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EP0518246A2 - Verfahren zur Holzhohlbalkenherstellung und Holzhohlbalkenformen nach diesem Verfahren - Google Patents

Verfahren zur Holzhohlbalkenherstellung und Holzhohlbalkenformen nach diesem Verfahren Download PDF

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Publication number
EP0518246A2
EP0518246A2 EP92109618A EP92109618A EP0518246A2 EP 0518246 A2 EP0518246 A2 EP 0518246A2 EP 92109618 A EP92109618 A EP 92109618A EP 92109618 A EP92109618 A EP 92109618A EP 0518246 A2 EP0518246 A2 EP 0518246A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
hollow wooden
hollow
individual elements
beams
tree
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP92109618A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0518246A3 (en
EP0518246B1 (de
Inventor
Berthold Fries
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE9107371U external-priority patent/DE9107371U1/de
Priority claimed from DE9107760U external-priority patent/DE9107760U1/de
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP0518246A2 publication Critical patent/EP0518246A2/de
Publication of EP0518246A3 publication Critical patent/EP0518246A3/de
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Publication of EP0518246B1 publication Critical patent/EP0518246B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C3/00—Structural elongated elements designed for load-supporting
    • E04C3/02—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces
    • E04C3/12—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces of wood, e.g. with reinforcements, with tensioning members
    • E04C3/14—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces of wood, e.g. with reinforcements, with tensioning members with substantially solid, i.e. unapertured, web
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27B—SAWS FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; COMPONENTS OR ACCESSORIES THEREFOR
    • B27B1/00—Methods for subdividing trunks or logs essentially involving sawing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
    • B27M3/0013—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles
    • B27M3/0026—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles characterised by oblong elements connected laterally
    • B27M3/0053—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles characterised by oblong elements connected laterally using glue

Definitions

  • the inventions relate to processes for the production of hollow wooden beams, as well as hollow wooden beam shapes.
  • Round timber outer parts / rinds made of medium-strong and strong round timber diameters, as well as segments / half-timber from the field of small timber serve as starting products.
  • the semi-wood-like raw materials / primary materials are preferably conically profiled on three sides in the wet state and slotted against stress / drying cracks. After drying, the multi-sided finished profiling takes place, and the separation into individual elements, the inversions of which lead to a wooden beam with an external solid wood character and an inner hole (wooden hollow beam), or the separation takes place during or after layer formation.
  • GM 89095758 describes rind uses in which the joining surface profiling processes are to be carried out as soon as the rind is cut off - ie directly when cutting round logs; a method that cannot be exploited (and poor in terms of rejects).
  • Hollow wooden beams - in principle with the character of a Solid wood - with an inner hole arising from the tree curves / tree edge areas, have become known through a study by the CTB, Paris from 1976.
  • the method described only provides for the use of shorter log sections of poorer quality (with parallel joining surface profiling), the 4 individual elements a round is formed into a square bar, the length of which should also be achieved in conjunction with boards.
  • the inventions are based on the tasks of creating processes for the production of hollow wooden beams, and hollow wooden beams of advantageous shapes, in which the best yield - with the least rejection - is achieved, in which the QUALITIES and definable / catalogable shapes (cm3 / cm4 / red. B / cleaned and processed tree edge parts) are in the foreground, in which all standard dimensions (without dependencies on the different types of raw wood) are FLEXIBLE to manufacture; and where - due to the tree ring structures and core-free beam corners - the products offer high load capacities and remain "crack-free" despite considerable fluctuations in wood moisture; So they are also ideal and preferably suitable for external installation (weathering).
  • the object is achieved in that in the so-called sawmill area (FIG. I), the core areas (4) are first removed by parallel cuts (p) on the logs (1) and models (2) coming to the incision, but in this context in principle, no decisions for later uses - that is, no specific requirements for the primary material forms (outer segments) (5) - have to be included, that the usage pattern (31) will only be determined later by the actual primary material forms, and also - depending on the required Quality or tree ring structure - in the case of primary materials, a middle section (26) is rejected by a double cut (26).
  • This sequence makes it possible to create the tree ring structures necessary for corner stability and freedom from cracks in the finished wooden hollow beams (50) (no leakage of both tree rings on only one surface).
  • the sawn-out middle pieces (4) are used in conventional ways (not for hollow wooden beams).
  • the first prerequisite for gauge block profiling (19/10/11 - Fig. VII) is a workpiece that is guided exactly without amplitude. According to the invention, this object is achieved in that - after dressing the lower segment surface (15/19 - Fig. VII) which is distorted during drying - a slitting (20) takes place by means of a circular saw blade, which lies in the plane of the subsequent separation (18), and whereby the workpiece is firmly and tightly guided past the processing stations (FIGS. XIII + XIV) in connection with an attached guide ruler.
  • the glue or joint surfaces in the horizontal position not only have to be available, but also as wide as possible - and the hole as small as possible.
  • the task of optimal structural design or optimized formation type is achieved in that preferably the vertical glue surfaces are reduced by minimal and the surface moments (cm3 / cm4) negligible joint surface gradations (30 - Fig. XI), whereby the enlargement of the hole edge surfaces the processes from swelling / Control shrinkage / diffusion / tension.
  • the advantages of fiber-parallel sawing are inevitably associated with wedge-like middle pieces (Fig. I and III), whose core-free separations lead to half-wood-like, but still wedge-like pieces (5a).
  • the task of using these wedge-like, core-free pieces (5a) for hollow wooden beam production is achieved in that the core-free pieces or parts - with optional plane placements (Fig. XV + XVI) - are separated diagonally into triangular-like elements (39), of which the right-angled legs form the corners of the hollow wooden beam, or the triangles obtained can be separated again into two triangles (K 39) with a right angle each, and the triangles are profiled using the usual methods (41).
  • the triangles made of wedge-like middle pieces are preferably dried out before gluing (low wood moisture Hu), and the wooden hollow beams made from them are preferred only installed indoors.
  • the method is solved in that the workpieces - (as already mentioned in a previous section) - are slotted (20) and guided through a ruler in front of the processing stations (Fig. XIII) and that the adjustment times and adjustment paths of the processing units (35 ) are derived from the feed element (37) pushing the workpiece (36) at the end.
  • the 90 ° ratios of the individual element joining surfaces (10/21) must be created with absolute accuracy, otherwise the individual elements (21) do not require exact dimensional accuracy, since the finished wooden hollow beam is planed again on all sides - including the bevel.
  • raw materials (5) segments (15) of the same shape or the same size are used holistically - to glue 2 segments in series (Fig. XIX) in order to then separate the double halves and to carry out the joint surface processing. and press again in rows.
  • the inventions are based on stabilizing the wooden hollow beam cross sections by introducing suitable materials, preferably at the beam ends in h0.5 (shear stress zones), and in the area of longitudinal beam connections, but also elements for achieving prestressing.
  • the wooden hollow beam (Fig. XXIV) - however formed in cross-section - brings excellent values with regard to deflections (f) because of the almost “standing tree rings” and the fiber-parallel joint surface profiles; through the hole (insignificant for cm3 and cm4) there is a weakening of the cross-section strip in h0.5 - the "b-width" can only be rated with "b-remainder” in the G-module.
  • nailed / screwed / combed / glued / pressed / dowelled / - etc. materials are used to prevent shearing at high shear stresses.
  • Such composite components are introduced in the longitudinal area - also in connection with longitudinal connections.
  • the introduction of the composite materials is preferably preceded by processing of the primary materials (5/15) or individual elements (21), and the composite materials are added during the formation / gluing.
  • the addition of composite materials for longitudinal connections is integrated in the process of cross-sectional surface processing (Fig. XXIV), and the introduction of prestressing elements takes place on or in the finished delivery lengths.
  • Fig. I shows the incision of log sections (1) and models (pre-cut logs 2), or the production of the preliminary material (5) for the hollow wooden beams (50).
  • the left top view with the end views sketched above illustrates the core-parallel removal (p) of the round timber parts required for the hollow wooden beams
  • the second top view from the left with the front view above demonstrates the fiber-parallel (k) separation, the same is illustrated in the middle image, Dar fiber parallel (k)
  • the outer materials can also be cut in connection with the core-parallel (p) incision.
