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EP1041198A1 - Elastische Walze und Verfahren zum Herstellen einer solchen - Google Patents

Elastische Walze und Verfahren zum Herstellen einer solchen Download PDF

Info

Publication number
EP1041198A1
EP1041198A1 EP00105583A EP00105583A EP1041198A1 EP 1041198 A1 EP1041198 A1 EP 1041198A1 EP 00105583 A EP00105583 A EP 00105583A EP 00105583 A EP00105583 A EP 00105583A EP 1041198 A1 EP1041198 A1 EP 1041198A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fibers
layer
fiber
matrix material
roller
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP00105583A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1041198B2 (de
EP1041198B1 (de
Inventor
Carsten Sohl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Sulzer Papiertechnik Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7903146&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1041198(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Voith Sulzer Papiertechnik Patent GmbH filed Critical Voith Sulzer Papiertechnik Patent GmbH
Publication of EP1041198A1 publication Critical patent/EP1041198A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1041198B1 publication Critical patent/EP1041198B1/de
Publication of EP1041198B2 publication Critical patent/EP1041198B2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/02—Rolls; Their bearings
    • D21G1/0233—Soft rolls

Definitions

  • the present invention relates to a roller, in particular for smoothing of paper webs, with a hard one consisting in particular of metal Roll core, on the outside with an elastic reference layer is provided, which is made of an elastic matrix material and into the matrix material embedded fibers. Furthermore, the invention is based on directed a method of manufacturing such a roller.
  • Elastic rolls of this type are used, for example, when satinizing paper webs.
  • An elastic roller forms a press nip together with a hard roller through which the paper web to be processed is passed. While the hard roller has a very smooth surface, for example made of steel or chilled cast iron, and is responsible for smoothing the side of the paper web facing it, the elastic roller acting on the opposite side of the paper web causes the paper web to be leveled and compressed in the press nip. The elasticity of this second roller thus prevents excessive compression of the paper web, which would lead to a greasy appearance of the paper web.
  • the size of the rollers is 6 to 12 m in length and 800 to 1500 mm in diameter. They withstand line forces up to 600 N / mm and compressive stresses up to 50 N / mm 2 .
  • plastic coverings maximum temperature differences of about 20 ° C over the The width of the roller is permissible and on the other hand they are for the coating
  • plastics used are much higher Thermal expansion coefficients than those commonly used Steel rollers or chill cast rollers, so that by an increase in temperature high axial tensions between the steel roller or chilled iron roller and the associated plastic coating occur.
  • the part of the task relating to the roller is based on the invention solved by a roller of the type mentioned in that the The fiber content of the reference layer varies radially from the inside out, in particular decreases.
  • a corresponding method according to the invention is characterized in that the fiber content of the reference layer in radial Direction is varied, in particular is reduced radially outwards.
  • the reference layer has a coefficient of thermal expansion has, which also in accordance with the fiber content radial direction is different from the inside to the outside. Because usually the matrix material has a significantly higher coefficient of thermal expansion has as the fiber material used, is therefore the respective resulting coefficient of thermal expansion of the interspersed with fibers Matrix material both from the coefficient of thermal expansion of the Matrix material as well as that of the fibers. The more fibers in embedded in the matrix material, the more the resulting one looks the same Coefficient of thermal expansion is the coefficient of thermal expansion of the fibers used.
  • the fiber content is high, the stiffness of the cover layer is also clear increased, must in the radially outer areas of the reference layer the fiber content should be chosen lower, otherwise the surface the roller is too hard and would not be suitable for santinage.
  • a especially essentially continuously decreasing radially outward Fiber content within the reference layer is achieved in that when the roller is heated, those occurring within the reference layer Longitudinal stresses due to the different thermal expansion of the different areas of the reference layer never become so large that a detachment or destruction of the reference layer arises.
  • the invention is in the radially outer Area of the reference layer of fiber content essentially equals zero. This ensures that the surface of the roller is as possible is elastic and after a corresponding grinding process has a very smooth surface because the existing ones in the reference layer Fibers do not reach the surface of the reference layer. Farther is ensured in this way that the surface of the roller after a can be resharpened for a certain period of time without the need in the matrix material fibers present on the surface after the grinding process the reference layer emerge from it and thereby the smoothness of the surface would decrease.
  • the nip width can also be selected by a suitable choice of the fiber content curve be set as required. Because with a roller with one very elastic covering the hard counter-roller is stronger in the soft Pressing the surface of the elastic roller, the width of the nip in the running direction the more elastic the outside of the Reference layer of the elastic roller is. Thus, by hiring a certain course of fiber content and in particular a certain one A desired fiber content on the surface of the reference layer Nip width can be generated.
  • the reference layer a radially outer functional layer and a radially inner connection layer for connecting the functional layer with the roller core.
