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EP0685599A1 - Système de transport sur un véhicule d'au moins deux travures de pontage destinées au franchissement de brèches et de dépose des travures au-dessus des brèches à partir du véhicule - Google Patents

Système de transport sur un véhicule d'au moins deux travures de pontage destinées au franchissement de brèches et de dépose des travures au-dessus des brèches à partir du véhicule Download PDF

Info

Publication number
EP0685599A1
EP0685599A1 EP95202050A EP95202050A EP0685599A1 EP 0685599 A1 EP0685599 A1 EP 0685599A1 EP 95202050 A EP95202050 A EP 95202050A EP 95202050 A EP95202050 A EP 95202050A EP 0685599 A1 EP0685599 A1 EP 0685599A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
span
spans
plate
support
vehicle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP95202050A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0685599B1 (fr
Inventor
Guy Rainaud
Denis Allain
Henri Aubert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
CNIM Groupe SA
Original Assignee
Constructions Industrielles de la Mediterrane CNIM SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Constructions Industrielles de la Mediterrane CNIM SA filed Critical Constructions Industrielles de la Mediterrane CNIM SA
Publication of EP0685599A1 publication Critical patent/EP0685599A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0685599B1 publication Critical patent/EP0685599B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D15/00—Movable or portable bridges; Floating bridges
    • E01D15/12—Portable or sectional bridges
    • E01D15/127—Portable or sectional bridges combined with ground-supported vehicles for the transport, handling or placing of such bridges or of sections thereof

Definitions

  • the present invention relates to a transport system on a vehicle of at least two bridging bridges intended for crossing breaches and for depositing the bridges over the breccias from the vehicle.
  • the present invention aims to eliminate the above drawbacks by proposing a transfer system on a road vehicle, such as a truck, of at least two bridging bridges superimposed on a chassis of the vehicle that can be assembled end to end. end and removal of each of the spans or of the two spans assembled end to end over gaps to be crossed, and of the type comprising a support and launching beam of a span or assembled spans movable relative to the vehicle towards a position cantilevered in front of the latter, means for moving the span or spans assembled relative to the support beam and launching in a cantilevered position in front of said beam and a plate guidedly supporting the support and launching beam and tilting relative to the vehicle to allow the removal of the span or assembled spans, and which is characterized in that i l comprises at least one controlled hook for depositing the span or assembled span mounted at the end of the support and launching beam and capable of occupying a relative support position of an axis for handling the span or assembled span located opposite the end of the span or span
  • the cantilever position of the support and launching beam at the front of the vehicle when removing the span or the assembled span is relatively reduced, by about a quarter of its total length.
  • the means for moving the span or spans assembled relative to the aforementioned beam comprise two endless drive chains arranged on either side of the beam and each mounted on two fixed toothed wheels at the ends of the beam with the lower strand of each drive chain passing through three toothed triangular return wheels integral with the support and tilting plate, a motor-reducer assembly for driving two of the return sprockets of two drive chains respectively and fixed to the support and tilting plate, and at least two pairs of retractable fork elements fixed respectively to the two drive chains symmetrically to the longitudinal axis of the beam, each pair of fork elements gripping a part in corresponding projection of the central box of a span located at the level of a handling axis below s of it.
  • the two pairs of fork-forming elements are brought simultaneously into the gripping position of the above-mentioned projecting parts or into the retracted position by a mechanism controlled by a control device fixed on the support and tilting plate.
  • each pair of fork-forming elements comprises two tabs pivotally mounted vis-à-vis respectively on two parallel axes of links of a drive chain and the aforementioned mechanism comprises two transverse axes rotatably mounted in the aforementioned beam , driven together in rotation by two meshing gear wheels secured respectively to the two transverse axes each supporting their ends two outer cams pushing respectively two arms pivotally mounted on the beam below the upper strands of the two drive chains so as to raise the corresponding cleats in a projecting position above the plane passing over the upper strands of the two chains d 'drive, and a plate pivotally mounted on one side of the beam having one of its ends connected to a control rod and its opposite end having a notch in which is engaged in an articulated manner the end of an arm for pivoting one of the thrust cams, the pivoting plate thus being able to switch between an active position for locking the tabs at their aforementioned gripping position and an inactive position for retracting the tabs.
  • the aforementioned control device comprises an element, such as a plate perpendicular to the support and tilting plate, vertically movable between a low position and a high position and acting in the fixed position of the beam relative to the support and tilting plate on a roller integral with the end of a pivoting arm relative to the beam and forming with the aforementioned control rod and the pivoting notch plate a deformable parallelogram between the two aforementioned tilting positions of the pivoting plate.
  • an element such as a plate perpendicular to the support and tilting plate, vertically movable between a low position and a high position and acting in the fixed position of the beam relative to the support and tilting plate on a roller integral with the end of a pivoting arm relative to the beam and forming with the aforementioned control rod and the pivoting notch plate a deformable parallelogram between the two aforementioned tilting positions of the pivoting plate.
  • the aforementioned support and tilting plate is located at the front of the vehicle and the aforementioned beam has its rear part of the support and tilting plate, in the beam's rest or inoperative position, housed between the two overlapping spans and the connecting arms of the two spans superimposed with the two connecting arms of the lower span each having the shape of a U articulated at its ends respectively to the two internal side walls of the two central boxes of the two lower span elements and which can be raised simultaneously to a position parallel to the chassis and locked at the lower span, the two U-shaped link arms thus increasing in the lowered position the space for housing the beam.
  • the system further comprises a means of lifting the link arms of the interior span elements constituted by a lifting table mounted on the chassis of the vehicle so as to occupy a lowered position that is inactive and can be raised from its inactive position, after removal of the beam from above the lower span, so as to act on the lower ends of the U-shaped link arms and separate them from one another until the parallel position for locking the link arms at the lower span.
  • a means of lifting the link arms of the interior span elements constituted by a lifting table mounted on the chassis of the vehicle so as to occupy a lowered position that is inactive and can be raised from its inactive position, after removal of the beam from above the lower span, so as to act on the lower ends of the U-shaped link arms and separate them from one another until the parallel position for locking the link arms at the lower span.
  • two support hooks respectively of the two handling axes integral vis-à-vis respectively of two span elements are provided and are fixed to the ends of two control chains mounted respectively on two toothed wheels parallel to the end of the beam and driven by a reduction mechanism fixed on the beam and controlled by a motor, preferably hydraulic, fixed to the support and tilting plate and mechanically coupled by a removable connection to the reduction mechanism at fixed fixed positions of the beam relative to the support and tilting plate.
  • Each aforementioned hook comprises a latch for locking a handling axis and arranged to cooperate with the upper edge of the corresponding side wall of the beam during a controlled movement of the hook in the opposite direction to that of lowering the hook so to be unlocked by the action of an elastic member in a relative position of the hook for receiving the corresponding handling axis and the hook is then moved over a relatively small stroke, simultaneously with the span, in the direction of descent of the hook so as to automatically bring the latch to the locking position of the handling pin in the hook.
  • the aforementioned beam is translated in longitudinal direction relative to the support and tilting plate by a geared motor assembly fixed under said plate driving at least one driving pinion meshing with a longitudinal rack fixed under the beam which comprises in the upper part of the tracks forming guide rails spans on which the rollers of the spans move.
  • the system also includes a device for controlling the tilting of the aforementioned support plate comprising two lateral cables passing respectively over two pulleys secured to the support plate behind the tilting axis of said plate by defining two strands perpendicular to the chassis of the vehicle anchored to the latter and two parallel strands extending along the chassis and winding respectively on two drums of a winch driven by a geared motor assembly secured to the chassis at the rear of the vehicle.
  • the two aforementioned perpendicular strands have their ends connected to a rod-shaped pendulum parallel to the chassis of the vehicle and pivotally mounted around a central longitudinal axis secured to a yoke fixed to the chassis of the vehicle and the parallel strands are returned to the support plate pulleys via idler pulleys.
  • the system further comprises two pairs of cylinders arranged on either side of the vehicle so as to raise the lower span, after release of the upper span on the beam, at the level of the upper span in order to couple it at the end. of the latter.
  • Each span comprises two pairs of handling axes respectively front and rear, two handling axes of each pair being fixed vis-à-vis respectively to the two central boxes of two span elements in the upper part thereof.
  • the reference 1 designates a road vehicle, such as a truck, making it possible to transport to at least one breach to be crossed by vehicles, such as for example armored engineering vehicles, three spans respectively upper 2, intermediate 3 and lower 4 superimposed on a longitudinal chassis 5 of the vehicle.
  • vehicles such as for example armored engineering vehicles
  • the vehicle 1 comprising a double front cabin 6 extended aft by the longitudinal chassis 5, supports a system suitable for separately depositing the spans 2, 3, 4 above gaps or assembling end to end at least two spans and depositing the spans assembled over a breach.
  • Spans 2, 3 and 4 are identical and are each formed by two elements of parallel spans 2a, 2b; 3a 3b; 4a, 4b assembled by two link arms forming a spacer 2c, 3c and 4c.
  • the two span elements of each span 2, 3, 4 have two upper parallel running tracks 2d, 3d and 4d.
  • each span element comprises a rigid central box 7 and two access spouts 8, 9 assembled respectively at the two ends of the central box 7 so as to extend the upper raceway of the central box.
  • the access spout 8 is fixed in the upper part of the central box 7 by a transverse pivot axis 10 and in the lower part of the central box 7 by locking means which are unlockable so as to allow the spout 8 to be raised around its pivot axis 10.
  • These locking means comprise at least two locking axes 11, 12 secured respectively to the movable access spout 8 and the central box 7. For example, twenty pairs of locking pins 11 , 12 are provided in parallel in the same plane forming the bottom of the span element.
  • the locking means further comprise two members 13, 14 forming a jaw enclosing facing heads 15, 16 respectively of the locking pins 11 and 12.
  • the two jaw members 13, 14 are arranged transversely to the axis longitudinal of the span element in a lower space 17 defined between the movable access spout 8 and the central box 7.
  • two longitudinal retractable pins 18 are provided, of which only one is shown, located respectively on either side of the two ends of the two jaw members 13, 14.
  • Each pin 18, in locked position of the movable spout 8, extends in two passages or holes coaxial 19, 20 made respectively in the movable spout 8 and a block 21 fixed to the central box 7 by fixing screws 22.
  • Each pin 18 has a threaded through hole 23 into which is screwed a threaded end of a control rod 24 rotatably mounted around its longitudinal axis in the block 21.
  • the control rod 24 extends longitudinally to the central box 7 to a first reducing mechanism 25 fixed to the bottom of the central box 7.
  • the reducing mechanism 25 is driven by a pin transverse 26 itself driven in rotation by a second central reduction mechanism 27 also fixed to the bottom of the central box 7.
  • the reduction mechanism 27 can be actuated by an external motor, preferably hydraulic, removably coupled to the reduction mechanism 27 as will be explained later .
  • an external motor preferably hydraulic, removably coupled to the reduction mechanism 27 as will be explained later .
  • the two jaw members 13, 14 and the two pins 18 of a span element are controlled simultaneously by a control mechanism comprising, in the vicinity of each of the ends of the jaw members 13 , 14 a plate 28 fixed to the block 21 in a guided manner, for example by two guide rails 29, so as to be able to move in a longitudinal direction between two extreme positions respectively of closure of the jaw members 13, 14 and of engagement of each pin 18 in the corresponding passage 19 and of the opening of the jaw members 13, 14 and of total withdrawal of each pin 18 in the corresponding passage 20 of the block 21.
  • each plate 28 is driven in longitudinal translation by an axis 30 secured to the corresponding spindle 18 and passing through a longitudinal groove 31 of a wall of the block 21 having its end secured e of one face of the movable plate 28, the opposite face of which comprises two oblique grooves 32 in which respectively engage two transverse studs 33 fixed to the ends of two jaw members 13, 14.
  • the external hydraulic motor is coupled to the reduction mechanism 27 and actuated to drive the axes 26 in rotation which themselves rotate the two control rods 24 causing the longitudinal displacement of the pins 18 in the withdrawn position total in the passages 20 of the blocks 21.
  • the displacement of the pins 18 causes a concomitant displacement of the two plates 28 to the right with respect to FIG. 14 so as to separate the two jaw members 13, 14 from each other
  • a displacement by the control rods 24 of the pins 18 in the passages 19 of the movable access spout in the lowered position causes a displacement to the left plates 28 and thus the approximation of the two jaw members 13, 14 in the locking position of the axes of locking 11, 12.
  • the relative movement of the two jaw members 13, 14 is ensured by two parallel guide pins 34 located in the vicinity of the two ends of the two jaw members 13, 14 and integral with the central box 7 of the element spans.
  • the access spout 9 opposite the movable spout 8 of each span element is fixed and has at its upper part a transverse bar 35 intended for locking a hook-shaped part 36 at the end of an unlocked movable spout 8 of another span element.
  • the bar 35 and the hook-shaped part 36 are configured so as to prevent the movable spout 8 from escaping from the locking bar 35.
  • the fixed access spout 9 also comprises at least one locking pin 37, for example twenty parallel locking axes located in the plane forming the bottom of the span element extending longitudinally so as to project from the end of the fixed spout 9.
  • Each locking axis 37 is identical to the locking axes 11 , 12 and therefore has a locking head 38 coming in front of a locking head 16 of a corresponding locking pin 12 of the central box 7 when the span element comprising the locking pins 37 is assembled end to end with the other span element comprising the locking axes 12.
  • FIG. 11 shows that the locking axes 37 are secured to the locking axes llage 12 by the two jaw-forming members 13, 14.
  • Figure 8 shows two span elements assembled end to end where the movable spout 8 of the span element to the right with respect to this figure rests on the fixed spout 9 of l structural element on the left being locked by the hook-shaped end portion 36 to the locking bar 35 of the fixed access spout 9 with the locking pins 37 of the fixed access spout 9 locked to the axes of locking 12 of the central box of the right-hand span element by the two jaw-forming members 13, 14.
