EP0726838B1 - Messerkopf - Google Patents
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- EP0726838B1 EP0726838B1 EP93922912A EP93922912A EP0726838B1 EP 0726838 B1 EP0726838 B1 EP 0726838B1 EP 93922912 A EP93922912 A EP 93922912A EP 93922912 A EP93922912 A EP 93922912A EP 0726838 B1 EP0726838 B1 EP 0726838B1
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- support plate
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- blade plate
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Definitions
- the invention relates to a cutter head which has the features of the preamble of claim 1. Knife heads of this type are preferably used for circumferential milling.
- the support plate which is provided on its front side with a toothing with which a corresponding toothing provided on the rear side of the knife plate engages, for a positive locking against one Offset in the radial direction relative to the support body on a projection which forms two legs projecting perpendicularly from the support plate.
- These legs receive between them a reduced-diameter middle section of a pin which is located in a bore of the support body which extends parallel to the direction of offset and which is provided with an internal thread with which an external thread of the one end section engages.
- the two end sections of the pin secure the legs and thus also the support plate against displacement in the displacement direction.
- the position of the support plate depends on the position of the pin in the bore receiving it, ie how far the pin is screwed into this bore. Thanks to the toothing on the front of the support plate and the back of the knife plate, the latter can be adjusted radially outwards tooth by tooth in order to be able to set the correct flight circle diameter again, for example after regrinding. As a rule, however, it is usually essential to position the support plate using the pin. This positioning not only increases the effort required to prepare the tool for use. It also presupposes that the person carrying out the preparation of the tool works reliably.
- the invention is therefore based on the object of providing a cutter head in which not only are the cutter plates positively fixed in the radial direction, but also makes it possible to carry out the setting of the trajectory diameter simply and without errors. This task is solved by a cutter head with the features of claim 1.
- the toothing on the back of the support plate which is in engagement with a corresponding toothing of the flank of the support body forming the contact surface for the support plate, positively secures the support plate against an offset in the radial direction relative to the support body.
- the groove-like depression provided in this flank between the inner end of its toothing and the base of the receptacle and the material part of the pressure plate engaging in it not only form an additional form-fitting securing but also ensure that despite the presence of the toothing on the flank and the back of the support plate the latter can only be arranged in a single radial position in the receptacle and therefore an adjustment or control of the radial position of the support plate is not necessary.
- the knife plate can be displaced in the radial direction relative to the support plate to the outside thanks to the toothing on its rear side, the knife plate only needs to be displaced radially outward to resharpen the knife plate. This simplifies regrinding to a constant flight circle diameter, because only the hard metal of the knife plate needs to be ground, which can be done with a normal hard metal grinding wheel.
- the support plate only needs to be profiled during its manufacture, which is possible with a normal corundum disc and can be carried out quickly. Since the support plate does not need to be reground, it remains fully functional and can also be used together with a new knife plate.
- the solution provided in the knife head according to the invention has the advantage that even very hard types of hard metal that can no longer be soldered can be used. Furthermore, as with soldered knives, there is no longer any risk of crack formation during grinding and re-profiling. Since a pure carbide wheel can be used for regrinding, a far higher grinding quality is possible on the back of the knife plate than can be achieved with a combination grinding wheel.
- a form-fitting securing against axial displacement of the knife plate relative to the pressure plate is also advantageous. Inadvertent incorrect positioning of the knife plate in the axial direction cannot then occur. Since the toothing can only come into engagement with the toothing of the support plate within the radial adjustment range of the knife plate, there is a clearly visible gap between the knife plate and support plate when the knife plate is positioned outside the radial adjustment area, which indicates to the user that the knife adjustment area has been exceeded. However, it is also possible to provide a positive limitation of the radial offset of the knife plate relative to the pressure plate in order to avoid an excessive radial offset of the knife plate.
- the pressure plate has a pin protruding beyond its front side, which engages with a slot of the knife plate extending transversely to the longitudinal extension of the teeth, because here, with very simple means, both form-fitting securing against axial displacement and is also achieved against an excessive radial offset of the knife plate relative to the pressure plate.