  • the connection layer like that Functional layer, made of an elastic matrix material and into the matrix material embedded fibers exist, preferably the matrix material the connection layer and the functional layer from the same Material and in particular also the fibers of the connection layer and the functional layer consist of the same fiber material.
  • the matrix material of the Link layer in fiber bundles or so-called fiber rovings, i.e. in flat slivers, each comprising fibers of the same type the roll core are wound up while the fibers of the functional layer for example in the form of a nonwoven fabric on the connecting layer can be wound up.
  • the fiber content of the connecting layer is preferably higher than the fiber content the functional layer, because in this way the connection layer is fiber-dominated and the coefficient of thermal expansion of the connecting layer mainly due to the coefficient of thermal expansion the fibers is determined. This can result in the coefficient of thermal expansion the connection layer at the coefficient of thermal expansion of the roller core can be adjusted.
  • the Functional layer described is achieved in that in the case of a Longitudinal stresses occurring evenly over the radial Extension of the reference layer is distributed and therefore not at any Place longitudinal stresses that lead to a violation of the reference layer to lead.
  • the fiber content is Connection layer in its radially outer area essentially the same size as the fiber content of the functional layer in its radial inside area. This will affect the thermal expansion a continuous transition between the tie layer and the Functional layer created, so that in this transition area a voltage-optimized connection is created.
  • Those are preferred Fibers arranged in radially spaced fiber layers, wherein especially the distance between radially outer neighboring ones Fiber layers is greater than the distance between radially inner fiber layers. Due to the elastic matrix material between the fiber layers is achieved that the reference layer in the longitudinal direction retains certain elasticity, so that those which occur when heated Longitudinal expansion can be compensated well.
  • the fiber content of the connecting layer is preferably approximately 40 to 70 Vol .-%, in particular about 50 to 60 vol .-%, preferably about 55 vol .-%.
  • the fiber content of the connection layer is both its stiffness, Thermal conductivity and the total coefficient of expansion determined.
  • the relatively high fiber content also results in high thermal conductivity reached the connection layer, so that the heat of im Operation overheating points quickly discharged axially to the outside can be avoided so that hot spots are prevented.
  • the fiber content is Functional layer preferably about 5 to 20 vol .-%, in particular 8 to 12 Vol .-%.
  • the functional layer maintains due to the reduced fiber content less rigidity than the tie layer, as used for uniformity and compression of the treating paper web in the Satinage is required. If due to the reduced fiber content Thermal expansion coefficient of the functional layer can be too large this is achieved by adding fillers to the matrix material the functional layer can be reduced.
  • Fig. 1 shows a part of a cut in the longitudinal direction, for example made of steel roller core 1, the outside with a elastic reference layer 2 also shown cut is.
  • the reference layer 2 consists of an elastic matrix material 3, in particular a resin / hardener combination in which a variety of fibers 4 are embedded.
  • the fibers 4 can be, for example Carbon fibers or around glass fibers or around a mixture of carbon and Trade fiber optics.
  • the fibers 4 contrast the stiffness of the reference layer 2 a reference layer made of pure plastic increased and at the same time, especially when using carbon fibers, the thermal conductivity improved.
  • the fiber content in the radially inner Area 5 of the reference layer 2 is significantly higher than in its radially outer region 6. This ensures that the reference layer 2 in its radially outer region 6 is more elastic than in its radially inner region 5, so that, for example, when interacting the elastic roller with a hard roller itself hard roller relatively far into the elastic outer surface of the reference layer 2 presses in, which creates a long press nip in the circumferential direction.
  • the thermal expansion coefficient is also due to the fibers 4 the reference layer 2 is significantly determined.
  • the metallic roller core 1 usually has a significantly lower coefficient of thermal expansion possesses as the matrix material 3, the matrix material expands 3 clearly with a corresponding heating in the axial direction more than the roll core 1.
  • the fibers 4, whose Coefficient of thermal expansion in the order of the coefficient of thermal expansion of the roll core 1 is achieved in the area 5 of the reference layer 2, which has a high fiber content the resulting Coefficient of thermal expansion is similar to that of the roll core 1.
  • area 5 expands when heated accordingly in the axial direction by a value similar to that of the roll core 1, so that axially occurring longitudinal stresses are largely avoided.
  • the fibers 4 are inside of the matrix material 3 as essentially concentric with the roll core 1 running fiber layers 7 is shown schematically.
  • the fiber layers 7 can, for example, by winding fiber rovings are generated on the roll core 1, whereby to form the reference layer 2 several wrapping operations are carried out to make several To produce fiber layers 7.
  • the fibers or fiber rovings can be in the liquid state matrix material 3 are applied by they are pulled through a matrix bath, for example. However, it is also possible that the fibers or the fiber rovings dry on the roller core 1 can be wrapped and during or after winding with Matrix material are soaked until completely surrounded by it are.