  • the movable spout 8 ensures the continuity of the upper tracks of the two span elements.
  • the fixed spout 9 of each span element also includes two jacks 39 fixed without the spout 9 perpendicularly to the bottom thereof and intended to lift a movable spout 8 of another span element to unlock the hook-shaped part 36 of the locking bar 35 of the fixed access spout 9.
  • the actuator rod 39 is fully retracted in the fixed access spout 9 in the rest position and its end acts under the movable access spout 8 to unlock it from the fixed access spout 9.
  • each access spout has a width identical to that of the corresponding central box and in the configuration deposited above a gap in the span, the opposite lifting spouts thereof are locked at the bottom of their central box of support.
  • the two connecting arms forming spacers 3c of the two elements 3a, 3b of the intermediate span 3 each have the shape of a U, the upper ends of which are hingedly attached by pins 40 to the two boxes central 7 of the two span elements so as to be able to pivot around these axes between a lowered position between the two span elements substantially perpendicular to the plane passing through the upper tracks and a raised position substantially parallel to this plane.
  • the two link arms 3c are locked automatically at their bases to the two boxes of the two span elements by locking members 41 as will be explained later.
  • Each span 2, 3, 4 further comprises two pairs of front and rear rollers 42 fixed vis-à-vis the two internal side walls facing each other respectively of two span elements.
  • the system for removing the spans 2, 3, 4 comprises a longitudinal launching and depositing beam 43 extending, in the rest or inactive position substantially over the entire length of the vehicle 1 while being housed for the most part in a defined longitudinal space between the two upper 2 and intermediate 3 overlapping spans and the upper link arms 2c of the span 2 and the link arms 3c of the span 3 in the lowered position, the latter thus making it possible to increase the housing height of the beam 43 between the link arm.
  • the beam 43 has at its upper part two lateral shoulders 44 forming two guide rails for the rollers 42 of each of the spans.
  • the beam 43 is supported therein by being guided in translation longitudinally by a support plate 45 which is pivotally fixed to the chassis of the vehicle by a transverse pivot axis 46 so as to be able to tilt around this axis in the opposite direction to the needles. of a watch for removing the spans. Guiding the beam 43 is produced by a lower T-shaped tenon of the beam 43 engaging in a mortise of conjugate shape of the support plate 45.
  • the beam 43 is driven relative to the support plate 45 by a geared motor assembly 47 fixed under the support plate 45 driving two motor pinions 48 meshing through the support bottom 45 with two longitudinal parallel racks 49 fixed under the beam 43.
  • the tilting of the support plate 45 is obtained by a control device 50 (see in particular the figures 30 to 32) comprising a motor-reduction unit 51 fixed to the chassis 5 at the rear of the vehicle and driving a transverse shaft 52 by a drive belt mechanism 53 - pulley 54 secured to the shaft 52, the two ends of which are kinematically linked to a rotary transverse shaft 55 for supporting two winch drums 56 on which are wound two parallel cables 57 for tilting the support plate 44.
  • L es cables 57 comprise two longitudinal parallel parts 57a passing respectively over two deflection pulleys 58 fixed to the chassis 5 so as to define two substantially vertical cable parts 57b passing over two control pulleys 59 fixed to two yokes 60, themselves fixed under the support plate 45.
  • the two cables 57 extend beyond the pulleys 59 by two substantially vertical cable portions 57c, the ends of which are fixed respectively to the two ends of a transverse bar 61 forming a pendulum with longitudinal central axis rotatably mounted in a yoke 62 secured to the chassis 5.
  • the shafts 52 and 55 are rotatably mounted in a support in the form of a yoke 63 and the rotation of the shaft 55 by the shaft 52 can be carried out for example by a set of pulleys attached to the ends of shafts 52, 55 and two drive belts wound on these pulleys.
  • the tilting of the support plate 45 is carried out when a span or at least two spans assembled end to end are in a cantilever position relative to this plate so as to exert a force tending to tilt it naturally. This. In such a situation, it then suffices to put the motor-reduction unit 51 into service so that the drums 56 are rotated in the direction of unwinding of the cables 57.
  • the system further comprises means for moving a span or two spans assembled end to end relative to the support beam 43.
  • These means comprise two endless drive chains 64 arranged on either side of the beam 43 symmetrically to the latter and each mounted on two toothed wheels 65 fixed at the two ends of the beam 43 with the lower strand 64a of each chain 64 passing on three toothed return wheels in a triangle 66 rotatably mounted to the support plate 45.
  • the two toothed wheels 66 on the same side of the beam forming the base of the triangle are freely rotatably mounted on a transverse support axis projecting from the support plate 45 while the lower toothed pinion 66 forming the apex of this triangle is integral in rotation with a transverse shaft 67 rotatably mounted on support bearings 68 integral with the support plate 45.
  • the shaft 67 comprises a pulley 69 driven in rotation by a pulley driving 70 linked to the pulley 69 by a belt (not shown) and secured to the end of an output shaft of a geared motor assembly 71 secured to the support plate 45.
  • the geared motor assembly 71 simultaneously drives the two lower gear wheels 66 located on either side of the beam 43.
  • the means for moving the spans relative to the beam 43 also include two pairs before elements retractable forks 72 secured respectively to the two upper strands 64b of the two drive chains 64 and two rear pairs of elements forming retractable forks 72 also secured respectively to the two upper strands 64b of the two chains 64.
  • the two front pairs of elements forming forks 72 are capable of gripping respectively two protruding parts forming fingers 73 integral respectively with two span elements and located in line with two rollers 42 above which are located in the same vertical plane two front handling axes 74 arranged opposite one of the other.
  • the two rear pairs of fork-forming elements 72 are capable of gripping respectively two protruding parts forming fingers 73 secured respectively to two span elements behind them in line with two rollers 42 above which there are respectively two rear handling axes 74 arranged opposite one another.
  • the two pairs of fork-forming elements 72 are brought simultaneously to the finger grip position 73 or to the retracted position by a mechanical mechanism controlled by a control device fixed on the support plate 45.
  • Each pair of fork-forming elements is made up by two cleats pivotally mounted vis-à-vis respectively on two parallel axes of links of a drive chain 64.
  • each cleat 72 is movable between two parallel links of the chain 64.
  • a spiral spring 78 is provided mounted on the axis 75 so as to remind each cleat 72 in the retracted position as indicated by the arrow A.
  • the aforementioned mechanical mechanism comprises two transverse axes 79 rotatably mounted in the beam 43 and driven together in rotation by two toothed gears 80 meshed respectively with the two axes 79.
  • At the ends of each of the two axes 79 are fixed cams 81 located outside of the beam 43 and each disposed below an arm 82 pivotally mounted at one of its ends to the beam 43.
  • Each pivoting arm 82 is arranged in below a cleat 72 so as to raise the cleat 72 to a gripping position of a finger 73 projecting above the plane passing over the upper strands 64b of the chains 64 under the action of the corresponding cam 81.
  • one of the four cams 81 associated with the two front or rear pairs of fork-forming elements 72 is extended by an arm 83 the end of which engages in an articulated manner in a notch 84a of a plate 84 pivotally mounted about an axis 85 to the beam 43.
  • the plate 84 forms a sort of lever having an arm portion acting on the arm 83 and another lever arm portion whose end is connected in a manner articulated to a control rod 86 extending longitudinally to the beam 43.
  • the rod 86 is also articulated at the end of the other plate-shaped lever 84 associated with the two other pairs of fork elements 72
  • Three control rollers 87 are fixed respectively to the three ends of three arms 88 pivotally fixed to the beam 43, these three ends also being hingedly connected to the rod 86.
  • the assembly formed by the plates 84, the rod 86 and the arms 88 forming a deformable parallelogram so as to simultaneously tilt the two plates 84 located on one side of the beam 43 from the position shown to the left of FIG. 23 for retracting the tabs 72 to the position represented on the right of this figure for gripping by the tabs 72 of the drive fingers 73.
  • Each plate 84 is associated with a spring 89 having one of its ends fixed to the beam 43 and its end opposite the point of articulation of the plate 84 to the rod 86 so as to maintain each plate 84 in the two extreme positions, respectively of retraction and of gripping of the tabs 72.
  • the mechanism control device movement of the cleats 72 comprises an element, such as a vertical plate 90 fixed on the support plate 45, vertically movable between a low position and a high position so as to act on the rollers 87 and thus cause the desired tilting of the plate 84 in the retracted position or in the gripping position of the tabs 72. More specifically, the plate 90 is arranged in the same vertical plane as that of the rollers 87 and has its two ends.
  • the side upper of one or the other of the triangles acts to push up one of the rollers 87 and therefore retract the tabs 72 while in the high position of the plate 90, the lower side of one or the another of the triangles acts to push down one of the rollers 87 and therefore bring the tabs 72 into the gripping position of the fingers 73.
  • the vertical movement of the plate 90 is ensured by two parallel arms 91 articulated at their ends to the plate 90 and to the support plate 45 and a double rod cylinder 92 having their ends connected articulated respectively at the point of articulation of one of the arms 91 to the support plate 95 and at the point of articulation of the other arm 91 to plate 90.
  • the system also comprises two controlled hooks 93 for respectively locking two handling axes 74 facing two span elements of a span and fixed to the ends of two control chains 94 arranged symmetrically to the longitudinal axis of the beam 43 and passing respectively on two parallel toothed wheels 95 rotatably mounted at the ends of the beam 43 while being perpendicular to the bottom of the latter.
  • the two toothed wheels 95 are integral in rotation with a transverse shaft 96 rotatably mounted between the two side walls 43a of the beam 43.
  • Two pulleys 97 parallel to the toothed wheels 95 are also integral in rotation with the shaft 96 and driven by two drive pulleys 98 kinematically linked to the pulleys 97 by two belts 99.
  • the two drive pulleys 98 are each secured to an output shaft of a reduction mechanism 100 fixed to the beam 43.
  • Each control chain 94 passes below a return toothed pinion 101 freely rotatably mounted at the end of the corresponding output shaft of the reduction mechanism 100 and at its free end connected to the end of a compensation spring 102 having its opposite end fixed to the bottom of the beam 43.
  • the input shaft of the reduction mechanism 100 is driven by a first reduction mechanism with pulleys 103, 104 kinematically linked by a belt (not referenced e), the shaft 105 for driving the pinion 104 passing through the bottom of the beam 43 and having at its lower end a rotary coupling plate 106 which can be driven by a hydraulic motor 107 as will be explained below.
  • the drive shaft 104 also drives an upper pulley 108 of diameter identical to the diameter of the pulley 104 kinematically linked by a drive belt 109 to a pulley 110 secured to the end of a rotary shaft 111 having its lower end secured to a rotary coupling plate 112 identical to the plate 106.
  • the shaft 111 drives a second pulley 113 identical to the pulley 110 coupled by a belt 114 to a pulley 115 secured to a rotary drive shaft 116 crossing the bottom of the beam 43 and the lower end of which is secured to a rotary coupling plate 117 identical to the plates 106 and 112. As shown in FIG.
  • the beam 43 can occupy relative to the motor 107 fixed under the support plate 45 three distinct fixed positions a , b , c , at each of which the motor 107 is removably coupled to the corresponding plates 106, 112 and 117.
  • the motor 107 output plate is of the type comprising fingers or claws engaging in cavities of conjugate form of plate 106, 112 or 117. This output plate is mechanically coupled.
  • a rack bar 118 guided axially in a direction transverse to the support plate 45 and meshing with a toothed sector 119 driven around an axis of rotation 120 fixed to the plate 45 by a control jack 121 and a lever arm 122.
  • the rack shaft 118 is shown in the inactive position for disengaging the output plate of the motor 107 from the coupling plate 112.
  • Each hook 93 comprises a latch 93a for locking a handling axis 74 constantly returned to the unlocking position by a spring 123.
  • the two hooks 93 can occupy three positions X, Y and Z. position Z for depositing spans, the two handling axes 74 are housed respectively in the two hooks 93 without being locked by latches 93a.
  • Each end of side wall 43a of the beam 43 has a rim 43b configured as a cam cooperating with the latch end 93a of the hook 93 in the same plane as the side wall 43a so as to bring the latch 93a in the unlocked position.
  • Figures 33 to 36 show the device for lifting the two link arms 3c of the intermediate span 3.
  • This device comprises a lifting table 124 occupying, in the position for transporting the spans, the lowered position shown in Figure 33 at which the ends of the two link arms 3c rest on the table 124.
  • This is fixed to the chassis 5 of the vehicle by means of articulated arm 125 perpendicular to chassis 5 and defining a deformable parallelogram under the action of a cylinder member 126. More specifically, the two lower arms of the deformable parallelogram are extended by fixed portions 125a articulated to the chassis 5 while the upper arms of these parallelograms are extended by portions 125b fixed in an articulated manner under the table 124.
  • the table 124 is constituted by a chassis 124a slidingly supporting, along the longitudinal axis of the vehicle , two shelves 124b linked together by two parallel arms 127 articulated, on the one hand to the two shelves 124b and on the other hand to the two ends of a central lever 128 mounted pivoting in its center around a perpendicular axis to the chassis 5 of the vehicle.
  • the arms 127 and the lever 128 allow the two shelves 124b to move away from each other as the table 124 is raised so that the ends of the link arms 3c are constantly in contact with the two shelves 124b to their raised position parallel to the chassis 5 of the vehicle.
  • the link arms 3c are locked to the span elements by the locking members 41.
  • Such members can be constituted by a hook pivotally mounted to the corresponding span element and controlled by a jack mounted on a shelf 124b so as to tilt the hook in the locking position of a locking pin secured to the corresponding link arm 3c.