- a profile cutter head for circumferential milling has a support body 1 which is provided with a central through-bore 2 for receiving a shaft. From the outer lateral surface, four identical receptacles 3 penetrate into the supporting body 1, which are evenly distributed over the circumference and have the shape of grooves which extend with a constant profile over the entire axial length of the supporting body 1.
- these grooves have flat flanks which run parallel to one another and which in the exemplary embodiment are inclined relative to a radial plane in such a way that the outer edge leads over the inner edge.
- the flank 4 lagging in the direction of rotation is provided with micro toothing 5 over almost its entire surface, the teeth of which run parallel to the longitudinal axis of the supporting body 1.
- a groove-like depression 8 penetrating into the trailing flank 4 is provided.
- the longitudinal axis of each of these threaded bores 9 forms with the trailing flank 4 an acute counter the groove base 6 pointing angle.
- a set screw 10 which is sunk in it and whose end section projecting into the receptacle 3 is thread-free in the exemplary embodiment.
- the grub screws 10 lie against the base of a groove with a triangular cross section, which is provided in the side face of a pressure jaw 11, which extends over the entire axial length of the support body 1.
- the pressure jaw 11 has a rectangular cross-sectional profile.
- a knife plate 12 and a support plate 13 are arranged between the side surface of the pressure jaw 11 facing the trailing flank 4 and the trailing flank 4, which, like the pressure jaw 11, extend over the entire axial length of the support body 1.
- the support plate 13 which rests on the trailing flank 4, is provided on its rear side with a micro toothing 14 which engages in the micro toothing 5 of the trailing flank 4. Following the inner end of the micro toothing 14, the support plate 13 has a strip-shaped material portion 15 which projects beyond the micro toothing 14 and engages in the recess 8 and thereby precludes any adjustment of the support plate 13 radially outward relative to the trailing flank 14.
- the support plate 13 is also provided in the lower end zone of its front side facing the leading flank 7, against which the rear side of the cutter plate 12 rests, with a micro-toothing 16, the teeth of which extend in the axial direction over the entire axial length of the support plate 13.
- the micro toothing 16 projects beyond the front side of the support plate 13 so that a micro toothing 17 can engage in it, which is provided in the lower half of the rear side of the knife plate 12 and extends over its entire surface extends axial length.
- the width of the zones having the micro-toothings 16 and 17 is corresponding to that desired adjustment range selected.
- the knife plate 12 and the support plate 13 are clamped together in the receptacle by pressing the pressure jaw 11 against the trailing edge 7 by means of the threaded pins 10.
- the micro-toothing 14 of the support plate 13 is held in play-free engagement with the micro-toothing 5 of the trailing edge 4 and the micro-toothing 17 of the knife plate in play-free engagement with the micro-toothing 16 of the support plate.
- the tension is released so far that the knife plate 12 can be displaced radially outward from one tooth relative to the support plate 13.
- the support plate 13 is profiled only during its manufacturing process. It therefore retains its original shape and can therefore also be used together with a new or a different cutter plate 12, which may be made of a different material.
- the knife plate 112 is provided on its rear side with a toothing 117 corresponding to the toothing 17 of the first exemplary embodiment, the teeth of which extend over the entire axial extent of the knife plate 112.
- the toothing 117 ends at a distance from the radially inner edge of the rear of the knife plate 112.
- the toothing 117 is completely recessed in the rear of the knife plate 112, as shown in FIG. 7. Because of the small dimensions of the tooth profile, the toothing 117 can also be referred to as micro toothing.
- the toothing 114 of the support plate 113 which cooperates with the toothing 117, as shown in FIG. 8, projects substantially completely beyond the front of the support plate 113.
- the number of teeth of the toothing 116 is smaller, in the exemplary embodiment half as large as the number of teeth of the toothing 117.
- the knife plate 112 can therefore be adjusted in the radial direction by half the number of teeth of the toothing 116, which can also be seen in FIG 9 results, which shows the knife plate 112 in the position at the inner end of the adjustment range.
- the back of the support plate 113 is provided on its back with a toothing 114 which engages with the toothing 105 with which the flank 104 lagging in the direction of rotation is provided with one of the grooves 103 which the supporting body 101 has.