  • the top view with front view shows a preliminary material production that is common in small wood, namely core-parallel (p) separation of the round wood parts when a core board is set; or again (right sketch) fiber-parallel separation (k).
  • Fig. II demonstrates the most varied shapes resulting from the roundwood or model cut of the roundwood parts serving as the preliminary material (5) for the production of hollow wooden beams.
  • Fig. III illustrates in the two left sketches how the wedge-like central pieces (3) resulting from the fiber-parallel (k) round wood incision (Fig. I) can be separated further, and how by cutting out a core board (4) primary materials (5a) are created again with one or three conical surfaces (e, 2 front view sketches on the right).
  • Fig. IV shows cylindrical (1a + 2a) or conical (1b + 2b) profiled log sections, and shows by the dashed lines in the front views that cylindrical and conical logs can be used analogously to the logs Fig. I.
  • Fig. V illustrates the most varied of pre-material shapes that can arise from the cuts.
  • the top right front view shows how wet pre-material (before drying) can be separated in the middle or off-center (16), and how a triangular-like (17) single part results from it; and the sketch below shows how the joining surfaces (10) are conical or parallel (p + k) on the single piece (17) - and the tree edge areas (13 + 14) are processed in between.
  • the middle, right-hand cross-sectional sketch shows how a pre-material (5) separated in the incision area (Fig. I) in the wet state is pre-processed to a segment (15) with a three-surface conical shape (k), while maintaining a certain joining surface width (11) (10) - And is provided with relaxation slots (12).
  • the vertical dashing indicates that the annual ring ends (9) always run out on 2 surfaces during a later cut.
  • the two lower sketches basically show the same (15), they only refer to the tree edge area machining (13 + 14) and a different type of relaxation slits, and the sketches indicate that the pre-processing does not have three faces in every skin. is conical, but only twice or once (p).
  • VI shows the variety of primary material forms in the two rows on the left.
  • cross sections 21 show how the throughput accuracy in the final dimension profiling (19) is fixed by a slot milling cutter (20), the slot width of which is covered by the subsequent separation (18).
  • Fig. VII shows how the pre-processed segments (15) "warp” due to the tree ring structure in the drying process.
  • the middle cross-sectional sketch - and the two outer cross-sectional sketches (quarter pieces) show the gauge block profiling (19) including the tree edge area machining (13/14), the joint surface widths (11), the slot cutter / ruler guide (20), and the separation (18), as well the tree ring exits (9) on 2 surfaces.
  • Fig. VIII demonstrates again the single element production (21) with the processing stages 19/11/20/13/14 with 3-surface conical (k), but with the difference compared to the types described above, that the joining surfaces are not perpendicular to the cross-sectional shape, but oblique (22/23).
  • Fig. IX shows in the left row end views of individual elements (21a) resulting in different sizes due to different Ronholz diameters (24).
  • the bars (50) with a hole (51) sketched to the right always show the same cross-sectional size (24a) by combining individual elements (21a) of different sizes.
  • Fig. X illustrates that - depending on the shapes and combinations of 21a and their joining surfaces (10/11), the weld areas (13) cover the center of the cross-section of the beam, and therefore have to be processed at an angle (14).
  • Fig. XII demonstrates in the forehead and top view the geometric distortions in bent woods, and in what way the axis curvatures (32) via the taper (K) leads to the grid (31).
  • the path-time ratio for the precise, conical adjustments (k) of the stations in the machining center (35) is derived from the feed element (37) inserting the workpiece (36) at the end of the passage (33).
  • XIV demonstrates, analogously to FIG. XIII, the processing in the pass (34) not on workpieces similar to semi-wood, but on quarter pieces (17).
  • XV shows at the top in two end views the wedge-like (3) pre-materials (5a) that result from the parallel splitting of the wood sections, which (left sketch) can be conical on three sides or only conical on one side.
  • the 4 front views below show how the geometries of the primary materials (5a) shift to the diagonal cut separation process (38), and how right angles (40) are formed again on individual elements (39), or how smaller individual elements result from further separations Have (K 39) made with a right angle (40).
  • XVI indicates how the joining surfaces of the individual elements (39 / K 39) are conically profiled (k) and how a bar (65) is to be formed from the triangles (41).
  • Fig. XVII Fig. XVIII illustrates in the front view (42) how 4 individual elements (E 1 7) can be glued by pressing (F1 ...); and the upper sketch (Fig. XVII) indicates that multi-layer pressing of differently sized individual elements with thickness tolerances (x) is not possible.
  • Fig. XIX shows a procedure in which the beam halves (43) are pressed in series in order to then separate the glued 2 Balkan halves (44) (H1 / H2), and after aligning the joining surfaces again by row pressing the beam height (50 / H 1 / 2 ) to form.
  • Fig. XX illustrates a pressing "in the carpet” (46), wherein the 2-layer formation (45) gives the bar width (B). The beam heights (50 / H) are separated from this "carpet" (46).
  • Fig. XXI shows a perspective view of the beams (66) formed from only 2 individual parts (21) with conical (k) or parallel (p) joining surfaces with an open cavity (52), as well as two cross-sectional sketches with the information, as on this beam Corners (E) and interior areas (I) are to be machined.
  • Fig. XXII shows the wooden hollow beam (50) in the top right in 2 perspective views, with references to the hole (51), the hole sizes (53), their edges (57), and the tree rings (55) in the corner area (54 ), as well as tree ring end exits (9) on two surfaces, as well as a cross-sectional diagram to the left of the perspective sketch to clarify the tree ring structures after core area removal (4) and smooth double cut (26) to reach the individual elements (21), and how they are place the tree rings (9).
  • the 11 cross-section diagrams outlined below show the types of beams.
  • Eg - 1. beams (57) with sloping Machining (14) between the joining surfaces - 2.) beams (56) with relaxation slots (12) - 3.) again (57) oblique processing (14) - 4.) beams (58) with stepped joining surfaces (10/30) - 5 .) Beams (59) with different sized and “combined" individual elements (21 / 21a) - 6.) dto.
  • Fig. XXIII shows in two side views beams (50) with processing (73) in the form of what ABBUND means. These include cross-sectional and longitudinal shapes such as head pieces (71) and incorporations (I 72). (e.g. beamed ceilings and wooden house walls). In the middle of Fig. XXIII layers (69) of hollow wooden beams (50), as well as elements and shapes (70) for longitudinal connections, and finally in the lower part of the figure, such as hollow wooden beams (50) by machining to polygons (67) or wholly or partially circular columns (68) are to be machined.
  • cross-sectional and longitudinal shapes such as head pieces (71) and incorporations (I 72). (e.g. beamed ceilings and wooden house walls).
  • layers (69) of hollow wooden beams (50) as well as elements and shapes (70) for longitudinal connections, and finally in the lower part of the figure, such as hollow wooden beams (50) by machining to polygons (67) or wholly or partially circular columns (68) are to
  • XXIV demonstrates possibilities for the introduction of composite materials, e.g. indicated in the top perspective view (80/50) by reinforcing materials (74) in the shear stress range (h 0.5), and below in 2 side views (80/50) again in the shear stress range (h 0.5) e.g. through dowels (75) or cranked (76) shapes.
  • the lower side view (80/50) shows possibilities of how fixed lengths (81) of the wooden hollow beam (50) can be pre-tensioned (Vf) by inserting head pieces (82) and tension elements (83) that take account of the elongation.

