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EP0939173B1 - Verfahren zur Herstellung einer Dämmstoffplatte aus Mineralfasern und Dämmstoffplatte - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer Dämmstoffplatte aus Mineralfasern und Dämmstoffplatte Download PDF

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Publication number
EP0939173B1
EP0939173B1 EP99101170A EP99101170A EP0939173B1 EP 0939173 B1 EP0939173 B1 EP 0939173B1 EP 99101170 A EP99101170 A EP 99101170A EP 99101170 A EP99101170 A EP 99101170A EP 0939173 B1 EP0939173 B1 EP 0939173B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
insulation board
insulation
process according
fibers
web layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP99101170A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0939173A1 (de
EP0939173B2 (de
Inventor
Gerd-Rüdiger Dr.-Ing. Klose
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Original Assignee
Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=26044241&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0939173(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Priority claimed from DE19811671A external-priority patent/DE19811671C1/de
Application filed by Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG filed Critical Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Publication of EP0939173A1 publication Critical patent/EP0939173A1/de
Publication of EP0939173B1 publication Critical patent/EP0939173B1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0939173B2 publication Critical patent/EP0939173B2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/78—Heat insulating elements
    • E04B1/80—Heat insulating elements slab-shaped
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/762—Exterior insulation of exterior walls

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an insulation board made of mineral fibers, in which the fibers are essentially rectangular Have a course to the large surfaces.
  • the invention relates to an insulation board for thermal insulation composite systems with a substantially perpendicular to the large surfaces aligned fiber orientation.
  • Thermal insulation composite systems basically consist of an insulation layer that is applied to the load-bearing walls of a building with the help of adhesives and / or insulation holders.
  • the insulation layer consists of individual thermal insulation boards, which are covered with two layers of plaster, the first plaster layer being reinforced with a glass fabric or the like. A top coat is applied to this first layer of plaster.
  • This finishing plaster can also be formed from small-sized plates made of plastic or heavy ceramic.
  • Polystyrene hard foam insulation boards for example, have proven themselves as insulation boards, which have a compressive and transverse tensile strength of more than 100 kN / m 2 . These panels are partially or fully glued onto a suitable surface.
  • the disadvantage of these polystyrene rigid foam insulation boards is that they behave like normally flammable building materials in thermal insulation composite systems, so that increasingly non-combustible plaster base insulation materials, for example aerated concrete, are used.
  • Such plaster base insulation materials can have bulk densities between 100 and 250 kg / m 3 and are sufficiently stable with a thermal conductivity of 0.050 W / mK.
  • these plaster base insulation materials have the disadvantage that they are more brittle and sensitive to breakage during transport and application.
  • the high swelling and shrinking behavior of these materials after exposure to moisture is disadvantageous. This leads to cracks in the applied plaster.
  • these materials In order to avoid these disadvantages and to ensure sufficient transverse tensile strength even when wet, these materials must be sufficiently hydrophobicized.
  • the normal mineral wool insulation board which can be called a plaster base board
  • the fibers in the vicinity of the large surface are arranged parallel to them.
  • this orientation results in a significantly lower transverse tensile strength compared to the core area of the insulation board, in which the fibers are arranged more or less steeply to the large surfaces.
  • the transverse tensile strength is further reduced by the fact that the insulation board also has a predominantly laminar structure of the horizontally mounted individual fibers, transverse to the production direction.
  • the average bulk density of these plaster base boards is approximately 120 to 180 kg / m 3 , preferably around 150 kg / m 3 .
  • Unfolding the individual fibers increases the compressive strength to the required minimum of 40 kN / m 2 or greater.
  • the transverse tensile strength hardly exceeds about 17 to 27 kN / m 2 due to the structural nature just described.
  • Such thermal insulation boards achieve thermal conductivity group 040 according to DIN 4108.
  • these insulation boards Due to the smaller thickness of the outer zones, in which the fibers lie horizontally and the comparatively higher compression of the fibers, these insulation boards have a higher transverse tensile strength of 30 to 45 kN / m 2 .
  • the transverse tensile strength is also a requirement for the transverse tensile strength of at least 15 kN / m 2 .
  • the stability of the thermal insulation composite system remains in Connection with the mineral wool insulation boards except the gluing Consideration.
  • the result is that the insulation boards are glued to the building viewed only as an assembly aid and not as a fastening.
  • insulation holders are due to their unit prices and the associated Installation compared to only glued on plaster base plates disadvantageous.
  • insulation holders form additional thermal bridges, which because of their large number, the thermal resistance of Reduce thermal insulation composite system. After all, they can Insulation holder with little plaster coverage or as a result of different Mark the moisture content in the finishing coat so that it is uniform Surface is not given.
  • the above-described lamella boards are used. With these lamella plates, the individual fibers are predominantly arranged at right angles to the large surfaces, so that transverse tensile strengths of significantly more than 100 kN / m 2 are achieved with bulk densities of only 75 to 100 kg / m 3 . Even if the bulk density is reduced to approx. 65 to 86 kg / m 3 and the position of the individual fibers is slightly changed, the transverse tensile strengths of more than 80 kN / m 2 required for stability can still be achieved.
  • the maximum width of the slat plates produced in this way is identical to the maximum thickness of the plaster base plate and is approximately 200 mm. Even provided that this thickness, i.e. the headroom of the hardening furnace could result in a adverse influence on the strength properties of the lamella plates result. It is known that there are larger thicknesses of mineral wool slabs to a different compression of the fiber masses the height comes, which then affects the uniformity of the transverse tensile strength in the area of the slat plate has a negative effect.
  • Slat plates are in the usual dimensions of 1000 to 1250 mm Length and 200 mm width relatively small. Many joints result from this between the individual slat plates on the facade of a Building can be arranged side by side. Reduce these joints the thermal resistance of the insulation layer. Furthermore, it has proven to be disadvantageous that the dimensional accuracy of the delivered slat plates on the accuracy of being detached from the plaster base plate saw used is dependent. Thickness tolerances between the individual Slat plates of 1 to 2 mm are therefore not uncommon. The these slat plates manufacturing craftsmen must therefore make jumps at the Compensate for the laying of the slat plates, resulting in higher processing costs due to the working time taken.
