstrang auszuwerfenden Längsstab und einen Stabführungskanal 32' (Fig. 6a) für den noch nicht abgetrennten Längsdraht auf, d.h. nach dem Schnitt werden die abgetrennten Längsstäbe abwechselnd in die beiden Stabführungskanäle 32, 32' ausgeworfen. Bei häufigem Durchmesserwechsel innerhalb einer herzustellenden Gittermattentype kann es vorteilhaft sein, mehr als zwei Spuren vorzusehen. Im Rahmen der Erfindung können auch zwei getrennte Auslaufrinnen mit zwei oder mehreren Spuren vorgesehen werden. Jede Auslaufrinne 31, 31' ist mit einer nicht dargestellten Vorrichtung zum Abbremsen der Längsstäbe L versehen.

Wie in den Figuren 5a, 5b, 6a, 7, 8, 9 und 10 näher beschrieben, werden die Längsstäbe L durch die Zuführ- und Verteileinrichtung 4, 4' entsprechend den Pfeilrichtungen P5, P5' in der Verteilebene V-V quer verteilt, gemeinsam in die Längsstabzuführebene Z-Z gebracht, einer Rollenvorschubeinrichtung 33 übergeben und von der Rollenvorschubeinrichtung 33 der Gitterschweißmaschine 9 zugeführt.

Die Ablaufeinrichtungen 5 für die Querdrähte Q1, Q2, Q3, Q4 können im Rahmen der Erfindung entsprechend den Ausführungsbeispielen für die Längsdrähte ausgebildet sein.

Die Verformungseinrichtung 6 für die Querdrähte weist in Vorschubrichtung P6 gesehen nacheinander eine Dressureinrichtung 34 mit Einlaufführungsdüsen, eine Einfädeltreibeinrichtung 35, eine Reckeinrichtung 36, eine Vorschubeinrichtung 37 und eine Ziehmittel-Beschichtungseinrichtung 38 auf, wobei alle Einrichtungen im Rahmen der Erfindung, wie in Fig. 1a dargestellt, für vier Querdrahtadern Q1, Q2, Q3, Q4 ausgelegt sind. Da die Querstäbe Q die gleichen mechanisch-technologischen Eigenschaften besitzen müssen wie die Längsstäbe L, sind die einzelnen Elemente der Verformungseinrichtung 6 analog zu den entsprechenden Elementen der Verformungseinrichtungen 2 für die Längsdrähte aufgebaut; d.h. die Dressureinrichtung 34 entspricht in ihrem Aufbau der Dressureinrichtung 25, die Einfädeleinrichtung 35 entspricht der Einfädeleinrichtung 26, die Reckeinrichtung 36 entspricht der Reckeinrichtung 27, die Vorschubeinrichtung 37 entspricht der Vorschubeinrichtung 28, wobei die Antriebsleistung wegen der vieradrigen Ausführungsform für die Querdrähte entsprechend erhöht werden muß, und die Ziehmittel-Beschichtungseinrichtung 38 entspricht der Beschichtungseinrichtung 29.

In einem vieradrigen Umlenkbogen 39, der je Ader aus mehreren, in einem kreisförmigen Bogen angeordneten Umlenkrollen 40 besteht, werden die Querdrähte Q1, Q2, Q3, Q4 um 90° umgelenkt und entsprechend der Pfeilrichtung P7 einer Vorschub- und Richteinrichtung 41 zugeführt, die aus einem Vorschubteil und aus einem Richtteil besteht. Der Vorschubteil besteht aus einem antreibbaren Vorschubrollenpaar und der nachgeschaltete Richtteil aus einem schnelllaufenden Richtrotor. Der Richtrotor hat eine bessere Richtqualität als eine aus Richtrollen aufgebaute Richteinrichtung, so daß die Geradheit der Querstäbe Q besser ist als die Geradheit der durch Richtrollen gerichteten Längsstäbe L. Da die Richtrotoren jedoch eine niedrigere Produktionsgeschwindigkeit als die Rollenrichtgeräte haben, müssen für die Erzeugung der Querstäbe mehr Materialstränge bereitgestellt werden als für die Erzeugung der Längsstäbe. In Fig. 1a werden die Querstäbe Q daher von vier Querdrahtadern Q1, Q2, Q3, Q4 erzeugt, während zur Erzeugung der Längsstäbe L entweder die beiden Längsdrahtadern L1, L2 oder die beiden Längsdrahtadern L1', L2' in Verwendung sind. Bedingt durch die langsamere Richtgeschwindigkeit des Richtrotors müssen zur Erzeugung der Querstäbe immer mehr Adern zur Verfügung stehen, als für die Erzeugung der Längsstäbe erforderlich sind. Im Rahmen der Erfindung ist es daher auch möglich, bei zwei Längsdrahtadern nur drei oder mehr als vier Querdrahtadern vorzusehen. Bei nur einer Längsdrahtader (Fig. 3 und 4) müssen zumindest zwei Querdrahtadern vorhanden sein.

Die der Vorschub- und Richteinrichtung 41 nachgeschaltete Schneideinrichtung 7 ist als fliegende Schere 42 ausgebildet und weist je Ader zwei zusammenwirkende Messer auf, mit deren Hilfe von den endlosen Querdrähten Q1, Q2, Q3, Q4 zur Bildung der erforderlichen Querstäbe Q wählbare Längen abgetrennt werden. Die Querstäbe Q gelangen anschließend in die Verteil- und Zuführeinrichtung 8 und werden von dieser entsprechend der Pfeilrichtung P8 der Schweißlinie W der Gitterschweißmaschine 9 zugeführt. Im Rahmen der Erfindung kann die Verteil- und Zuführeinrichtung 8 oberhalb und/oder unterhalb der Längsstabzuführebene Z-Z angeordnet sein, so daß die Querstäbe oberhalb und/oder unterhalb der Längsdrahtschar mit dieser verschweißt werden können.

Die Fig. 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem die Erzeugung der Querstäbe Q und deren Zuführung in die Gitterschweißmaschine 9 dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1a entspricht. Zur Herstellung der Gittermatte werden entweder nur die Längsdrahtadern L1, L2 oder nur die Längsdrahtadern L1', L2' oder die Längsdrahtadern L1, L2 und L1', L2' abwechselnd in Funktion gesetzt. Das Abziehen der Längsdrähte L1, L2; L1', L2' von den Abzugseinrichtungen 1, 1', die beispielsweise als Tangential-Abzugseinrichtung 10, 10' ausgebildet sind, sowie das Vorschieben und Recken der Längsdrähte entspricht dem in Fig. 1a dargestellten Ausführungsbeispiel.

Die Längsdrähte L1, L2 werden nach der Ziehmittel-Beschichtungseinrichtung 29 in eine Umlenkeinrichtung 43 vorgeschoben, die im Rahmen der Erfindung beispielsweise aus einer drehbaren Scheibe mit großem Radius oder auch aus einem Umlenkbogen bestehen kann und die Längsdrähte L1, L2 um 180° umlenkt. Die Scheibe kann im Rahmen der Erfindung antreibbar ausgebildet sein. Der Umlenkbogen ist analog zum Umlenkbogen 39 für die Querdrähte mit mehreren, in einem kreisförmigen Bogen angeordneten Umlenkrollen versehen.

Nach der Umlenkeinrichtung 43 werden die Längsdrähte L1, L2 einer Vorschub- und Richteinrichtung 44 zugeführt, die aus einem Vorschubteil und einem Richtteil besteht, wobei der Richtteil analog zur Richteinrichtung 30 (Fig. 1a) aufgebaut ist. Der Vorschubteil schiebt die Längsdrähte L1, L2 in eine nachgeschaltete Schneideinrichtung 45, die als fliegende Schere ausgebildet ist und mit deren Hilfe von den endlosen Längsdrähte L1, L2 zur Bildung der erforderlichen Längsstäbe L wählbare Längen ohne Geschwindigkeitsverlust abgetrennt werden. Die abgetrennten Längsstäbe L werden anschließend entsprechend der zur Produktionsrichtung P1 der Gitterschweißmaschine 9 entgegengesetzten Pfeilrichtung P9 in die nachgeschaltete Auslaufrinne 31 gefördert.