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Abstract

Die Erfindungen betreffen Verfahren zur Herstellung von Holzhohlbalken (50), sowie Holzhohlbalkenformen. Als Ausgangsprodukte dienen Rundholzaußenteile/Schwarten aus mittelstarken und starken Rundholzdurchmessern, sowie Segmente/Halbhölzer aus dem Schwachholzbereich. Die halbholzähnlichen Ausgangsprodukte/Vormaterialien(5) werden vorzugsweise in nassem Zustand konisch an 3 Seiten profiliert und gegen Spannungs-/ Trocknungsrisse geschlitzt (12). Nach dem Trocknen erfolgt die mehrseitige Fertigprofilierung, und die Auftrennung zu Einzelelementen (21), deren Umkehrungen zu einem Holzbalken (50) mit äußerem Massivholzcharakter und innerem Loch (51) (Holzhohlbalken) führen, oder die Auftrennung erfolgt bei oder nach Lagenbildungen, und in den verschiedensten Bearbeitungsvorgängen können in die Holzhohlbalken (50) Verbundwerkstoffe (74, 75, 76) eingebaut werden. Analog dazu verläuft das erfindungsgemäße Vorgehen/Verfahren zur Nutzung keilförmiger Rundholzmittelstücke (3) - (wie sie beim faserparallelen Sägen anfallen); oder das Zusammensetzen von nur 2 Teilen zu "aufgesetzten" Deckenbalken/Fachwerken. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindungen betreffen Verfahren zur Herstellung von Holzhohlbalken, sowie Holzhohlbalkenformen. Als Ausgangsprodukte dienen Rundholzaußenteile/Schwarten aus mittelstarken und starken Rundholzdurchmessern, sowie Segmente/Halbhölzer aus dem Schwachholzbereich. Die halbholzähnlichen Ausgangsprodukte/Vormaterialien werden vorzugsweise in nassem Zustand konisch an 3 Seiten profiliert und gegen Spannungs-/ Trocknungsrisse geschlitzt. Nach dem Trocknen erfolgt die mehrseitige Fertigprofilierung,und die Auftrennung zu Einzelelementen, deren Umkehrungen zu einem Holzbalken mit äußerem Massivholzcharakter und innerem Loch (Holzhohlbalken) führen, oder die Auftrennung erfolgt bei oder nach Lagenbildungen.
  • Analog dazu verläuft das erfindungsgemäße Vorgehen/Verfahren zur Nutzung keilförmiger Rundholzmittelstucke - (wie sie beim faserparallelen Sägen anfallen); oder das Zusammensetzen von nur 2 Teilen zu"aufgesetzten" Deckenbalken/Fachwerken.
  • Aus dem Stand der Technik sind die verschiedensten Holz-Hohlbalken bekannt. So z.B. die Formierung entsprechend der SE 115667, die allerdings den gravierenden Nachteil hat, die Nutzung nur "ganzheitlich" vorzusehen; d.h. - die Einzelteile aus einem Rundholz werden einschl. der Kernbereiche genutzt zu einem Balken quadratischen Querschnittes; wobei die Stammkernbereiche die Ecken des Balkens bilden, dies wirkt sich nachteilig auf die Jahrringstrukturierung aus; es gibt Risse. Bei dieser Methode steht nur die reine Ausbeute im Vordergrund. Durch die EP-Veröffentlichung 0388507 sind verschiedene Kombinationen bekanntgeworden, jedoch keine Lösungen, wodurch praktische Machbarkeiten bei wirtschaftlichen Verfahrensweisen auf breiter Basis möglich werden. Die beschriebenen Methoden sind - was Katalogisierung von cm³ bzw. cm⁴ (für Durchbiegung) und reduziertes b (für Schubspannungen), sowie Putzungen und Bearbeitungen der Baumkantenanteile angeht - ungeeignet. Zwar werden auch Möglichkeiten von kombinierten Einzelstücken aus unterschiedlichen Rundholzabschnitten erwähnt, bei diesen Holzbalkenformbildungen und den Verfahrensweisen ist jedoch nicht einbezogen, daß die Abtrennung vom Rundholzabschnitt zu keiner Definierung/Katalogisierung führen kann, sondern der für viele Bereiche wichtige Nutzungsraster grundsätzlich erst am halbholzähnlichen Vormaterial zu ermitteln ist. Es werden in der EP 0388507 gewisse Balkenformen in Verbindung mit Kombinationen geschildert, jedoch nicht mit dem vorrangigen Ziel, die zwangsläufig unterschiedlichen Rohholzformen über die Kombinationen unterschiedlich großer Einzelelemente, wobei dann die Baumkantenbereiche wegen Überschreitung des Balkenmittelpunktes abzuarbeiten sind, zu sinnvollen Balkenquerschnitten zu nutzen. Kombinationen aus unterschiedlichen Rohholzdurchmessern zur Bildung nur eines Querschnittes (der in etwa dem des mittleren Durchmessers der eingesetzten Durchmesserreihe entspricht) sind nicht vorgesehen. Die GM 89095758 beschreibt Schwartennutzungen, bei denen die Fügeflächen-Profiliervorgänge bereits beim Abtrennen der Schwarte - also direkt beim Rundholzeinschnitt - vorgenommen werden sollen; eine Methode, die ausbeutemäßig (und bezüglich ausschußarm) nicht befriedigen kann. Holz-Hohlbalken - im Prinzip mit dem Charakter eines Massivholzes - mit einem aus den Baumrundungen/Baumkantenbereiche entstehenden inneren Loch, sind noch bekanntgeworden durch eine Studie des CTB, Paris aus 1976. Die beschriebene Methode sieht jedoch nur den Einsatz kürzerer Rundholzabschnitte schlechterer Qualitäten (bei paralleler Fügeflächenprofilierung) vor, wobei die 4 Einzelelemente aus einem Rundling zu einem quadratischen Balken formiert werden, dessen Länge auch im Verbund mit Brettern zustande kommen soll.
  • Was "aufgesetzte" Deckenbalken und Fachwerke (52 - Fig. XXI) betrifft, sind die verschiedensten Massivholzquerschnitte und geleimten Kastenformen üblich, allerdings ist nichts bekannt, wo die Jahrringstrukturen für jeden einzelnen Balken einen klar definierten/garantierten Qualitätsstandard ausweisen; und noch dazu sogenanntes Schwachholz unter Einbeziehung des Baumkantenbereiches zum Einsatz kommt. Meistens werden "aufgesetzte" Balken als U-kastenförmige Formationen aus 3 Brettern zusammengesetzt.
  • Zum Stand der Technik bezüglich Auftrennung nicht baumkantiger Ware zu Einzelteilen - mit dem Zweck der Zusammensetzung zu einem Hohlbalken - ist nichts bekannt, was den Einsatz zwei- oder mehrseitig-keilförmiger (5a - Fig. III) Ausgangsprodukte betrifft (so, wie sie z.B. beim faserparallelen Sägen - Fig. I/III - anfallen). Bekannt sind durch US-Patent 4.394.409 = Auftrennungen rechteckiger Formen, und durch die Australische A Nr. 26740/88 = Auftrennungen quadratischer Formen.
  • Verfahrensweisen und Produktionseinheiten zu den Verfahrensweisen sind nicht bekannt.
  • Zum Stand der Technik hinsichtlich Verbundbauweisen (Holzhohlbalken "armiert" mit den verschiedensten Werkstoffen in verschiedenen Querschnitts- und Längenbereichen) ist ebenfalls nichts bekannt.
  • Den Erfindungen liegen die Aufgaben zugrunde, Verfahren zur Herstellung von Holzhohlbalken, und Holzhohlbalken vorteilhafter Formen zu schaffen, bei welchen die optimalste AUSBEUTE - bei geringstem Ausschuß - erreicht wird, bei welchen die QUALITÄTEN und definierbaren/katalogisierbaren Formen (cm³ / cm⁴ / red. b / geputzte und bearbeitete Baumkantenanteile) im Vordergrund stehen, bei welchen alle handelsüblichen Abmessungen (ohne Abhängigkeiten an die nun mal unterschiedlichsten Rohholzformen) FLEXIBEL zu fertigen sind; und bei denen - aufgrund der Jahrringstrukturen und kernfreier Balkenecken - die Produkte hohe Belastbarkeiten bieten, und trotz erheblicher Holzfeuchteschwankungen "rissefrei" bleiben; also auch bestens und vorzugsweise für den Außenverbau (Bewitterung) geeignet sind.
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß im sogenannten Sägewerksbereich (Fig. I) zunächst an den zum Einschnitt kommenden Rundhölzern (1) und Modeln (2) die Kernbereiche (4) durch kernparallele Schnitte (p) entfernt werden, daß aber in diesem Zusammenhang im Prinzip noch keine Entscheidungen für die späteren Nutzungen - d.h., keine bestimmten Forderungen an die Vormaterialformen (Außensegmenten) (5) - einzubeziehen sind, daß die Nutzungsraster (31) erst durch die eigentlichen Vormaterialformen später bestimmt werden, und daß auch - je nach geforderter Qualität bzw. Jahrringstruktur - bei den Vormaterialien nochmals durch einen 2-fach-Schnitt (26) ein Mittelteil (26) zur Aussonderung kommt. Durch diese Folge wird es möglich, die zur Eckenstabilität und Rissefreiheit bei den fertigen Holzhohlbalken (50) notwendigen Jahrringstrukturen (kein Auslaufen beider Jahrringenden auf nur einer Fläche) definiert anzulegen. Die ausgesägten Mittelstücke (4) werden durch herkömmliche Weisen (also nicht für Holzhohlbalken) genutzt.