  • the invention is based on the task of specifying a method for producing an insulation board with which large-format insulation boards with a fiber course arranged at right angles to the large surfaces can be produced for thermal insulation composite systems in a simple and inexpensive manner, which avoid the disadvantages mentioned above ,
  • a preferably horizontally oriented primary nonwoven layer with fibers aligned parallel to the large surfaces is arranged in a meandering manner such that the fibers are arranged in parallel nonwoven layer sections, the large surfaces of which are arranged adjacent to one another and connected to one another and that the areas of the fleece layer sections arranged next to one another with fibers that are not aligned essentially at right angles to the large surfaces are removed in at least one end area, in particular after passing through a hardening furnace, and the fiber fleece thus formed is cut open by vertical and / or horizontal cuts in insulating boards for composite thermal insulation systems ,
  • individual fleece layer sections for example, by swinging up a horizontal axis can be established.
  • the individual fleece layer sections are formed from a primary nonwoven layer. Under a primary fleece layer the impregnated with binders from the so-called Fiber chamber flow removed understood.
  • the originally essentially parallel to the large surfaces of the primary fleece aligned fibers are made by leveling the nonwoven layer sections in a steep to right-angled bearing to the large surfaces brought.
  • the primary fleece layer thus becomes meandering due to the floating aligned, with adjacent fleece layer sections over each other a bent portion are connected. This is Areas close to the surface in which the primary fleece layer is bent and the Individual fibers additionally or only by vertical compression are slightly inclined to the large surfaces.
  • the primary nonwoven layer As an alternative to swinging the primary nonwoven layer around a substantially horizontal aligned axis, it is also possible to overlay the primary nonwoven layer Align roller sets and / or horizontal dynamic pressure in a meandering shape.
  • the conveying speed of the primary nonwoven layer can be combined in one Section of a continuous conveyor can be reduced so that the one primary fleece layer running at a higher speed meandering in this Area of the lower conveying speed.
  • the invention relates to the removal of the areas of the fleece layer sections arranged side by side, which is a fiber orientation which are not substantially perpendicular to the large ones Surfaces.
  • both in the primary nonwoven layer and between the Nonwoven layer sections can be introduced, for example, are suitable Phenol-formaldehyde-urea mixtures. Surprised yourself under the building conditions but also so-called Ormocere as suitable binders shown.
  • the binders are both among those in the Component prevailing hygrothermal conditions stable as well as resistant to alkali attacks from adhesive mortars, construction adhesives and plasters.
  • the inorganic binders consist of organic silicic acid compounds, whose colloid diameter is only a few nanometers exhibit. The sol converted into a gel and ultimately into insoluble silica.
  • the low transverse tensile strength of the insulation board in these areas to increase it is provided according to the invention that these near the surface Areas separated, for example by sawing and / or grinding become.
  • the insulation boards produced by the method according to the invention have bulk densities between 60 and 180 kg / m 3 . In a bulk density range between 80 and 100 kg / m 3 , both transverse tensile strengths of more than 60 kN / m 2 and low thermal conductivities are achieved.
  • the method according to the invention it is also possible in a simple manner to produce insulation boards of larger formats, which enable the insulation boards to be laid more quickly on building facades.
  • the general arrangement of the individual fibers within the insulation board also has the consequence that the insulation board has a significantly lower bending strength and shear stiffness in the production direction than transverse to the production direction, so that the insulation board can also be applied to curved surfaces, the thickness of the insulation board and of course Radius of curvature are essential.
  • insulation boards produced that have at least one surface that one Surface of a slat plate corresponds to that of the bent area the primary fleece layers are removed.
  • This configuration has the advantage that the incorporation of the construction adhesive and plaster much deeper into the surfaces can be done.
  • Low-viscosity adhesives and plasters have the disadvantage that cohesion of the adhesive subsides and the plate can fall off the surface.
  • a thin base plaster runs off and could initially only be in the form of a Spray coating can be applied.
  • the plaster-side coating of the insulation panels leads to a secure adhesive bond with increased processing performance.
  • the adhesive and plaster affinity masses in the two large surfaces colored differently to process the To facilitate insulation boards in that the craftsmen correct orientation of the insulation boards is displayed.
  • alternative to the above-mentioned coating can be provided that the Coating of colloidal silica introduced via a sol-gel process becomes.
  • the longitudinal axis of the insulation board with the original production direction of the primary nonwoven layer coincides, so that the longitudinal direction of the individual nonwoven layer sections essentially is arranged perpendicular to the longitudinal direction of the insulation board.
  • the dead load of the thermal insulation system by shear-resistant orientation of the individual fibers can be safely absorbed can.
  • it can also be done by changing the axis direction of the insulation boards when laying the shear stiffness of the Insulation layer can also be increased in the horizontal direction.
  • the insulation boards must be relocated in the association, it is recommended to such laying to fix the width of the plate to half the length or to use square plates. To this oriented laying on To be able to carry out the construction site, the insulation boards are inventively provided with suitable markings.
  • the Insulation panels all around a groove for inserting metal profiles or plastics, which in turn on the load-bearing surface be attached.
  • Rails are horizontal, while the vertical rails are only used for jumps to avoid between the insulation boards.
  • the insulation boards are installed so that the axis of their larger Continuity runs across the load-bearing rails, so the largest Resistance to the occurring load cases (own load and wind suction) cause.
  • the coating consists of a first aqueous mixture of 2 to 35% by mass of aluminum phosphate, 2 to 35 % By mass phosphoric acid, 10 to 80% by mass filler and maximum 0.1% by mass Surfactants, which are preferably non-ionic.
  • fillers are, for example Oxides and hydroxides of magnesium, calcium, titanium, aluminum suitable. But it can also Ca feldspar, mica, chamotte or Brick flour and tress can be used.
  • An alternative coating consists of colloidal silica.
  • the coating can be made on the side facing the building wall a maximum 5 mm thick layer of mortar and on the surface on the plaster side from a thin, easily cut with a knife or saw Coating best.
  • the mortar layer is preferably microfine ground Portland cement or alumina cement with the addition of up to 8% by mass, preferably 2.5 to 8% by mass, of plastic dispersions and for example styrene-butadiene copolymers, styrene-acrylic copolymers bound.
  • This configuration has the advantage that after cutting the outside coating and the insulating material the mortar layer can be easily broken.
  • the outside arrangement of the mortar layer has the advantage that the plaster layer is susceptible to cracks is reduced by the now shear-resistant surface.
  • the insulation board according to the invention it is also provided that it has a compressive stress of more than 40 kN / m 2 .
  • shear strengths are provided in the insulation board according to the invention, which are greater than or equal to 20 kN / m 2 in a first direction, preferably the longitudinal direction of the insulation board and in a second direction perpendicular to the first direction, preferably greater than or equal to 60 kN / m 2 in the direction of production be.