Die Längsdrähte L1', L2' werden nach der Ziehmittel-Beschichtungseinrichtung 29' in einen Schlaufenspeicher 46 vorgeschoben, in welchem die Längsdrähte L1', L2' in entsprechend ausgestalten und angeordneten Führungen um 180° umlenkt werden. Die im Schlaufenspeicher 46 gebildeten Längsdrahtschlaufen LS bewegen sich in den Führungen des Schlaufenspeichers 46 entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P10. Nach dem Schlaufenspeicher 46 werden die Längsdrähte L1', L2' einer Einschußeinrichtung 47 zugeführt. Die Einschußeinrichtung 47 weist einen Vorschubteil und einen Richtteil auf. Der Vorschubteil weist ein Paar von Einschußrädern auf, wobei ein Einschußrad angetrieben ist, während das andere Einschußrad als Meßrad ausgebildet ist. Der Richtteil weist im wesentlichen eine vertikale und eine horizontale Dressur auf und ist analog der Richteinrichtung 30 (Fig. 1a) aufgebaut. Der Vorschubteil schiebt die Längsdrähte L1', L2' intermittierend in eine nachgeschaltete Schneideinrichtung 48, die als stehende Schere ausgebildet ist und mit deren Hilfe von den endlosen Längsdrähten L1', L2' zur Bildung der erforderlichen Längsstäbe L wählbare Längen abgetrennt werden. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Einrichtungen 25', 26', 27', 28', 29', 30', 31', 47 und 48 räumlich so dicht beieinander angeordnet, daß diese Einrichtungen zu einer kompakten platzsparenden Baueinheit vereinigt werden können. Dies hat außerdem den Vorteil, daß die bei den geforderten hohen Produktionsgeschwindigkeiten unvermeidliche große Lärmentwicklung mit weniger Aufwand reduziert werden kann. Durch die in ihrer Größe kontrolliert veränderlichen Längsdrahtschlaufen LS im Schlaufenspeicher 46 wird der durch die Vorschubeinrichtung 28' kontinuierlich erfolgende Abzug der Längsdrähte L1', L2' mit dem intermittierend erfolgenden Abtrennen der Längsstäbe durch die stehende Schneideinrichtung 48 koordiniert. Die abgetrennten Längsstäbe L werden anschließend entsprechend der zur Produktionsrichtung P1 der Gitterschweißmaschine 9 entgegengesetzten Pfeilrichtung P9' in die nachgeschaltete Auslaufrinne 31' gefördert.

Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, die Längsdrahtadern L1', L2' mit den Einrichtungen 43, 44, 45 zu versehen oder die Längsdrahtadern L1, L2 mit den Einrichtungen 46, 47, 48 zu betreiben.

Die Fig. 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem die Erzeugung der Längsstäbe L und deren Zuführung in die Auslaufrinne 31' in seiner Ausgestaltung dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1a entspricht, wobei jedoch die Bewegungsrichtung der Längsdrähte L1', L2' in einer zur Produktionsrichtung P1 der Gitterschweißmaschine 9 entgegengesetzten Pfeilrichtung P11 erfolgt und die abgetrennten Längsstäbe L entsprechend der zur Produktionsrichtung P1 der Gitterschweißmaschine 9 entgegengesetzten Pfeilrichtung P9' in die nachgeschaltete Auslaufrinne 31' gefördert werden. Im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel der Fig. 1a und 2 ist jedoch bei der Herstellung der Gittermatte bei dieser Ausführung nur jeweils eine Längsdrahtader in Funktion, während die zweite Ader als Reserve oder für Wechsel der Längsstabdurchmesser dient. Die Längsstäbe L werden durch die Zuführ- und Verteileinrichtung 4' entsprechend der Pfeilrichtung P5' über die gesamte Breite der Verteilebene V-V quer verteilt werden. Anschließend werden die querverteilten Längsstabe L, L' gemeinsam in die Längsstabzuführebene Z-Z gebracht, der Rollenvorschubeinrichtung 33 übergeben und von dieser der Gitterschweißmaschine 9 zugeführt.

Bei diesem Ausführungsbeispiel entspricht die Erzeugung der gereckten Querdrähte Q1, Q2 im Prinzip den Ausführungsbeispielen gemäß den Fig. 1a und 2; lediglich die Abzugsrichtung der Querdrähte Q1, Q2 erfolgt entsprechend einer zur Produktionsrichtung P1 der Gitterschweißmaschine 9 entgegengesetzten Pfeilrichtung P12. Die zur Erzeugung der gereckten Querdrähte Q1, Q2 erforderlichen Einrichtungen 34', 35' 36' 37' und 38' sind analog zu den in Figuren 1a und2 beschriebenen Einrichtungen 34, 35, 36, 37 und 38 aufgebaut und unterscheiden sich nur dadurch, daß sie nur für zwei Querdrahtadern ausgelegt sind.

Nach der Ziehmittel-Beschichtungseinrichtung 38' gelangen die Querdrähte Q1, Q2 in einen Schlaufenspeicher 49, in welchem die Querdrähte Q1, Q2 in entsprechend ausgestalteten und angeordneten Führungen um 180° umlenkt werden. Die im Schlaufenspeicher 49 gebildeten Querdrahtschlaufen QS bewegen sich im Schlaufenspeicher 49 entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P13. Nach dem Schlaufenspeicher 49 werden die Querdrähte Q1, Q2 in dem aus Umlenkrollen 40 bestehenden Umlenkbogen 39 um 90° umgelenkt und entsprechend der Pfeilrichtung P7 einer Einschußeinrichtung 50 zugeführt. Die Einschußeinrichtung 50 weist einen Vorschubteil, einen Richtteil und eine Weiche auf. Der Vorschubteil und der Richtteil sind analog zur Vorschub- und Richteinrichtung 41 gemäß den Fig. 1a und 2 aufgebaut. Der Vorschubteil schiebt die Querdrähte Q1, Q2 intermittierend in eine nachgeschaltete.Schneideinrichtung 51, die als stehende Schere ausgebildet ist und mit deren Hilfe von den endlosen Querdrähten Q1, Q2 zur Bildung der erforderlichen Querstäbe Q wählbare Längen abgetrennt werden. Durch die in ihrer Größe kontrolliert veränderlichen Querdrahtschlaufen QS im Schlaufenspeicher 49 wird der durch die Vorschubeinrichtung 37' kontinuierlich erfolgende Abzug der Querdrähte Q1, Q2 mit dem durch die Einschußeinrichtung 50 taktweise intermittierend erfolgenden Einschießen der Querdrähte Q1, Q2 in die stehende Schneideinrichtung 51 koordiniert.

Die abgetrennten Querstäbe Q werden bei diesem Ausführungsbeispiel über die Weiche in eine in der Gitterschweißmaschine 9 angeordnete Einschußlinie E eingeführt und gelangen von diesen in die Schweißlinie W. Mit Hilfe der Weiche werden abwechselnd von der Querdrahtader Q1 und der Querdrahtader Q2 Querstäbe Q in die Einschußlinie E eingeführt. Im Rahmen der Erfindung kann die Einschußlinie E oberhalb und/oder unterhalb der Längsstabzuführebene Z-Z angeordnet sein, so daß die Querstäbe oberhalb und/oder unterhalb der Längsdrahtschar mit dieser verschweißt werden können. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, daß die Einschußlinie E mit der Schweißlinie W fluchtet.

Die Fig. 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem die Erzeugung der Querstäbe Q in seiner Ausgestaltung dem Ausführungsbeispiel der Fig. 3 entspricht, wobei jedoch die Bewegungsrichtung der Querdrähte Q1, Q2 in der zur Produktionsrichtung P1 der Gitterschweißmaschine 9 parallelen Pfeilrichtung P6 erfolgt. Die abgetrennten Querstäbe Q gelangen, wie im Ausführungsbeispiei gemäß Fig. 3 beschrieben, über die Einschußlinie E in die Schweißlinie W der Gitterschweißmaschine 9.