  • the system also comprises a box 129 located in the longitudinal axis of the vehicle behind it and serving to support the rear end of the beam 43 in the position for transporting the spans and a jack 130 mounted on the chassis. 5 of the vehicle just behind the cabin 6 in the longitudinal axis of the vehicle and intended in particular to lift the beam - upper span assembly at the start of the launching of the upper span.
  • the system finally comprises a device forming an anti-tilting foot of the vehicle situated at the front thereof and comprising a plate 131 articulated at the two free ends of two jack rods 132 fixed in an articulated manner to the chassis of the vehicle and capable of being folded in an inactive position stored in the vehicle as shown in FIG. 1 and two pairs of jacks 133 fixed to the chassis 5 of the vehicle symmetrically to the longitudinal axis of the latter so as to raise the spans above the chassis 5.
  • the vehicle 1 transports the three overlapping spans to the place where the breach B is to be crossed and approaches it as far as the location shown in FIG. 37A.
  • the upper span 2 is linked to the two chains 64 by the fork elements 72 trapping the finger portions 73 of the upper span elements 2.
  • the vehicle 1 is thus facing the breach in the transport position shown in Figure 1.
  • the anti-tilting foot device is deployed so that the plate 131 is supported on the ground and the actuator 130 is activated to slightly lift the beam 43 - upper span 2 of the support box 129 so releasing the upper span of the intermediate span 3.
  • the geared motor assembly 47 is activated so as to move relative to the support plate 45 the unitary assembly formed by the beam 43 and the upper span 2 to the position la no longer cantilevered from the beam in front of the vehicle, position at which the hydraulic motor 107 has its output shaft mechanically coupled to the plate 117 d drive of the shaft 116 supporting the pulley 115.
  • the system is thus in the position shown in FIG. 37A.
  • the upper span 2 is placed longitudinally on the beam 43 by activating the geared motor assembly 71 driving the two drive chains 64.
  • the transfer of the span 2 is carried out until the two handling axes before 74 of span Z engage respectively in the two hooks 93 in position X which are brought into position Y of locking of the handling axes 74 by the geared motor unit 100 activity by the hydraulic motor 107 in at the same time as the upper span 2 is advanced a short distance forward with respect to the beam 43. Then, the actuator 126 for controlling the table 124 is actuated so that the table 124 lifts the two link arms 3c from the intermediate span 3 to their locking position with the corresponding span elements, to which they are locked there.
  • the two pairs of lateral jacks 133 are activated so as to raise the two overlapping intermediate 3 and lower 4 spans until the intermediate span 3 is substantially at the same level as the upper span 2 and the fork elements 72 are brought into the inactive retracted position by deforming the deformable parallelogram constituted by the plates 84, the rod 86 and the arms 88 by the plate 90 acting on the corresponding roller 87.
  • the motor 107 is disengaged from the drive plate 117 of the shaft 116.
  • the beam 43 and the upper span 2 which is linked to it by the hooks 93 are moved relative to the support plate 45 backwards to the position where the motor 107 is coupled to the drive plate 112 of the shaft 111 with the rear part of the beam 43 engaging between the two intermediate 3 and lower beams 4.
  • the plate 90 is lowered to lock the hook elements 72 respectively to the two parts forming the front fingers 73 of the intermediate span 3.
  • the geared motor assembly 71 is activated so that the drive chains 64 move the intermediate span 3 towards the rear end of the upper span 2. Initially, the rear liftable access spout of span 2 and the front liftable access spout of span 3 are unlocked.
  • the jacks 39 for lifting the access spouts are activated to lift the liftable access spouts 8.
  • the access spout 8 of the upper span 2 engages by its end on the corresponding fixed spout 9 of the intermediate span 3 while the spout 8 of the intermediate span 3 engages by its end on the fixed spout of the upper span 2 and the hook-shaped parts 36 of the lifting spouts 8 engage respectively on the transverse bars 35 of the fixed spouts 9.
  • the locking axes 37 of the fixed spouts 9 are locked to the locking axes 12 by the jaw members 13 by driving, by the corresponding hydraulic motor (not shown ) and the return mechanisms 24, 27, the control rods 24 in rotation about their longitudinal axes.
  • This hydraulic motor is fixed under the support plate 45 and is removably coupled to the deflection mechanism 27 in the same way as the motor 107.
  • the hydraulic motor for controlling the jaw members 13 is then removed from the deflection mechanism 27 and the two assembled spans 2, 3 are removed from the hooks 93 by moving the two assembled spans back through the drive chains 64 and simultaneously bringing the two hooks 93 from state Y to state X to unlock and disengage hooks 93 from the two axes handling before 74 of the upper span 2.
  • the hooks 93 are then brought to the position Z.
  • Figure 37D shows the two spans 2, 3 assembled end to end.
  • the assembled spans 2, 3 are moved relative to the source 43 by the drive chains 64 to a cantilever position relative to the beam 43 such that the axes before handling 74 of the intermediate span 3 engage in the hooks 73 brought from the position Z to the position X and the spans 2, 3 are advanced relative to the beam 43 with concomitant displacement of the hooks 93 from the position X to the Y position to lock the handling axes 74 of the intermediate span therein.
  • the fork elements 72 are brought into the retracted position so as to separate the fingers 73 from the intermediate span of the drive chains 94 and the motor 107 is uncoupled from the drive plate 112 of the shaft 111.
  • FIG. 37F shows that the beam with the assembled span 2, 3 is brought to the most cantilevered position in front of the vehicle as shown in FIG. 37F.
  • the lateral jacks 133 are controlled so as to raise the lower span 4 substantially at the same level as the assembled span 2, 3 (FIG. 37G).
  • FIG. 37H shows that the beam 43 concomitantly with the assembled spans 2, 3 has been moved back relative to the support plate 45 at the position at which the motor 107 is again coupled to the plate 112 for driving the axis 111
  • the fork elements 72 are brought in line with the front finger parts 73 of the lower span 4 and are brought by the plate 90 to the active position for gripping the finger parts 73.
  • the drive chains 64 are controlled so as to move the lower span 4 towards the rear of the intermediate span 3 and the lifting cylinders 39 of the movable spouts 8 are activated to allow end-to-end assembly of the lower span 4 to the intermediate span 3 of the same way as for the end-to-end assembly of the spans 2 and 3 as explained above, it being understood that initially the movable nozzles 8 respectively of the spans middle and bottom are unlocked.
  • the lifting cylinders 39 are brought into the inactive position, the control motor for the jaw members 13 is disengaged from the reducing mechanism 27, the bridges for raising the bridges are brought back into position inactive and the motor 107 and removed from the shaft drive plate 112.
  • the beam 43 is moved into the most cantilevered position in front of the support plate 45 and the motor 107 is coupled to the plate 117 for driving the shaft 116.
  • the spans 2, 3, 4 are moved back relative to the beam 43 by the drive chains 64 with concomitant displacement of the hooks 93 of the position Y at position X to release the handling axes 74 from the intermediate span 3, the hooks 93 then being brought to position Z.
  • FIG. 37K shows that the assembled span 2, 3, 4 are displaced relative to the beam 43 by the drive chains 64 to a cantilever position at which the front handling axes 74 of the lower span 4 are locked in the hooks 93 in the manner already described above.
  • the fork elements 72 connecting the lower span 4 to the drive chains 64 are brought into the retracted position by the plate 90 and these fork elements 72 are brought to the right of the rear finger portions 73 of the lower span 4 to grasp these.
  • the assembled span 2, 3, 4 are moved back relative to the beam 43 by the drive chains 64 with concomitant displacement of the hooks from position Y to position X to release the handling axes 74 from the lower span of the hooks 93 which are held in position X.
  • the geared motor assembly 51 is put into service so as to drive the drums 56 in the direction of unwinding of the cables 57, which causes the support plate 45 and therefore the tilting assembly 43 - spans 2, 3 to tip over. , 4 to place the end of the upper span 2 on the bank opposite the vehicle. As shown in FIG. 37L, all of the spans are released from the beam 43 so as to form an angle of spans with respect to the beam of approximately 3 °. The motor 107 is then disengaged from the plate 112 for driving the axis 111.
  • the beam 43 is then moved back relative to the support plate 45 to a relative position such that the motor 107 can be coupled to the plate 106 for driving the axis 104 and at the same time the spans are moved relative to the beam 43 by the drive chains 64 translating on the toothed wheels 65, 66 to a position such that the rear handling axes 72 of the lower span 4 engage and lock in the hooks 93 successively in position, X and Y, the hooks 93 then being brought into position Z.
  • the parts forming rear fingers 73 of the lower span 4 automatically disengage elements forming forks 72 when the hooks 93 are in position Y as is moreover shown in FIG. 23.
  • drive chains 64 are maneuvered so as to bring the elements forming forks 72, still in the active gripping position, to their initial position in FIG. 37A.
  • the geared motor assembly 51 is again put into service to wind the cables 57 on the drums 56 and thus bring the support plate 45 and beam 43 assembly back to the horizontal position as shown in figure 37N.
  • the beam 43 is cantilevered with respect to the relatively small vehicle, of about a quarter of its total length.
  • the motor 107 is activated to lower the hooks 93 and thus deposit the assembled spans 2, 3, 4 above the gap B as shown in Figure 37-O.
  • the hooks 93 are then disengaged from the handling axes 74 of the lower span 4 and the geared motor assembly 51 returns the hooks 93 to their position X.
  • the motor 107 is disengaged from the plate 106 for driving the axis 105 and the beam 43 is returned to the initial transport position.
  • the vehicle can then cross the breach B by passing over the bridge formed by the assembled spans 2, 3, 4 to recover the spans on the opposite bank.
  • FIGS. 38A to 38H represent the phases of removal of a single span, in this case the upper span 2.
  • the beam 43 and span 2 assembly linked to the latter by the fork elements 72 is moved relative to the support plate 45 to a cantilever position at front of the vehicle to which the motor 107 is coupled to the plate 112 for driving the shaft 111.
  • the span 2 is moved relative to the beam 43 from the position shown in FIG. 38B to the position shown in FIG. 38C in which the front handling axes 74 of the span 2 engage and are locked in the hooks 93 as already explained previously .
  • the motor 107 is disengaged from the plate 112 for driving the shaft 111.
  • the beam 43 is moved relative to the support plate 45 to its most cantilevered position in front of the vehicle to which the motor 107 is coupled to the plate 117 for driving the tree 116.
  • FIG. 38E represents the tilting of the beam 43
  • FIG. 38F represents the bearing of the end of the span 2 on the bank opposite the vehicle with the span 2 defining with respect to the beam 43 an angle of approximately 3 °.
  • the beam 43 is then moved back relative to the support plate 45 to a position identical to that of FIG. 37M, which causes the chains 64 to translate on the toothed wheels 65, 66 so as to move the span 2 relative to the beam 43 until the rear finger portions of the span 2 automatically disengage the fork elements 72 with the handling axes 74 engaging and locking in the hooks 93 which are brought into position Z.
  • the system according to the invention described above is of a relatively simple structure and operation compared to the systems known up to now and above all deposits one or more bridges assembled in a minimum of time.

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Abstract

L'invention concerne un système de transport sur un véhicule routier, tel qu'un camion, d'au moins deux travures pour le franchissement de brèches.
Le système est caractérisé en ce qu'il comprend au moins un crochet commandé (93) de dépose de la travure ou des travures assemblées monté à l'extrémité de la poutre de support et de lancement (43) et pouvant occuper une position relative de support d'un axe de manutention (74) de la travure ou des travures assemblées situé à l'opposé de l'extrémité de la travure ou des travures assemblées en appui sur la berge de la brèche à franchir opposée au véhicule par basculement du plateau de support (45), de laquelle position de support, le crochet (93) peut être descendu pour déposer l'autre extrémité de la travure ou des travures assemblées sur la berge de la brèche proche du véhicule (1).
L'invention trouve application notamment dans le domaine du génie militaire.

Description

  • La présente invention concerne un système de transport sur un véhicule d'au moins deux travures de pontage destinées au franchissement de brèches et de dépose des travures au-dessus des brèches à partir du véhicule.
  • On connaît déjà des systèmes permettant de déposer une travure de courte longueur ou de plus grande longueur après assemblage bout à bout de deux ou trois travures de courte longueur à partir d'un véhicule. Cependant, ces systèmes connus sont d'une conception extrêmement complexe et sophistiquée et impliquant un porte-à-faux d'une poutre de lancement par rapport au véhicule relativement important lors de la dépose des travures, porte-à-faux qui doit être repris par des moyens appropriés augmentant davantage l'encombrement et la complexité du système.
  • La présente invention a pour but d'éliminer les inconvénients ci-dessus en proposant un système de transfert sur un véhicule routier, tel qu'un camion, d'au moins deux travures de pontage superposées sur un châssis du véhicule pouvant être assemblées bout à bout et de dépose de chacune des travures ou des deux travures assemblées bout à bout au-dessus de brèches à franchir, et du type comprenant une poutre de support et de lancement d'une travure ou des travures assemblées déplaçable relativement au véhicule vers une position en porte-a-faux à l'avant de ce dernier, des moyens de déplacement de la travure ou des travures assemblées relativement à la poutre de support et de lancement à une position en porte-à-faux à l'avant de ladite poutre et un plateau supportant de façon guidée la poutre de support et de lancement et basculant relativement au véhicule pour permettre la dépose de la travure ou des travures assemblées, et qui est caractérisé en ce qu'il comprend au moins un crochet commandé de dépose de la travure ou des travures assemblées monté à l'extrémité de la poutre de support et de lancement et pouvant occuper une position relative de support d'un axe de manutention de la travure ou des travures assemblées situé à l'opposé de l'extrémité de la travure ou des travures assemblées en appui sur la berge de la brèche à franchir opposée au véhicule par basculement du plateau de support, de laquelle position de support le crochet peut être descendu pour déposer l'autre extrémité de la travure ou des travures assemblées sur la berge de la brèche proche du véhicule.