  • Such an insulation board is particularly suitable for the described application examples in thermal insulation composite systems in order to absorb the loads that occur, namely wind suction and dead load.
  • An insulation board 1 shown in Figure 1 for a composite thermal insulation system 8 consists of a section of a mineral fiber fleece 2.
  • 1 shows a subdivision 3 of the insulation board 1, the is achieved by the production of the insulation board 1 in that a preferably horizontally oriented primary fleece layer with parallel to the large surface-oriented fibers around a substantially horizontal Axis in nonwoven layer sections arranged parallel to each other is suspended, the large surfaces of which are arranged side by side and be connected to each other and being connected to each other arranged nonwoven layer sections in at least one end region, especially after passing through a hardening furnace. Accordingly, the insulation board 1 in each mineral fiber non-woven section a fiber course perpendicular to the large surfaces 4, as shown in the left section of the insulation board 1.
  • the insulation board 1 has a coating on its lower large surface 4 5, which are preferably made of water glass-plastic filler mixtures, Adhesive mortars, plastic dispersions, silica sol-filler mixtures or the like.
  • a coating on the opposite surface 4 can also be arranged on the opposite surface 4 be, the two coatings 5 and 6 being different Have color, so that an oriented processing of this insulation board 1 is displayed.
  • the insulation board 1 For the use of insulation board 1 in thermal insulation composite systems 8 with profiles 9 made of metal or plastic, which on the load-bearing surface are attached, the insulation board 1 has a circumferential groove 7 on.
  • the arrangement of the insulation board 1 in such a thermal insulation composite system 8 is shown in FIG. 2.
  • the profiles 9 can be seen between adjacent insulation boards 1.
  • the profiles are 9 laid both vertically and horizontally, the horizontal profiles 9 are load-bearing, while the vertical profiles 9 only serve as jumps to avoid between the insulation boards 1.
  • the insulation boards 1 are built in such a way that the axis of their greater continuity across the load-bearing profiles 9 runs, so the greatest resistance to the occurring To cause load cases. These load cases are wind suction and dead weight the plaster layers or cladding elements applied to the insulation boards 1.
  • the length of a Insulation board 1 is twice as large as the width of the insulation board 1, the longitudinal axis of the insulation board 1 with the original production direction of the primary fleece matches. Since the insulation boards 1 lengthways on the load-bearing subsurface, namely an outer wall of the building the own load of the thermal insulation composite system 8 safely absorbed by the shear-resistant orientation of the individual fibers become. At the same time, it can also be done by changing the axis direction the insulation panels 1 when laying the shear stiffness Insulation layer can also be increased in the horizontal direction. Such The arrangement of the insulation panels 1 is shown in FIG. 3. Around the insulation boards 1 in the association, you can either use the previous one Dimensioning, i.e. with twice the width or width be designed as square plates.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Dämmstoffplatte aus Mineralfasern, bei der die Fasern einen im wesentlichen rechtwinkligen Verlauf zu den großen Oberflächen haben.
Weiterhin betrifft die Erfindung eine Dämmstoffplatte für Wärmedämmverbundsysteme mit einem im wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichteten Faserverlauf.
Wärmedämmverbundsysteme bestehen prinzipiell aus einer Dämmschicht, die mit Hilfe von Klebern und/oder Dämmstoffhaltern auf tragende Wände eines Gebäudes aufgebracht werden. Die Dämmschicht besteht hierbei aus einzelnen Wärmedämmplatten, die mit zwei Lagen Putz abgedeckt werden, wobei die erste Putzlage mit einem Glasgewebe oder dergleichen verstärkt sein kann. Auf diese erste Putzlage wird ein Oberputz aufgetragen. Dieser Oberputz kann auch aus kleinformatigen Platten aus Kunststoff oder Grobkeramik ausgebildet sein. Als Dämmplatten haben sich beispielsweise Polystyrol-Hartschaumdämmplatten bewährt, die eine Druck- und Querzugfestigkeit von mehr als 100 kN/m2 aufweisen. Diese Platten werden teil- oder vollflächig auf einen geeigneten Untergrund aufgeklebt. Nachteil dieser Polystyrol-Hartschaumdämmplatten ist, daß diese sich bei Wärmedämmverbundsysteme wie normal entflammbare Baustoffe verhalten, so daß in zunehmendem Maße nicht brennbare Putzträger-Dämmstoffe, beispielsweise Porenbeton eingesetzt werden.
Derartige Putzträger-Dämmstoffe können Rohdichten zwischen 100 und 250 kg/m3 aufweisen und sind ausreichend standsicher bei einer Wärmeleitfähigkeit von 0,050 W/mK. Gegenüber Mineralwolle-Dämmstoffen weisen diese Putzträger-Dämmstoffe den Nachteil auf, daß sie eine höhere Sprödigkeit und Bruchempfindlichkeit während des Transports und der Applikation haben. Weiterhin ist das hohe Quell- und Schrumpfverhalten dieser Werkstoffe nach feuchter Einwirkung nachteilig. Es kommt hierbei zu Rißbildungen in den aufgetragenen Putzen. Um diese Nachteile zu vermeiden und eine ausreichende Querzugfestigkeit auch im feuchten Zustand zu gewährleisten, müssen diese Werkstoffe ausreichend hydrophobiert werden.
Weiterhin ist es bekannt, bei Wärmedämmverbundsystemen Mineralwolle-Dämmstoffe in Form von Platten oder sogenannten Lamellenplatten zu verwenden. Hierbei zeichnet sich die normale als Putzträgerplatte zu bezeichnende Mineralwolle-Dämmstoffplatte dadurch aus, daß sie in Produktionsrichtung durch eine horizontale Kompression in Verbindung mit deutlich geringerem vertikalen Druck (Dickenkompression) eine intensive Auffaltung erfährt. Als Folge der beiden Kompressionsrichtungen sind die Fasern in der Nähe der großen Oberfläche parallel zu diesen angeordnet. Diese Orientierung bewirkt aber eine deutlich geringere Querzugfestigkeit gegenüber dem Kernbereich der Dämmstoffplatte, in dem die Fasern mehr oder weniger steil zu den großen Oberflächen angeordnet sind. Zusätzlich wird die Querzugfestigkeit noch dadurch gemindert, daß die Dämmstoffplatte auch quer zu der Produktionsrichtung eine überwiegend laminare Struktur der horizontal gelagerten Einzelfasern aufweist. Die mittlere Rohdichte dieser Putzträgerplatten beträgt ca. 120 bis 180 kg/m3, vorzugsweise um 150 kg/m3. Durch die Auffaltung der Einzelfasern erhöht sich die Druckfestigkeit auf das erforderliche Mindestmaß von größer gleich 40 kN/m2. Die Querzugfestigkeit übersteigt wegen der eben beschriebenen strukturellen Eigenart kaum ca. 17 bis 27 kN/m2. Derartige Wärmedämmplatten erreichen die Wärmeleitfähigkeitsgruppe 040 nach DIN 4108.