Die Erzeugung und Zuführung der Längsstäbe L erfolgt bei diesem Ausführungsbeispiel auf folgende Weise:

Von den Ablaufeinrichtungen 1' gelangen die Längsdrähte L1', L2' über die Dressureinrichtung 25' in die Einfädeleinrichtung 26', welche die Längsdrähte in eine Umlenkeinrichtung 52 fördert. Die Umlenkeinrichtung 52 lenkt die Längsdrähte um 180° um und kann im Rahmen der Erfindung aus einer drehbaren Scheibe mit großem Radius oder aus einem Umlenkbogen bestehen. An die Umlenkeinrichtung 52 schließen nacheinander die Reckeinrichtung 27', die Vorschubeinrichtung 28', die Ziehmittel-Beschichtungseinrichtung 29' und die Richteinrichtung 30' an. Die nachgeschaltete Schneideinrichtung 3' ist als fliegende Schere ausgebildet und trennt ohne Geschwindigkeitsverlust von den endlosen Längsdrähten L1', L2' die erforderlichen Längsstäbe L in wählbaren Längen ab. Die Längsstäbe L werden anschließend entsprechend der zur Produktionsrichtung P1 der Gitterschweißmaschine 9 entgegengesetzten Pfeilrichtung P9' in die Auslaufrinne 31' gefördert. Die Längsstäbe L werden durch die Zuführund Verteileinrichtung 4' entsprechend der Pfeilrichtung P5' über die gesamte Breite der Verteilebene V-V quer verteilt, anschließend gemeinsam in die Längsstabzuführebene Z-Z gebracht, der Rollenvorschubeinrichtung 33 übergeben und von dieser der Gitterschweißmaschine 9 zugeführt. Dieses Ausführungsbeispiel hat den Vorteil, daß es einen geringeren Platzbedarf als die übrigen Ausführungsbeispiele hat; nachteilig ist jedoch, daß nicht-gereckte Längsdrähte umgelenkt werden müssen, so daß die Umlenkung der Längsdrähte einen höheren Kraftaufwand erfordert.

Die in Fig. 5a dargestellte Zuführ- und Verteileinrichtung 4 weist ein nur schematisch dargestelltes Grundgestell 53 auf, das mehrere in horizontaler Richtung verteilte, seitlich der Längsstabzuführebene Z-Z angeordnete Fördereinrichtungen 54 für die Längsstäbe trägt. Die Fördereinrichtungen 54 bestehen aus Förderschnecken, die, wie Fig. 6a zeigt, geneigt angeordnet sind. Alle Förderschnecken 54 fördern die Längsstäbe L gemeinsam sowohl entsprechend der Pfeilrichtung P14 quer zu ihrer Längsachse als auch in Längsrichtung entsprechend der Pfeilrichtung P4 und sind in ihren Bewegungen synchronisiert. Die Anzahl der Fördereinrichtungen 54 und deren Verteilung entlang den Längsstäben hängt von den Abmessungen, vor allem der maximalen Länge und dem minimalen Durchmesser der zu fördernden Längsstäbe ab, da gewährleistet sein muß, daß die Längsstäbe ohne Schlupf und ohne unzulässigen Durchhang möglichst rasch in beiden Richtungen P4 und P14 gefördert werden. Um auch kurze Längsstäbe fördern zu können, sind die Abstände der Fördereinrichtungen 54 im der Gitterschweißmaschine 9 benachbarten Bereich kleiner als im übrigen Bereich gewählt. Oberhalb jeder Förderschnecke 54 sind zwei Führungsbleche 55 angeordnet, um ein Herausspringen der zu fördernden Längsstäbe aus den Förderschnecken 54 zu verhindern.

Von einer Zuführeinrichtung 56 (Fig. 6a) werden die Längsstäbe L von den Stabführungskanälen 32, 32' der Auslaufrinne 31 in die Förderschnecken 54 gebracht. Die Förderung in Längsrichtung entsprechend der Pfeilrichtung P4 erfolgt solange, bis die vorderen Enden der Längsstäbe L an einem am Grundgestell 53 angebrachten, parallel zur Schweißlinie W verlaufenden, mit dem Ende der Auslaufrinne 31 fluchtenden Anschlag 57 anstoßen und damit die vorderen Enden aller Längsstäbe in einer zur Schweißlinie W parallelen Linie ausgerichtet sind. Die Förderung der Längsstäbe in Querrichtung P14 wird in Fig. 6a beschrieben.

Von den Förderschnecken 54 werden die Längsstäbe L bis in den Arbeitsbereich einer oberhalb der Längsstabzuführebene Z-Z angeordneten Querverteileinrichtung 58 gebracht. Die Querverteileinrichtung 58 hat die Aufgabe, die Längsstäbe entsprechend der Pfeilrichtung P5 quer über die gesamte Breite der Verteilebene V-V zu verteilen und weist mehrere endlose Doppelumlaufketten 59 auf, die jeweils um je eine Antriebsrolle 60 und je eine Umlenkrolle 61 geführt werden. Alle Doppelumlaufketten 59 werden synchron angetrieben, um einen Längsstab gemeinsam quer verteilen zu können. Die Doppelumlaufketten 59 fluchten mit den Förderschnecken 54, bis auf den dichter mit Förderschnecken 54 besetzten Bereich nahe der Gitterschweißmaschine 9.

Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, wie in den Ausführungsbeispielen gemäß den Figuren 1a und 2 dargestellt, zu beiden Seiten der Längsstabzuführebene Z-Z je eine Zuführ- und Verteileinrichtung 4, 4' vorzusehen, wobei bei der Herstellung einer Gittermatte jeweils nur eine Zuführ- und Verteileinrichtung 4 in Betrieb ist und die andere Zuführ- und Verteileinrichtung 4' in Wartestellung ist.

Unterhalb der Doppelumlaufketten 59 ist ein Gestell 62 angeordnet, das mehrere über die Längsstabzuführebene Z-Z gleichmäßig verteilte Transportrollen 63 trägt, die seitlich über die äußersten Längsstäbe L' hinausragen.

Am der Gitterschweißmaschine 9 zugewandten Ende der Zuführ- und Verteileinrichtung 4 ist eine Übergabeeinrichtung 64 angeordnet, welche die Aufgabe hat, die in der Verteilebene V-V querverteilten und in die Längsstabzuführebene Z-Z gebrachten Längsstäbe in der Längsstabzuführebene Z-Z zu übernehmen und der Rollenvorschubeinrichtung 33 der Gitterschweißmaschine 9 zu übergeben. Die Übergabevorrichtung 64 ist entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P15 bewegbar und weist mehrere Einfädelzangen 65 auf. Die Einfädelzangen 65 sind entsprechend der geforderten Längsstabteilung in der herzustellenden Gittermatte quer zur Produktionsrichtung P1 positionierbar. Die maximale Anzahl der Einfädelzangen 65 entspricht der maximalen Anzahl der in der Gitterschweißmaschine 9 verschweißbaren Längsstäbe. Die Rollenvorschubeinrichtung 33 weist mehrere Vorschubrollenpaare 66, die, wie die Einfädelzangen 65, entsprechend der geforderten Längsstabteilung in der herzustellenden Gittermatte quer zur Produktionsrichtung P1 positionierbar sind. Die maximale Anzahl der Vorschubrollenpaare 66 entspricht der maximalen Anzahl der in der Gitterschweißmaschine 9 verschweißbaren Längsstäbe.

Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, wie in Fig. 5b dargestellt, die Rollenvorschubeinrichtung 33 entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P16 verschiebbar auszubilden. Die Rollenvorschubeinrichtung 33 kann daher die Aufgabe der Übergabeeinrichtung 64 übernehmen, so daß die Übergabeeinrichtung 64 in diesem Ausführungsbeispiel ganz entfällt.

Wie in Fig. 6a schematisch dargestellt, werden die sich in den Stabführungskanälen 32 bzw. 32' befindenden Längsstäbe L durch Wegschwenken einer entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P17 bzw. P17' schwenkbaren Klappe 67 bzw. 67' freigegeben und gelangen in einen geneigten Zuführkanal 68 bzw. 68'. Die Zuführkanäle 68, 68' sind an ihrem unteren Ende jeweils mit einem Sperrstift 69 bzw. 69' verschlossen. Die Sperrstifte 69, 69' werden mit Hilfe eines Arbeitszylinders 70 bzw. 70' entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P18 bzw. P18' bewegt und geben die Zuführkanäle 68; 68' abwechselnd frei, damit die Längsstäbe L in einen annähernd vertikal verlaufenden Zwischenspeicher 71 gelangen können. Der Zwischenspeicher 71 ist ebenso wie die Zuführkanäle 68, 68' gerade so breit, daß die Längsstäbe einlagig angeordnet sind. Im Zwischenspeicher 71 fallen die Längsstäbe L entsprechend der Pfeilrichtung P19 nach unten, bis sie in den ersten Gewindegang 72 der Förderschnecken 54 gelangen.