  • La position en porte-à-faux de la poutre de support et de lancement à l'avant du véhicule lors de la dépose de la travure ou les travures assemblées est relativement réduite, d'environ le quart de sa longueur totale.
  • De préférence, les moyens de déplacement de la travure ou des travures assemblées relativement à la poutre précitée comprennent deux chaînes sans fin d'entraînement disposées de part et d'autre de la poutre et montées chacune sur deux roues dentées fixes aux extrémités de la poutre avec le brin inférieur de chaque chaîne d'entraînement passant par trois roues dentées de renvoi en triangle solidaires du plateau de support et de basculement, un ensemble moto-réducteur d'entraînement simultané de deux des pignons de renvoi respectivement de deux chaînes d'entraînement et fixé au plateau de support et de basculement, et au moins deux paires d'éléments formant fourchettes escamotables fixées respectivement aux deux chaînes d'entraînement symétriquement à l'axe longitudinal de la poutre, chaque paire d'éléments formant fourchette saisissant une partie en saillie correspondante du caisson central d'une travure située au droit d'un axe de manutention en dessous de celui-ci.
  • Les deux paires d'éléments formant fourchettes sont amenées simultanément en position de saisie des parties en saillie précitées ou en position escamotée par un mécanisme commandé par un dispositif de commande fixé sur le plateau de support et de basculement.
  • Avantageusement, chaque paire d'éléments formant fourchette comprend deux taquets montés en vis-à-vis de façon pivotante respectivement sur deux axes parallèles de maillons d'une chaîne d'entraînement et le mécanisme précité comprend deux axes transversaux montés rotatifs dans la poutre précitée, entraînés ensemble en rotation par deux roues dentées en engrènement solidaires respectivement des deux axes transversaux supportant chacun à leurs extrémités deux cames extérieures poussant respectivement deux bras montés pivotants sur la poutre en dessous des brins supérieurs des deux chaînes d'entraînement de façon à soulever les taquets correspondants en une position en saillie au-dessus du plan passant sur les brins supérieurs des deux chaînes d'entraînement, et une plaque montée pivotante d'un seul côté de la poutre ayant l'une de ses extrémités reliée à une tringle de commande et son extrémité opposée comportant une échancrure dans laquelle est engagée de façon articulée l'extrémité d'un bras de pivotement de l'une des cames de poussée, la plaque pivotante pouvant ainsi basculer entre une position active de verrouillage des taquets à leur position de saisie précitée et une position inactive d'escamotage des taquets.
  • Le dispositif de commande précité comprend un élément, tel qu'une plaque perpendiculaire au plateau de support et de basculement, verticalement mobile entre une position basse et une position haute et agissant en position fixe de la poutre relativement au plateau de support et de basculement sur un galet solidaire de l'extrémité d'un bras pivotant relativement à la poutre et formant avec la tringle de commande précitée et la plaque pivotante à échancrure un parallélogramme déformable entre les deux positions de basculement précitées de la plaque pivotante.
  • Le plateau de support et de basculement précité est situé à l'avant du véhicule et la poutre précitée a sa partie arrière du plateau de support et de basculement, en position de repos ou hors service de la poutre, logée entre les deux travures superposées et les bras de liaison des deux travures superposées avec les deux bras de liaison de la travure inférieure ayant chacun la forme d'un U articulé à ses extrémités respectivement aux deux parois latérales internes des deux caissons centraux des deux éléments de travure inférieure et pouvant être relevés simultanément à une position parallèle au châssis et verrouillés à la travure inférieure, les deux bras de liaison en U augmentant ainsi en position abaissée l'espace de logement de la poutre.
  • Le système comprend de plus un moyen de relevage des bras de liaison des éléments de travure intérieure constitué par une table de relevage montée sur le châssis du véhicule de façon à occuper une position abaissée inactive et pouvant être élevée à partir de sa position inactive, après retrait de la poutre d'au-dessus de la travure inférieure, de façon à agir sur les extrémités inférieures des bras de liaison en U et les écarter l'un de l'autre jusqu'à la position parallèle de verrouillage des bras de liaison à la travure inférieure.
  • De préférence, deux crochets de support respectivement des deux axes de manutention solidaires en vis-à-vis respectivement de deux éléments de travure sont prévus et sont fixés aux extrémités de deux chaînes de commande montées respectivement sur deux roues dentées parallèles à l'extrémité de la poutre et entraînées par un mécanisme réducteur fixé sur la poutre et commandé par un moteur, de préférence hydraulique, fixé au plateau de support et de basculement et mécaniquement accouplé par une liaison amovible au mécanisme réducteur à des positions fixes déterminées de la poutre relativement au plateau de support et de basculement.
  • Chaque crochet précité comprend un loquet de verrouillage d'un axe de manutention et agencé pour coopérer avec le bord supérieur de la paroi latérale correspondante de la poutre lors d'un déplacement commandé du crochet dans le sens inverse à celui de descente du crochet de façon à être déverrouillé par l'action d'un organe élastique en une position relative du crochet de réception de l'axe de manutention correspondant et le crochet est ensuite déplacé sur une course relativement faible, simultanément avec la travure, dans le sens de descente du crochet de façon à automatiquement amener le loquet en position de verrouillage de l'axe de manutention dans le crochet.
  • La poutre précitée est translatée en direction longitudinale relativement au plateau de support et de basculement par un ensemble moto-réducteur fixé sous ledit plateau entraînant au moins un pignon moteur en engrènement avec une crémaillère longitudinale fixée sous la poutre qui comprend en partie supérieure des voies formant rails de guidage des travures sur lesquelles se déplacent des galets de roulement des travures.
  • Le système comprend également un dispositif de commande du basculement du plateau de support précité comprenant deux câbles latéraux passant respectivement sur deux poulies solidaires du plateau de support en arrière de l'axe de basculement dudit plateau en définissant deux brins perpendiculaires au châssis du véhicule ancrés à ce dernier et deux brins parallèles s'étendant le long du châssis et s'enroulant respectivement sur deux tambours d'un treuil entraîné par un ensemble moto-réducteur solidaire du châssis à l'arrière du véhicule.
  • Avantageusement, les deux brins perpendiculaires précités ont leurs extrémités reliées à un balancier en forme de barre parallèle au châssis du véhicule et montée pivotante autour d'un axe central longitudinal solidaire d'une chape fixée au châssis du véhicule et les brins parallèles sont renvoyés aux poulies de la plaque de support par l'intermédiaire de poulies de renvoi.
  • Le système comprend de plus deux paires de vérin disposées de part et d'autre du véhicule de façon à soulever la travure inférieure, après dégagement de la travure supérieure sur la poutre, au niveau de la travure supérieure en vue de l'accoupler en bout de cette dernière.
  • Chaque travure comprend deux paires d'axes de manutention respectivement avant et arrière, deux axes de manutention de chaque paire étant fixés en vis-à-vis respectivement aux deux caissons centraux de deux éléments de travure en partie supérieure de ceux-ci.
  • L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention et dans lesquels :
    • la figure 1 représente un véhicule routier muni du système de l'invention en position de transport et permettant de déposer des travures au-dessus de brèches à franchir ;
    • la figure 2 est une vue suivant la flèche II de la figure 1 ;
    • la figure 3 est une vue semblable à celle de la figure 1 mais représentant le système en configuration avant dépose d'une travure ;
    • la figure 4 est une vue de dessus suivant la flèche IV de la figure 3 ;
    • la figure 5 est une vue suivant la flèche V de la figure 3 ;
    • la figure 6 représente une vue latérale une travure conforme à l'invention ;
    • la figure 7 est une vue de dessus suivant la flèche VII de la figure 6 d'une partie centrale de la travure ;
    • la figure 8 représente en partie deux éléments de la travure assemblés bout à bout ;
    • la figure 9 est une vue agrandie de la partie cerclée en IX de la figure 6 ;
    • la figure 10 est une vue agrandie de la partie cerclée en X de la figure 8 ;
    • la figure 11 est une vue agrandie de la partie cerclée en XI de la figure 8 ;
    • la figure 12 est une vue en coupe suivant la ligne XII-XII de la figure 11 ;
    • la figure 13 est une vue en coupe représentant deux éléments de mâchoire d'axes de verrouillage en position écartée déverrouillée ;
    • la figure 14 est une vue en perspective du mécanisme permettant notamment de commande les éléments formant mâchoire de verrouillage des axes de verrouillage ;
    • la figure 15 est une vue agrandie en coupe représentant une broche de reprise d'efforts tranchants exercés sur les axes de verrouillage lors de passages de véhicules sur la travure ;
    • la figure 16 est une vue en coupe suivant la ligne XVI-XVI de la figure 6 ;
    • la figure 17 représente un mécanisme réducteur faisant partie de la commande de verrouillage des éléments formant mâchoire et des broches de verrouillage ;
    • la figure 18 est une vue en coupe suivant la ligne XVIII-XVIII de la figure 1 ;
    • la figure 19 est une vue en coupe suivant la ligne XIX-XIX de la figure 1 ;
    • la figure 20 est en vue en coupe suivant la ligne XX-XX ;
    • la figure 21 est une vue en coupe suivant la ligne XXI-XXI de la figure 1 ;
    • la figure 22 est une vue en perspective agrandie de la partie cerclée en XXII de la figure 21 ;
    • la figure 23 est une vue longitudinale partielle de la poutre faisant partie du système de l'invention ;
    • la figure 24 est une vue en coupe longitudinale de l'extrémité de la poutre ;
    • la figure 25 est une vue en coupe suivant la ligne XXV-XXV de la figure 24 ;
    • la figure 26 est une vue agrandie de la figure 24 représentant trois positions différentes que peut occuper la poutre relativement à une plaque de support basculante du véhicule ;
    • la figure 27 est une vue agrandie de la partie cerclée en XXVII-XXVII de la figure 23 ;
    • la figure 28 est une vue en coupe suivant la ligne XXVIII-XXVIII de la figure 23 ;
    • la figure 29 est une vue schématique représentant une tringle et des galets de commande de verrouillage ou de déverrouillage d'éléments formant fourchettes ;
    • la figure 30 représente un dispositif de commande de basculement du plateau de support de la poutre ;
    • la figure 31 est une vue suivant la flèche XXXI-XXXI de la figure 30 ;
    • la figure 32 est une vue de dessus suivant la flèche XXXII-XXXII de la figure 30 ;
    • la figure 33 représente une table de relevage de bras de liaison de deux éléments de travure ;
    • la figure 34 est une vue de dessus suivant la flèche XXXIV-XXXIV de la figure 33 ;
    • la figure 35 est une vue identique à la figure 33 avec la table de relevage en position haute ;
    • la figure 36 est une vue suivant la flèche XXXVI-XXXVI de la figure 35 ;
    • les figures 37A à 37P représentent les différentes phases d'assemblage de trois travures pour former une travure de grande longueur et de dépose de cette dernière au-dessus d'une brèche à franchir ;
    • les figures 38A à 38H représentent les différentes phases pour la dépose d'une travure au-dessus d'une brèche à franchir.
  • En se référant aux figures 1 à 36, la référence 1 désigne un véhicule routier, tel qu'un camion, permettant de transporter vers au moins une brèche devant être franchie par des véhicules, tels que par exemple des engins blindés du génie, trois travures respectivement supérieure 2, intermédiaire 3 et inférieure 4 superposées sur un châssis longitudinal 5 du véhicule.
  • Le véhicule 1 comprenant une cabine avant double 6 prolongée en arrière par le châssis longitudinal 5, supporte un système adapté pour déposer séparément les travures 2, 3, 4 au-dessus de brèches ou assembler bout à bout au moins deux travures et déposer les travures assemblées au-dessus d'une brèche.
  • Les travures 2, 3 et 4 sont identiques et sont chacune formée par deux éléments de travures parallèles 2a, 2b ; 3a 3b ; 4a, 4b assemblés par deux bras de liaison formant entretoise 2c, 3c et 4c. Les deux éléments de travure de chaque travure 2, 3, 4 comportent deux voies de roulement parallèles supérieures 2d, 3d et 4d.