Andere Mineralwolle-Dämmstoffe sind als sogenannten Lamellenplatten ausgebildet. Diese Dämmstoffplatten weisen Fasern mit steiler oder senkrechter Anordnung relativ zu den großen Oberflächen auf. Die Herstellung derartiger Lamellenplatten ist beispielsweise in der DD 160 817 beschrieben. Hiernach wird der mit Bindemitteln imprägnierte Fasermassenstrom in kurze Stücke abgelängt, welche um 90 Grad gedreht und anschließend horizontal, d.h. in Produktionsrichtung wieder aneinander gedrückt und miteinander verbunden werden. Gleichzeitig wird die Fasermasse um 20 % komprimiert. Die auf diese Art erhaltene Struktur wird durch Aushärten des Bindemittels in einem Härteofen fixiert. Bei dieser Verfahrensweise wird wiederum ein Produkt hergestellt, bei dem die Einzelfasern in den oberflächennahen Bereichen parallel zu den Oberflächen angeordnet sind, so daß diese Dämmstoffplatten ebenfalls nicht die volle Querzugfestigkeit des Kernbereichs erreichen. Aufgrund der geringeren Dicke der Außenzonen, in denen die Fasern horizontal liegen und der vergleichsweise höheren Verdichtung der Fasern, weisen diese Dämmstoffplatten eine höhere Querzugfestigkeit von 30 bis 45 kN/m2 auf. Für die Verwendung von Mineralwolle-Dämmstoffplatten bei Wärmedämmverbundsystemen besteht im übrigen eine Anforderung an die Querzugfestigkeit von zumindest 15 kN/m2.
Unter Berücksichtigung der als Folge der hydrothermischen Belastungen im Bauwerk auftretenden Festigkeitsverluste, insbesondere der Verringerung der Querzugfestigkeit, ist die Standsicherheit der auf den Untergrund aufgeklebten Dämmstoffplatten nicht mit ausreichender Sicherheit gegeben. Wärmedämmverbundsysteme auf der Basis derartiger Putzträgerplatten müssen mit einer relativ hohen Anzahl von Dämmstoffhaltern gesichert werden. Diese Dämmstoffhalter bestehen in der Regel aus einem Kunststoffteller mit einem Schaft, der in einen Dübel ausläuft. Mit Hilfe einer Schraube wird der Dübel gespreizt und in der tragenden Wand des Bauwerkes verankert. Nachdem die Putzträgerplatten am Bauwerk verankert sind, werden die Putzträgerplatten zunächst von Schaft und Schraube des Dämmstoffhalters gehalten. Nach Auftrag der Putzschichten müssen die Dämmstoffhalter auch diese Bestandteile des Wärmedämmverbundsystems halten. Bei der Berechnung der Standsicherheit des Wärmedämmverbundsystems bleibt in Verbindung mit den Mineralwolle-Dämmstoffplatten die Verklebung außer Betracht. Die Verklebung der Dämmstoffplatten auf dem Gebäude wird demzufolge lediglich als Montagehilfe und nicht als Befestigung angesehen. Die Dämmstoffhalter sind aber aufgrund ihres Stückpreise und der damit verbundenen Montage im Vergleich zu nur aufgeklebten Putzträgerplatten nachteilig. Darüber hinaus bilden Dämmstoffhalter zusätzliche Wärmebrükken, die wegen ihrer großen Anzahl den Wärmedurchlaßwiderstand des Wärmedämmverbundsystems verringern. Schließlich können sich die Dämmstoffhalter bei geringen Putzüberdeckungen bzw. als Folge unterschiedlicher Feuchegehalte im Oberputz abzeichnen, so daß eine einheitliche Oberfläche nicht gegeben ist.
Um die voranstehend genannten Nachteile bei der Verwendung von Mineralwolle-Dämmstoffplatten mit parallel zu den großen Oberflächen ausgerichteten Fasern zu vermeiden, werden die voranstehend beschriebenen Lamellenplatten verwendet. Bei diesen Lamellenplatten sind die Einzelfasern überwiegend rechtwinklig zu den großen Oberflächen angeordnet, so daß Querzugfestigkeiten von deutlich mehr als 100 kN/m2 bei Rohdichten von nur 75 bis 100 kg/m3 erzielt werden. Selbst bei einer Reduzierung der Rohdichte auf ca. 65 bis 86 kg/m3 und einer leicht veränderten Stellung der Einzelfasern können immer noch die für die Standsicherheit notwendigen Querzugfestigkeiten von mehr als 80 kN/m2 erzielt werden.
Die maximale Breite der auf diese Weise hergestellten Lamellenplatten ist identisch mit der maximalen Dicke der Putzträgerplatte und beträgt in etwa 200 mm. Selbst unter der Voraussetzung, daß diese Dicke, d.h. die Durchlaufhöhe des Härteofens angehoben werden könnte, würde hieraus eine nachteilige Beeinflussung der Festigkeitseigenschaften der Lamellenplatten resultieren. Es ist nämlich bekannt, daß es bei größeren Dicken der Mineralwolleplatten zu einer unterschiedlichen Kompression der Fasermassen über die Höhe kommt, was sich dann auf die Gleichmäßigkeit der Querzugfestigkeit in der Fläche der Lamellenplatte negativ auswirkt.