Jede Doppelumlaufkette 59 besteht aus einer Teilkette 73 (Fig. 6b) und einer Teilkette 74 (Fig. 6c). Die Teilkette 73 ist entsprechend der Pfeilrichtung P20 antreibbar und weist mehrere Mitnehmerbacken 75 auf, die an ihrer rechten Flanke mit einer Ausnehmung 76 versehen sind. Die Teilkette 74 ist entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P21 antreibbar und weist mehrere Mitnehmerbacken 77 auf, die an ihrer linken Flanke mit einer Ausnehmung 76 versehen sind. Die Mitnehmerbacken 75, 77 sowie die Ausnehmungen 76 sind so geformt, daß die Mitnehmerbacken 75, 77 im horizontalen unteren Bereich der Doppelumlaufkette 59, welcher die Verteilebene V-V definiert, durch entsprechende synchrone Ansteuerung der Teilketten 73, 74 paarweise zangenartig zusammenwirken und in der Verteilebene V-V die Längsstäbe sicher fest klemmen können. Die Anzahl der auf diese Weise gebildeten, in der Verteilebene V-V sich befindenden Mitnehmerbackenpaare 75, 77 entspricht zumindest der maximalen Anzahl der in der Gitterschweißmaschine 9 verschweißbaren Längsstäbe, bzw. der vorgegebenen Teilung der Doppelumlaufkette 59. Die Doppelumlaufkette 59 kann mit einer auf beide Teilketten 73, 74 wirkenden Vorrichtung zum Spannen der Teilketten 73, 74 versehen sein.

Die Querverteileinrichtung 58 arbeitet in folgender Weise:

Bei der Umlenkungsbewegung der Doppelumlaufkette 59 um die Antriebsrolle 60 spreizen sich die Mitnehmerbacken 75, 77, so daß sich das Mitnehmerbackenpaar 75, 77 öffnet und die Förderschnecke 54 durch Förderung entsprechend der Pfeilrichtung P14 einen Längsstab L zwischen die Mitnehmerbacken 75, 77 einlegen kann. Die Förderschnecke 54 hat ihren Auslauf vorzugsweise, wie in Fig. 6a dargestellt, im oberen Umlenkbereich der Antriebsrolle 60 der Doppelumlaufkette 59. Um ein Herausfallen der Längsstäbe im Bereich der Umlenkung zur verhindern, ist der seitliche und untere Bereich der Umlenkung der Doppelumlaufketten 59 mit einer entsprechend geformten, den Umlenkbereich halbkreisförmig umfaßenden Führungskontur 78 verschlossen. Mit fortschreitender Bewegung der Doppelumlaufkette 59 entsprechend der Pfeilrichtung P20 verläßt das mit einem Längsstab gefüllte Mitnehmerbackenpaar 75, 77 die Umlenkung und gelangt in den horizontalen unteren Teil der Doppelumlaufkette 59, wodurch das Mitnehmerbackenpaar 75, 77 sich zangenartig schließt und den Längsstab sicher fest klemmt. Der Füllvorgang wiederholt sich so lange, bis alle für die Herstellung der Gittermatte erforderlichen Längsstäbe in die Mitnehmerbackenpaare 75, 77 der Doppelumlaufkette 59 eingelegt sind. Die in der Gittermatte gewünschte Längsstabteilung wird dadurch erzeugt, daß durch die Förderschnecke 54 nur ausgewählte Mitnehmerbackenpaare 75, 77 mit Längsstäben bestückt werden, während die übrigen Mitnehmerbackenpaare 75, 77 leer bleiben. Um dies zu erreichen, sind die Umlaufbewegung P20 der Doppelumlaufkette 59 und die Förderbewegung P14 der Förderschnecke 54 aufeinander abgestimmt. Die Umlaufbewegung der Doppelumlaufkette 59 wird nach der Befüllung mit Längsstäben noch so lange fortgesetzt, bis alle Längsstäbe in der oberhalb der Längsstabzuführebene Z-Z liegenden Verteilebene V-V querverteilt sind und die Positionen aller Längsstäbe annähernd mit den durch die geforderten Längsstabteilung in der Gittermatte vorbestimmten Positionen übereinstimmen.

Die entsprechend der geforderten Längsstabteilung in der herzustellenden Gittermatte positionierten Einfädelzangen 65 sind unterhalb der Doppelumlaufkette 59 in der Längsstabzuführebene Z-Z angeordnet und weisen je eine feststehende Klemmbacke 79 und eine durch ein Gelenk 80 mit dieser verbundene bewegliche Klemmbacke 81 auf. Zur Übergabe der Längsstäbe von der Doppelumlaufkette 59 in die Einfädelzangen 65 werden die Mitnehmerbackenpaare 75. 77 der Doppelumlaufkette 59 geöffnet und fallen in die ebenfalls geöffneten Klemmbacken 79, 81 der Einfädelzangen 65. Geringfügige Fluchtungsfehler zwischen der obenliegenden Doppelumlaufkette 59 und deren Mitnehmerbackenpaaren 75, 77 und den darunterliegenden Einfädelzangen 65 werden durch die V-förmige Trichterstellung der Einfädelzangen 65 ausgeglichen. Das Öffnen der Mitnehmerbackenpaare 75, 77 geschieht durch kurzzeitige Relativbewegung der beiden Teilketten 73 und 74. Hierbei ist es im Rahmen der Erfindung möglich, bei Stillstand der Teilkette 73 nur die Teilkette 74 kurzzeitig in der gegen die zur Umlaufbewegung P20 gerichtete Richtung des Doppelpfeiles P21 zu bewegen oder zusätzlich zur Bewegung der Teilkette 74 auch die Teilkette 73 kurzzeitig entsprechend der Umlaufrichtung P20 zu bewegen oder bei Stillstand der Teilkette 74 nur die Teilkette 73 entsprechend der Umlaufbewegung P20 zu bewegen. Nach dem Abwerfen der Längsstäbe kann die Doppelumlaufkette 59 erneut mit Längsstäben für die folgende Gittermatte bestückt werden.

Die beweglichen Klemmbacken 81 der Einfädelzangen 65 werden anschließend geschlossen, wödurch die Längsstäbe sicher in den Einfädelzangen 65 festgeklemmt werden. Abschließend schiebt die Übergabeeinrichtung 64 die Längsstabschar entsprechend der Produktionsrichtung P1 entlang der Längsstabzuführebene Z-Z in die Rollenvorschubeinrichtung 33 der Gitterschweißmaschine 9, wobei sich die Längsstäbe auf den Einfädelzangen 65 und den Transportrollen 63 abstützen. Nach der Übergabe der Längsstabschar an die Rollenvorschubeinrichtung 33 fährt die Übergabeeinrichtung 64 in ihre Übernahmeposition zurück, um die Längsstäbe der folgenden Gittermatte von der Doppelumlaufkette 59 zu übernehmen. Sobald die Enden der gerade in der Gitterschweißmaschine 9 zu verschweißenden Längsstäbe die Rollenvorschubeinrichtung 33 verlassen haben, kann die Übergabeeinrichtung 64 die Rollenvorschubeinrichtung 33 erneut mit Längsstäben für die folgende Gittermatte beschicken.

Bei dem in Fig. 7 dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Querverteileinrichtung 58 mehrere umlaufende endlose Hakenketten 82 auf, die mit mehreren Haken 83 versehen sind und von der Antriebsrolle 60 entsprechend der Pfeilrichtung P22 antreibbar sind und über die Umlenkrolle 61 geführt werden. Alle Hakenketten 82 werden synchron angetrieben, um einen Längsstab gemeinsam quer verteilen zu können. Die Hakenketten 82 fluchten mit den Förderschnecken 54, bis auf den dichter mit Förderschnecken 54 besetzten Bereich nahe der Gitterschweißmaschine 9. Jeder Haken 83 weist eine Ausnehmung 84 zur Aufnahme eines Längsstabes L auf, die derart gestaltet ist, daß der Längsstab sowohl im Umlenkbereich der Antriebsrolle 60 als auch im unteren horizontalen Teil der Hakenkette 82, der die Verteilebene V-V definiert und oberhalb der Längsstabzuführebene Z-Z liegt, sicher geführt wird. Die maximale Anzahl der Haken 83 in der Verteilebene V-V entspricht zumindest der maximalen Anzahl der in der Gitterschweißmaschine 9 verschweißbaren Längsstäbe oder der vorgegebenen Teilung der Hakenkette 82.