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Description
- Die Erfindung bezieht sich auf einen Messerkopf, der die Merkmale des Oberbegriffs des Anspruches 1 aufweist. Derartige Messerköfpe werden vorzugsweise zum Umfangsfräsen verwendet.
- Bei einem bekannten Messerkopf dieser Art (GB-A-893 198) weist die Stützplatte, die an ihrer Vorderseite mit einer Verzahnung versehen ist, mit der eine entsprechende, an der Rückseite der Messerplatte vorgesehene Verzahnung in Eingriff steht, für eine formschlüssige Sicherung gegen einen Versatz in radialer Richtung relativ zum Tragkörper einen Vorsprung auf, der zwei lotrecht von der Stützplatte abstehende Schenkel bildet. Diese Schenkel nehmen zwischen sich einen im Durchmesser reduzierten Mittelabschnitt eines Stiftes auf, der sich in einer parallel zur Versatzrichtung erstreckenden Bohrung des Tragkörpers befindet, die mit einem Innengewinde versehen ist, mit dem ein Außengewinde des einen Endabschnittes in Eingriff ist. Die beiden Endabschnitte des Stiftes sichern die Schenkel und damit auch die Stützplatte formschlüssig gegen eine Verschiebung in der Versatzrichtung. Deshalb hängt die Position der Stützplatte davon ab, welche Position der Stift in der ihn aufnehmenden Bohrung einnimmt, wie weit also der Stift in diese Bohrung hineingedreht ist. Zwar kann dank der Verzahnung auf der Vorderseite der Stützplatte und der Rückseite der Messerplatte letztere Zahn um Zahn radial nach außen verstellt werden, um, beispielsweise nach einem Nachschleifen, den richtigen Flugkreisdurchmesser wieder einstellen zu können. In der Regel ist es aber hierzu normalerweise unerläßlich, mit Hilfe des Stiftes die Stützplatte zu positionieren. Diese Positionierung erhöht nicht nur den Aufwand für die Vorbereitung des Werkzeuges für den Einsatz. Sie setzt auch voraus, daß die die Vorbereitung des Werkzeuges durchführende Person zuverlässig arbeitet.
- Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Messerkopf zu schaffen, in dem nicht nur die Messerplatten in radialer Richtung formschlüssig festgelegt sind, sondern der es auch ermöglicht, die Einstellung des Flugkreisdurchmessers einfach und fehlerfrei durchzuführen. Diese Aufgabe löst ein Messerkopf mit den Merkmalen des Anspruches 1.
- Die Verzahnung auf der Rückseite der Stützplatte, welche in Eingriff mit einer entsprechenden Verzahnung der die Anlagefläche für die Stützplatte bildenden Flanke des Tragkörpers steht, sichert die Stützplatte formschlüssig gegen einen Versatz in radialer Richtung relativ zum Tragkörper. Die in dieser Flanke zwischen dem inneren Ende ihrer Verzahnung und dem Grund der Aufnahme vorgesehene, nutartige Vertiefung und die in sie eingreifende Materialpartie der Druckplatte bilden nicht nur eine zusätzliche formschlüssige Sicherung, sondern stellen außerdem sicher, daß trotz des Vorhandenseins der Verzahnungen an der Flanke und der Rückseite der Stützplatte letztere nur in einer einzigen radialen Position in der Aufnahme angeordnet werden kann und deshalb eine Einstellung oder Kontrolle der radialen Position der Stützplatte nicht erforderlich ist.
- Dadurch, daß die Messerplatte dank der Verzahnung auf ihrer Rückseite in radialer Richtung relativ zur Stützplatte nach außen versetzt werden kann, braucht zum Nachschärfen der Messerplatte diese nur um einen Zahn der Mikroverzahnung radial nach außen versetzt zu werden. Dies vereinfacht das Nachschleifen auf einen konstanten Flugkreisdurchmesser, weil nur das Hartmetall der Messerplatte geschliffen zu werden braucht, was mit einer normalen Hartmetallschleifscheibe ausgeführt werden kann. Die Stützplatte braucht nur bei ihrer Herstellung profiliert zu werden, was mit einer normalen Korundscheibe möglich ist und rasch auszuführen ist. Da die Stützplatte nicht nachgeschliffen zu werden braucht, bleibt sie voll funktionsfähig und kann auch zusammen mit einer neuen Messerplatte verwendet werden.