Lamellenplatten sind in den üblichen Abmessungen von 1000 bis 1250 mm Länge und 200 mm Breite relativ kleinformatig. Hieraus resultieren viele Fugen zwischen den einzelnen Lamellenplatten, die auf der Fassade eines Gebäudes nebeneinander liegend angeordnet werden. Diese Fugen reduzieren den Wärmedurchlaßwiderstand der Dämmschicht. Weiterhin hat es sich als nachteilig erwiesen, daß die Maßgenauigkeit der angelieferten Lamellenplatten von der Genauigkeit der zum Abtrennen von der Putzträgerplatte verwendeten Säge abhängig ist. Dickentoleranzen zwischen den einzelnen Lamellenplatten von 1 bis 2 mm sind deshalb nicht selten. Die diese Lamellenplatten verarbeitenden Handwerker müssen daher Versprünge bei der Verlegung der Lamellenplatten ausgleichen, was zu höheren Verarbeitungskosten aufgrund der in Anspruch genommenen Arbeitszeit führt. Um auf diesen Höhenausgleich zu verzichten, ist es daher üblich, die Oberfläche der Dämmschicht durch Abreiben mit einem grobkörnigen Schmirgelpapier zu glätten. Dieses Vorgehen hat aber den Nachteil, daß der Feinstaub in die Oberfläche eingerieben wird, wodurch der Haftverbund zwischen der Dämmschicht und den aufgetragenen Putzen erheblich geschwächt wird.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufga be zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Dämmstoffplatte anzugeben, mit dem in einfacher und kostengünstiger Weise großformatige Dämmstoffplatten mit rechtwinklig zu den großen Oberflächen angeordneten Faserverlauf für Wärmedämmverbundsysteme herstellbar sind, welche die voranstehend genannten Nachteile vermeiden.
Die Lösung dieser Aufgabenstellung sieht bei einem erfindungsgemäßen Verfahren vor, daß eine vorzugsweise horizontal ausgerichtete Primärvlieslage mit parallel zu den großen Oberflächen ausgerichteten Fasern mäanderförmig derart angeordnet wird, daß die Fasern in parallel zueinander angeordneten Vlieslagenabschnitte angeordnet sind, deren großen Oberflächen aneinanderliegend angeordnet und miteinander verbunden werden und daß die Bereiche der nebeneinander angeordneten Vlieslagenabschnitte mit nicht im wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichteten Fasern in zumindest einem Endbereich, insbesondere nach dem Durchlaufen eines Härteofens entfernt werden und das derart ausgebildete Faservlies durch vertikale und/oder horizontale Schnitte in Dämmstoffplatten für Wärmedämmverbundsysteme aufgeschnitten wird.
Demzufolge ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen, daß einzelne Vlieslagenabschnitte beispielsweise durch eine Aufpendelung um eine horizontale Achse hergestellt werden. Die einzelnen Vlieslagenabschnitte werden hierbei aus einer Primärvlieslage gebildet. Unter einer Primärvlieslage wird der mit Bindemitteln imprägnierte aus der sogenannten Sammelkammer abgeführte Fasermassenstrom verstanden. Die ursprünglich im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen des Primärvlieses ausgerichteten Fasern werden durch das Aufpendeln der Vlieslagenabschnitte in eine steile bis rechtwinklige Lagerung zu den großen Oberflächen gebracht. Die Primärvlieslage wird somit durch das Aufpendeln mäanderförmig ausgerichtet, wobei benachbarte Vlieslagenabschnitte miteinander über einen gebogenen Abschnitt verbunden sind. Hierbei handelt es sich um oberflächennahe Bereiche, in denen die Primärvlieslage umgebogen und die Einzelfasern zusätzlich durch eine vertikale Kompression parallel oder nur schwach geneigt zu den großen Oberflächen gelagert sind.
Alternativ zum Aufpendeln der Primärvlieslage um eine im wesentlichen horizontal ausgerichtete Achse ist es auch möglich, die Primärvlieslage über Rollensätze und/oder horizontalen Staudruck mäanderförmig auszurichten. Beispielsweise kann die Fördergeschwindigkeit der Primärvlieslage in einem Abschnitt eines Stetigförderers verringert werden, so daß sich die mit einer höheren Geschwindigkeit auflaufende Primärvlieslage mäanderförmig in diesem Bereich der geringeren Fördergeschwindigkeit aufstaut. Darüber hinaus besteht auch die Möglichkeit, die Primärvlieslage durch eine im wesentlichen vertikale Auf- und Abbewegung mäanderförmig auszurichten. Im Vordergrund bei der Erfindung steht aber in jedem Fall das Entfernen der Bereiche der nebeneinander angeordneten Vlieslagenabschnitte, die eine Faserorientierung aufweisen, welche nicht im wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichtet ist.
Als Bindemittel, die sowohl in die Primärvlieslage als auch zwischen die Vlieslagenabschnitte eingebracht werden können, eignen sich beispielsweise Phenol-Formaldehyd-Harnstoff-Gemische. Überraschend haben sich unter den baupraktischen Bedingungen aber auch sogenannte Ormocere als geeignete Bindemittel gezeigt. Die Bindemittel sind sowohl unter den im Bauteil herrschenden hygrothermischen Bedingungen stabil als auch gegenüber den Alkaliangriffen aus den Klebemörteln, Bauklebern und Putzen resistent. Die anorganischen Bindemitteln bestehen aus organischen Kieselsäure-Verbindungen, deren Kolloide Durchmesser von nur wenigen Nanometern aufweisen. Durch eine nachgeschaltete thermische Behandlung wird das Sol in ein Gel und letztlich in unlösliche Kieselsäure umgewandelt.
Um die in diesen Bereichen geringe Querzugfestigkeit der Dämmstoffplatte zu erhöhen ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß diese oberflächennahen Bereiche beispielsweise durch Absägen und/oder Abschleifen abgetrennt werden. Hierbei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die oberflächennahen Bereiche insbesondere auf der großen Oberfläche abzutrennen, die mit dem tragenden Untergrund, somit mit dem Bauwerk verklebt wird.