Die Zuführung der Längsstäbe von den Stabführungskanälen 32, 32' der Auslaufrinne 31 in die Förderschnecken 54 mit Hilfe der Zuführeinrichtung 56 erfolgt wie im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6a beschrieben. Durch die Ausgestaltung der Haken 83 kann jedoch die Führungskontur 78 entfallen. Auch die Beschikkung der Hakenketten 82 mit den Längsstäben L durch die Förderschnecken 54 erfolgt wie im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6a beschrieben, wobei die Längsstäbe L in die Ausnehmungen 84 der Haken 83 eingelegt werden. Die Querverteilung der Längsstäbe L mit Hilfe der Hakenketten 82 erfolgt wie im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6a beschrieben.

Nach dem Querverteilen der Längsstäbe werden diese in folgender Weise an die Einfädelzangen 64 und damit in die Längsstabzuführebene Z-Z übergeben:

An jeder Einfädelzange 64 ist eine Hubvorrichtung 85, beispielsweise in Form eines Arbeitszylinders, angeordnet, die einen Auskämmstift 86 aufweist. Jeder Auskämmstift 86 ist entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P23 in die Bewegungsbahn der Haken 83 vorschiebbar und aus dieser zurückziehbar. Durch das Vorschieben der Auskämmstifte 86 in die Bewegungsbahn der Haken 83 wird die Vorschubbahn der Längsstäbe blockiert, so daß durch das Weiterbewegen der Hakenketten 82 die Längsstäbe aus den Haken 83 ausgekämmt werden und in die darunterliegenden geöffneten Klemmbacken 79, 81 der Einfädelzangen 64 fallen können. Die Übergabe der Längsstabschar an die Rollenvorschubeinrichtung 33 der Gitterschweißmaschine 9 sowie der nachfolgende Ablauf zur Querverteilung der Längsstäbe einer nachfolgend zu verschweißenden Gittermatte entspricht dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6a.

Bei dem in Fig. 8 dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Querverteileinrichtung 58 mehrere endlose Verteilketten 87 auf, die mit mehreren Stabfixierungen 88 versehen sind und von der Antriebsrolle 60 entsprechend der Pfeilrichtung P24 antreibbar sind und über die Umlenkrolle 61 geführt werden. Benachbarte Stabfixierungen 88 bilden Zwischenräume zur Aufnahme der Längsstäbe L. Alle Verteilketten 87 werden synchron angetrieben, um einen Längsstab gemeinsam quer verteilen zu können. Die Verteilketten 87 fluchten mit den Förderschnecken 54, bis auf den dichter mit Förderschnecken 54 besetzten Bereich nahe der Gitterschweißmaschine 9. Die Umlaufbewegung der Verteilketten 87 erfolgt in entgegengesetzter Richtung zu den Umlaufbewegungen der in den vorangegangenen Ausführungsbeipielen beschriebenen Ketten. Die maximale Anzahl der Zwischenräume zur Aufnahme der Längsstäbe L im oberen horizontalen Bereich der Verteilketten 87, der die Verteilebene V-V definiert und unterhalb der Längsstabzuführebene Z-Z liegt, entspricht zumindest der maximalen Anzahl der in der Gitterschweißmaschine 9 verschweißbaren Längsstäbe. Die Zuführung der Längsstäbe L von den Stabführungskanälen 32, 32' der Auslaufrinne 31 in die Förderschnecken 54 mit Hilfe der Zuführeinrichtung 56 erfolgt wie im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6a beschrieben. Auch die Beschickung der Verteilketten 87 mit den Längsstäben L durch die Förderschnecken 54 erfolgt wie im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6a beschrieben. Die Beschickung der Verteilketten 87 mit den Längsstäben L durch die Förderschnecken 54 unterscheidet sich von diesem vorher beschriebenen Ausführungsbeispiel nur dadurch, daß das Auslaufende der Förderschnecke 54 oberhalb der Antriebsrolle 60 angeordnet ist und die Längsstäbe L in die Zwischenräume zwischen den Stabfixierungen 88 eingelegt werden, wobei aufgrund der anderen Bewegungsrichtung der Verteilketten 87 die Längsstäbe oberhalb der Verteilketten 87 liegen. Die Querverteilung der Längsstäbe L mit Hilfe der Verteilketten 87 erfolgt wie im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6a beschrieben. Da die Längsstäbe jedoch nicht um die Antriebsrolle 60 umgelenkt werden müssen, ist der Querverteilvorgang etwas kürzer und damit schneller.

Die Übergabeeinrichtung 64 weist mehrere Hubbalken 89 auf, die sich parallel zu den Verteilketten 87 erstrecken und gleichmäßig verteilt oberhalb der Längsstabzuführebene Z-Z angeordnet sind. Diese Verteilung der Hubbalken 89 entspricht in etwa der in Fig. 5a beschriebenen Verteilung der Querverteileinrichtungen 58. Alle Hubbalken 89 sind gemeinsam entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P25 heb- und senkbar, gemäß den Richtungen des Doppelpfeiles P15 (Fig. 5a) parallel zur Produktionsrichtung P1 verschiebbar sowie entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P26 seitlich bewegbar. An jedem Hubbalken 89 hängen mehrere Rollenhalterungen 90, die eine mit einer Spurrille versehene Laufrolle 91 und eine Führung 92 aufweisen. Die Oberseiten der Laufrollen 91 definieren die Längsstabzuführebene Z-Z. Die maximale Anzahl der Rollenhalterungen 90 entspricht zumindest der maximalen Anzahl der in der Gitterschweißmaschine 9 verschweißbaren Längsstabe.

Nach dem Querverteilen der Längsstäbe mit Hilfe der Verteilketten 87 werden diese in folgender Weise von den Laufrollen 91 übernommen:

Alle Hubbalken 89 werden gemeinsam soweit abgesenkt, bis sich die Laufrollen 91 sicher zur Gänze unterhalb der auf den Stabfixierungen 88 liegenden Längsstäben, also unterhalb der Verteilebene V-V befinden. Anschließend werden alle Hubbalken 89 gemeinsam seitlich soweit verschoben, bis die Laufrollen 91 genau unterhalb den Längsstäben liegen. Durch gemeinsames Heben aller Hubbalken 89 werden die Längsstäbe aus den Stabfixierungen 88 ausgehoben. Abschließend werden alle Hubbalken 89 gemeinsam in die entgegengesetzte Richtung soweit seitlich zurückgeschoben, bis die Positionen der Längsstäbe mit den durch die Längsstabteilung in der herzustellenden Gittermatte vorgegebenen Positionen übereinstimmt. Alle Hubbalken 89 bewegen sich dann gemeinsam in Produktionsrichtung P1, um die Längsstäbe an die Rollenvorschubeinrichtung 33 zu übergeben und die vorderen Enden der Längsstäbe in die Vorschubrollenpaare 66 einzuführen. Die Laufrollen 91 an den Hubbalken 89 dienen gleichzeitig als Führungen und Abstützungen für die Längsstäbe während des Schweißvorganges in der Gitterschweißmaschine 9. Die Einfädelzangen 65 und die Transportrollen 63 entfallen bei diesem Ausführungsbeispiel.

Während die Hubbalken 89 in der Übergabe- und Führungsposition sind, kann bereits das Bestücken der Verteilketten 87 mit den Längsstäben für die nachfolgend zu verschweißende Gittermatte erfolgen. Sobald die Laufrollen 91 nicht mehr als Führung und Abstützung benötigt werden, bewegen sich die Hubbalken 89 gemeinsam entgegen die Produktionsrichtung P1 in ihre Ausgangsposition zurück, um eine neue Längsstabschar von den Verteilerketten 87 zu übernehmen. Sobald die Enden der sich noch in der Gitterschweißmaschine 9 befindenden Längsstäbe die Vorschubrollen 66 der Rollenvorschubeinrichtung 33 verlassen haben, kann die neue Längsstabschar von den Hubbalken 89 an die Rollenvorschubeinrichtung 33 übergeben werden.

Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, zum Ausheben der Längsstäbe L aus den Stabfixierungen 88 die Hubbalken 89 nicht seitlich zu bewegen und statt dessen die Verteilketten 87 bei abgesenkten Hubbalken 89 seitlich in Richtung der Öffnung der Rollenhalterung 90 zu verfahren. In diesem Fall darf die Querverteilung der Längsstäbe durch die Verteilketten 87 nicht ganz in die durch die Längsstabteilung in der herzustellenden Gittermatte vorgegebenen Positionen erfolgen.

In Fig. 9 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Querverteileinrichtung 58 dargestellt, die analog zum Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8, die Längsstäbe L, L' in einer unterhalb der Längsstabzuführebene Z-Z liegenden Verteilebene V-V quer verteilt. Die Querverteileinrichtung 58 weist mehrere feste Leisten 93 und mehrere bewegliche Förderleisten 94 auf, wobei jede Leiste 93 und jede Förderleiste 94 horizontal angeordnet ist und mit mehreren, sägezahnartig ausgebildete, oben liegende Ausnehmungen 95 zur Aufnahme je eines Längsstabes L pro Ausnehmung 95 versehen ist. Die Längsstäbe L in den Ausnehmungen 95 definieren die unterhalb der Längsstabzuführebene Z-Z liegende Verteilebene V-V.

Jede Förderleiste 94 wird mit Hilfe einer entsprechend der Pfeilrichtung P27 angetriebenen Exzenterscheibe 96 in eine kreisende Bewegung versetzt. Die Leisten 93 und Förderleisten 94 fluchten mit den Förderschnecken 54, bis auf den dichter mit Förderschnecken 54 besetzten Bereich nahe der Gitterschweißmaschine 9. Die maximale Anzahl der Ausnehmungen 95 pro Leiste 93 und pro Förderleiste 94 entspricht zumindest der maximalen Anzahl der in der Gitterschweißmaschine 9 verschweißbaren Längsstäbe. Die Zuführung der Längsstäbe L von den Stabführungskanälen 32, 32' der Auslaufrinne 31 in die Förderschnecken 54 mit Hilfe der Zuführeinrichtung 56 erfolgt wie im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6a beschrieben. Auch die Beschickung der Leisten 93 und der Förderleisten 94 mit den Längsstäben L durch die Förderschnecken 54 erfolgt wie im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6a beschrieben, hierbei ist, analog zum Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8, das Auslaufende der Förderschnecke 54 oberhalb der Leisten 93 und der Förderleisten 94 angeordnet und die Längsstäbe L werden in die Ausnehmungen 95 eingelegt. Die Querverteilung der Längsstäbe L entsprechend der Pfeilrichtung P5 erfolgt durch die kreisende Bewegung der Förderleiste 94, in dem die Längsstäbe L von einer Ausnehmung 95 der Leiste 93 in die benachbarte Ausnehmung gehoben werden. Alle Förderleisten 94 werden synchron angetrieben, um einen Längsstab gemeinsam quer verteilen zu können.

Die Übergabeeinrichtung 64 ist in ihrem Aufbau und in ihrer Funktion mit dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 identisch. Hierbei werden alle Hubbalken 89 gemeinsam soweit abgesenkt, bis sich die Laufrollen 91 sicher zur Gänze unterhalb der auf den Ausnehmungen 95 liegenden Längsstäben, also unterhalb der Verteilebene V-V befinden.

In Fig. 10 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Querverteileinrichtung 58 dargestellt, die analog zum Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9, die Längsstäbe L, L' in einer unterhalb der Längsstabzuführebene Z-Z liegenden Verteilebene V-V quer verteilt. Die Querverteileinrichtung 58 weist mehrere angetriebene Spindeln 97 auf, wobei jede Spindel 97 horizontal, quer zur Produktionsrichtung P1 angeordnet ist und mit mehreren Gewindegängen 98 zur Aufnahme je eines Längsstabes L pro Gewindegang 98 versehen ist. Die in den Gewindegängen 98 liegenden Längsstäbe L definieren die unterhalb der Längsstabzuführebene Z-Z liegende Verteilebene V-V.

Die Spindeln 97 fluchten mit den Förderschnecken 54, bis auf den dichter mit Förderschnecken 54 besetzten Bereich nahe der Gitterschweißmaschine 9. Die maximale Anzahl der Gewindegänge 98 pro Spindel 97 entspricht zumindest der maximalen Anzahl der in der Gitterschweißmaschine 9 verschweißbaren Längsstäbe. Die Zuführung der Längsstäbe L von den Stabführungskanälen 32, 32' der Auslaufrinne 31 in die Förderschnecken 54 mit Hilfe der Zuführeinrichtung 56 erfolgt wie im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6a beschrieben. Auch die Beschickung der Spindeln 97 mit den Längsstäben L durch die Förderschnecken 54 erfolgt wie im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6a beschrieben, hierbei ist, analog zum Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9, das Auslaufende der Förderschnecke 54 oberhalb der Spindeln 97 angeordnet und die Längsstäbe L werden in die Gewindegänge 98 eingelegt. Die Querverteilung der Längsstäbe L entsprechend der Pfeilrichtung P5 erfolgt durch die Drehbewegung der Spindeln 97. Alle Spindeln 97 werden synchron angetrieben, um einen Längsstab gemeinsam quer verteilen zu können.

Die Übergabeeinrichtung 64 ist in ihrem Aufbau und in ihrer Funktion mit dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 identisch. Hierbei werden alle Hubbalken 89 gemeinsam soweit abgesenkt, bis sich die Laufrollen 91 sicher zur Gänze unterhalb der auf den Gewindegängen 98 liegenden Längsstäben, also unterhalb der Verteilebene V-V befinden.

Es versteht sich, daß das dargestellte Ausführungsbeispiel im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens verschiedentlich, insbesondere hinsichtlich der Ausgestaltung und Ausführung der Zuführung der Längs- und Querstäbe zur Gitterschweißmaschine 9 abgewandelt werden kann. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, zur Steigerung der Produktionsgeschwindigkeit und/oder um Querstäbe unterschiedlicher Abmessungen zuführen zu können, zu beiden Seiten der Gitterschweißmaschine 9 je eine Einrichtung zum Erzeugen der gereckten abgelängten Querstäbe Q anzuordnen.

Des weiteren ist es im Rahmen der Erfindung möglich, die verschiedenen Ausführungsbeispiele beliebig zu kombinieren.

Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, die Querstäbe O nach dem Abtrennen von den endlosen Querdrahtadern in einem Vorratsmagazin zu sammeln und zu bündeln. Aus diesem Magazin werden die Querstäbe bündelweise entnommen und beispielsweise mit Hilfe eines Kranes in ein Querdrahtmagazin an der Gitterschweißanlage abgelegt. Aus dem Querdrahtmagazin werden die Querstäbe vereinzelt entnommen und der Schweißlinie zugeführt.

Des weiteren können im Rahmen der Erfindung auch zwei Querstäbe, als sogenannte Doppelstäbe, in die Schweißlinie W der Gitterschweißmaschine 9 gleichzeitig eingeführt werden. Des weiteren ist es im Rahmen der Erfindung möglich, zur Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit zwei Schweißlinien W vorzusehen, so daß die Gitterschweißmaschine 9 im in Längsdrahtrichtung arbeitendem Doppelpunktschweißverfahren arbeiten kann.

Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, zur Verringerung des Platzbedarfes auch andere benachbarte, in ihrer Funktion jedoch verschiedene Einrichtungen zu kompakten Baugruppen zusammen zu fassen.

Des weiteren ist es im Rahmen der Erfindung möglich, andere Querverteileinrichtungen, wie zum Beispiel Förderbänder, zu verwenden.