- Gegenüber Messerköpfen mit gelöteten Messern weist die bei dem erfindungemäßen Messerkopf vorgesehenen Lösung den Vorteil auf, daß auch sehr harte Hartmetallsorten verwendbar sind, die nicht mehr lötbar sind. Ferner besteht nicht mehr wie bei gelöteten Messern die Gefahr einer Rißbildung beim Schleifen und Nachprofilieren. Da für das Nachschleifen eine reine Hartmetallscheibe verwendet werden kann, ist eine weit höhere Schliffqualität am Rücken der Messerplatte möglich als beim Schleifen mit einer Kombinationsschleifscheibe erreichbar ist.
- Vorteilhaft ist auch eine formschlüssige Sicherung gegen eine axiale Verschiebung der Messerplatte relativ zur Druckplatte. Es kann dann nicht aus Unachtsamkeit zu einer falschen Positionierung der Messerplatte in axialer Richtung kommen. Da nur innerhalb des radialen Verstellbereichs der Messerplatte deren Verzahnung in Eingriff mit der Verzahnung der Stützplatte treten kann, ist bei einer Positionierung der Messerplatte außerhalb des radialen Verstellbereiches ein deutlich sichtbarer Spalt zwischen Messerplatte und Stützplatte vorhanden, der dem Benutzer anzeigt, daß der Messerverstellbereich überschritten worden ist. Man kann aber auch eine formschlüssige Begrenzung des radialen Versatzes der Messerplatte relativ zur Druckplatte vorsehen, um einen zu großen radialen Versatz der Messerplatte zu vermeiden. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die Druckplatte einen über ihre Vorderseite überstehenden Stift aufweist, der mit einem sich quer zu der Längserstreckung der Zähne erstreckenden Schlitz der Messerplatte in Eingriff steht, weil hierbei mit sehr einfachen Mitteln sowohl eine formschlüssige Sicherung gegen eine axiale Verschiebung als auch gegen einen zu großen radialen Versatz der Messerplatte relativ zur Druckplatte erreicht wird.
- Im folgenden ist die Erfindung anhand von zwei in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen im einzelnen erläutert. Es zeigen
- Fig. 1
- eine teilweise geschnitten dargestellte Stirnansicht eines unvollständig bestückten ersten Ausführungsbeispiels,
- Fig. 2
- einen vergrößert dargestellten Ausschnitt aus Fig. 1,
- Fig. 3
- eine Frontansicht der Stützplatte des ersten Ausführungsbeispiels,
- Fig. 4
- eine Stirnansicht der Stützplatte des ersten Ausführungsbeispiels,
- Fig. 5
- eine Frontansicht der Messerplatte des ersten Ausführungsbeispiels,
- Fig. 6
- eine Stirnansicht der Messerplatte des ersten Ausführungsbeispiels,
- Fig. 7
- eine vergrößert und unvollständig dargestellte Seitenansicht der Messerplatte des zweiten Ausführungsbeispiels,
- Fig. 8
- eine vergrößert und unvollständig dargestellte Seitenansicht der Stützplatte des zweiten Ausführungsbeispiels,
- Fig. 9
- einen Ausschnitt aus einer Stirnansicht des zweiten Ausführungsbeispiels.
- Ein Profilmesserkopf zum Umfangfräsen weist einen Tragkörper 1 auf, der mit einer zentralen Durchgangsbohrung 2 zur Aufnahme einer Welle versehen ist. Von der äußeren Mantelfläche her dringen in den Tragkörper 1 vier gleich ausgebildete Aufnahmen 3 ein, die gleichmäßig über den Umfang verteilt angeordnet sind und die Form von Nuten haben, welche sich mit gleichbleibendem Profil über die gesamte axiale Länge des Tragkörpers 1 erstrecken.