Durch das Abtrennen, insbesondere das Abschleifen der oberflächennahen Bereiche bis in eine Tiefe von maximal ca. 20 mm werden auch alle schwach oder überhaupt nicht gebundenen Fasern entfernt. Diese ungebundenen Fasern können nämlich beim späteren Auftrag von Bauklebern oder Putzen auf die Oberflächen der Dämmstoffplatte störend wirken oder zum Aufbeulen der Grundputzschicht führen, so daß ihre Beseitigung wesentliche verarbeitungstechnische Vorteile mit sich bringt. Das Abschleifen führt weiterhin zu einer deutlichen Verminderung der Dickentoleranzen im Vergleich zu den Lamellenplatten und im Vergleich zu den nach DIN 18165, Teil 1 zulässigen Werten. Gleichzeitig wird die normalerweise vorhandene Profilierung der Dämmstoffplatten beseitigt, so daß die Kleber und Putzschichten eine gleichmäßige Dicke aufweisen, was die Rißanfälligkeit der Putzschichten verringert. Hieraus resultiert im übrigen auch eine Materialeinsparung im Hinblick auf den Putzauftrag.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Dämmstoffplatten weisen Rohdichten zwischen 60 und 180 kg/m3 auf. In einem Rohdichtenbereich zwischen 80 und 100 kg/m3 werden sowohl Querzugfestigkeiten von mehr als 60 kN/m2 als auch geringe Wärmeleitfähigkeiten erreicht. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich darüber hinaus Dämmstoffplatten größerer Formate in einfacher Weise herstellen, die eine schnellere Verlegung der Dämmstoffplatten auf Gebäudefassaden ermöglichen. Die generelle Anordnung der Einzelfasern innerhalb der Dämmstoffplatte hat ferner zur Folge, daß die Dämmstoffplatte in Produktionsrichtung eine deutlich geringere Biegfestigkeit und Schubsteifigkeit aufweist als quer zur Produktionsrichtung, so daß die Dämmstoffplatte sich auch auf gekrümmten Oberflächen aufbringen läßt, wobei natürlich die Dicke der Dämmstoffplatte und der Krümmungsradius von wesentlichem Einfluß sind.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden darüber hinaus Dämmstoffplatten hergestellt, die zumindest eine Oberfläche aufweisen, die einer Oberfläche einer Lamellenplatte entspricht, da die umgebogenen Bereich der Primärvlieslagen entfernt sind. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, daß das Einarbeiten der Baukleber und Putze wesentlich tiefer in die Oberflächen erfolgen kann.
Nach einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß in zumindest eine große Oberfläche der Dämmstoffplatte kleber- und putzaffine Massen, wie Wasserglas-Kunststoff-Füllstoff-Gemische, Klebemörtel, Kunststoff-Dispersionen, Kieselsol-Füllstoff-Gemische oder dergleichen als Beschichtung eingebracht werden. Durch diese Beschichtung zumindest einer großen Oberfläche mit tief in der Fasermasse verankerten kleber- und putzaffinen Massen ergeben sich nicht nur wesentliche Verarbeitungsvorteile, sondern es werden auch baustellenübliche Imperfektionen elliminiert, was zu einer Erhöhung der Standsicherheit des gesamten Wärmedämmverbundsystemes führt. Es hat sich nämlich erwiesen, daß das Einarbeiten der Baukleber und Putze auf der Baustelle eine zeitaufwendige und kräftezehrende Operation darstellt. Diese Vorgehensweise könnte dadurch erleichtert werden, daß Kleber und Putze dünnflüssig angemacht werden. Dünnflüssige Kleber und Putze haben jedoch den Nachteil, daß die Kohäsion des Klebers nachläßt und die Platte vom Untergrund abfallen kann. Ein dünnflüssiger Grundputz läuft ab und könnte zunächst nur in Form einer Spritzbeschichtung aufgebracht werden. Um die Verarbeitungsgeschwindigkeit zu erhöhen, können die erfindungsgemäß hergestellten und beschichteten Dämmplatten in die maschinell vollflächig oder auch nur teilflächig auf dem tragenden Untergrund aufgebrachten Kleberschichten eingedrückt werden. Die putzseitige Beschichtung der Dämmstoffplatten führt hierbei zu einem sicheren Haftverbund bei gleichzeitig gesteigerter Verarbeitungsleistung. Vorzugsweise werden die kleber- und putzaffinen Massen in den beiden großen Oberflächen unterschiedlich gefärbt, um die Verarbeitung der Dämmstoffplatten dahingehend zu erleichtern, daß den Handwerkern die zutreffende Orientierung der Dämmstoffplatten angezeigt wird. Alternativ zu der voranstehend genannten Beschichtung kann vorgesehen sein, daß die Beschichtung aus kolloidaler Kieselsäure über einen Sol-Gel-Prozeß eingebracht wird.
Hinsichtlich der erfindungsgemäßen Dämmstoffplatte für Wärmedämmverbundsysteme ist vorgesehen, daß die Längsachse der Dämmplatte mit der ursprünglichen Produktionsrichtung der Primärvlieslage übereinstimmt, so daß die Längsrichtung der einzelnen Vlieslagenabschnitte im wesentlichen rechtwinklig zur Längsrichtung der Dämmplatte angeordnet ist. Bei längs auf dem tragenden Untergrund verlegten Dämmstoffplatten wird hierdurch der Vorteil erzielt, daß die Eigenlast des Wärmedämmverbundsystems durch die schubsteife Orientierung der Einzelfasern sicher aufgenommen werden kann. Gleichzeitig kann auch durch einen gezielten Wechsel der Achsenrichtung der Dämmstoffplatten bei der Verlegung die Schubsteifigkeit der Dämmschicht auch in horizontaler Richtung erhöht werden. Da die Dämmstoffplatten im Verband verlegt werden müssen, empfiehlt es sich, bei einer derartigen Verlegung die Breite der Platte auf die halbe Länge festzulegen oder quadratische Platten zu verwenden. Um diese orientierte Verlegung auf der Baustelle durchführen zu können, werden die Dämmstoffplatten erfindungsgemäß mit geeigneten Markierungen versehen.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß die Dämmstoffplatten umlaufend eine Nut zum Einlegen von Profilen aus Metall oder Kunststoffen aufweisen, die wiederum an dem tragenden Untergrund befestigt werden. Derart ausgebildet können die Dämmstoffplatten bei an sich bekannten Wärmedämmverbundsystemen mit Schienen-Befestigungssystemen verwendet werden. Hierbei verlaufen die tragenden Schienen horizontal, während die vertikalen Schienen nur dazu dienen, Versprünge zwischen den Dämmstoffplatten zu vermeiden.
In diesem Zusammenhang ist es weiter bei der Erfindung vorgesehen, daß die Dämmstoffplatten derart eingebaut werden, daß die Achse ihrer größeren Stetigkeit quer zu den tragenden Schienen verläuft, um so den größten Widerstand gegen die auftretenden Lastfälle (Eigenlast und Windsog) zu bewirken.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß auf zumindest einer großen Oberfläche eine Beschichtung aufgebracht ist, die vorzugsweise aus Wasserglas-Kunststoff-Füllstoff-Gemsichen, Klebemörteln, Kunststoff-Dispersionen, Kieselsol, Füllstoff-Mischungen oder dergleichen besteht. Erfindungsgemäß besteht die Beschichtung aus einer zunächst wässrigen Mischung von 2 bis 35 Masse-% Aluminiumphosphat, 2 bis 35 Masse-% Phosphorsäure, 10 bis 80 Masse-%Füllstoff und maximal 0,1 Masse-% Tenside, die vorzugsweise nichtionogen sind. Als Füllstoffe sind beispielsweise Oxide und Hydroxide von Magnesium, Calcium, Titan, Aluminium geeignet. Es können aber auch Ca-Feldspäte, Glimmer, Schamotte- oder Ziegelmehl sowie Traß verwendet werden.