Des weiteren können im Rahmen der Erfindung die Förderschnecken 54 der Fördereinrichtung die Längsstäbe L, L' in einem gleichmäßigen Takt der Querverteileinrichtung 58 zuführen, so daß die Längsstäbe L, L' gleichmäßig verteilt von der Querverteileinrichtung quer verteilt werden. Die Längsstäbe werden dann gleichmäßig verteilt in die Längsstabzuführebene Z-Z gebracht und auch gleichmäßig verteilt der Rollenvorschubeinrichtung 33 übergeben. Um die Längsstäbe in eine Lage zu bringen, die der Längsstabteilung der herzustellenden Gittermatte entspricht, ist zwischen der Rollenvorschubeinrichtung 33 und der Schweißlinie W eine Ablenkeinrichtung vorgesehen. Die Ablenkeinrichtung weist beispielsweise mehrere Federstahlbänder auf, die Führungskanäle für die Längsstäbe bilden und diese entsprechend seitlich ablenken. Dieses Ausführungsbeispiel hat den Vorteil, daß bei Anderung der Längsstabteilung nur die entsprechenden Einrichtungen der Gitterschweißmaschine angepaßt werden müssen.

Des weiteren ist es im Rahmen der Erfindung möglich die Verteilebene V-V und die Längsstabzuführebene Z-Z auf gleichem Niveau nebeneinander anzuordnen. In diesem Ausführungsbeispiel werden die Längsstäbe gruppenweise seitlich von der Verteilebene V-V in die Längsstabzuführebene Z-Z verschoben und anschließend der Gitterschweißmaschine 9 zugeführt.

Im Rahmen der Erfindung ist es außerdem möglich, an einer Seite der Zuführ- und Verteileinrichtung 4, 4' ein Zwischenspeicher für Bündel von abgelängten, gerichteten und gereckten oder auch nichtgereckten Längsstäben vorzusehen, die auf anderen Produktionsanlagen hergestellt wurden. Die Längsstäbe werden aus diesem Zwischenspeicher vereinzelt entweder den Stabführungskanälen 32, 32' der Auslaufrinnen 31, 31' oder direkt den Fördereinrichtungen 54 zugeführt. Dieses Ausführungsbeispiel ermöglicht es, auf anderen Produktionsanlagen erzeugte oder aus einem Pufferlager kommende Längsstäbe der erfindungsgemäßen Anlage zu Verfügung zu stellen; dies gilt beispielsweise für Längsstäbe mit von der üblichen Ausführung abweichenden Durchmessern oder Eigenschaften.