  • the fiber layers 7 have in the radially inner region 5 of the reference layer 3 a significantly smaller distance from one another in the radial direction than in the radially outer area 6, with the outermost area there are no fibers in the reference layer 2, i.e. that in this area the pure matrix material 3 is present.
  • the uppermost layer of the matrix material 3 is ground off during the winding process.
  • the fiber-free design of the radially outer area of the Reference layer is achieved that even after repeated regrinding no fibers 4 reach the surface of the reference layer 2 and thus this surface has an optimal smoothness.
  • Line 8 divides the reference layer 2 into a radially outer one Functional layer 9 and a radially inner connection layer 10 shown for connecting the functional layer 9 to the roller core 10.
  • Both the functional layer 9 and the connection layer 10 exist a matrix material 3, 3 'with fiber layers 7 embedded therein, 7 ', preferably both the matrix material 3, 3' and the fiber layers 7, 7 'forming fiber material are chosen the same. Basically however, it is possible to use different materials, if this better meets the desired requirements.
  • the fiber layers 7 ′ of the connecting layer 10 by winding fiber rovings and the fiber layers 7 of the functional layer 9 is generated by winding a nonwoven fabric.
  • a fleece the fibers are usually unevenly distributed and shorter than is the case when winding fiber rovings.
  • the non-woven fabric therefore has a higher level of flexibility, than would be the case when using fiber rovings.
  • the tensile strength as well as the thermal conductivity of the functional layer improves because the fibers of the nonwoven are in intensive engagement with each other.
  • the reference layer 9 for example between 10 and 90, preferably between 40 and 50 fiber layers 7 included.
  • the connecting layer 10 usually has a smaller thickness than the functional layer 9, due to the closer arrangement of the fiber layers 7 ', however, the number of fiber layers 7' used can be similar the number of fiber layers 7 of the functional layer 9.
  • a typical one Thickness for the connection layer 10 is between 3 to 10mm, while the functional layer 9 can have a thickness of 5 to 20 mm.

Landscapes

  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
  • Paper (AREA)

Abstract

Es wird eine Walze, insbesondere zum Glätten von Papierbahnen, beschrieben mit einem insbesondere aus Metall bestehenden harten Walzenkern, der an seiner Außenseite mit einer elastischen Bezugsschicht versehen ist. Die Bezugsschicht besteht aus einem elastischen Material und in das Matrixmaterial eingebetteten Fasern, wobei der Fasergehalt der Bezugsschicht radial von innen nach außen variiert, insbesondere abnimmt. Ein Verfahren zum Herstellen einer derartigen Walze ist dadurch gekennzeichnet, daß Fasergehalt der Bezugsschicht in radialer Richtung variiert wird, insbesondere radial nach außen verringert wird. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Walze, insbesondere zum Glätten von Papierbahnen, mit einen insbesondere aus Metall bestehenden harte Walzenkern, der an seiner Außenseite mit einer elastischen Bezugsschicht versehen ist, die aus einem elastischen Matrixmaterial und in das Matrixmaterial eingebetteten Fasern besteht. Weiterhin ist die Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Walze gerichtet.
Elastische Walzen dieser Art werden beispielsweise bei der Satinage von Papierbahnen verwendet. Dabei bildet jeweils eine elastische Walze zusammen mit einer harten Walze einen Preßspalt, durch den die zu bearbeitende Papierbahn hindurchgeführt wird. Während die harte Walze eine beispielsweise aus Stahl oder Hartguß bestehende sehr glatte Oberfläche besitzt und für die Glättung der ihr zugewandten Seite der Papierbahn zuständig ist, bewirkt die auf die gegenüberliegende Seite der Papierbahn einwirkende elastische Walze eine Vergleichmäßigung und Verdichtung der Papierbahn im Preßnip. Durch die Elastizität dieser zweiten Walze wird somit eine zu starke Verdichtung der Papierbahn verhindert, die zu einem speckigen Aussehen der Papierbahn führen würde. Die Größenordnung der Walzen liegt bei Längen von 6 bis 12 m bzw. Durchmessern von 800 bis 1500 mm. Sie halten Linienkräften bis zu 600 N/mm und Druckspannungen bis 50 N/mm2 stand.