  • Faserparalleles Sägen bringt enorme Vorteile bezüglich Rissebildung / Trocknungsverhalten / und Belastbarkeiten. Das faserparallele Sägen wird aber derzeit nicht praktiziert, weil die dabei zwangsläufig entstehenden keilartigen Mittelstücke nicht sinnvoll zu nutzen sind. Anstelle des kernparallelen Aufschneidens (p) ist beim Einschnitt zur Holzhohlbalkennutzung auch faserparallel (k) zu verfahren, und erfindungsgemäß werden die aus dem keilartigen Mittelstück (3) entstehenden keilartigen Vormaterialien (5a) - neben den Außensegmenten (5) - wiederum zur Holzhohlbalkenfertigung genutzt (Fig. III). Beim faserparallelen Sägen entfällt also nur ein kleiner Teil (4 - Fig. III) auf das, was nicht zu Holzhohlbalken zu verarbeiten ist.
  • Nachdem durch die 2 Einschnittsysteme (1 mal kernparallel, 1 mal faserparallel = parallel zur Rundholzaußenlinie bzw. konisch zum Kern) die Vormaterialien (5 und 5a) geschaffen sind, werden diese nassen Vormaterialien erfindungsgemäß vor der Sortierung und Trocknung entsprechend der tatsächlichen Formen und optimal möglichen Nutzungen mehrflächig vorbearbeitet (Fig. V) - dies vorzugsweise in konischer Form (k). Erfindungsgemäß wird die Aufgabe zur Erreichung optimaler Sortier- und Trocknungsergebnisse auch dadurch gelöst, daß Entspannungsschlitze (12) eingebracht, und die Baumkantenbereiche (13/14) bearbeitet werden.
  • Unterschiedlichste Rohholzdurchmesser bzw. unterschiedlichste Formen der Vormaterialien (Außensegmente) (5 - 5a) führen zu einer Vielzahl von Nutzungsraster (31). Der Markt fordert aber keine allzu große Auswahl an Querschnittsabmessungen, d.h. - es gingen enorme Rohstoffnutzungsmöglichkeiten dann verloren, wenn die Abmessung der Vormaterialien (5 - Fig. II) bzw. deren Bearbeitung (Fig. VI + VII) paarweise auf die Querschnittsabmessung - oder gar auf die Rundholzformen - bezogen würde. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe optimaler Rohstoffnutzung dadurch gelöst, daß die Holzhohlbalkenquerschnitte aus unterschiedlich großen Einzelelementen (21) zu formieren sind (Beispiel Fig. IX/X), und daß die Baumkantenbereiche (14) als schräge Flächen zwischen den Fügeflächen (10/11) so abgearbeitet werden, daß sich diagonal gegenüber angeordnete Größen im Balkenmittelpunkt nicht überschneiden/behindern (s. Fig. X); mit dieser Methode ist es möglich, querschnittsgleiche Holzhohlbalken aus durchmesserunterschiedlichen Rundhölzern zu fertigen.
  • An die Passgenauigkeit der Einzelelemente werden - was die Neigungen und Planmaße der Fügeflächen betrifft - hohe Anforderungen gestellt; ein Balkenquerschnitt resultiert aus 4 x 90° Verhältnissen, und bereits bei nur geringen Abweichungen wäre eine absolut kontaktierende Formierung schon nicht mehr möglich. Erste Voraussetzung zur Endmaßprofilierung (19/10/11 - Fig. VII) ist ein exakt amplitudenfrei geführtes Werkstück. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß - nach dem Abrichten der sich beim Trocknen verzogenen unteren Segmentfläche (15/19 - Fig. VII) - per Kreissägeblatt eine Schlitzung (20) erfolgt, die in der Ebene der späteren Trennung (18) liegt, und wodurch das Werkstück in Verbindung eines angebrachten Führungslineals fest und stramm an den Bearbeitungsstationen (Fig. XIII + XIV) vorbeigeführt wird.
  • Die natürlichen Krümmungen des Holzes (Verwachsungen / Ovalitäten / Längsbogen / etc.) erfordern - durch Vermessungssysteme ermittelt und dokumentiert - Einschränkungen rein theoretisch unterstellter Nutzungen (Nutzungsraster 31 - Fig. XII). Eine Maximierung der Nutzungsmöglichkeiten wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die Fügeflächen (10) schräg (22/23 - Fig. VIII) angelegt werden, und zwar auf der konkaven Rohholzformseite schräg nach innen (22), und der konvexen Rohholzformseite schräg nach außen (23). Auf diese Weise wird der Materialüberhang einerseits genutzt, und andererseits eine vorteilhaftere Anpassung beim Langholzinnenbogen erreicht (s. auch Fig. VIII und 61 in Fig. XXII).
  • Trocknungsschwund entwickelt sich in erster Linie in Richtung der Jahrringe (tang.), und der Feuchtigkeitsentzug vollzieht sich im wesentlichen quer zu den Jahresringen vom Kern nach außen hin (rad.). Diese Umstände (Spannung und Diffusion) - und die Jahrringstruktur dergestalt, daß die beiden Jahrringenden nicht auf nur einer Fläche enden - führen zwar in Verbindung mit der Loch- und allgmeinen Querschnittsgestaltung -(gegenüber anderen Konstruktionsholzarten)-zu großen Vorteilen, allerdings würden alle Folgen aus Quellungen / Schwindungen / Diffusionen / Spannungen nahezu gänzlich eleminiert, wenn es - "theoretisch angenommen" - nur 2 geleimte Fügeflächen (je 2 zusammengesetzte Einzelelemente) gäbe. Wegen der Schubspannungen in h0,5 müssen aber die Leim- bzw. Fügeflächen in horizontaler Lage nicht nur vorhanden, sondern möglichst breit -(und das Loch möglichst klein)- sein. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe optimaler Strukturgestaltung bzw. optimierter Formierungsart dadurch gelöst, daß vorzugsweise die senkrechten Leimflächen durch minimale und die Flächenmomente (cm³ / cm⁴) vernachlässigbare Fügeflächenabstufungen (30 - Fig. XI) verkleinert werden, wodurch die Vergrößerungen der Lochrandflächen die Vorgänge aus Quellungen / Schwindungen / Diffusionen / Spannungen beherrschen.
  • Die Vorteile des faserparallelen Sägens sind zwangsläufig mit keilartigen Mittelstücken (Fig. I und III) verbunden, deren kernfreie Auftrennungen zu halbholzähnlichen, aber immer noch keilartigen Stücken (5a) führen. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe der Nutzung dieser keilartigen, kernfreien Stücke (5a) zur Holzhohlbalkenfertigung dadurch gelöst, daß die kernfreien Stücke bzw. Teile - bei wahlweisen Ebenenplazierungen (Fig. XV + XVI) - diagonal zu dreiecksähnlichen Elementen (39) aufgetrennt werden, von denen die rechtwinkligen Schenkel die Ecken des Holzhohlbalkens bilden, oder die erhaltenen Dreiecke nochmals zu zwei Dreiecken (K 39) mit je einem rechten Winkel aufzutrennen sind, und die Dreiecke mit den üblichen Methoden fügeflächenprofiliert (41) werden. Weil die Jahrringstrukturen bei diesen Formierungen nicht den Vorteilen der üblichen Holzhohlbalkenarten (also im Trend bei allen 4 Einzelelementen sinngemäß gleich gerichtet) entsprechen, werden die Dreiecke aus keilartigen Mittelstücken vor dem Verleimen vorzugsweise stark ausgetrocknet (niedrige Holzfeuchte Hu), und die daraus erstellten Holzhohlbalken vorzugsweise nur im Innenbereich verbaut.