Claims

Verfahren zum Herstellen von Gittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- (L, L') und Querstäben (Q), wobei die zur Bildung der Längsund Querstäbe dienenden Materialstränge (L1, L2; L1', L2'; Q1, Q2, Q3, Q4) aus warmgewalztem Material kontinuierlich von je einem Drahtvorrat abgezogen, hierbei zur Verbesserung ihrer mechanisch-technologischen Eigenschaften gereckt, anschließend dressiert und abgelängt werden, worauf die Längsstäbe (L, L') gruppenweise in die Gitterschweißmaschine (91) eingeführt und in dieser mit den Querstäben (Q) verschweißt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialstränge zur Bildung der Querstäbe (Q1, Q2, Q3, Q4) mit kleinerer Geschwindigkeit zugeführt, werden als die Materialstränge zur Bildung der Längsstäbe (L1, L2; L1', L2') und daß die Längs- und Querstäbe aus vorzugsweise parallel zur Produktionsrichtung verlaufenden Materialsträngen erzeugt werden, wobei alle Materialstränge für die Querstäbe um 90° umgelenkt werden und die Anzahl der Materialstränge für die Querstäbe größer als jene für die Längsstäbe ist.
Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die abgelängten Längsstäbe (L, L') mit ihren der Gitterschweißmaschine (91) zugewandten Enden in einer zur Schweißlinie der Gitterschweißmaschine parallelen Linie ausgerichtet und zunächst einer von der durch die Schweißlinie der Gitterschweißmaschine und die Längsstabschar definierten horizontalen Längsstabzuführebene unterschiedlichen, horizontalen Verteilebene zugeführt und in dieser Verteilebene quer verteilt werden, worauf die Längsstäbe anschließend gruppenweise aus dieser Verteilebene in die Längsstabführebene gebracht und anschließend gruppenweise in die Gitterschweißmaschine eingeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die abgelängten, ausgerichteten Längsstäbe (L, L') der Verteilebene entsprechend der Längsstabteilung der herzustellenden Gittermatte einzeln zugeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf einer Seite der Längsstabzuführebene zumindest zwei Materialstränge (L1, L2, L1', L2') zur Erzeugung der Längsstäbe vorgesehen sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zu beiden Seiten der Längsstabzuführebene zumindest ein Materialstrang (L1, L2, L1', L2') zur Erzeugung der Längsstäbe vorgesehen ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialstränge zum Erzeugen der Längsstäbe (L1, L2, L1', L2') einmal um 180° umgelenkt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsstäbe (L, L') oberhalb der Längsstabzuführebene quer verteilt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsstäbe (L, L') unterhalb der Längsstabzuführebene quer verteilt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung der Längs- (L, L') und Querstäbe (Q) die kontinuierlich abgezogenen Materialstränge in einen Puffer-Speicher (46, 49) gefördert werden und das Abtrennen der Längs- und Querstäbe diskontinuierlich erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorschub der Materialstränge und das Abtrennen der Längs- und Querstäbe kontinuierlich erfolgen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbesserung der mechanisch-technologischen Eigenschaften der Längs- und Querstäbe, wie an sich bekannt, durch Biegerecken erfolgt.
Anlage zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11, mit je einer Ablaufeinrichtung (1, 1') für den Drahtvorrat, je einer Reckeinrichtung (27, 27'; 36, 36'), je einer Vorschubeinrichtung, je einer Richteinrichtung und je einer Schneideinrichtung (3, 3'; 45, 48; 7, 42, 51) zum Erzeugen der Längsstäbe (L, L') und der Querstäbe (Q), mit einer Verteileinrichtung (58) und einer Übergabeeinrichtung (64) für die Längsstäbe, sowie mit einer Gitterschweißmaschine (91) zum Verschweißen der Längsstabschar mit den Querstäben, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Materialstrang (L1, L2; L1', L2'; Q1, Q2, Q3, Q4) für die Längs- und Querstäbe (L, L'; Q) in Flußrichtung gesehen nacheinander zumindest eine Ablaufeinrichtung (1, 1'), eine Dressureinrichtung mit Einlaufführungsdüsen (25, 25'; 34, 34'), eine Einfädeleinrichtung (26, 26'; 35, 35'), eine Reckeinrichtung (27, 27'; 36, 36'), eine Vorschubeinrichtung (28, 28'; 37, 37'), eine Richteinrichtung (30, 30', 44, 47; 41, 50) und eine Schneideinrichtung (3, 3', 45, 48; 7, 42, 51) zugeordnet sind, wobei diese Einrichtungen in größerer Anzahl für die Querstäbe als für die Längsstäbe vorgesehen sind, wobei die Richteinrichtungen (41, 50) für die Querdrahtstränge (Q1, Q2, Q3, Q4) Richtrotoren, mit denen die Materialstränge für die Querdrähte mit kleinerer Geschwindigkeit zugeführt werden als die Materialstränge zur Bildung der Längsstäbe, und die Richteinrichtungen (30, 30', 44, 47) für die Längsdrahtstränge (L1, L2, L1', L2') mehrere Richtrollen aufweisen, die in zwei Reihen versetzt zueinander angeordnet und einzeln und/oder gemeinsam elektronisch entsprechend dem Durchmesser und den mechanisch-technologischen Eigenschaften der Längsdrähte einstellbar sind, daß jeder Querdrahtstrang (Q1, Q2, Q3, Q4) in einem eigenen Umlenkbogen (39) um 90° umlenkbar ist, und daß jeder abgelängte Längsstab (L, L') in zumindest eine seitlich parallel zur Längsstabzuführebene (Z-Z) angeordnete Auslaufrinne (31, 31') mit zumindest einer Längsstab-Spur (S1; S2) und zumindest zwei Stabführungskanälen (32, 32') je Spur (S1, S2) förderbar ist, wobei zum Ausrichten der der Gitterschweißmaschine (9) zugewandten Enden der Längsstäbe (L, L') an einem parallel zur Schweißlinie (W) verlaufenden Anschlag (57) eine Fördereinrichtung (54) vorgesehen ist, mit welcher die Längsstäbe (L, L') taktweise (P14) in eine Querverteileinrichtung (58) zum Querverteilen der Längsstäbe (L, L') in der Verteilebene (V-V) förderbar sind.
Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (54) aus mehreren, seitlich an der Verteilebene (V-V) angeordneten Förderschnecken gebildet ist, wobei der Fördertakt (P14) der Förderschnecken (54) entsprechend der Längsstabteilung der herzustellenden Gittermatte gewählt wird.
Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (54) aus mehreren, seitlich an der Verteilebene (V-V) angeordneten, mit gleichmäßigem Takt (P14) antreibbaren Förderschnecken (54) gebildet ist und daß vor der Schweißlinie (W) der Schweißanlage (9) eine Ablenkeinrichtung für die Längsstäbe (L, L') vorgesehen ist, um die mit gleichmäßigem Abstand verteilten Längsstäbe (L, L') in die durch die Längsstabteilung der Gittermatte vorgegebene Lage zu bringen.
Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Querverteileinrichtung (58) zumindest zwei endlose Doppelumlaufketten (59) aufweist, die je mit zwei unabhängig voneinander antreibbaren (P20; P21), mehrere Mitnehmerbacken (75, 77) enthaltende Teilketten (73, 74) versehen ist, wobei die Mitnehmerbacken (75) der einen Teilkette (73) mit den Mitnehmerbacken (77) der anderen Teilkette (74) zum Festklemmen der Längsstäbe (L, L') in der Verteilebene (V-V) zangenartig zusammenwirken, und daß zum Abwerfen der Längsstäbe (L, L') von der Verteilebene (V-V) in die Längsstabzuführebene (Z-Z) die Mitnehmerbacken (75, 77) durch Relativbewegungen (P20, P21) der beiden Teilketten (73, 74) öffenbar sind.
Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Querverteileinrichtung (58) aus zumindest zwei endlosen antreibbaren (P22) Hakenketten (82) besteht, die je mehrere Haken (83) zur Aufnahme je eines Längsstabes (L, L') in der Verteilebene (V-V) aufweisen, und daß die Längsstäbe (L, L') zu ihrer Übergabe von der Verteilebene (V-V) in die Längsstabzuführebene (Z-Z) mit Hilfe vorschiebbarer (P23) Stifte (86) aus den Haken (83) auskämmbar sind.
Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die parallel zur Produktionsrichtung (P1) verschiebbare (P15) Übergabeeinrichtung (64) aus einer parallel zur Schweißlinie (W) verlaufenden Reihe von parallel zur Schweißlinie (W) positionierbaren Einfädelzangen (65) besteht, wobei jede Einfädelzange (65) öffenbare, in der Längsdrahtzuführebene (Z-Z) liegende Klemmbacken (79, 81) aufweist.
Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Querverteileinrichtung (58) aus zumindest zwei endlosen antreibbaren (P24), mit mehreren Stabfixierungen (88) versehenen Verteilketten (87) besteht, wobei die Stabfixierungen (88) im oben liegenden, horizontalen Bereich der Verteilketten (87) die Verteilebene (V-V) definieren.
Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Querverteileinrichtung (58) aus zumindest zwei festen, mehrere sägezahnartige Ausnehmungen (95) zur Aufnahme der Längsstäbe (L, L') aufweisende, horizontale Leisten (93) und aus zumindest zwei kreisförmig antreibbaren (P27), sägezahnartige Ausnehmungen (95) zur Aufnahme der Längsstäbe (L, L') aufweisende, horizontale Förderleisten (94) besteht, wobei die Ausnehmungen (95) die Verteilebene (V-V) definieren.
Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Querverteileinrichtung (58) zumindest zwei antreibbare, mehrere Gewindegänge (98) zur Aufnahme der Längsstäbe (L, L') aufweisende, horizontale Spindeln (97) aufweist, wobei die oben liegenden Seiten der Gewindegänge (98) die Verteilebene (V-V) definieren.
Anlage nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergabeeinrichtung (64) mehrere quer zur Produktionsrichtung (P1) verlaufende, über die Längsstabzuführebene (Z-Z) gleichmäßig verteilte Hubbalken (89) aufweist, wobei alle Hubbalken (89) gemeinsam in Querrichtung (P15) und in Längsrichtung (P26) bewegbar sowie heb- und senkbar (P25) sind und jeder Hubbalken (89) mit mehreren in der Längsstabzuführebene (Z-Z) liegenden Laufrollen (91) versehen ist.
Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß zum Abtrennen der Längs- und Querstäbe (L, L'; Q) von den kontinuierlich vorgeschobenen Längs- und Querdrähten (L1, L2; L1', L2'; Q1, Q2, Q3, Q4) fliegende Schneideinrichtungen (3, 3', 45; 7, 42) vorgesehen sind.
Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Längsdraht (L1, L2; L1', L2') mit Hilfe einer Umlenkeinrichtung (43, 52) um 180° umlenkbar ist.
Anlage nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkeinrichtung (43, 52) eine drehbare, vorzugsweise antreibbare Scheibe mit großem Radius aufweist.
Anlage nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkeinrichtung (43) je Längsdraht (L1. L2; L1', L2') einen Umlenkbogen mit mehreren, in einem kreisförmigen Bogen angeordneten Umlenkrollen aufweist.
Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß den Vorschubeinrichtungen (28, 28'; 37, 37') je ein Schlaufenspeicher (46; 49) nachgeschaltet ist und zum Abtrennen der Längs- und Querstäbe (L, L'; Q) von den kontinuierlich vorgeschobenen Längs- und Querdrähten (L1, L2; L1', L2'; Q1, Q2, Q3, Q4) stehende Schneideinrichtungen (48; 51) vorgesehen sind.
Anlage nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsdrähte (L1', L2') in den Führungen des ersten Schlaufenspeichers (46) und die Querdrähte (Q1, Q2) in den Führungen des zweiten Schlaufenspeichers (49) um 180° umlenkbar sind.
Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Umlenkbogen (39) für die Querdrahtstränge (Q1, Q2, Q3, Q4) mehrere, in einem kreisförmigen Bogen angeordnete Umlenkrollen (40) aufweist.
Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablaufeinrichtung (1, 1') als Tangential-Abzugseinrichtung (10, 10') mit zumindest einem antreibbaren Drehteller (11, 11') ausgebildet ist.
Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablaufeinrichtung (1, 1') als Überkopf-Abzugseinrichtung (13) mit zumindest einem antreibbaren Drehteller (14, 14') ausgebildet ist.
Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablaufeinrichtung (1, 1') als Überkopf-Abzugseinrichtung (18) mit zumindest einem schwenkbaren Aufnahmeteller (20, 20') ausgebildet ist.
Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß je Materialstrang (L1, L2; L1', L2'; Q1, Q2, Q3, Q4) eine Beschichtungseinrichtung (29, 29'; 38, 38') zum allseitigen Aufbringen eines vorzugsweise flüssigen Ziehmittels auf die Oberfläche der Materialstränge (L1, L2; L1', L2'; Q1, Q2, Q3, Q4) vorgesehen ist, wobei die Beschichtungseinrichtungen (29, 29', 38, 398') vorzugsweise nach den Vorschubeinrichtungen (28, 28'; 37, 37') angeordnet ist.
Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß für die Querstäbe (Q) eine als Zwischenspeicher dienende Verteil- und Zuführeinrichtung (8) vorgesehen ist, von welcher die Querstäbe taktweise in die Gitterschweißmaschine (9) förderbar sind.
Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß für die Querstäbe (Q) zumindest eine direkte Einschußlinie (E) in der Gitterschweißmaschine (9) vorgesehen ist.
Anlage nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschußlinie (E) mit der Schweißlinie (W) übereinstimmt.
Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß auf einer Seite der Verteilebene (V-V) ein Zwischenspeicher für abgelängerte, gerichtete Längsstäbe vorgesehen ist, aus dem die Längsstäbe vereinzelt der Fördereinrichtung (54) zuführbar sind.
Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Einrichtungen (3, 3'; 25 bis 30; 25' bis 30'; 44, 45; 47, 48) zu kompakten Baueinheiten zusammenfaßbar sind.