Da die Tendenz bei der Papierherstellung dahin geht, daß die Satinage im Online-Betrieb erfolgt, d.h. daß die die Papiermaschine oder Streichmaschine verlassende Papierbahn unmittelbar durch die Papierglättvorrichtung (Kalander) geführt wird, werden an die Walzen der Glättvorrichtung insbesondere bezüglich der Temperaturbeständigkeit höhere Anforderungen als bisher gestellt. Durch die im Online-Betrieb erforderlichen hohen Transportgeschwindigkeiten der Papierbahn und die damit verbundenen hohen Rotationsgeschwindigkeiten der Kalanderwalzen wird deren Biegewechselfrequenz erhöht, was wiederum zu erhöhten Walzentemperaturen führt. Diese im Online-Betrieb entstehenden hohen Temperaturen führen zu Problemen, die bei bekannten elastischen Walzen bis zur Zerstörung des Kunststoffbelages führen können. Zum einen sind bei bekannten Kunststoffbelägen maximale Temperaturdifferenzen von ca. 20°C über die Breite der Walze zulässig und zum anderen besitzen die für die Beschichtung üblicherweise verwendeten Kunststoffe einen wesentlich höheren Temperaturausdehnungskoeffizienten als die üblicherweise verwendeten Stahlwalzen bzw. Hartgußwalzen, so daß durch eine Temperaturerhöhung hohe axiale Spannungen zwischen der Stahlwalze bzw. Hartgußwalze und der mit ihr verbundenen Kunststoffbeschichtung auftreten.
Durch diese hohen Spannungen verbunden mit insbesondere punktuell auftretenden Erhitzungsatellen innerhalb der Kunststoffbeschichtung können sogenannte Hot-Spots auftreten, an denen ein Ablösen oder sogar ein Aufplatzen der Kunststoffschicht erfolgt.
Diese Hot-Spots treten insbesondere dann auf, wenn zusätzlich zu den mechanischen Spannungen und der relativ hohen Temperatur Kristallisierungspunkte in Form von beispielsweise fehlerhaften Klebungen, Ablagerungen oder überdurchschnittliche Einbuchtungen des elastischen Belages, beispielsweise durch Falten oder Fremdkörper an der Papierbahn, vorhanden sind. In diesen Fällen kann die Temperatur an diesen Kristallisierungspunkten von üblichen 80°C bis 90°C bis auf über 150°C steigen, wodurch die erwähnte Zerstörung der Kunststoffschicht erfolgt.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer elastischen Walze der eingangs genannten Art sowie eine entsprechende Walze anzugeben, bei der die Gefahr des Auftretens von Hot-Spots bei zumindest gleichbleibenden mechanischen Eigenschaften verringert wird.
Der die Walze betreffende Teil der Aufgabe wird erfindungsgemäß ausgehend von einer Walze der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß der Fasergehalt der Bezugsschicht radial von innen nach außen variiert, insbesondere abnimmt. Ein entsprechendes erfindungsgemäßes Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß der Fasergehalt der Bezugsschicht in radialer Richtung variiert wird, insbesondere radial nach außen verringert wird.
Durch die Variierung des Fasergehalts der Bezugsschicht radial von innen nach außen wird erreicht, daß die Bezugsschicht einen Wärmeausdehnungskoeffizienten besitzt, der entsprechend dem Fasergehalt ebenfalls in radialer Richtung von innen nach außen unterschiedlich ist. Da üblicherweise das Matrixmaterial einen deutlich höheren Wärmeausdehnungskoeffizienten hat als das verwendete Fasermaterial, ist somit der jeweils resultierende Wärmeausdehnungskoeffizient des mit Fasern durchsetzten Matrixmaterials sowohl von dem Wärmeausdehnungskoeffizienten des Matrixmaterials als auch dem der Fasern abhängig. Je mehr Fasern in dem Matrixmaterial eingebettet sind, desto mehr gleicht sich der resultierende Wärmeausdehnungskoeffizient dem Wärmeausdehnungskoeffizienten der verwendeten Fasern an.
Auf diese Weise ist es möglich, den Wärmeausdehnungskoeffizienten des radial innenliegenden Bereichs der Bezugsschicht durch einen relativ hohen Fasergehalt so einzustellen, daß er im wesentlichen gleich ist oder in der gleichen Größenordnung liegt wie der Wärmeausdehnungskoeffizient des Walzenkerns. Bei einer Erwärmung der Walze im Betrieb dehnen sich somit die radial innengelegenen Bereiche der Bezugsschicht um im wesentlichen den gleichen Wert aus, wie der Walzenkern, so daß hohe axiale Längsspannungen zwischen dem Walzenkern und der Bezugsschicht vermieden werden.
Da ein hoher Fasergehalt auch die Steifigkeit der Bezugsschicht deutlich erhöht, muß in den radial außengelegenen Bereichen der Bezugsschicht der Fasergehalt niedriger gewählt werden, da andernfalls die Oberfläche der Walze zu hart ist und für die Santinage nicht geeignet wäre. Durch einen insbesondere im wesentlichen kontinuierlich radial nach außen abnehmenden Fasergehalt innerhalb der Bezugsschicht wird erreicht, daß bei einer Erhitzung der Walze die innerhalb der Bezugsschicht auftretenden Längsspannungen, die aufgrund der unterschiedlichen Wärmeausdehnung der verschiedenen Bereiche der Bezugsschicht entstehen, an keiner Stelle so groß werden, daß eine Ablösung oder Zerstörung der Bezugsschicht entsteht.