Eine alternative Beschichtung besteht aus kolloidaler Kieselsäure.
Die Beschichtung kann auf der der Gebäudewand zugewandten Seite aus einer maximal 5 mm dicken Mörtelschicht und auf der putzseitigen Oberfläche aus einer dünnen, leicht mit dem Messer oder der Säge durchtrennbaren Beschichtung besten. Die Mörtelschicht wird vorzugsweise mit mikrofein gemahlenem Portlandzement oder Tonerdezement unter Zusatz von bis zu 8 Masse-%, vorzugsweise 2,5 bis 8 Masse % Kunststoff-Dispersionen sowie beispielsweise Styrol-Butadien-Copolymerisate, Styrol-Acryl-Copolymerisate gebunden. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, daß nach dem Durchtrennen der außenseitigen Beschichtung und des Dämmstoffs die Mörtelschicht leicht gebrochen werden kann. Die außenseitige Anordnung der Mörtelschicht hat den Vorteil, daß die Anfälligkeit der Putzschicht gegen Risse durch die nunmehr schubsteife Oberfläche verringert wird.
Bei der erfindungsgemäßen Dämmstoffplatte ist ferner vorgesehen, daß diese eine Druckspannung von mehr als 40 kN/m2 aufweist. Darüber hinaus sind bei der erfindungsgemäßen Dämmstoffplatte Schubfestigkeiten vorgesehen, die in einer ersten Richtung, vorzugsweise der Längsrichtung der Dämmsstoffplatte größer gleich 20kN/m2 und in einer zweiten, zur ersten Richtung rechtwinklig verlaufenden Richtung, vorzugsweise quer zur Produktionsrichtung größer gleich 60 kN/m2 betragen. Eine derartige Dämmstoffplatte ist für die beschriebenen Anwendungsbeispiele bei Wärmedämmverbundsystemen besonders geeignet, um die auftretenden Belastungen, nämlich Windsog und Eigenlast aufzunehmen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und der dazugehörigen Zeichnung. In der Zeichnung zeigen:
Figur 1
eine Dämmstoffplatte in perspektivischer Seitenansicht;
Figur 2
eine erste Ausführungsform der Anordnung der Dämmstoffplatte gemäß Figur 1 in einem Wärmedämmverbundsystem und
Figur 3
eine zweite Ausführungsform der Anordnung der Dämmstoffplatte gemäß Figur 1 in einem Wärmedämmverbundsystem.
Eine in der Figur 1 dargestellte Dämmstoffplatte 1 für ein Wärmedämmverbundsystem 8 besteht aus einem Abschnitt eines Mineralfaservlieses 2. In der Figur 1 ist eine Unterteilung 3 der Dämmstoffplatte 1 dargestellt, die durch die Herstellung der Dämmstoffplatte 1 dadurch erzielt wird, daß eine vorzugsweise horizontal ausgerichtete Primärvlieslage mit parallel zu den großen Oberflächen ausgerichteten Fasern um eine im wesentlichen horizontale Achse in parallel zueinander angeordneten Vlieslagenabschnitten aufgependelt wird, deren großen Oberflächen aneinanderliegend angeordnet und miteinander verbunden werden und wobei die Verbindung der nebeneinander angeordneten Vlieslagenabschnitte in zumindest einem Endbereich, insbesondere nach dem Durchlaufen eines Härteofens entfernt werden. Demzufolge weist die Dämmstoffplatte 1 in jedem Mineralfaservliesabschnitt einen zu den großen Oberflächen 4 rechtwinkligen Faserverlauf auf, wie er in dem linken Abschnitt der Dämmstoffplatte 1 dargestellt ist.
Die Dämmstoffplatte 1 weist an ihrer unteren großen Oberfläche 4 eine Beschichtung 5 auf, die vorzugsweise aus Wasserglas-Kunststoff-Füllstoff-Gemischen, Klebemörteln, Kunststoff-Dispersionen, Kieselsol-Füllstoff-Mischungen oder dergleichen besteht. Eine derartige oder eine andere Beschichtung 6 kann auch auf der gegenüberliegenden Oberfläche 4 angeordnet sein, wobei die beiden Beschichtungen 5 und 6 eine unterschiedliche Farbgebung aufweisen, so daß eine orientierte Verarbeitung dieser Dämmstoffplatte 1 angezeigt wird.
Für die Verwendung der Dämmstoffplatte 1 bei Wärmedämmverbundsystemen 8 mit Profilen 9 aus Metall oder Kunststoff, die an dem tragenden Untergrund befestigt werden, weist die Dämmstoffplatte 1 eine umlaufende Nut 7 auf. Die Anordnung der Dämmstoffplatte 1 in einem derartigen Wärmedämmverbundsystem 8 ist in Figur 2 dargestellt. Hierbei sind die Profile 9 zwischen benachbarten Dämmstoffplatten 1 zu erkennen. Die Profile 9 sind sowohl vertikal als auch horizontal verlegt, wobei die horizontalen Profile 9 tragend sind, während die vertikalen Profile 9 nur dazu dienen, Versprünge zwischen den Dämmstoffplatten 1 zu vermeiden. Die Dämmstoffplatten 1 sind derart eingebaut, daß die Achse ihrer größeren Stetigkeit quer zu den tragenden Profilen 9 verläuft, um so den größten Widerstand gegen die auftretenden Lastfälle zu bewirken. Diese Lastfälle sind Windsog und Eigenlast der auf die Dämmstoffplatten 1 aufgetragenen Putzschichten oder Verkleidungselemente.