  • Es wurde schon darauf hingewiesen, daß die komplexen Endbearbeitungen (Fig. XIII und XIV) hohe Genauigkeiten erfordern. Für eine industrielle Fertigung von Holzhohlbalken ist es nicht denkbar, die einzelnen Fertigungsschritte durch einzel stationierte Einzelmaschinen zu vollziehen. Eine solche Selektierung wäre nicht nur zeitaufwendig, sondern auch deshalb kaum zu realisieren, weil schon Feuchteschwankungen von nur 0,5 % die Maßhaltigkeit stören, d.h. - es sind keine Zwischenlagerungen möglich, es muß in einem Zuge fertig bearbeitet und verleimt werden. Die Problematik eines komplexen Verfahrens liegt in der exakten amplitudenfreien Werkstückführung und eine absolute Übereinstimmung der Wegverhältnisse (Werkstückvorschub) zu den Zeitverhältnissen bezüglich der sich während des Werkstückvorschubes für die konischen (divergierend oder konvergierend) Fügeflächenbearbeitungen verstellender Bearbeitungsstationen. Erfindungsgemäß wird die Verfahrensmethode dadurch gelöst, daß vor den Bearbeitungsstationen (Fig. XIII) die Werkstücke -(wie schon in einem vorstehenden Abschnitt erwähnt)- geschlitzt (20) und durch ein Linial geführt werden, und daß die Verstellzeiten und Verstellwege der Bearbeitungseinheiten (35) von dem stirnendig das Werkstück (36) schiebenden Vorschubelementes (37) abgeleitet werden.
  • Absolut genau müssen die 90°-Verhältnisse der Einzelelementefügeflächen (10/21) angelegt sein, ansonsten bedürfen die Einzelelemente (21) keiner exakten Maßgenauigkeit, da ohnehin der fertige Holzhohlbalken nochmals allseitig - einschl. Kantenfase - gehobelt wird.
  • Wegen der keineswegs dimensionsgleichen Einzelelemente - und der dadurch nicht übertragbaren Reihenkräfte (Fig. XVII) - ist es nicht möglich, fertige Holzhohlbalken mit 4 Einzelelementen in mehrschichtiger/reihenmäiger Weise zu pressen/verleimen. Erfindungsgemäß wird deshalb, wenn in einem Press-Leimvorgang fertige Balken aus 4 Einzelelementen (21) zu erzeugen sind (zumal bei Kombinationen von unterschiedlich großen Viertelstücken/Einzelelementen) eine Vorrichtung (Kassette) - Fig. XVIII - eingesetzt, bei der durch F1 / F2 / F3 die formierten Balken-Querschnitte fixiert/verpresst werden, und bei denen eine Vielzahl solcher Preßstellen (F1 / F2 / F3) angeordnet sind. Solche Einzelkassetten können bis zu 20 oder 40 Stück in einen mechanisierten Umlauf (hierüber keine Fig.) gebracht werden (Kassettensystem).
  • Weiterhin ist es erfindungsgemäß möglich - sofern Vormaterialien (5) Segmente (15) gleicher Formen bzw. gleicher Größen ganzheitlich genutzt werden -, reihenmäßig je 2 Segmente (Fig. XIX) zu verleimen, um danach die Doppelhälften zu trennen, sowie die Fügeflächenbearbeitung vorzunehmen, und erneut reihenmäßig anzupressen.
  • Erfindungsgemäß ist ferner vorgesehen, soweit die Segmente (15) ganzheitlich genutzt und entsprechend vorgelagert werden, lagen- und reihenmäßig sogenannte Teppiche zu verleimen (Fig. XX), um von denen die fertigen Holzhohlbalken abzutrennen. Diese Methode ist besonders vorteilhaft, weil hierbei auch 3-seitig-konische Ausgangsprodukte (bei Beachtung richtiger Druckverteilungen und bei Vermeidung durch Leimverdreckungen) lagen- und reihenmäßig verleimt/verpresst werden können.
  • Ferner liegen den Erfindungen zugrunde, die Holzhohlbalkenquerschnitte durch Einbringung geeigneter Werkstoffe zu stabilisieren, dies vorzugsweise an den Balkenenden in h0,5 (Schubspannungszonen),und im Bereich von Balkenlängsverbindungen, aber auch Elemente zur Erreichung von Vorspannungen.
  • Der Holzhohlbalken (Fig. XXIV) - wie auch immer im Querschnitt formiert - bringt wegen der fast "stehenden Jahrringe" und der faserparallelen Fügeflächenprofilierungen hinsichtlich Durchbiegungen (f) hervorragende Werte; durch das Loch (für cm³ und cm⁴ unbedeutend) entsteht jedoch eine Schwächung des Querschnittstreifens in h0,5 - die "b-Breite" kann beim G-Modul nur mit "b-Rest" bewertet werden. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, genagelte / geschraubte / verkämmte / verleimte / gepreßte / gedübelte / - etc. Werkstoffe (74/75/76) einzubringen, die das Abscheren bei hohen Schubspannungen verhindern. Gleichermaßen werden solche Verbundbauteile (77/78/79) im Längsbereich - auch im Zusammenhang mit Längsverbindungen - eingebracht. Vorzugsweise geht der Einbringung der Verbundwerkstoffe eine Bearbeitung der Vormaterialien (5/15) oder Einzelelementen (21) voraus, und die Zugabe der Verbundwerkstoffe erfolgt bei der Formierung/Verleimung. Die Zugabe von Verbundwerkstoffen bei Längsverbindungen wird in den Vorgang der Querschnittsflächenbearbeitungen integriert (Fig. XXIV), und die Einbringung von Vorspannungselementen geschieht an bzw. bei den fertigen Auslieferungslängen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Verfahren (Ansprüche 1 bis 32):
    • Fig. I
    das Ausgangsmaterial in Form von Rundhölzern (1) und Modeln (2),
    Fig. II
    die in Fig. I erstellten, nassen Vormaterialien (5), nach Entfernung der Kernbereiche (4),
    Fig. III
    keilartige Mittelstücke (3), wie sie beim faserparallelen Einschnitt (2 k) entstehen, und die daraus erzeugten Vormaterialien (5a),
    Fig. IV
    Ausgangsmaterial in Form rundprofilierter (1a - 2a) und kegelstumpfförmigprofilierter (1b - 2b) Holzabschnitte.
    Fig. V
    die Vorbearb eitung der Vormaterilien (5) vor der Sortierung und Trocknung,
    Fig. VI
    die Endmaßprofilierung der Vormaterialien (5) wenn nass verleimt wird,
    Fig. VII
    die Endmaßprofilierung der Segmente (15 = getrocknetes Vormaterial 5),
    Fig. VIII
    die Endmaßprofilierung eines Segmentes (15) mit schrägen Fügeflächen (22/23),
    Fig. IX Fig. X
    querschnittsgleiche Holzhohlbalken (50) aus einer systematisch für diesen Zweck angelegten Durchmesserreihe = unterschiedlichster Rundholzstärken (24),
    Fig. XI
    Formen der Bearbeitung von Vormaterialien (5) bzw. Segmenten (15),
    Fig. XII
    Nutzungsraster,
    Fig. XIII Fig. XIV
    Bearbeitung in einem Durchlauf,
    Fig. XV Fig. XVI
    aufschneiden und bearbeiten der Dreieckselemente (38), wie sie beim faserparallelen Einschnitt bzw. den dabei erzeugten keilartigen Mittelstücken (3) entstehen,
    Fig. XVII
    wie nicht verpreßt werden kann,
    Figs. XVIII
    fertige Balkenerstellung (nach Leimangabe = Formierung / Pressung in einer sogenannten Kassette),
    Fig. XIX
    Reihe von mehrfachen Zweihälftenverpressungen (B) mit anschließender Trennung (H₁/H₂) und erneuter Verpressung (H1/2),
    Fig. XX
    2-lagige Teppichbildung (45) und Abtrennung (H) der Balkenhöhe.
    Holzhohlbalken (Ansprüche 32 bis 53):
    • Fig. XXI
    Balken aus 2 Einzelelementen
    Fig. XXII
    Balkenformen / Merkmale
    Fig. XXIII
    Balkenbearbeitungen
    "Armierungen" (Ansprüche 54 bis 59):
    • Fig. XXIV
    Einbringung von Verbundwerkstoffen
  • Fig. I zeigt den Einschnitt von Rundholzabschnitten (1) und Modeln (vorgeschnittene Rundhölzer 2), bzw. die Erzeugung des VORmaterials (5) für die Holzhohlbalken (50).