Nach einer vorteilhaften Ausführungform der Erfindung ist im radial außengelegenen Bereich der Bezugsschicht der Fasergehalt im wesentlichen gleich Null. Dadurch wird erreicht, daß die Oberfläche der Walze möglichst elastisch ist und nach einem entsprechenden Abschleifvorgang eine sehr glatte Oberfläche besitzt, da die in der Bezugsschicht vorhandenen Fasern nicht bis an die Oberfläche der Bezugsschicht reichen. Weiterhin ist auf diese Weise gewährleistet, daß die Oberfläche der Walze nach einer gewissen Laufzeit nachgeschliffen werden kann, ohne daß die in dem Matrixmaterial vorhanden Fasern nach dem Schleifvorgang an der Oberfläche der Bezugsschicht aus dieser austreten und dadurch die Glätte der Oberfläche verringern würden.
Durch eine geeignete Wahl des Fasergehaltsverlaufs kann auch die Nipbreite wie erforderlich eingestellt werden. Da bei einer Walze mit einem sehr elastischen Belag die harte Gegenwalze sich stärker in den weichen Belag der elastischen Walze eindrückt, wird die Breite des Nips in Laufrichtung der Papierbahn um so größer, je elastischer die Außenseite der Bezugsschicht der elastischen Walze ist. Somit kann durch die Einstellung eines bestimmten Fasergehaltverlaufes und insbesondere eines bestimmten Fasergehaltes an der Oberfläche der Bezugsschicht eine gewünschte Nipbreite erzeugt werden.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung umfaßt die Bezugsschicht eine radial außenliegende Funktionsschicht und eine radial innenliegende Verbindungsschicht zum Verbinden der Funktionsschicht mit dem Walzenkern. Dabei kann die Verbindungsschicht, wie die Funktionsschicht, aus einem elastischen Matrixmaterial und in das Matrixmaterial eingebetteten Fasern bestehen, wobei bevorzugt das Matrixmaterial der Verbindungsschicht und der Funktionsschicht aus dem gleichen Material und insbesondere auch die Fasern der Verbindungsschicht und der Funktionsschicht aus dem gleichen Fasermaterial bestehen. Durch die Aufteilung der Bezugsschicht in eine Verbindungsschicht und eine Funktionsschicht können deren Eigenschaften noch optimaler an die jeweiligen mechanischen und thermischen Anforderungen angepaßt werden. So kann grundsätzlich beispielsweise das Matrixmaterial der Verbindungsschicht und der Funktionsschicht unterschiedlich sein und auch das innerhalb der Funktionsschicht und der Verbindungsschicht verwendete Fasermaterial differieren. Beispielsweise kann das Matrixmaterial der Verbindungsschicht in Faserbündeln oder sogenannten Faserrovings, d.h. in flachen Faserbändern, die jeweils Fasern der gleichen Art umfassen, auf den Walzenkern aufgewickelt werden, während die Fasern der Funktionsschicht beispielsweise in Form eines Faservlieses auf die Verbindungsschicht aufgewickelt werden können.
Bevorzugt ist der Fasergehalt der Verbindungsschicht höher als der Fasergehalt der Funktionsschicht, da auf diese Weise die Verbindungsschicht faserdominiert ist und der Wärmeausdehnungskoeffizient der Verbindungsschicht vorwiegend durch den Wärmeausdehnungskoeffizienten der Fasern bestimmt ist. Dadurch kann der resultierende Wärmeausdehnungskoeffizient der Verbindungsschicht an den Wärmeausdehnungskoeffizienten des Walzenkerns angepaßt werden.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Fasern radial im wesentlichen gleichmäßig über die Verbindungsschicht verteilt, wobei insbesondere der Fasergehalt der Verbindungsschicht radial von innen nach außen variiert, bevorzugt abnimmt. Wie bereits zur Funktionsschicht beschrieben, wird dadurch erreicht, daß die im Falle einer Erwärmung auftretenden Längsspannungen gleichmäßig über die radiale Ausdehnung der Bezugsschicht verteilt wird und somit an keiner Stelle Längsspannungen auftrete, die zu einer Verletzung der Bezugsschicht führen.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Fasergehalt der Verbindungsschicht in deren radial außenliegendem Bereich im wesentlichen gleich groß wie der Fasergehalt der Funktionsschicht in deren radial innenliegendem Bereich. Dadurch wird bezüglich der Wärmeausdehnung ein kontinuierlicher Übergang zwischen der Verbindungsschicht und der Funktionsschicht geschaffen, so daß auch in diesem Übergangsbereich eine spannungsoptimierte Verbindung geschaffen wird. Bevorzugt sind die Fasern in radial voneinander beabstandeten Faserlagen angeordnet, wobei insbesondere der Abstand zwischen radial außenliegenden benachbarten Faserlagen größer ist als der Abstand zwischen radial innenliegenden Faserlagen. Durch das zwischen den Faserlagen vorhandene elastische Matrixmaterial wird erreicht, daß die Bezugsschicht in Längsrichtung eine gewisse Elastizität behält, so daß die bei einer Erwärmung auftretenden Längsausdehnungen gut kompensiert werden können.