- Wie Fig. 1 zeigt, haben diese Nuten im Ausführungsbeispiel parallel zueinander verlaufende, ebene Flanken, die im Ausführungsbeispiel derart gegenüber einer Radialebene geneigt sind, daß der äußere Rand gegenüber dem inneren Rand voreilt. Die in Drehrichtung nacheilende Flanke 4 ist nahezu auf ihrer gesamten Fläche mit einer Mikroverzahnung 5 versehen, deren Zähne parallel zur Längsachse des Tragkörpers 1 verlaufen. Zwischen dem innen liegenden Ende dieser Mirkoverzahnung 5 und dem Nutgrund 6, der von der nacheilenden Flanke 4 zur voreilenden Flanke 7 unter Bildung einer Stufe ansteigt, ist eine in die nacheilende Flanke 4 eindringende, nutartige Vertiefung 8 vorgesehen.
- In der voreilenden Flanke 7 münden mehrere in axialer Richtung des Tragkörpers 1 im Abstand voneinander angeordnete Gewindebohrungen 9, die andererseits in der Außenmantelfläche des Tragkörpers 1 münden. Die Längsachse jeder dieser Gewindebohrungen 9 bildet mit der nacheilend Flanke 4 einen spitzen, gegen den Nutgrund 6 weisenden Winkel. In jeder Gewindebohrung 9 ist ein in ihr versenkt liegender Gewindestift 10 angeordnet, dessen in die Aufnahme 3 ragender Endabschnitt im Ausführungsbeispiel gewindefrei ist. Die Gewindestifte 10 liegen am Grund einer im Querschnitt dreieckförmigen Nut an, die in der Seitenfläche einer Druckbacke 11 vorgesehen ist, welche sich über die gesamte axiale Länge des Tragkörpers 1 erstreckt. Abgesehen von dieser Nut und einer Auskehlung auf der radial nach außen weisenden Seite zur Bildung einer Spannut hat die Druckbacke 11 ein rechteckförmiges Querschnittsprofil.
- Zwischen der der nacheilenden Flanke 4 zugekehrten Seitenfläche der Druckbacke 11 und der nacheilenden Flanke 4 sind eine Messerplatte 12 und eine Stützplatte 13 angeordnet, welche sich wie die Druckbacke 11 über die gesamte axiale Länge des Tragkörpers 1 erstrecken.
- Die Stützplatte 13, die an der nacheilenden Flanke 4 anliegt, ist auf ihrer Rückseite mit einer Mikroverzahnung 14 versehen, welche in die Mikroverzahnung 5 der nacheilenden Flanke 4 eingreift. Im Anschluß an das innen liegende Ende der Mikroverzahnung 14 weist die Stützplatte 13 eine leistenförmige, über die Mikroverzahnung 14 überstehende Materialpartie 15 auf, die in die Vertiefung 8 eingreift und dadurch eine Verstellung der Stützplatte 13 radial nach außen relativ zur nacheilenden Flanke 14 ausschließt.
- Die Stützplatte 13 ist außerdem in der unteren Endzone ihrer der voreilenden Flanke 7 zugewandten Vorderseite, an welcher die Rückseite der Messerplatte 12 anliegt, mit einer Mikroverzahnung 16 versehen, deren in axialer Richtung verlaufende Zähne sich über die gesamte axiale Länge der Stützplatte 13 erstreckt. Die Mikroverzahnung 16 steht über die Vorderseite der Stützplatte 13 über, damit in sie eine Mikroverzahnung 17 eingreifen kann, welche in der unteren Hälfte der Rückseite der Messerplatte 12 vorgesehen ist und sich über deren gesamte axiale Länge erstreckt. Da die beiden Mikroverzahnungen 16 und 17 dazu dienen, die Messerplatte 12 radial nach außen Zahn für Zahn verstellen zu können, um bei einem Nachschärfen wieder den gleichen Flugkreisdurchmesser wie zuvor erreichen zu können, ist die Breite der die Mikroverzahnungen 16 und 17 aufweisenden Zonen entsprechend dem gewünschten Verstellbereich gewählt.
- Um einerseits einen axialen Versatz der Messerplatte 12 relativ zur Druckplatte 11 auszuschließen und andererseits zu verhindern, daß die Messerplatte 12 zu weit radial nach außen relativ zur Stützplatte 13 versetzt werden kann, ist in die Stützplatte 13 ein über deren Vorderseite überstehender Paßkerbstift 18 eingesetzt, der spielfrei in ein Langloch 19 der Messerplatte 12 eingreift, das lotrecht zu der Längserstreckung der Zähne der Mikroverzahnungen 16 und 17 verläuft.