  • Selon l'invention, chaque élément de travure comprend un caisson central rigide 7 et deux becs d'accès 8, 9 assemblés respectivement aux deux extrémités du caisson central 7 de façon à prolonger la voie de roulement supérieure du caisson central. Le bec d'accès 8 est fixé en partie supérieure du caisson central 7 par un axe de pivotement transversal 10 et en partie inférieure du caisson central 7 par des moyens de verrouillage qui sont déverrouillables de façon à permettre au bec 8 d'être relevé autour de son axe de pivotement 10. Ces moyens de verrouillage comprennent au moins deux axes de verrouillage 11, 12 solidaires respectivement du bec d'accès mobile 8 et du caisson central 7. A titre d'exemple, vingt paires d'axes de verrouillage 11, 12 sont prévues parallèlement dans un même plan formant le fond de l'élément de travure. Ainsi, les axes de verrouillage 11, 12, en position verrouillée du bec mobile 8 s'étendent parallèlement à l'axe longitudinal de l'élément de travure avec deux axes 11, 12 d'une même paire alignés. Les moyens de verrouillage comprennent de plus deux organes 13, 14 formant mâchoire enserrant des têtes en vis-à-vis 15, 16 respectivement des axes de verrouillage 11 et 12. Les deux organes formant mâchoire 13, 14 sont disposés transversalement à l'axe longitudinal de l'élément de travure dans un espace inférieur 17 défini entre le bec d'accès mobile 8 et le caisson central 7. Pour la reprise des efforts tranchants ou de cisaillement exercés sur les axes de verrouillage 11, 12 lors du passage de véhicule sur la voie de roulement de chaque élément de travure, sont prévues deux broches rétractables longitudinales 18, dont une seule est représentée, situées respectivement de part et d'autre des deux extrémités des deux organes formant mâchoire 13, 14. Chaque broche 18, en position verrouillée du bec mobile 8, s'étend dans deux passages ou trous coaxiaux 19, 20 réalisés respectivement dans le bec mobile 8 et un bloc 21 fixé au caisson central 7 par des vis de fixation 22. Chaque broche 18 comporte un trou taraudé traversant 23 dans lequel est vissée une extrémité filetée d'une tige de commande 24 montée rotative autour de son axe longitudinal dans le bloc 21. La tige de commande 24 s'étend longitudinalement au caisson central 7 jusqu'à un premier mécanisme réducteur 25 fixé au fond du caisson central 7. Le mécanisme réducteur 25 est entraîné par un axe transversal 26 lui même entraîné en rotation par un second mécanisme réducteur central 27 également fixé au fond du caisson central 7. Le mécanisme réducteur 27 peut être actionné par un moteur externe, de préférence hydraulique, amoviblement accouplé au mécanisme réducteur 27 comme cela sera expliqué ultérieurement. Avantageusement, comme cela est mieux représenté en figure 14, les deux organes formant mâchoire 13, 14 et les deux broches 18 d'un élément de travure sont commandés simultanément par un mécanisme de commande comprenant au voisinage de chacune des extrémités des organes formant mâchoire 13, 14 une plaque 28 fixée au bloc 21 de façon guidée, par exemple par deux rails de guidage 29, de façon à pouvoir se déplacer suivant une direction longitudinale entre deux positions extrêmes respectivement de fermeture des organes formant mâchoire 13, 14 et d'engagement de chaque broche 18 dans le passage correspondant 19 et d'ouverture des organes formant mâchoire 13, 14 et de retrait total de chaque broche 18 dans le passage correspondant 20 du bloc 21. A cet effet, chaque plaque 28 est entraînée en translation longitudinale par un axe 30 solidaire de la broche correspondante 18 et traversant une rainure longitudinale 31 d'une paroi du bloc 21 en ayant son extrémité solidaire d'une face de la plaque mobile 28 dont la face opposée comporte deux rainures obliques 32 dans lesquelles s'engagent respectivement deux tétons transversaux 33 fixés aux extrémités de deux organes formant mâchoire 13, 14. Ainsi, pour obtenir le déverrouillage d'un bec d'accès mobile 8, le moteur hydraulique externe est accouplé au mécanisme réducteur 27 et actionné pour entraîner en rotation les axes 26 qui entraînent eux-mêmes en rotation les deux tiges de commande 24 provoquant le déplacement longitudinal des broches 18 en position de retrait total dans les passages 20 des blocs 21. Le déplacement des broches 18 provoque un déplacement concomitant des deux plaques 28 vers la droite par rapport à la figure 14 de façon à écarter l'un de l'autre les deux organes formant mâchoire 13, 14. Inversement, un déplacement par les tiges de commande 24 des broches 18 dans les passages 19 du bec d'accès mobile en position abaissée provoque un déplacement vers la gauche des plaques 28 et ainsi le rapprochement des deux organes formant mâchoire 13, 14 en position de verrouillage des axes de verrouillage 11, 12. Le déplacement relatif des deux organes formant mâchoire 13, 14 est assuré par deux axes de guidage parallèle 34 situés au voisinage des deux extrémités des deux organes formant mâchoire 13, 14 et solidaires du caisson central 7 de l'élément de travure.
  • Le bec d'accès 9 opposé au bec mobile 8 de chaque élément de travure est fixe et comporte à sa partie supérieure une barrette transversale 35 destinée au verrouillage d'une partie en forme de crochet 36 à l'extrémité d'un bec mobile déverrouillé 8 d'un autre élément de travure. La barrette 35 et la partie en forme de crochet 36 sont configurées de façon à empêcher le bec mobile 8 de s'échapper de la barrette de verrouillage 35. Le bec d'accès fixe 9 comporte de plus au moins un axe de verrouillage 37, par exemple vingt axes de verrouillage parallèles situés dans le plan formant fond de l'élément de travure en s'étendant longitudinalement de façon à faire saillie de l'extrémité du bec fixe 9. Chaque axe de verrouillage 37 est identique aux axes de verrouillage 11, 12 et compte donc une tête de verrouillage 38 venant en face d'une tête de verrouillage 16 d'un axe de verrouillage correspondant 12 du caisson central 7 lorsque l'élément de travure comportant les axes de verrouillage 37 est assemblé bout à bout avec l'autre élément de travure comportant les axes de verrouillage 12. En tel assemblage d'éléments de travures est représenté en partie en figure 11 qui montre que les axes de verrouillage 37 sont solidarisés aux axes de verrouillage 12 par les deux organes formant mâchoire 13, 14. La figure 8 montre deux éléments de travure assemblés bout à bout où le bec mobile 8 de l'élément de travure à droite par rapport à cette figure repose sur le bec fixe 9 de l'élément de travure de gauche en étant verrouillé par la partie d'extrémité en forme de crochet 36 à la barrette de verrouillage 35 du bec d'accès fixe 9 avec les axes de verrouillage 37 du bec d'accès fixe 9 verrouillé aux axes de verrouillage 12 du caisson central de l'élément de travure de droite par les deux organes formant mâchoire 13, 14. En position assemblée des deux éléments de travure, le bec mobile 8 assure la continuité des voies de roulement supérieures des deux éléments de travure. Le bec fixe 9 de chaque élément de travure comporte également deux vérins 39 fixés sans le bec 9 perpendiculairement au fond de celui-ci et destinés à soulever un bec mobile 8 d'un autre élément de travure pour déverrouiller la partie en forme de crochet 36 de la barrette de verrouillage 35 du bec d'accès fixe 9. La tige du vérin 39 est complètement rétractée dans le bec d'accès fixe 9 en position de repos et son extrémité agit sous le bec d'accès mobile 8 pour le déverrouiller du bec d'accès fixe 9.
  • Les deux éléments d'une travure sont assemblés par leur bras de liaison formant entretoise de telle façon que la travure puisse disposer à chacune de ses extrémités de deux becs d'accès respectivement mobile 8 et fixe 9 de sorte qu'il n'y ait aucune imposition pour le sens de présentation des travures lors de leur accouplement. Bien entendu, chaque bec d'accès a une largeur identique à celle du caisson central correspondant et en configuration déposée au-dessus d'une brèche de la travure, les becs relevables opposés de celle-ci sont verrouillés en partie inférieure à leur caisson central de support.
  • Comme représenté en figure 7, les deux bras de liaison formant entretoises 3c des deux éléments 3a, 3b de la travure intermédiaire 3 ont chacun la forme d'un U, dont les extrémités supérieures sont fixées de façon articulée par des axes 40 aux deux caissons centraux 7 des deux éléments de travure de façon à pouvoir pivoter autour de ces axes entre une position abaissée entre les deux éléments de travure sensiblement perpendiculaires au plan passant par les voies de roulement supérieures et une position relevée sensiblement parallèle à ce plan. En position relevée, les deux bras de liaison 3c sont verrouillés automatiquement au niveau de leurs bases aux deux caissons des deux éléments de travure par des organes de verrouillage 41 comme cela sera expliqué ultérieurement.
  • Chaque travure 2, 3, 4 comporte de plus deux paires de galets de roulement avant et arrière 42 fixés en vis-à-vis aux deux parois latérales internes en regard l'une de l'autre respectivement de deux éléments de travure.
  • Le système de dépose des travures 2, 3, 4 comprend une poutre longitudinale de lancement et de dépose 43 s'étendant, en position de repos ou inactive sensiblement sur toute la longueur du véhicule 1 en étant logée en grande partie dans un espace longitudinal défini entre les deux travures superposées supérieure 2 et intermédiaire 3 et les bras de liaison supérieurs 2c de la travure 2 et les bras de liaison 3c de la travure 3 en position abaissée, ces derniers permettant ainsi d'augmenter la hauteur de logement de la poutre 43 entre le bras de liaison. La poutre 43 comporte à sa partie supérieure deux épaulements latéraux 44 formant deux rails de guidage des galets de roulement 42 de chacune des travures. La poutre 43 est supportée en y étant guidée en translation longitudinalement par une plaque de support 45 qui est fixée de façon pivotante au châssis du véhicule par un axe de pivotement transversal 46 de façon à pouvoir basculer autour de cet axe dans le sens contraire des aiguilles d'une montre pour la dépose des travures. Le guidage de la poutre 43 est réalisé par un tenon inférieur en T de la poutre 43 s'engageant dans une mortaise de forme conjuguée du plateau de support 45. La poutre 43 est entraînée relativement au plateau de support 45 par un ensemble moto-réducteur 47 fixé sous le plateau de support 45 entraînant deux pignons moteur 48 en engrènement au travers du fond de support 45 avec deux crémaillères parallèles longitudinales 49 fixées sous la poutre 43. Le basculement du plateau de support 45 est obtenu par un dispositif de commande 50 (voir notamment les figures 30 à 32) comprenant un ensemble moto-réducteur 51 fixé au châssis 5 à l'arrière du véhicule et entraînant un arbre transversal 52 par un mécanisme courroie motrice 53 - poulie 54 solidaire de l'arbre 52 dont les deux extrémités sont cinématiquement liées à un arbre transversal rotatif 55 de support de deux tambours de treuil 56 sur lesquels s'enroulent deux câbles parallèles 57 de basculement du plateau de support 44. Les câbles 57 comportent deux parties parallèles longitudinales 57a passant respectivement sur deux poulies de renvoi 58 fixées au châssis 5 de façon à définir deux parties de câble sensiblement verticales 57b passant sur deux poulies de commande 59 fixées à deux chapes 60, elles mêmes fixées sous le plateau de support 45. Les deux câbles 57 se prolongent au-delà des poulies 59 par deux portions de câble sensiblement verticales 57c, dont les extrémités sont fixées respectivement aux deux extrémités d'une barre transversale 61 formant balancier à axe central longitudinal monté rotatif dans une chape 62 solidaire du châssis 5. Les arbres 52 et 55 sont montés rotatifs dans un support en forme de chape 63 et l'entraînement en rotation de l'arbre 55 par l'arbre 52 peut s'effectuer par exemple par un ensemble de poulies fixé aux extrémités des arbres 52, 55 et deux courroies d'entraînement enroulées sur ces poulies. Le basculement du plateau de support 45 s'effectue lorsqu'une travure ou au moins deux travures assemblées bout à bout sont en position de porte-à-faux par rapport à ce plateau de façon à exercer un effort tendant à faire basculer naturellement celui-ci. Dans une telle situation, il suffit alors de mettre en service l'ensemble moto-réducteur 51 de façon que les tambours 56 soient entraînés en rotation dans le sens de déroulement des câbles 57.