Bevorzugt beträgt der Fasergehalt der Verbindungsschicht ca. 40 bis 70 Vol.-%, insbesondere ca. 50 bis 60 Vol.-%, bevorzugt ca. 55 Vol.-%. Durch den Fasergehalt der Verbindungsschicht wird sowohl deren Steifigkeit, Wärmeleitfähigkeit als auch der Gesamtausdehnungskoeffizient bestimmt. Somit wird durch den relativ hohen Fasergehalt auch eine hohe Wärmeleitfähigkeit der Verbindungsschicht erreicht, so daß die Wärme von im Betrieb auftretenden Überhitzungsstellen schnell axial nach außen abgeführt werden kann, so daß Hot-Spots verhindert werden.
Im Gegensatz zu der Verbindungsschicht beträgt der Fasergehalt der Funktionsschicht bevorzugt ca. 5 bis 20 Vol.-%, insbesondere 8 bis 12 Vol.-%. Durch den verringerten Fasergehalt erhält die Funktionsschicht eine geringere Steifigkeit als die Verbindungsschicht, wie sie für die Vergleichmäßigung und Verdichtung der behandelnden Papierbahn bei der Satinage erforderlich ist. Falls durch den reduzierten Fasergehalt der Wärmeausdehnungskoeffizient der Funktionsschicht zu groß wird, kann dieser durch eine entsprechende Zugabe von Füllstoffen in das Matrixmaterial der Funktionsschicht reduziert werden.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben. Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben; in diesen zeigen:
Fig. 1
einen Teillängsschnitt durch eine erfindungsgemäß ausgebildete Walze mit elastischer Bezugsschicht,
Fig. 2
eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäß ausgebildeten Walze im Teillängsschnitt und
Fig. 3
eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäß ausgebildeten Walze im Teillängsschnitt.
Fig. 1 zeigt einen Teil eines in Längsrichtung geschnittenen, beispielsweise aus Stahl bestehenden Walzenkerns 1, der an seiner Außenseite mit einer ebenfalls geschnitten dargestellten elastischen Bezugsschicht 2 versehen ist.
Die Bezugsschicht 2 besteht aus einem elastischen Matrixmaterial 3, insbesondere einer Harz/Härter-Kombination, in die eine Vielzahl von Fasern 4 eingebettet sind. Bei den Fasern 4 kann es sich dabei beispielsweise um Kohlefasern oder um Glasfasern oder um eine Mischung aus Kohle- und Glasfasern handeln.
Durch die Fasern 4 wird zum einen die Steifigkeit der Bezugsschicht 2 gegenüber einer aus reinem Kunststoff bestehenden Bezugsschicht erhöht und gleichzeitig, insbesondere bei Verwendung von Kohlefasern, die Wärmeleitfähigkeit verbessert.
Der Fig. 1 ist weiterhin zu entnehmen, daß der Fasergehalt im radial innengelegenen Bereich 5 der Bezugsschicht 2 deutlich höher ist als in deren radial außengelegenem Bereich 6. Dadurch wird erreicht, daß die Bezugsschicht 2 in ihrem radial außengelegenen Bereich 6 elastischer ist als in ihrem radial innengelegenen Bereich 5, so daß beispielsweise beim Zusammenwirken der elastischen Walze mit einer harten Walze sich diese harte Walze relativ weit in die elastische Außenfläche der Bezugsschicht 2 einpreßt, wodurch ein in Umfangsrichtung langer Preßspalt entsteht.
Weiterhin wird durch die Fasern 4 auch der Wärmeausdehnungskoeffizient der Bezugsschicht 2 wesentlich mitbestimmt. Da der metallische Walzenkern 1 üblicherweise einen deutlich geringeren Wärmeausdehnungskoeffizienten besitzt als das Matrixmaterial 3, dehnt sich das Matrixmaterial 3 bei eine entsprechenden Erwärmung in axialer Richtung deutlich mehr aus als der Walzenkern 1. Durch die Hinzugabe der Fasern 4, deren Wärmeausdehnungskoeffizient in der Größenordnung des Wärmeausdehnungskoeffizienten des Walzenkerns 1 liegt, wird erreicht, daß im Bereich 5 der Bezugsschicht 2, der einen hohen Fasergehalt besitzt, der resultierende Wärmeausdehnungskoeffizient ähnlich dem des Walzenkerns 1 ist. Dadurch dehnt sich bei einer entsprechenden Erwärmung der Bereich 5 in axialer Richtung um einen ähnlichen Wert aus, wie der Walzenkern 1, so daß axial auftretende Längsspannungen weitgehend vermieden werden.