  • Die linke Draufsicht mit den darüber skizzierten Stirnansichten veranschaulicht die kernparallele Abtrannung (p) der für die Holzhohlbalken benötigten Rundholzteile, und die zweite Draufsicht von links mit der darübergesetzten Stirnansicht demonstriert die faserparallele (k) Abtrennung, dasgleiche wird in dem mittleren Bild veranschaulicht, Dar faserparallele (k) Außenanschnitt der VORmaterialien kann auch in Verbindung mit dem kernparallelen (p) Einschnitt erfolgen.
  • Die Draufsicht mit Stirnansicht (zweite von rechts) zeigt eine im Schwachholz übliche VORmaterialerstellung, nämlich kernparallele (p) Abtrennung der Rundholzteile bei Setzung eines Kernbrettes; oder wiederum (rechte Skizze) Abtrennung faserparallel (k).
  • Fig. II demonstriert die aus dem Rundholz- bzw. Modeleinschnitt resultierenden vielseitigsten Formen der als VORmaterial (5) für die Holzhohlbalkenherstellung dienenden Rundholzteile.
  • Durch die in Fig. I angelegten Einschnittarten ergeben sich Rundholzteile bzw. halbholzähnliche VORmaterielien (5), deren Baumkantenflächen (7) nicht vorbearbeitet sind, oder parallel zueinander verlaufen, oder deren Querschnittsenden konisch zueinander vorbearbeitet werden (6 und 8).
  • Fig. III veranschaulicht in den beiden linken Skizzierungen, wie die aus dem faserparallelen (k) Rundholzeinschnitt (Fig. I) entstehenden keilartigen Mittelstücke (3) weiter aufzutrennen sind, und wie durch das Herausschneiden eines Kernbrettes (4) wieder VORmaterialien (5a) entstehen mit einer oder drei konischen Flächen (e, 2 Stirnansichtsskizzen rechts).
  • Fig. IV zeigt zylindrisch (1a + 2a) oder kegelig (1b + 2b) profilierte Rundholzabschnitte, und zeigt durch die Strichlierungen in den Stirnansichten, daß zylindrische und kegelige Rundhhölzer analog zu den Rundhölzern Fig. I zu nutzen sind.
  • Fig. V veranschaulicht in den beiden linken Skizzenreihen die vielfältigsten VORmaterialformen, welche aus den Einschnitten entstehen können.
  • Die rechte, obere Stirnansicht zeigt, wie nasses VORmaterial (vor dem Trocknen) mittig oder außermittig (16) getrennt werden kann, und wie daraus ein dreieckähnliches (17) Einzelteil entsteht; und die Skizze darunter zeigt, wie an dem Einzelstück (17) die Fügeflächen (10) konisch oder parallel (p + k) angelegt - und dazwischen die Baumkantenbereiche (13 + 14) bearbeitet werden.
  • Die mittlere, rechte Querschnittsskizzierung zeigt, wie ein im Einschnittbereich (Fig. I) abgetrenntes VORmaterial (5) in nessem Zustand zu einem Segment (15) dreiflächig-konisch (k), unter Einhaltung einer bestimmten Fügeflächenbreite (11), vorbearbeitet (10) - und mit Entspannungsschlitzen (12) versehen wird. Die senkrechte Strichlierung deutet an, daß bei einem späteren Trennschnitt die Jahrringenden (9) immer auf 2 Flächen auslaufen.
  • Die beiden unteren Skizzierungen zeigen im Prinzip dasselbe (15), sie weisen nur noch zusätzlich auf die Baumkantenbereichsbearbeitung (13 + 14) hin, sowie auf eine andere Art von Entspannungsschlitzen, und die Skizzen zeigen an, daß die Vorbearbeitung nicht in jedem Fell dreiflächig-konisch erfolgt, sondern nur zweifach oder einfach (p).
  • Fig. VI zeigt links in den beiden Reihen wieder die Vielfalt dar Vormaterialformen.
  • Die beiden rechten Stirnansichten (Querschnitte 21) zeigen, wie die Durchlaufgenauigkeit bei der Endmaßprofilierung (19) durch einen Schlitzfräser (20) fixiert wird, dessen Schlitzbreite durch die nachfolgende Trennung (18) Überdeckt wird.
  • Fig. VII zeigt, wie sich die vorbearbeiteten Segmente (15) aufgrund der Jahrringstruktur im Trocknungsprozeß "verziehen".
  • Die mittlere Querschnittsskizze - und die beiden äußeren Querschnittsskizzen (Viertelstücke) zeigen die Endmaßprofilierung (19) unter Einbezug der Baumkantenbereichsbearbeitung (13/14), der Fügeflächenbreiten (11), der Schlitzfräser/Linealführung (20), und der Trennung (18), sowie der Jahrringaustritte (9) auf 2 Flächen.
  • Fig. VIII demonstriert wieder die Einzelelementherstellung (21) mit den Bearbeitungsstufen 19/11/20/13/14 bei 3-flächigkonisch (k), jedoch mit dem Unterschied gegenüber den vorbeschriebenen Arten, daß die Fügeflächen nicht rechtwinklig zur Querschnittsform angelegt sind, sondern schräg (22/23).
  • Fig. IX zeigt in der linken Reihe Stirnansichten von sich aufgrund unterschiedlicher Ronholzdurchmesser (24) unterschiedlich groß ergebender Einzelelemente (21a).
  • Die rechts daneben skizzierten Balken (50) mit Loch (51) zeigen durch Kombination ungleichgroßer Einzelelemente (21a) immer dieselbe Querschnittsgröße (24a).
  • Fig. X veranschaulicht, daß - je nach Formen und Kombinationen von 21a und deren Fügeflächen (10/11) die Weldkentenbereiche (13) den Mittelpunkt das Balkenquerschnittes überdecken, und deswegen schräg (14) abzuarbeiten sind.
  • Fig. XI veranschaulicht in 6 Stirnensichten (Querschnitte) bestimmte Eigenarten der Bearbeitung (Bezifferung von oben nach unten).
    • 1.) Teilungen und Mittalbrattauaschneidung (26) zur Erreichung kurzer Jahrringlängen (55) in den Ecken (54).
    • 2.) Unterschiedliche Konizitäten (28/K + 27/K) bezüglich senkrechter/horizontaler Fügeflächen.
    • 3.) Konizität (K) nur bei senkrechten Fügeflächen.
    • 4.) Konizität (K) nur bei horizontaler Fügefläche.
    • 5.) Abgestufte Fügeflächen (30/10) - zur Erreichung gleichmäßig großer Fügeflächenbreiten (11).
    • 6.) Schrägflächenbearbeitung (14) - insbesondere bei sich im Balkenzentrum überschneidender Baumkantenrundungen (25) - s. linkes Schema.
  • Fig. XII demonstriert in Stirn- und Draufeicht die geometrischen Verzerrungen bei verkrümmten Hölzern, und auf welche Weise die Achsverkrümmungen (32) über die Konizitäten (K) zum Nutzungsraster (31) führt.
  • Fig. XIII zeigt, schematisch dargestellt, die Bearbeitung "in einem Durchlauf", wobei unten in der Skizze des VORmaterial (5/15) - und darüber des Bearbeitungszentrum (35) in Draufsicht angedeutet ist (20 = Führungsschlitz/Lineal, 10/11/19 Fügeflächen- bzw. Endmaßprofilierung, 13/14 = Baumkantenbereichsbearbeitung, 12 = Entspannungsschlitzenbringung,16/18 = trennen oder Mittelbrett ausschneiden).
  • Darüber ist nach eine Stirnansicht (Querschnitt) angedeutet, die den Nutzungsraster (31) symbolisiert.
  • Das Weg- Zeitverhältnis für die genaue, konische Verstellungen (k) der Stationen im Bearbeitungszentrum (35) wird abgeleitet von dem das Werkstück (36) stirnendig zum Durchlauf (33) einschiebenden Vorschubelement (37).
  • Fig. XIV demonstriert analog zu Fig. XIII die Bearbeitung im Durchlauf (34) nicht an halbholzähnlichen Werkstücken, sondern an Viertelstücken (17).