- Wie Fig. 1 zeigt, werden die Messerplatte 12 und die Stützplatte 13 gemeinsam in der Aufnahme eingespannt, indem mittels der Gewindestifte 10 die Druckbacke 11 gegen die nacheilende Flanke 7 gepreßt wird. Hierdurch wird die Mikroverzahnung 14 der Stützplatte 13 in spielfreiem Eingriff mit der Mikroverzahnung 5 der nacheilenden Flanke 4 sowie die Mikroverzahnung 17 der Messerplatte in spielfreiem Eingriff mit der Mikroverzahnung 16 der Stützplatte gehalten. Ist ein Nachschärfen der Messerplatte 12 erforderlich, dann wird die Spannung so weit gelöst, daß die Messerplatte 12 vom einen Zahn relativ zur Stützplatte 13 radial nach außen versetzt werden kann. Bei dem jetzt erfolgenden Nachschärfer wird ausschließlich die Messerplatte 12 bearbeitet. Die Stützplatte 13 wird nur bei ihrem Herstellungsvorgang profiliert. Sie behält deshalb ihre ursprüngliche Form und kann daher auch zusammen mit einer neuen oder einer anderen, gegebenenfalls aus einem anderen Material bestehenden Messerplatte 12 verwendet werden.
- Bei dem in den Fig. 7 bis 9 dargestellten zweiten Ausführungsbeispiel ist die Messerplatte 112 auf ihrer Rückseite mit einer der Verzahnung 17 des ersten Ausführungsbeispiels entsprechenden Verzahnung 117 versehen, deren Zähne sich über die gesamte axiale Erstreckung der Messerplatte 112 erstrecken. Wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel endet die Verzahnung 117 im Abstand von der radial innenliegenden Kante der Rückseite der Messerplatte 112. Wie die Verzahnung 17 des ersten Ausführungsbeispiels ist die Verzahnung 117 vollständig in der Rückseite der Messerplatte 112 versenkt, wie Fig. 7 zeigt. Wegen der geringen Abmessungen des Zahnprofiles kann auch die Verzahnung 117 als Mikroverzahnung bezeichnet werden.
- Die mit der Verzahnung 117 zusammenwirkende Verzahnung 114 der Stützplatte 113 steht, wie Fig. 8 zeigt, im wesentlichen vollständig über die Vorderseite der Stützplatte 113 über. Die Zahl der Zähne der Verzahnung 116 ist kleiner, im Ausführungsbeispiel halb so groß, wie die Zahl der Zähne der Verzahnung 117. Die Messerplatte 112 kann also um die halbe Anzahl der Zähne der Verzahnung 116 in radialer Richtung verstellt werden, was sich auch aus Fig. 9 ergibt, welche die Messerplatte 112 in der Position am inneren Ende des Verstellbereiches zeigt.
- Sofern der Benutzer eine Position der Messerplatte wählt, die außerhalb des Verstellbereiches der Messerplatte liegt, kommt zumindest einer der Zähne der Verzahnung 116 der Stützplatte in Anlage an die Rückseite der Messerplatte 112. Handelt es sich dabei um eine Position, bei welcher die Messerplatte 112 über den Verstellbereich radial nach außen hin versetzt ist, kommt wenigstens einer der Zähne der Verzahnung 116 in Anlage an den zwischen der Verzahnung 117 und der Innenkante der Rückseite der Messerplatte 112 liegenden Bereich 120 der Messerplattenrückseite. Die Anlage der Zähne der Verzahnung 116 an der Rückseite der Messerplatte 112 hat einen Spalt zwischen der Messerplatte 112 und der Stützplatte 113 zur Folge. Dieser Spalt ist deutlich erkennbar und zeigt dem Benutzer an, daß die Messerplatte 112 eine unzulässige Position einnimmt. Deshalb ist bei dem zweiten Ausführungsbeispiel auf eine formschlüssige Begrenzung des Verstellbereichs der Messerplatte 112 in radialer Richtung, wie sie bei dem ersten Ausführungsbeispiel durch den Paßkerbstift 18 und das Langloch 19 vorhanden ist, verzichtet.
- Wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel ist die Rückseite der Stützplatte 113 auf ihrer Rückseite mit einer Verzahnung 114 versehen, die mit der Verzahnung 105 in Eingriff tritt, mit welcher die in Drehrichtung nacheilende Flanke 104 einer der Nuten 103 versehen ist, die der Tragkörper 101 aufweist.
- Wegen der übrigen Einzelheiten wird auf die Ausführungen zu dem ersten Ausführungsbeispiel hingewiesen, da insoweit Übereinstimmung mit dem ersten Ausführungsbeispiel besteht.
Claims (6)
- Messerkopf, dessen Tragkörper (1;101) gleichmäßig auf seinem Umfang verteilt angeordnete Aufnahmen (3;103) in Form von sich in axialer Richtung des Tragkörpers (1;101) erstreckenden und nach außen hin offenen Nuten für je eine in radialer Richtung verstellbare Messerplatte (12;112) aufweist, die gegen eine axiale Verschiebung gesichert an der Vorderseite einer Stützplatte (13;113) anliegt, mit der zusammen sie mittels einer an der Messervorderseite anliegenden Druckbacke (11) sowie mit Hilfe wenigstens einer Schraube (10), die im Eingriff mit einer in der einen Flanke der Nut mündenden Gewindebohrung des Tragkörpers (1;101) steht, gegen die andere Flanke spannbar ist, wobeia) die Stützplatte (13;113) in ihrer Vorderseite mit einer aus mehreren parallel zur Längsachse des Tragkörpers (1;101) verlaufenden Zähnen bestehenden Verzahnung (16;116) und die Messerplatte (12;112) auf ihrer Rückseite mit einer entsprechenden Verzahnung (17;117) versehen ist und die beiden Verzahnungen (16,17;116,117) mit wählbarem radialem Versatz der Messerplatte (12;112) relativ zur Stützplatte (13;113) in Eingriff miteinander bringbar sind, undb) Mittel (8,15) für eine formschlüssige Sicherung der Stützplatte (13;113) gegen einen Versatz in radialer Richtung relativ zum Tragkörper (1;101) vorgesehen sind,dadurch gekennzeichnet, daß als Mittel (8,15) für eine formschlüssige Sicherung der Stützplatte (13;113) gegen einen Versatz in radialer Richtung relativ zum Tragkörper (1;101) die die Anlagefläche für die Rückseite der Stützplatte (13;113) bildende Flanke (4;104) mit einer Verzahnung (5;105) versehen ist, die parallel zur Längsachse des Tragkörpers (1;101) verlaufende Zähne aufweist, mit denen eine entsprechende Verzahnung (14;114) an der Rückseite der Stützplatte (13;113) in Eingriff ist, und daß die Flanke (4;104) zwischen dem inneren Ende ihrer Verzahnung (5;105) und dem Grund (6) der Aufnahme (3;103) eine nutartige, sich in Richtung der Zähne erstreckende Vertiefung (8) und die Druckplatte (13;113) im Anschluß an das innere Ende ihrer rückseitigen Verzahnung (14;114) eine in Eingriff mit der nutartigen Vertiefung (8) tretende Materialpartie (15) aufweist.
- Messerkopf nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine formschlüssige Sicherung (18,19) gegen eine axiale Verschiebung der Messerplatte (12) relativ zur Stützplatte (13).
- Messerkopf nach Anspruche 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine formschlüssige Begrenzung (18,19) des radialen Versatzes der Messerplatte (12) relativ zur Druckplatte (13).
- Messerkopf nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckplatte (13) einen über ihre Vorderseite überstehenden Stift (18) aufweist, der in einen quer zu der Längserstreckung der Zähne der Verzahnung (17) der Messerplatte (12) verlaufenden Schlitz (19) der Messerplatte (12) eingreift.
- Messerkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verzahnung (17;117) der Messerplatte (12;112) im Abstand von der radial innen liegenden Kante ihrer Rückseite endet.
- Messerkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Verzahnung (117) der Messerplatte (112) in dieser vollständig versenkt angeordnet ist und die mit ihr zusammenwirkende Verzahnung (116) der Stützplatte (113) über deren Vorderseite vollständig übersteht.
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