  • Le système comprend de plus des moyens de déplacement d'une travure ou deux travures assemblées bout à bout relativement à la poutre de support 43. Ces moyens comprennent deux chaînes sans fin d'entraînement 64 disposées de part et d'autre de la poutre 43 symétriquement à celle-ci et montées chacune sur deux roues dentées 65 fixées aux deux extrémités de la poutre 43 avec le brin inférieur 64a de chaque chaîne 64 passant sur trois roues dentées de renvoi en triangle 66 montées rotatives au plateau de support 45. Plus précisément, les deux roues dentées 66 d'un même côté de la poutre formant la base du triangle sont montées librement rotatives sur un axe de support transversal en saillie de la plaque de support 45 tandis que le pignon denté inférieur 66 formant le sommet de ce triangle est solidaire en rotation d'un arbre transversal 67 monté rotatif sur des paliers de support 68 solidaires de la plaque de support 45. L'arbre 67 comporte une poulie 69 entraînée en rotation par une poulie motrice 70 liée à la poulie 69 par une courroie (non représentée) et solidaire de l'extrémité d'un arbre de sortie d'un ensemble moto-réducteur 71 solidaire du plateau de support 45. Ainsi, l'ensemble moto-réducteur 71 entraîne simultanément les deux roues dentées inférieures de renvoi 66 situées de part et d'autre de la poutre 43. Les moyens de déplacement des travures relativement à la poutre 43 comprennent également deux paires avant d'éléments formant fourchettes escamotables 72 solidaire respectivement des deux brins supérieurs 64b des deux chaînes d'entraînement 64 et deux paires arrière d'éléments formant fourchettes escamotables 72 également solidaire respectivement des deux brins supérieurs 64b des deux chaînes 64. Les deux paires avant d'éléments formant fourchettes 72 sont aptes à saisir respectivement deux parties en saillie formant doigts 73 solidaires respectivement de deux éléments de travure et situées au droit de deux galets 42 au-dessus desquels sont situés dans un même plan vertical deux axes de manutention avant 74 disposés en regard l'un de l'autre. De même, les deux paires arrière d'éléments formant fourchettes 72 sont aptes à saisir respectivement deux parties en saillie formant doigts 73 solidaire respectivement de deux éléments de travure en arrière de ceux-ci au droit de deux galets de roulement 42 au-dessus desquels se trouvent respectivement deux axes de manutention arrière 74 disposés en regard l'un de l'autre. Les deux paires d'éléments formant fourchettes 72 sont amenées simultanément en position de saisie des doigts 73 ou en position escamotée par un mécanisme mécanique commandé par un dispositif de commande fixé sur le plateau de support 45. Chaque paire d'élément formant fourchettes est constituée par deux taquets montés en vis-à-vis de façon pivotante respectivement sur deux axes parallèles de maillons d'une chaîne d'entraînement 64. La figure 27 représente l'un des deux taquets 72 monté de façon pivotante à l'une de ses extrémités sur un axe 75 de liaison des maillons parallèles de la chaîne 64 et ayant son extrémité opposée comportant une partie inférieure formant talon 76 venant en appui, en position de saisie du taquet 72, sous l'axe 77 de liaison des maillons de la chaîne 64 adjacent à l'axe 75. Ainsi, chaque taquet 72 est mobile entre deux maillons parallèles de la chaîne 64. Avantageusement, un ressort en spirale 78 est prévu monté sur l'axe 75 de façon à rappeler chaque taquet 72 en position escamotée comme indiqué par la flèche A. Le mécanisme mécanique précité comprend deux axes transversaux 79 montés rotatifs dans la poutre 43 et entraînés ensemble en rotation par deux roues dentées en engrènement 80 solidaires respectivement des deux axes 79. Aux extrémités de chacun des deux axes 79 sont fixées des cames 81 situées à l'extérieur de la poutre 43 et chacune disposée en dessous d'un bras 82 monté pivotant à l'une de ses extrémités à la poutre 43. Chaque bras pivotant 82 est disposé en dessous d'un taquet 72 de façon à soulever le taquet 72 à une position de saisie d'un doigt 73 en saillie au-dessus du plan passant sur les brins supérieurs 64b des chaînes 64 sous l'action de la came correspondante 81. L'une des quatre came 81 associées aux deux paires avant ou arrière d'éléments formant fourchettes 72 est prolongée par un bras 83 dont l'extrémité s'engage de façon articulée dans une échancrure 84a d'une plaque 84 montée pivotante autour d'un axe 85 à la poutre 43. La plaque 84 forme en quelque sorte un levier ayant une partie formant bras agissant sur le bras 83 et une autre partie formant bras de levier dont l'extrémité est reliée de façon articulée à une tringle de commande 86 s'étendant longitudinalement à la poutre 43. La tringle 86 est également reliée de façon articulée à l'extrémité de l'autre levier en forme de plaque 84 associé aux deux autres paires d'éléments formant fourchettes 72. Trois galets de commande 87 sont fixés respectivement aux trois extrémités de trois bras 88 fixés de façon pivotante à la poutre 43, ces trois extrémités étant également reliées de façon articulée à la tringle 86. Ainsi, l'ensemble constitué par les plaques 84, la tringle 86 et les bras 88 formant un parallélogramme déformable de façon à faire basculer simultanément les deux plaques 84 situées d'un seul côté de la poutre 43 de la position représentée à gauche de la figure 23 d'escamotage des taquets 72 à la position représentée à droite de cette figure de saisie par les taquets 72 des doigts d'entraînement 73. A chaque plaque 84 est associé un ressort 89 ayant l'une de ses extrémités fixée à la poutre 43 et son extrémité opposée au point d'articulation de la plaque 84 à la tringle 86 de façon à maintenir chaque plaque 84 aux deux positions extrêmes respectivement d'escamotage et de saisie des taquets 72. Le dispositif de commande du mécanisme de déplacement des taquets 72 comprend un élément, tel qu'une plaque verticale 90 fixée sur le plateau de support 45, verticalement mobile entre une position basse et une position haute de façon à agir sur les galets 87 et provoquer ainsi le basculement souhaité de la plaque 84 à la position escamotée ou à la position de saisie des taquets 72. plus précisément, la plaque 90 est disposée dans le même plan vertical que celui des galets 87 et a ses deux extrémités en forme de triangle isocèle dont les sommets sont alignés longitudinalement. Ainsi, en position basse de la plaque 90, le côté supérieur de l'un ou l'autre des triangles agit pour pousser vers le haut l'un des galets 87 et donc escamoter les taquets 72 tandis qu'en position haute de la plaque 90, le côté inférieur de l'un ou l'autre des triangles agit pour pousser vers le bas l'un des galets 87 et donc amener les taquets 72 en position de saisie des doigts 73. Le déplacement vertical de la plaque 90 est assuré par deux bras parallèles 91 articulés à leurs extrémités à la plaque 90 et au plateau de support 45 et un vérin 92 à double tige ayant leurs extrémités reliées articulées respectivement au point d'articulation de l'un des bras 91 au plateau de support 95 et au point d'articulation de l'autre bras 91 à la plaque 90.
  • Le système comprend également deux crochets commandés 93 de verrouillage respectivement de deux axes de manutention en regard 74 de deux éléments de travure d'une travure et fixés aux extrémités de deux chaînes de commande 94 disposées symétriquement à l'axe longitudinal de la poutre 43 et passant respectivement sur deux roues dentées parallèles 95 montées rotatives à l'extrémités de la poutre 43 en étant perpendiculaires par rapport au fond de cette dernière. Les deux roues dentées 95 sont solidaires en rotation d'un arbre transversal 96 monté rotatif entre les deux parois latérales 43a de la poutre 43. Deux poulies 97 parallèles aux roues dentées 95 sont également solidaire en rotation de l'arbre 96 et entraînées par deux poulies motrices 98 liées cinématiquement aux poulies 97 par deux courroies 99. Les deux poulies motrices 98 sont solidaires chacune d'un arbre de sortie d'un mécanisme réducteur 100 fixé à la poutre 43. Chaque chaîne de commande 94 passe en dessous d'un pignon denté de renvoi 101 monté librement rotatif à l'extrémité de l'arbre de sortie correspondant du mécanisme réducteur 100 et à sont extrémité libre reliée à l'extrémité d'un ressort de compensation 102 ayant son extrémité opposée fixée au fond de la poutre 43. L'arbre d'entrée du mécanisme réducteur 100 est entraîné par un premier mécanisme réducteur à poulies 103, 104 liées cinématiquement par une courroie (non référencée), l'arbre 105 d'entraînement du pignon 104 traversant le fond de la poutre 43 et ayant à son extrémité inférieure un plateau d'accouplement rotatif 106 pouvant être entraîné par un moteur hydraulique 107 comme cela sera expliqué ci-après. l'arbre d'entraînement 104 entraîne également une poulie supérieure 108 de diamètre identique au diamètre de la poulie 104 liée cinématiquement par une courroie d'entraînement 109 à une poulie 110 solidaire de l'extrémité d'un arbre rotatif 111 ayant son extrémité inférieure solidaire d'un plateau rotatif d'accouplement 112 identique au plateau 106. L'arbre 111 entraîne une seconde poulie 113 identique à la poulie 110 accouplée par une courroie 114 à une poulie 115 solidaire d'un arbre d'entraînement rotatif 116 traversant le fond de la poutre 43 et dont l'extrémité inférieure est solidaire d'un plateau rotatif d'accouplement 117 identique aux plateaux 106 et 112. Comme représenté en figure 26, la poutre 43 peut occuper par rapport au moteur 107 fixé sous le plateau de support 45 trois positions fixes distinctes a, b, c, à chacune desquelles le moteur 107 est amoviblement accouplé aux plateaux correspondants 106, 112 et 117. A chacune des position a, b, c, l'un des galets 87 se trouve dans le plan de la plaque 90 pour que cette dernière puisse verrouiller ou déverrouiller les doigts 73 aux ou des éléments formant fourchettes 72. La figure 26 montre le plateau 112 d'entraînement de l'axe 113 prêt à être accouplé en rotation à un plateau de sortie du moteur 107. Le plateau de sortie du moteur 107 est du type comportant des doigts ou griffes s'engageant dans des cavités de forme conjuguée du plateau 106, 112 ou 117. Ce plateau de sortie est mécaniquement accouplé à une barre à crémaillère 118 guidée axialement dans une direction transversale au plateau de support 45 et en engrènement avec un secteur dente 119 entraîné autour d'un axe de rotation 120 fixé au plateau 45 par un vérin de commande 121 et un bras de levier 122. L'arbre à crémaillère 118 est représente en position inactive de désengagement du plateau de sortie du moteur 107 du plateau d'accouplement 112.
  • Chaque crochet 93 comporte un loquet 93a de verrouillage d'un axe de manutention 74 rappelé constamment en position de déverrouillage par un ressort 123. Comme représenté aux figures 23 et 24, les deux crochets 93 peuvent occuper trois positions X, Y et Z. En position Z de dépose de travures, les deux axes de manutention 74 sont logés respectivement dans les deux crochets 93 sans être verrouillés par des loquets 93a. Chaque extrémité de paroi latérale 43a de la poutre 43 a un rebord 43b configuré en came coopérant avec l'extrémité de loquet 93a du crochet 93 dans le même plan que la paroi latérale 43a de façon à amener le loquet 93a en position de déverrouillage d'un axe de manutention 74 lorsque le crochet 93 se trouve à la position X et ce sous l'action de rappel du ressort 123. En position Y, le loquet 93a de chaque crochet 93 occupe la position verrouillée d'un axe de manutention 74 puisque le rebord 43b agit comme came de poussée du loquet 93a à l'encontre de la force de rappel du ressort 123.
  • Les figures 33 à 36 représentent le dispositif de relevage des deux bras de liaison 3c de la travure intermédiaire 3. Ce dispositif comprend une table de relevage 124 occupant, en position de transport des travures, la position abaissée représentée en figure 33 à laquelle les extrémités des deux bras de liaison 3c reposent sur la table 124. Celle-ci est fixée au châssis 5 du véhicule par l'intermédiaire de bras articulé 125 perpendiculaires au châssis 5 et définissant un parallélogramme déformable sous l'action d'un organe formant vérin 126. Plus précisément, les deux bras inférieurs du parallélogramme déformable sont prolongés par des portions 125a fixées de façon articulée au châssis 5 tandis que les bras supérieurs de ces parallélogrammes sont prolongés par des portions 125b fixées de façon articulée sous la table 124. La table 124 est constituée par un châssis 124a supportant de façon coulissante, suivant l'axe longitudinal du véhicule, deux tablettes 124b liées entre elles par deux bras parallèles 127 fixés de façon articulée, d'une part aux deux tablettes 124b et d'autre part aux deux extrémités d'un levier central 128 monté pivotant en son centre autour d'un axe perpendiculaire au châssis 5 du véhicule. Les bras 127 et le levier 128 permettent aux deux tablettes 124b de s'écarter l'une de l'autre au fur et à mesure qu'est élevée la table 124 de façon que les extrémités des bras de liaison 3c soient constamment en appui sur les deux tablettes 124b jusqu'à leur position relevée parallèle au châssis 5 du véhicule. A la position haute de la table de relevage 124, les bras de liaison 3c sont verrouillés aux éléments de travure par les organes de verrouillage 41. De tels organes peuvent être constitués par un crochet monté pivotant à l'élément de travure correspondant et commandé par un vérin monté sur une tablette 124b de façon à basculer le crochet en position de verrouillage d'un axe de verrouillage solidaire du bras de liaison correspondant 3c.
  • Le système comprend également un caisson 129 situé dans l'axe longitudinal du véhicule à l'arrière de celui-ci et servant de support de l'extrémité arrière de la poutre 43 en position de transport des travures et un vérin 130 monté sur le châssis 5 du véhicule juste en arrière de la cabine 6 dans l'axe longitudinal du véhicule et destiné notamment à soulever l'ensemble poutre - travure supérieure au début du lancement de la travure supérieure.
  • Le système comprend enfin un dispositif formant pied anti-basculement du véhicule situé à l'avant de celui-ci et comprenant une plaque 131 articulée aux deux extrémités libres de deux tiges de vérin 132 fixées de façon articulée au châssis du véhicule et pouvant être repliées en une position inactive rangée dans le véhicule comme représenté en figure 1 et deux paires de vérins 133 fixées au châssis 5 du véhicule symétriquement à l'axe longitudinal de celui-ci de façon à soulever les travures au-dessus du châssis 5.
  • Le principe de dépose de trois travures assemblées bout à bout, qui ressort déjà en partie de la description ci-dessus du système, va être détaillé en référence aux figures 37A et 37P.
  • Le véhicule 1 transporte les trois travures superposées au lieu où se trouve la brèche B à franchir et s'approche de celle-ci jusqu'à l'emplacement représenté en figure 37A. Dans les conditions initiales, la travure supérieure 2 est liée aux deux chaînes 64 par les éléments formant fourchettes 72 emprisonnant les parties formant doigts 73 des éléments de travure supérieure 2. Le véhicule 1 se trouve ainsi face à la brèche à la position de transport représentée en figure 1. Le dispositif formant pied anti-basculement est déployé de façon que la plaque 131 soit en appui sur le sol et le vérin 130 est activé pour légèrement soulever l'ensemble poutre 43 - travure supérieure 2 du caisson de support 129 de façon à libérer la travure supérieure de la travure intermédiaire 3. L'ensemble moto-réducteur 47 est activé de façon à déplacer relativement au plateau de support 45 l'ensemble unitaire formé par la poutre 43 et la travure supérieure 2 jusqu'à la position la plus en porte-à-faux de la poutre en avant du véhicule, position à laquelle le moteur hydraulique 107 a son arbre de sortie mécaniquement accouplé au plateau 117 d'entraînement de l'arbre 116 supportant la poulie 115. Le système se trouve ainsi en position représentée à la figure 37A. Comme représente en figure 37b, la travure supérieure 2 est placée longitudinalement sur la poutre 43 en activant l'ensemble moto-réducteur 71 entraînant les deux chaînes d'entraînement 64. Le transfert de la travure 2 s'effectue jusqu'à ce que les deux axes de manutention avant 74 de la travure Z s'engagent respectivement dans les deux crochets 93 en position X qui sont amenés en position Y de verrouillage des axes de manutention 74 par l'ensemble moto-réducteur 100 activité par le moteur hydraulique 107 en même temps que la travure supérieure 2 est avancée sur une faible distance vers l'avant par rapport à la poutre 43. Puis, le vérin 126 de commande de la table 124 est actionné de façon que la table 124 soulève les deux bras de liaison 3c de la travure intermédiaire 3 jusqu'à leur position de verrouillage aux éléments de travure correspondants, à laquelle ils y sont verrouillés. Une fois la table 124 de nouveau abaissée en position inactive, les deux paires de vérins latéraux 133 sont activés de façon à soulever les deux travures superposées intermédiaire 3 et inférieure 4 jusqu'à ce que la travure intermédiaire 3 soit sensiblement au même niveau que la travure supérieure 2 et les éléments formant fourchettes 72 sont amenés en position escamotée inactive en déformant le parallélogramme déformable constitué par les plaques 84, la tringle 86 et les bras 88 par la plaque 90 agissant sur le galet correspondant 87. Le moteur 107 est désengagé du plateau d'entraînement 117 de l'arbre 116.