  • Fig. XV zeigt oben in 2 Stirnansichten die aus der fasarparellelen Holzabschnittaufteilung entstehenden keilartigen (3) VORmaterialien (5a), die (linke Skizze) dreiseitig konisch sein können, oder nur einseitig konisch.
  • Die darunter placierten 4 Stirnansichten zeigen, wie sich die Geometrien der Vormaterialien (5a) zum diagonalan Trennschnittvollzug (38) verschieben, und wie sich dadurch an Einzelelemente (39) wieder rechte Winkel (40) bilden, bzw. wie sich durch weitere Auftrennungen kleinere Einzelelemente (K 39) mit rechtem Winkel (40) herstellen lassen.
  • Fig. XVI deutet an, wie die Fügeflächen der Einzelelemente (39/K 39) konisch profiliert (k) werden, und wie aus den Dreiecken (41) ein Balken (65) zu formieren ist.
  • Fig. XVII
    Fig. XVIII veranschaulicht in der Stirnansicht (42), wie 4 Einzelelemente (E 1...) durch Preßdrücke (F1...) verleimt werden können; und die obere Skizzierung (Fig. XVII)deutet an, daß mehrlagige Verpressung unterschiedlich großer Einzelelemente mit Dickentoleranzen (x) nicht möglich ist.
  • Fig. XIX zeigt eine Verfahrensweise, bei der Balkenhälften (43) in Reihe verpresst werden, um anschließend die verleimten 2 Balkanhälftan (44) zu trannen (H₁/H₂), und nach Abrichtung der Fügeflächen wiederum durch Reihenverpressung die Balkenhöhe (50 / H1/2) zu bilden.
  • Fig. XX veranschaulicht eine Verpressung "im Teppich" (46), wobei die 2-Lagenbildung (45) die Balkenbreite (B) ergibt. Von diesem "Teppich" (46) werden die Balkenhöhen (50 / H) abgetrennt.
  • Fig. XXI zeigt in perspektivischer Ansicht den aus nur 2 Einzelteilen (21) mit konischen (k) oder parallelen (p) Fügeflächen gebildeten Balken (66) mit offenem Hohlraum (52), sowie darunter zwei Querschnittsskizzen mit den Hinweisen, wie an diesem Balken Ecken (E) und Innenbereiche (I) zu bearbeiten sind.
  • Fig. XXII stellt oben rechts in 2 perspektivischen Ansichten den Holzhohlbalken (50) dar, mit den Hinweisen, auf das Loch (51), die Lochgrößen (53), deren Ränder (57), und der Jahrringaustricte (55) im Eckenbereich (54), sowie Jahrringendenaustritte (9) auf zwei Flächen, sowie links neben der perspektivischen Skizzierung ein Querschnittsschema zur Verdeutlichung der Jahrringstrukturen nach Kernbereichsentfernung (4) und nochmeligem 2-fach-Schnitt (26) zur Erreichung der Einzelelemente (21), und wie sich darin die Jahrringenden (9) placieren.
  • Die darunter skizzierten 11 Stück Querschniitsschemen zeigen die Balkeneigenarten. Z.B. - 1.) Balken (57) mit schrägen Bearbeitungen (14) zwischen den Fügeflächen - 2.) Balken (56) mit Entspannungeschlitzen (12) - 3.) nochmals (57) Schrägbearbeitung (14) - 4.) Balken (58) mit abgestuften Fügeflächen (10/30) - 5.) Balken (59) mit unterschiedlich großen und "kombinierten" Einzelelementen (21/21a) - 6.) dto. (60), wie vor - 7.) Balken (61) mit schräg angelegten Fügeflächen (22/23) - 8.) Balken (62) mit unterschiedlichen Steigungen/Konizitäten (27/28) bei den Fügeflächen (10) - 9.) + 10.) zwei- oder vierseitig (63/64) keilartige Balken, und 11.) ein Holzhohlbalken (65) aus Dreiecketücken (41), bei dem die Jahrringstrukturen teils von innen nach außen verlaufen.
  • Fig. XXIII zeigt oben in 2 Seitenansichten Balken (50) mit Bearbeitungen (73) in der Form, was unter ABBUND verstanden wird. Darunter in Querschnitt- und Längsformen, wie Kopfstücke (71) und Einarbeitungen (I 72) anzubringen sind. (z.B. Balkendecken und Holzhauswände). In der Mitte der Fig. XXIII Schichtungen (69) von Holzhohlbalken (50), sowie Elemente und Formen (70) für Längsverbindungen, und schließlich im unteren Teil der Fig. Darstellungen, wie Holzhohlbalken (50) durch Bearbeitungen zu Vielecken (67) oder gänzlich oder teilweise Rundsäulen (68) zu bearbeiten sind.
  • Fig. XXIV demonstriert Möglichkeiten zur Einbringung von Verbundwerkstoffen, z.B. angezeigt in der oberen perspektivischen Ansicht (80/50) durch Verstärkungsmaterialien (74) im Schubspannungsbereich (h 0,5), und darunter in 2 Seitenansichten (80/50) wiederum im Schubspannungsbereich (h 0,5) z.B. durch Dübelungen (75) oder verkröpfte (76) Formen.
  • Darunter in 3 Seitenansichten (80/50) Arten, wie bei Längsverbindungen (85) verstärkt werden kann, z.B. - 1.) durch Spannstiftformen (17) - 2.) durch Dübelformen (78) - 3.) durch Einbringung von Plattenformen (79).
  • Die untere Seitenansicht (80/50) zeigt Möglichkeiten wie Fixlängen (81) des Holzhohlbalkens (50) durch Einbringung von Kopfstücken (82) und Dehnungsabhängigkeit berückeichtigenden Zugelementen (83) vorgespannt (Vf) werden können.
    Figure imgb0001
    Figure imgb0002

Claims (59)

  1. Verfahren zur Herstellung im Querschnitt vorzugsweise rechteckiger Holzhohlbalken (50), bestehend aus mehreren miteinander verbundenen, sich in Längsrichtung des Balkens erstreckender Einzelelemente (21), welche einen Hohlraum (51) aufweisen, und wobei die Einzelelemente (21) an den zum Hohlraum (51) weisenden Seiten zumindest zum Teil pyramiden- bzw. kegelstumpfartig (k) ausgebildet sind, und zumindest zwei Einzelelemente einen Balken mit Hohlraum (52) bilden,
    dadurch gekennzeichnet, daß zunächst aus den unterschiedlichsten und noch nassen Rundhölzern (1), oder den bereits erstellten Modeln (2), oder den keilartigen Mittelstücken (3) der Kernbereich (4) mit zumindest zwei Schnitten - parallel zur Kernachse (p) oder parallel zur Rundholzmantelfläche (k) (faserparallel) - insoweit entfernt wird, daß die nassen,halbholzähnlichen Vormaterialien (5) vorzugsweise konische Flächen (6) und/oder konische Baumkantenbereiche (7) aufweisen, und diese derart in Einzelelemente (21) teilbar sind, daß in einer Schnittfläche nicht beide Enden der Jahrringe (9) austreten, daß die Querschnittsenden (8) der nassen Vormaterialien (5) zur Schaffung von Fügeflächen (10) konisch (k) und/oder parallel (p) abgearbeitet werden, wobei die Bearbeitung zur Fügeflächenherstellung so gewählt wird, daß zur späteren Katalogisierung der Lochgrößen (53) definierbare Fügeflächengrößen (11) entstehen, daß anschließend daran die vorbereiteten Segmente (15) zur Sortierung und Trocknung gelangen, und daß nach dem Trocknen die Segmente (15) in Längsrichtung auf Endmaß (19) profiliert sowie derart - und auch außermittig - in Einzelelemente (21) geteilt werden, daß zum einen für die Holzhohlbalken (50) die gewünschten Bauhöhen entstehen, und zum anderen keine geschlossenen Jahresringe (9) auf nur einer Schnittfläche enden, und daß anschließend die Holzhohlbalken (50) durch Auswahl sich ergänzender Einzelelemente (21) zusammengefügt werden, wobei sich unterschiedliche Einzelelementegrößen (21a) durch Kombinationen ergänzen.