Durch den im wesentlich kontinuierlich radial nach außen abnehmenden Fasergehalt innerhalb der Bezugsschicht 2 ist gewährleistet, daß auch innerhalb der Bezugsschicht 2 die bei einer Erwärmung auftretenden Längsspannungen im Verlauf radial nach außen jeweils nur geringe Werte besitzen, die durch die Elastizität des Matrixmaterial 3 aufgenommen werden können.
Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform sind die Fasern 4 innerhalb des Matrixmaterials 3 als im wesentlich konzentrisch zum Walzenkern 1 verlaufende Faserlagen 7 schematisch dargestellt.
Die Faserlagen 7 können dabei beispielsweise durch Wickeln von Faserrovings auf den Walzenkern 1 erzeugt werden, wobei zur Bildung der Bezugsschicht 2 mehrere Wickelvorgänge durchgeführt werden, um mehrere Faserlagen 7 zu erzeugen.
Die Fasern bzw. Faserrovings können dabei vor dem Wickeln mit sich im flüssigem Zustand befindenden Matrixmaterial 3 beaufschlagt werden, indem sie beispielsweise durch ein Matrixbad gezogen werden. Es ist jedoch auch möglich, daß die Fasern bzw. die Faserrovings trocken auf den Walzenkern 1 gewickelt werden und während oder nach dem Aufwickeln mit Matrixmaterial durchtränkt werden, bis sie vollständig von diesem umgeben sind.
Die Faserlagen 7 besitzen im radial innengelegenen Bereich 5 der Bezugsschicht 3 einen in radialer Richtung deutlich geringeren Abstand zueinander als im radial außengelegenen Bereich 6, wobei im äußersten Bereich der Bezugsschicht 2 keine Fasern vorhanden sind, d.h. daß in diesem Bereich das pure Matrixmaterial 3 vorliegt.
Um eine möglichst glatte Oberfläche der Walze zu erreichen, wird nach dem Wickelvorgang die oberste Schicht des Matrixmaterial 3 abgeschliffen. Durch die faserfreie Ausgestaltung des radial außenliegenden Bereichs der Bezugsschicht wird erreicht, daß auch nach mehrmaligem Nachschleifen keine Fasern 4 die Oberfläche der Bezugsschicht 2 erreichen und somit diese Oberfläche eine optimale Glätte besitzt.
Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform ist durch eine gestrichelte Linie 8 eine Aufteilung der Bezugsschicht 2 in eine radial außenliegende Funktionsschicht 9 und eine radial innenliegende Verbindungsschicht 10 zum Verbinden der Funktionsschicht 9 mit dem Walzenkern 10 dargestellt.
Sowohl die Funktionsschicht 9 als auch die Verbindungsschicht 10 bestehen aus einen Matrixmaterial 3, 3' mit darin eingebetteten Faserlagen 7, 7', wobei bevorzugt sowohl das Matrixmaterial 3, 3' als auch das die Faserlagen 7, 7' bildende Fasermaterial jeweils gleich gewählt sind. Grundsätzlich ist es jedoch möglich, unterschiedliche Materialen zu verwenden, falls dies den gewünschten Anforderungen besser entspricht.
Es ist auch möglich, daß die Faserlagen 7' der Verbindungsschicht 10 durch Wickeln von Faserrovings und die Faserlagen 7 der Funktionsschicht 9 durch Wickeln eines Faservlieses erzeugt wird. In einem Faservlies sind die Fasern üblicherweise ungleichmäßig verteilt und kürzer als es beim Wickeln von Faserrovings der Fall ist. Bei der Verwendung eines Faservlieses besitzt somit die Funktionsschicht eine höhere Flexibilität, als es bei der Verwendung von Faserrovings der Fall wäre.
Weiterhin wird durch die Verwendung eines Faservlieses beispielsweise gegenüber der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform die Zugfestigkeit sowie die Wärmeleitfähigkeit der Funktionsschicht verbessert, da die Fasern des Faservlieses intensiv miteinander in Eingriff stehen.
Während in den Figuren aus Darstellungsgründen nur relativ wenige Faserlagen 7 in den Fig. 2 und 3 eingezeichnet sind, können die Bezugsschicht 9 beispielsweise zwischen 10 und 90, bevorzugt zwischen 40 und 50 Faserlagen 7 enthalten.
Die Verbindungsschicht 10 besitzt zwar üblicherweise eine geringere Dicke als die Funktionsschicht 9, aufgrund der engeren Anordnung der Faserlagen 7' kann jedoch die Anzahl der verwendeten Faserlagen 7' ähnlich der Anzahl der Faserlagen 7 der Funktionsschicht 9 sein. Eine typische Dicke für die Verbindungsschicht 10 liegt zwischen 3 bis 10mm, während die Funktionsschicht 9 eine Dicke von 5 bis 20mm besitzen kann.