  • Comme représenté en figure 37C la poutre 43 et la travure supérieure 2 qui lui est liée par les crochets 93 sont déplacée relativement au plateau de support 45 vers l'arrière jusqu'à la position où le moteur 107 est accouplé au plateau 112 d'entraînement de l'arbre 111 avec la partie arrière de la poutre 43 s'engageant entre les deux poutres intermédiaire 3 et inférieure 4. A cette position, la plaque 90 est abaissée pour verrouiller les éléments formant crochets 72 respectivement aux deux parties formant doigts avant 73 de la travure intermédiaire 3. L'ensemble moto-réducteur 71 est activé de façon que les chaînes d'entraînement 64 déplacent la travure intermédiaire 3 vers l'extrémité arrière de la travure supérieure 2. Initialement, le bec d'accès relevable arrière de la travure 2 et le bec d'accès relevable avant de la travure 3 sont déverrouillés. Pendant que la travure intermédiaire 3 se déplace vers la travure supérieure 2, les vérins 39 de relevage des becs d'accès sont activés pour soulever les becs d'accès relevables 8. Le bec d'accès 8 de la travure supérieure 2 s'engage par son extrémité sur le bec fixe correspondant 9 de la travure intermédiaire 3 tandis que le bec 8 de la travure intermédiaire 3 s'engage par son extrémité sur le bec fixe de la travure supérieure 2 et les parties en forme de crochet 36 des becs relevables 8 s'engagent respectivement sur les barrettes transversales 35 des becs fixes 9. Simultanément, les axes de verrouillage 37 des becs fixes 9 sont verrouillés aux axes de verrouillage 12 par les organes formant mâchoire 13 en entraînant, par le moteur hydraulique correspondant (non représenté) et les mécanismes de renvoi 24, 27, les tiges de commande 24 en rotation autour de leurs axes longitudinaux. Ce moteur hydraulique est fixé sous le plateau de support 45 et est accouplé amoviblement au mécanisme de renvoi 27 de la même manière que le moteur 107. Le moteur hydraulique de commande des organes formant mâchoire 13 est ensuite retiré du mécanisme de renvoi 27 et les deux travures assemblées 2, 3 sont retirées des crochets 93 en reculant par les chaînes d'entraînement 64 les deux travures assemblées et simultanément amenant les deux crochets 93 de l'état Y à l'état X pour déverrouiller et dégager des crochets 93 des deux axes de manutention avant 74 de la travure supérieure 2. Les crochets 93 sont ensuite amenés à la position Z. La figure 37D représente les deux travures 2, 3 assemblées bout à bout.
  • Comme représente en figure 37E, les travures assemblées 2, 3 sont déplacées relativement à la source 43 par les chaînes d'entraînement 64 à une position en porte-à-faux relativement à la poutre 43 telle que les axes de manutention avant 74 de la travure intermédiaire 3 s'engagent dans les crochets 73 amenés de la positon Z à la position X et les travures 2, 3 sont avancées par rapport à la poutre 43 avec déplacement concomitant des crochets 93 de la position X à la position Y pour y verrouiller les axes de manutention 74 de la travure intermédiaire 3. Ensuite, les éléments formant fourchettes 72 sont amenés en position escamotée de façon à désolidariser les doigts 73 de la travure intermédiaire des chaînes d'entraînement 94 et le moteur 107 est désaccouplé du plateau 112 d'entraînement de l'arbre 111.
  • Afin de dégager la partie arrière de la poutre 43 de la travure inférieure 4, la poutre avec les travures assemblées 2, 3 est amenée à as position la plus en porte-à-faux en avant du véhicule comme cela est représenté en figure 37F. Ensuite, les vérins latéraux 133 sont commandés de façon à soulever la travure inférieure 4 sensiblement au même niveau que les travures assemblées 2, 3 (figure 37G). La figure 37H montre que la poutre 43 concomitamment avec les travures assemblées 2, 3 a été déplacé en arrière relativement au plateau de support 45 à la position à laquelle le moteur 107 est de nouveau accouplé au plateau 112 d'entraînement de l'axe 111. A cette position, les éléments formant fourchettes 72 sont amenés au droit des parties formant doigts avant 73 de la travure inférieure 4 et sont amenés par la plaque 90 en position active de saisie des parties formant doigts 73. Les chaînes d'entraînement 64 sont commandées de façon à déplacer la travure inférieure 4 vers l'arrière de la travure intermédiaire 3 et les vérins de relevage 39 des becs mobiles 8 sont activés pour permettre l'assemblage bout à bout de la travure inférieure 4 à la travure intermédiaire 3 de la même manière que pour l'assemblage bout à bout des travures 2 et 3 comme expliqué précédemment, étant bien entendu qu'initialement les becs mobiles 8 respectivement des travures intermédiaire et inférieure sont déverrouillés. Une fois les travures assemblées comme représenté en figure 37I, les vérins de relevage 39 sont amenés en position inactive, le moteur de commande des organes formant mâchoires 13 est désengagé du mécanisme réducteur 27, les vérins 133 d'élévation des travures sont ramenés en position inactive et le moteur 107 et retiré du plateau 112 d'entraînement de l'arbre 111.
  • Comme représenté en figure 37J, la poutre 43 est déplacée en position la plus en porte-à-faux en avant du plateau de support 45 et le moteur 107 est accouplé au plateau 117 d'entraînement de l'arbre 116. Les travures 2, 3, 4 sont reculées par rapport à la poutre 43 par les chaînes d'entraînement 64 avec déplacement concomitant des crochets 93 de la position Y à la position X pour dégager les axes de manutention 74 de la travure intermédiaire 3, les crochets 93 étant ensuite amenés à la position Z. La figure 37K montre que les travures assemblées 2, 3, 4 sont déplacées relativement à la poutre 43 par les chaînes d'entraînement 64 à une position en porte-à-faux à laquelle les axes de manutention avant 74 de la travure inférieure 4 sont verrouillés dans les crochets 93 à la manière déjà décrite précédemment. Ensuite, les éléments formant fourchettes 72 liant la travure inférieure 4 aux chaînes d'entraînement 64 sont amenés en position escamotée par la plaque 90 et ces éléments formant fourchettes 72 sont amenés au droit des parties formant doigts arrière 73 de la travure inférieure 4 pour saisir ceux-ci. Une fois que la travure inférieure 4 a été solidarisée aux chaînes d'entraînement 64, les travures assemblées 2, 3, 4 sont reculées par rapport à la poutre 43 par les chaînes d'entraînement 64 avec déplacement concomitant des crochets de la position Y à la position X pour dégager les axes de manutention 74 de la travure inférieure des crochets 93 qui sont maintenus à la position X.
  • L'ensemble moto-réducteur 51 est mis en service de façon à entraîner les tambours 56 dans le sens de déroulement des câbles 57, ce qui provoque le basculement du plateau de support 45 et donc de l'ensemble poutre 43 - travures 2, 3, 4 afin de poser l'extrémité de la travure supérieure 2 sur la berge opposée au véhicule. Comme représenté en figure 37L, l'ensemble des travures est dégagé de la poutre 43 de façon à former un angle de travures par rapport à la poutre d'environ 3°. Le moteur 107 est alors désengagé du plateau 112 d'entraînement de l'axe 111.
  • La poutre 43 est ensuite reculée par rapport au plateau de support 45 à une position relative telle que le moteur 107 puisse être accouplé au plateau 106 d'entraînement de l'axe 104 et en même temps les travures sont déplacées par rapport à la poutre 43 par les chaînes d'entraînement 64 se translatant sur les roues dentées 65, 66 à une position telle que les axes de manutention arrière 72 de la travure inférieure 4 s'engagent et se verrouillent dans les crochets 93 successivement en position, X et Y, les crochets 93 étant alors amenés en position Z. Les parties formant doigts arrière 73 de la travure inférieure 4 se désengagent automatiquement des éléments formant fourchettes 72 lorsque les crochet 93 sont à la position Y comme cela est d'ailleurs représenté en figure 23. Les chaînes d'entraînement 64 sont manoeuvrées de façon à ramener les éléments formant fourchettes 72, toujours en position active de saisie, à leur position initiale de la figure 37A.
  • A partir de la position représentée en figure 37M, l'ensemble moto-réducteur 51 est de nouveau mis en service pour enrouler les câbles 57 sur les tambours 56 et ainsi ramener l'ensemble plateau de support 45 et poutre 43 en position horizontale comme représente en figure 37N. A cette position de dépose, la poutre 43 est en porte-à-faux par rapport au véhicule relativement réduit, d'environ le quart de sa longueur totale. Ensuite, le moteur 107 est activé pour faire descendre les crochets 93 et ainsi déposer les travures assemblées 2, 3, 4 au-dessus de la brèche B comme représenté en figure 37-O. Les crochets 93 sont alors désengagés des axes de manutentions 74 de la travure inférieure 4 et l'ensemble moto-réducteur 51 ramène les crochets 93 à leur position X. Le moteur 107 est désengagé du plateau 106 d'entraînement de l'axe 105 et la poutre 43 est ramenée en position initiale de transport. Le véhicule peut alors franchir la brèche B en passant sur le pont formé par les travures assemblées 2, 3, 4 pour récupérer les travures sur la berge opposée.
  • Bien entendu, la reprise au sol des travures s'effectue suivant les différentes phases considérées en partant de la figure 37O à la figure 37A.
  • Les figures 38A à 38H représentent les phases de dépose d'une seule travure, dans le cas présent la travure supérieure 2.
  • A partir de la position de transport représentée en figure 38A, l'ensemble poutre 43 et travure 2 liée à cette dernière par les éléments formant fourchettes 72, est déplacé relativement à la plaque de support 45 à une position en porte-à-faux en avant du véhicule à laquelle le moteur 107 est accouplé au plateau 112 d'entraînement de l'arbre 111.
  • La travure 2 est déplacée relativement à la poutre 43 de la position représentée en figure 38B à la position représentée en figure 38C à laquelle les axes de manutention avant 74 de la travure 2 s'engagent et sont verrouillés dans les crochets 93 comme déjà expliqué précédemment. Le moteur 107 est désengagé du plateau 112 d'entraînement de l'arbre 111.
  • Ensuite, comme représenté en figure 38D, la poutre 43 est déplacée relativement au plateau de support 45 à sa position la plus en porte-a-faux en avant du véhicule à laquelle le moteur 107 est accouplé au plateau 117 d'entraînement de l'arbre 116.
  • Avant de basculer l'ensemble plateau de support 45 - poutre 43, les axes de manutention 74 de la travure 2 sont déverrouillés des crochets 93 à la manière déjà expliquée précédemment et les crochets 93 sont amenés en position X. La figure 38E représente le basculement de la poutre 43 et la figure 38F représente la mise en appui de l'extrémité de la travure 2 sur la berge opposée au véhicule avec la travure 2 définissant par rapport à la poutre 43 un angle d'environ 3°.
  • La poutre 43 est ensuite reculée relativement au plateau de support 45 jusqu'à une position identique à celle de la figure 37M, ce qui fait translater les chaînes 64 sur les roues dentées 65, 66 de façon à déplacer la travure 2 relativement à la poutre 43 jusqu'à ce que les parties formant doigts arrière de la travure 2 se désengagent automatiquement des éléments formant fourchettes 72 avec les axes de manutention 74 s'engageant et se verrouillant dans les crochets 93 qui sont amenés en position Z.
  • Comme représente en figure 38H, l'ensemble plateau de support 45 et poutre 43 est ramené en position horizontale par l'ensemble moto-réducteur 51 et le moteur 107 est activé pour descendre les crochets 93 et donc poser la travure 2 au-dessus de la brèche B. Les différentes phases mentionnées aux figures 37-O et 37P sont effectuées pour que le véhicule passe au-dessus de la brèche B et puisse ensuite reprendre la travure suivant les différentes phases considérées en partant de la figure 38H à la figure 38A.
  • Bien entendu, les becs relevables 8 de la travure 2 sont initialement verrouillés avant que débute les étapes de dépose de celle-ci.
  • Les étapes d'assemblage et de dépose de deux travures accouplées bout à bout résultent à l'évidence des étapes décrites aux figures 37A à 37P et n'ont donc pas à être détaillées.
  • Le système conforme à l'invention ci-dessus décrit est d'une structure et d'un fonctionnement relativement simples comparativement aux systèmes connus jusqu'à maintenant et surtout dépose une ou plusieurs travures assemblées en un minimum de temps.