In diesem Zusammenhang ist aus Figur 1 zu erkennen, daß die Länge einer Dämmstoffplatte 1 doppelt so groß ist, wie die Breite der Dämmstoffplatte 1, wobei die Längsachse der Dämmstoffplatte 1 mit der ursprünglichen Produktionsrichtung des Primärvlieses übereinstimmt. Da die Dämmstoffplatten 1 längs auf dem tragenden Untergrund, nämlich einer Gebäudeaußenwand verlegt werden, kann die Eigenlast des Wärmedämmverbundsystems 8 durch die schubsteife Orientierung der Einzelfasern sicher aufgenommen werden. Gleichzeitig kann auch durch einen gezielten Wechsel der Achsenrichtung der Dämmstoffplatten 1 bei der Verlegung die Schubsteifigkeit der Dämmschicht auch in horizontaler Richtung erhöht werden. Eine derartige Anordnung der Dämmstoffplatten 1 ist in Figur 3 dargestellt. Um die Dämmstoffplatten 1 im Verband zu verlegen, können diese entweder mit der voranstehenden Bemaßung, d.h. mit gegenüber der Breite doppelter Länge oder als quadratische Platten ausgebildet sein.

Claims (23)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Dämmstoffplatte (1) aus Mineralfasern, bei der die Fasern einen im wesentlichen rechtwinkligen Verlauf zu den großen Oberflächen (4) haben, wobei eine vorzugsweise horizontal ausgerichtete Primärvlieslage mit parallel zu den großen Oberflächen ausgerichteten Fasern mäanderförmig derart angeordnet wird, daß die Fasern in parallel zueinander angeordneten Vlieslagenabschnitten angeordnet sind, deren großen Oberflächen (4) aneinanderliegend angeordnet und miteinander verbunden werden und wobei die Bereiche der nebeneinander angeordneten Vlieslagenabschnitte mit nicht im wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichteten Fasern in zumindest einem Endbereich, insbesondere nach dem Durchlaufen eines Härteofens entfernt werden und das derart ausgebildete Faservlies durch vertikale und/oder horizontale Schnitte in Dämmstoffplatten (1) für Wärmedämmverbundsysteme (8) aufgeschnitten wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Primärvlieslage um eine im wesentlichen horizontal ausgerichtete Achse aufgependelt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Primärvlieslage über Rollensätze und/oder horizontalen Staudruck mäanderförmig ausgerichtet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Primärvlieslage durch eine im wesentlichen vertikale Auf- und Abbewegung mäanderförmig ausgerichtet wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Endbereich oder die Endbereiche des Faservlieses abgeschliffen und/oder abgesägt wird bzw. werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Endbereich oder die Endbereiche des Faservlieses bis zu einer Tiefe von 20 mm entfernt wird bzw. werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Endbereich an der großen Oberfläche der Dämmstoffplatte (1) entfernt wird, die bei einem Wärmedämmverbundsystem (8) mit einem tragenden Untergrund eines Gebäudes verklebt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Entfernen des Endbereichs bzw. der Endbereiche des Faservlieses eine Markierung in diesem Bereich bzw. diesen Bereichen auf die große Oberfläche bzw. großen Oberflächen der Dämmstoffplatte (1) aufgebracht wird bzw. werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß in zumindest eine große Oberfläche (4) der Dämmstoffplatte (1) kleber- und putzaffine Massen, wie Wasserglas-Kunststoff-Füllstoff-Gemische, Klebemörtel, Kunststoff-Dispersionen, Kieselsol-Füllstoff-Gemische oder dergleichen als Beschichtung (5, 6) eingebracht werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß die kleber- und putzaffinen Massen in den beiden großen Oberflächen (4) unterschiedlich gefärbt werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (5, 6) aus kolloidaler Kieselsäure über einen Sol-Gel-Prozeß eingebracht werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel Ormocere, insbesondere organische Kieselsäure-Verbindungen, beispielsweise Kieselsäure-Sol mit Kolloiden, deren Durchmesser im Nanometerbereich liegen, oder Phenol-Formaldehyd-Harnstoff-Harzgemische in die Primärvlieslage und/oder zwischen Vlieslagenabschnitte eingebracht werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel während einer thermischen Behandlung von einem Sol in ein Gel und anschließend in unlösliche Kieselsäure umgewandelt wird.
  14. Dämmstoffplatte für Wärmedämmverbundsysteme (8) mit einem im wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen (4) ausgerichteten Faserverlauf, die nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 13 hergestellt ist,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Längsachse der Dämmstoffplatte (1) mit der ursprünglichen Produtkionsrichtung der Primärvlieslage übereinstimmt, so daß die Längsrichtung der einzelnen Vlieslagenabschnitte im wesentlichen rechtwinklig zur Längsrichtung der Dämmstoffplatte (1) angeordnet ist.
  15. Dämmstoffplatte nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Dämmstoffplatte (1) in Längsrichtung doppelt so groß wie die Breite der Dämmstoffplatte (1) ist.
  16. Dämmstoffplatte nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Dämmstoffplatte (1) quadratisch ausgebildet ist.
  17. Dämmstoffplatte nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Dämmstoffplatte (1) eine die Orientierung der Fasern anzeigende Markierung als Verlegehilfe aufweist.
  18. Dämmstoffplatte nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß eine umlaufende Nut (7) in den Schmalseiten angeordnet ist.
  19. Dämmstoffplatte nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß auf zumindest einer großen Oberfläche (4) eine Beschichtung (5, 6) aufgebraucht ist, die vorzugsweise aus Wasserglas-Kunststoff-Füllstoff-Gemischen, Klebemörteln, Kunststoff-Dispersionen, Kieselsol-Füllstoff-Mischungen oder dergleichen besteht.
  20. Dämmstoffplatte nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (5, 6) Einfärbemittel aufweist, wobei die Beschichtungen (5, 6) auf den beiden großen Oberflächen vorzugsweise unterschiedliche Färbungen aufweisen.
  21. Dämmstoffplatte nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (5, 6) wässrig ausgebildet ist und aus 2 bis 35 Masse-% Aluminiumphosphat, 2 bis 35 Masse-% Phosphorsäure, 10 bis 80 Masse-% Füllstoff und maximal 0,1 Masse-% Tenside besteht.
  22. Dämmstoffplatte nach Anspruch 14,
    gekennzeichnet durch
    eine Druckspannung größer als 40 kN/m2.
  23. Dämmstoffplatte nach Anspruch 14,
    gekennzeichnet durch
    eine Schubfestigkeit größer gleich 20 kN/m2 in einer ersten Richtung, vorzugsweise in der Längsrichtung, und eine Schubfestigkeit größer gleich 60 kN/m2 in einer zur ersten Richtung rechtwinklig verlaufenden zweiten Richtung, vorzugsweise quer zur Produktionsrichtung.
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