Bezugszeichenliste
1
Walzenkern
2
elastische Bezugsschicht
3, 3'
Matrixmaterial
4
Fasern
5
innenliegender Bereich der Bezugsschicht
6
außenliegender Bereich der Bezugsschicht
7, 7'
Faserlagen
8
Trennlinie
9
Funktionsschicht
10
Verbindungsschicht

Claims (12)

  1. Walze, insbesondere zum Glätten von Papierbahnen, mit einem insbesondere aus Metall bestehenden harten Walzenkern (1), der an seiner Außenseite mit einer elastischen Bezugsschicht (2) versehen ist, die aus einem elastischen Matrixmaterial (3, 3') und in das Matrixmaterial (3, 3') eingebetteten Fasern (4) besteht,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Fasergehalt der Bezugsschicht (2) radial von innen nach außen variiert, insbesondere abnimmt.
  2. Walze nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß im radial außen gelegenen Bereich (6) der Bezugsschicht (2) der Fasergehalt im wesentlichen gleich Null ist.
  3. Walze nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bezugsschicht (2) eine radial außenliegende Funktionsschicht (9) und eine radial innenliegende Verbindungsschicht (10) zum Verbinden der Funktionsschicht (9) mit dem Walzenkern (1) umfaßt, insbesondere daß die Verbindungsschicht (10) aus einem elastischen Matrixmaterial (3') und in das Matrixmaterial (3') eingebetteten Fasern besteht.
  4. Walze nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Matrixmaterial (3, 3') der Verbindungsschicht (10) und der Funktionsschicht (9) aus dem gleichen Material bestehen und/oder daß die Fasern (4, 4') der Verbindungsschicht (10) und der Funktionsschicht (9) aus dem gleiche Fasermaterial bestehen und/oder daß der Fasergehalt der Verbindungsschicht (10) höher ist als der Fasergehalt der Funktionsschicht (9) und/oder daß die Fasern (4, 4') radial im wesentlichen gleichmäßig über die Verbindungsschicht (10) verteilt sind und/oder daß der Fasergehalt der Verbindungsschicht (10) radial von innen nach außen variiert, insbesondere abnimmt und/oder daß der Fasergehalt der Verbindungsschicht (10) in deren radial außenliegendem Bereich im wesentlichen gleich groß wie der Fasergehalt der Funktionsschicht (9) in deren radial innenliegendem Bereich ist.
  5. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Fasern (4, 4') in radial voneinander beabstandeten Faserlagen (7, 7') angeordnet sind, insbesondere daß der Abstand zwischen radial außenliegenden benachbarten Faserlagen (7) größer ist als der Abstand zwischen radial innenliegenden Faserlagen (7').
  6. Walze nach einem der Ansprüche 3 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der durchschnittliche Fasergehalt der Funktionsschicht (9) ca. 5 bis 20 Vol.-%, insbesondere ca. 8 bis 12 Vol.-% beträgt und/oder daß der durchschnittliche Fasergehalt der Verbindungsschicht (10) ca. 40 bis 70 Vol.-%, insbesondere ca. 50 bis 60 Vol.-%, bevorzugt ca. 55 Vol.-% beträgt.
  7. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Fasern (4, 4') als Glas- und/oder als Kohlefasern ausgebildet sind und/oder daß das Matrixmaterial (3, 3') ein Kunststoff, insbesondere ein Duroplast oder ein Thermoplast ist und/oder daß das Matrixmaterial (3, 3') aus einer Harz/Härter-Kombination besteht.
  8. Verfahren zum Herstellen einer elastischen Walze mit einem insbesondere aus Metall bestehenden harten Walzenkern und einer elastischen Bezugsschicht, die aus einem elastischen Matrixmaterial und darin eingebetteten Fasern besteht, insbesondere zum Herstellen einer Walze nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Fasergehalt der Bezugsschicht in radialer Richtung variiert wird, insbesondere radial nach außen verringert wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zur Erzeugung der Bezugsschicht zumindest ein aus einer Vielzahl von Fasern bestehendes Faserbündel, insbesondere in mehreren Faserlagen übereinander, auf den Walzenkern gewickelt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Faserbündel durch einen oder mehrere Faserroving gebildet wird, wobei ein Roving jeweils aus einer Vielzahl von nebeneinanderliegenden Fasern der gleichen Art besteht, und/oder daß das Faserbündel durch ein Faservlies gebildet wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Faserbündel vor dem Aufwickeln auf den Walzenkern mit dem Matrixmaterial umgeben werden, insbesondere durch ein Matrixbad gezogen wird, oder daß das Faserbündel im wesentlichen trocken auf den Walzenkern aufgewickelt wird und während oder nach dem Aufwickeln mit dem Matrixmaterial beaufschlagt, insbesondere vollständig in das Matrixmaterial eingebettet wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß als Fasern Glas- und/oder Kohlefasern verwendet werden.
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