Claims (19)

  1. Système de transfert sur un véhicule routier, tel qu'un camion, d'au moins deux travures (2, 3, 4) de pontage superposées sur un châssis (5) du véhicule pouvant être assemblées bout à bout, et de dépose de chacune des travures ou des deux travures assemblées bout à bout au-dessus de brèche à franchir, et du type comprenant une poutre de support et de lancement (43) d'une travure ou de travures assemblées déplaçable relativement au véhicule (1) vers une position en porte-à-faux à l'avant de ce dernier, des moyens de déplacement de la travure ou des travures assemblées relativement à la poutre (43) à une position en porte-à-faux à l'avant de la poutre (43) et un plateau (45) supportant de façon guidée la poutre de support et de lancement (43) et basculant relativement au véhicule (1) pour permettre la dépose de la travure ou des travures assemblées, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un crochet commandé (93) de dépose de la travure ou des travures assemblées monté à l'extrémité de la poutre de support et de lancement (43) et pouvant occuper une position relative de support d'un axe de manutention (74) de la travure ou des travures assemblées situé à l'opposé de l'extrémité de la travure ou des travures assemblées en appui sur la berge de la brèche à franchir opposée au véhicule par basculement du plateau de support (45), de laquelle position de support, le crochet (93) peut être descendu pour déposer l'autre extrémité de la travure ou des travures assemblées sur la berge de la brèche proche du véhicule (1).
  2. Système selon la revendication 1, caractérisé en ce que la position en porte-à-faux de la poutre de support et de lancement (43) en avant du véhicule (1) lors de la dépose de la travure ou des travures assemblées est relativement réduite, d'environ le quart de sa longueur totale.
  3. Système selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les moyens de déplacement de la travure ou des travures assemblées relativement à la poutre (43) précitée comprennent deux chaînes sans fin d'entraînement (64) disposées de part et d'autre de la poutre (43) et montées chacune sur deux roues dentées (65) fixées aux extrémités de la poutre (43) avec le brin inférieur (64a) de chaque chaîne d'entraînement (64) passant par trois roues dentées de renvoi en triangle (66) solidaires du plateau de support (45) précité ; un ensemble moto-réducteur (71) d'entraînement simultané de deux des pignons de renvoi (66) respectivement des deux chaînes d'entraînement (64) et fixé au plateau de support (45) ; et au moins deux paires d'éléments formant fourchettes escamotables (72) fixées respectivement aux deux chaînes d'entraînement (64) symétriquement à l'axe longitudinal de la poutre (43), chaque paire d'éléments formant fourchette (72) saisissant une partie en saillie correspondante (73) du caisson central (7) d'une travure située au droit d'un axe de manutention en dessous de celui-ci.
  4. Système selon la revendication 3, caractérisé en ce que les deux paires d'éléments formant fourchettes (72) sont amenées simultanément en position de saisie des parties en saillie (73) précitées ou en position escamotée par un mécanisme mécanique commandé par un dispositif de commande fixé sur le plateau de support et de basculement (45) précité.
  5. Système selon la revendication 14, caractérisé en ce que chaque paire d'éléments formant fourchette (72) comprend deux taquets (72) montés en vis-à-vis de façon pivotante respectivement sur deux axes parallèles (75, 77) de maillons d'une chaîne d'entraînement (64) et le mécanisme précité comprend deux axes transversaux (79) montés rotatifs dans la poutre (43) précitée, entraînés ensemble en rotation par deux roues dentées en engrènement (80) solidaires respectivement des deux axes transversaux (79) supportant chacun à leurs extrémités deux cames extérieures (81) poussant respectivement deux bras (82) montés pivotants sur la poutre (43) en dessous des brins supérieurs (64b) des deux chaînes d'entraînements (64) de façon à soulever les taquets correspondants (72) en une position en saillie au-dessus du plan passant sur les brins supérieurs (64b) des deux chaînes d'entraînement (64), et une plaque (84) montée pivotante d'un seul côté de la poutre (43) ayant l'une de ses extrémités reliée de façon articulée à une tringle de commande (86) et son extrémité opposée comportant une échancrure dans laquelle est engagée de façon articulée l'extrémité d'un bras de pivotement (83) et l'une des cames de poussée (81), la plaque pivotante (84) pouvant ainsi basculer entre une position active de verrouillage des taquets (72) à leur position de saisie et une position inactive d'escamotage des taquets (72).
  6. Système selon la revendication 5, caractérisé en ce que le dispositif de commande précité comprend un élément, tel qu'une plaque (90) perpendiculaire au plateau de support (45) verticalement mobile entre une position basse et une position haute et agissant en position fixe de la poutre (43) relativement au plateau de support (45) sur un galet (87) solidaire de l'extrémité d'un bras (88) pivotant relativement à la poutre (43) et formant avec la tringle de commande (86) et la plaque pivotante à échancrure (84) un parallélogramme déformable entre les deux positions de basculement précitées de la plaque pivotante (84).
  7. Système selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le plateau de support et de basculement (45) précité est situé à l'avant du véhicule et la poutre (43) précitée a sa partie en arrière du plateau de support ou de basculement (45), en position de repos ou hors service de la poutre (43), logée entre les deux travures superposées et les bras de liaison (2c, 3c) des deux travures (2, 3) avec les deux bras de liaison de travure inférieure (3) ayant chacun la forme d'un U articulé à ses extrémités respectivement aux deux parois latérales internes des deux caissons centraux (7) de deux éléments de travure et pouvant être relevés simultanément à une position sensiblement parallèle au châssis (5) du véhicule à laquelle ils peuvent être verrouillés à la travure inférieure (3), les deux bras de liaison en U (3c) augmentant ainsi en position abaissée l'espace de logement de la poutre (43).
  8. Système selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend un moyen de relevage (124) des bras de liaison (3c) des éléments de travure inférieure constitué par une table de relevage montée sur le châssis (5) du véhicule de façon à occuper une position abaissée inactive et pouvant être élevée à partir de sa position inactive, après retrait de la poutre d'au-dessus de la travure inférieure (3), de façon à agir sur les extrémités inférieures des bras de liaison en U (3c) et les écarter l'un de l'autre jusqu'à leur position de verrouillage à la travure inférieure (3).
  9. Système selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend deux crochets de support (93) respectivement de deux axes de manutention (74) solidaires en vis-à-vis respectivement de deux éléments de travure, et en ce que les deux crochets (93) sont fixés aux extrémités de deux chaînes de commande (94) montées respectivement sur deux roues dentées parallèles (95) à l'extrémité de la poutre (43) et entraînées par un mécanisme réducteur (100) fixé sur la poutre (43) et commandé par un moteur (107), de préférence hydraulique, fixé au plateau de support et de basculement (45) et accouplé par une liaison amovible au mécanisme réducteur (100) à des positions fixes (a, b, c) déterminées de la poutre (43) relativement au plateau de support et de basculement (45).
  10. Système selon la revendication 9, caractérisé en ce que chaque crochet (93) précité comprend un loquet (93a) de verrouillage d'un axe de manutention et agencé pour coopérer avec le bord supérieur de la paroi latérale correspondante (43b) de la poutre (43) lors d'un déplacement commandé du crochet (93) dans le sens inverse à celui de descente du crochet (93) de façon à être déverrouillé par l'action d'un organe élastique (123) et une position relative du crochet (93) de réception de l'axe de manutention correspondant (74) et en ce que le crochet (93) est ensuite déplacé sur une course relativement faible simultanément avec la travure dans le sens de descente du crochet de façon à automatiquement amener le loquet (93a) en position de verrouillage de l'axe de manutention (74) dans le crochet (93).
  11. Système selon la revendication 10, caractérisé en ce que le loquet (93a) de chaque crochet (93) est déverrouillé par l'action de l'organe élastique précité (123) en position de support précitée du crochet (93).
  12. Système selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la poutre (43) précitée est translatée en direction longitudinale relativement au plateau de support et de basculement (45) par un ensemble moto-réducteur (47) fixé sous ledit plateau (45) et entraînant au moins un pignon moteur (48) en engrènement avec une crémaillère longitudinale (49) fixée sous la poutre (43) qui comprend en partie supérieure des voies formant rails de guidage des travures (2, 3, 4) sur lesquelles se déplacent des galets de roulement (42) des travures (2, 3, 4).
  13. Système selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif de commande du basculement du plateau de support (45) comprenant deux câbles latéraux (57) passant respectivement sur deux poulies (59) solidaires du plateau de support (45) en arrière de l'axe de basculement dudit plateau (45) en définissant deux brins (57c) sensiblement perpendiculaires au châssis (5) ancrés à ce dernier et deux brins parallèles (57a) s'étendant le long du châssis (5) et s'enroulant respectivement sur deux tambours (56) d'un treuil entraîné par un ensemble moto-réducteur (51) solidaire du châssis (5) à l'arrière du véhicule (1).
  14. Système selon la revendication 13, caractérisé en ce que les deux brins perpendiculaires (57c) ont leurs extrémités reliées à un balancier (61) en forme de barre parallèle au châssis (5) montée pivotante autour d'un axe central longitudinal solidaire d'une chape (62) fixé au châssis (5) et en ce que les brins parallèles (57a) sont renvoyés aux poulies de basculement (59) de la plaque de support (45) par l'intermédiaire de poulies de renvoi (58).
  15. Système selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'il comprend deux paires de vérins (133) disposés de part et d'autre du véhicule (1) de façon à soulever la travure inférieure (3), après dégagement de la travure supérieure (2) sur la poutre (43), au niveau de la travure supérieure (2) en vue de l'accoupler à cette dernière.
  16. Système selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que chaque travure (2, 3, 4) comprend deux paires d'axe de manutention respectivement avant et arrière (74), deux axes de manutention (74) de chaque paire étant fixés en vis-à-vis respectivement aux deux caissons centraux (7) de deux éléments de travure en partie supérieure de ceux-ci.
  17. Système selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce qu'il comprend un moteur, de préférence hydraulique, fixé à la plaque de support et de basculement (45) et pouvant être mécaniquement accouplé de façon amovible à un mécanisme réducteur (24, 27) au fond d'une travure (2, 3, 4) à une position déterminée de l'ensemble poutre (43)-travure (2, 3, 4) relativement à la plaque de support et de basculement (45).
  18. Système selon les revendications 1 à 17, caractérisé en ce que, pour l'assemblage bout à bout de deux travures et leur dépose au-dessus d'une brèche, la travure supérieure (2) peut être initialement solidarisée aux deux chaînes d'entraînement (64) par les deux paires d'éléments formant fourchettes (72), la poutre (43) et la travure supérieure (2) peuvent être déplacées ensemble relativement à la plaque de support et de basculement (45) par l'ensemble moto-réducteur (47) jusqu'à une position relative la plus en porte-à-faux en avant du véhicule (1) à laquelle la travure (2) peut être déplacée relativement à la poutre (43) vers l'avant du véhicule par les deux chaînes d'entraînement (64) jusqu'à ce que les deux axes de manutention (74) s'engagent respectivement dans les deux crochets (93) en position de déverrouillage de leurs loquets respectifs (93a), les deux crochets (93) peuvent être ensuite manoeuvrés par leur chaîne de commande (64) pour occuper la position relative de verrouillage par le loquet (93a) des deux axes de manutention (74) de la travure supérieure (2), les deux paires d'éléments formant fourchettes (72) peuvent être déverrouillées de la travure supérieure (2) et la table de relevage (124) peut être actionnée pour relever les bras de liaison (3c) de la travure inférieure (3) et les verrouiller à cette dernière, tandis que les deux paires de vérins latéraux (133) peuvent soulever la travure inférieure (3) au même niveau que la travure supérieure (2), la poutre (43) et la travure supérieure (2) peuvent être déplacées ensemble vers l'arrière à une position de la poutre (43) relativement à la plaque de support et de basculement (45) telle que les deux paires d'éléments formant fourchettes (72) peuvent être actionnées pour verrouiller l'avant de la travure inférieure (3) aux deux chaînes d'entraînement (64) qui est commandée pour déplacer la travure inférieure (3) relativement à la poutre (43) vers l'arrière de la travure supérieure (2) avec les deux becs d'accès relevables (8) respectivement des deux travures inférieure (3) et supérieure (2) initialement déverrouillées relevés par leurs vérins de relevage respectifs (39) de façon que les extrémités en forme de crochets (36) des becs relevés (8) se verrouillent aux barrettes transversales (35) des deux becs fixes (9) respectivement des travures supérieure (2) et inférieure (3) et des organes formant mâchoires (13) peuvent être actionnés pour verrouiller bout à bout les axes de verrouillage (12) des caissons centraux (7) des travures supérieure (2) et inférieure (3).
  19. Système selon la revendication 18, caractérisé en ce que la poutre (43) et les deux travures assemblées (2, 3) peuvent être déplacées ensemble relativement à la plaque de support et de basculement (45) à la position la plus en porte-à-faux de la poutre (43), à laquelle les deux travures peuvent être reculées relativement à la poutre (43) en commandant les deux chaînes d'entraînement (64) et les deux crochets (93) peuvent être concomitamment amenés en position de déverrouillage des loquets (93a) de façon à ainsi dégager les axes de manutention (74) de la travure supérieure (2), les deux travures assemblées (2, 3) peuvent être ensuite déplacées relativement à la poutre (43) à une position à laquelle les axes de manutention avant (74) de la travure inférieure (3) peuvent être verrouillés aux deux crochets (93), les chaînes d'entraînement (64) peuvent être commandées, après déverrouillage des éléments formant fourchettes (72) de l'avant de la travure inférieure (3), pour amener les éléments formant fourchettes (72) en position de verrouillage à l'arrière de la travure inférieure (3), les deux travures (2, 3) peuvent être reculées par rapport à la poutre (43) par les deux chaînes d'entraînement (64) et les deux crochets (93) peuvent être manoeuvrés pour dégager les axes de manutention avant (74) de la travure inférieure (3) des deux crochets (93), la plaque de support (45) peut être basculée pour poser l'extrémité libre des travures assemblées (2, 3) sur la berge opposée au véhicule (1), la poutre (43) peut être amenée en position arrière de dépose des travures (2, 3) qui peuvent être placées relativement à la poutre (43) à une position où les axes de manutention arrière (74) de la travure inférieure (3) peuvent être engagés dans les deux crochets (93) qui peuvent être manoeuvrés pour assurer la dépose des travures assemblées (2, 3) sur la berge du côté du véhicule (1).
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