  2. Verfahren nach dem Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Trocknen in die nassen Vormaterialien (5) ein oder mehrere Entspannungsschlitze (12) in die den Kernflächen gegenüberliegenden Seiten - vorzugsweise außermittig - eingebracht werden.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2 dadurch gekennzeichnet, daß sowohl vor der Trocknung, als auch nach der Trocknung, die Baumkantenbereiche (13) bearbeitet werden.
  4. Verfahren nach dem Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitung der Baumkantenbereiche (13) zu einer annähernd vollflächigen Schrägen (14) zwischen den Fügeflächen (10) führt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, daß die rohen und nassen Vormaterialien (5) - vorzugsweise die bereits aus dem Einschnitt mit Flächen versehenen Formen - ohne Vorbearbeitungen sortiert und getrocknet werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, daß bei der Endmaßprofilierung (19) nach dem Trocknen die gewünschten Auftrennungen (18) der Segmente (15) mittig und/oder außermittig vorgenommen werden.
  7. Verfahren nach dem Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die aus den aufgetrennten Rundhölzern (1) oder Modeln (2) erhaltenen rohen und nassen Vormaterialien (5) mittig oder außermittig zur Trennung (16) kommen, daß die erhaltenen, dreieckähnlichen Teile (17) getrocknet werden, und daß danach die Bearbeitung der beiden Fügeflächen (10) im rechten Winkel zueinander - teils parallel (p) / teils konisch (k), und die Baumkantenbereichsbearbeitung (13 + 14) - vorgenommen wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 und 4 und 7 dadurch gekennzeichnet, daß an den nach der Trennung (16) erhaltenen, dreieckähnlichen Teile (17) die beiden Fügeflächen (10) im rechten Winkel zueinander - teils parallel (p) / teils konisch (k) - und/oder auch die Baumkantenbereiche (13 + 14) vor dem Trocknen vorbearbeitet werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 3 und 4 dadurch gekennzeichnet, daß die rohen, nassen Vormaterialien (5) nach Abarbeitung der Fügeflächen (10) und Baumkantenbereiche (13 + 14) getrennt (18), und direkt im Anschluß daran nass verleimt werden.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 und 9 dadurch gekennzeichnet, daß im Zuge bzw.vor der Endmaßprofilierung (19) Führungsschlitze (20) in die Vormaterialien (5) bzw. Segmente (15) eingebracht werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 10 dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsschlitze (20) im Bereich der späteren Teilungsebene/Trennschnitte (18) angeordnet sind.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 dadurch gekennzeichnet, daß die Fügeflächenbearbeitung (10) an 5 / 15 / 17 auf der konkaven Rohholzformseite schräg nach innen (22), und auf der konvexen Rohholzformseite schräg nach außen (23) - vor oder nach der Trocknung - angelegt wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12 dadurch gekennzeichnet, daß anstelle der rohen Rundhölzer (1 und 2) rundprofilierte Holzabschnitte (1a + 2a) als Ausgangsmaterial dienen.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12 dadurch gekennzeichnet, daß anstelle der rohen Rundhölzer (1 und 2) kegelstumpfförmigprofilierte Holzabschnitte (1 b + 2 b) als Ausgangsmaterial dienen.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14 dadurch gekennzeichnet, daß systematisch bereitgestellte bzw. sortierte, unterschiedliche Rohholzdurchmesser (24) und die daraus erzeugten unterschiedlich großen Einzelelemente (21a) durch Kombinationen (24a) zu nur einem bzw. immer demselben Balkenquerschnitt eingesetzt werden, und bei konischer Fügeflächenprofilierung (k) die Einzelelemente (21a) diagonal gegenüber zur Plazierung kommen, und bei zumindest einer parallel angelegten Fügefläche (p) auch nebeneinander liegen.
  16. Verfahren nach Anspruch 15 dadurch gekennzeichnet, daß die Baumkantenbereiche (13) bei Kombinationen (24a) schrägflächig (14) zwischen den Fügeflächen (10) bearbeitet werden.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15 dadurch gekennzeichnet, daß bei langen Vormaterialien (5) und ausgeprägten Zopf- Stockdurchmesserdifferenzen (25) die Baumkantenbereiche (13) schrägflächig (14) abgearbeitet werden.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17 dadurch gekennzeichnet, daß die Vormaterialien (5) bzw. Segmente (15) durch 2-fach-Schnitt (26) getrennt werden.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18 dadurch gekennzeichnet, daß die Konizitäten (k) der Fügeflächenbearbeitungen (10) unterschiedlich (27-28) angelegt sind.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19 dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsenden (8) an einem Vormaterial (5) oder einem dreieckähnlichen Einzelteil (17) zur Fügeflächenerstellung (10) teils konisch (k), teils parallel (p) angelegt sind (29).
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20 dadurch gekennzeichnet, daß die Fügeflächen (10) an den Pos. 5/15/17/38/40 abgestuft (30) angelegt werden.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21 dadurch gekennzeichnet, daß der Nutzungsraster (31) aufgrund von Vermessungen - auch in Orientierung an Ovalitäten und Krümmungen (32) - gewählt wird.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, 6, 9 bis 14 und 16 bis 22 dadurch gekennzeichnet, daß die Vormaterialien (5) in einem Durchlauf (33) vermessen / rastermaßbestimmt (31), führungsgeschlitzt (20), fügeflächenprofiliert (10/11 + 22/23 + 30), geschlitzt (12), baumkantenbearbeitet (13/14) und getrennt (16/18) werden, sowie die trockenen Segmente (15) in einem Durchlauf (33) führungsgeschlitzt (20), und endmaßprofiliert (19 + 22/23 + 30), baumkantenbearbeitet (13/14) und getrennt (18) sind.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 7, 8, 12 bis 14, 16, 17 und 19 bis 22 dadurch gekennzeichnet, daß die dreieckähnlichen Teile (17) in einem Durchlauf (34) endmaßprofiliert (19 + 22/23 + 30) und baumkantenbearbeitet (13/14) werden.
  25. Verfahren nach den Ansprüchen 23 sowie 24, und Verfahren der konischen Fügeflächenbearbeitung (10/11 k) bzw. konischen Endmaßprofilierung (19 + 22/23 k) zur exakten Konizitätsanlegung durch steigungsabhängig gesteuerte Werkzeug- bzw. Bearbeitungsstationen (35) dadurch gekennzeichnet, daß die Steigungssteuerung (k) direkt mit dem Weg-/ Zeitverhältnis eines das Werkstück (36) stirnendig und schlupffrei schiebenden Vorschubelementes (37) gekoppelt ist.
  26. Verfahren nach Anspruch 1, bzw. das Weiterbearbeitungsverfahren an den beim konischen-faserparallelen Zuschnitt (2 k) anfallenden keilartigen Mittelstücke (3) bzw. an den durch anschließende Kernbereichsentfernung (4) entstehenden halbholzähnlichen, aber ein- oder mehrseitig keilförmigen Teile (5a), dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (5a) - bei wahlweisen Ebenenplazierungen - diagonal (38) zu dreiecksähnlichen Elementen (39) aufgetrennt werden, von denen die rechten Winkel (40) die Ecken des Holzhohlbalkens (65) bilden.
  27. Verfahren nach Anspruch 26 dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente (39) nochmals zu weiteren Elementen (K 39) aufgeteilt werden, bei denen wiederum die rechten Winkel (K 40) die Ecken des Holzhohlbalkens (65) bilden.
  28. Verfahren nach den Ansprüchen 15 + 19, sowie 24 bis 27 dadurch gekennzeichnet, daß die dreieckähnlichen Elemente (39 + K 39) in einem Durchlauf fügeflächen- bzw. endmaßprofiliert (41) werden.
  29. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 28 dadurch gekennzeichnet, daß die Holzhohlbalkenformierung (42) mit den fertigen Einzelelementen (21/21a und 39/K 39) gebildet wird, und die Elemente E₁, E₂, E₃, E₄ durch Brücke im Bereich F₁, F₂, F3/4 nach der Leimangabe fixiert werden.
  30. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 28 dadurch gekennzeichnet, daß die endmaßprofilierten sowie baumkantenbearbeiteten (13/14) Segmente (15) als Balkenhälften (43) an die Verleimung / Formierung / Verpressung (44) abgegeben werden.
  31. Verfahren nach dem Anspruch 30 dadurch gekennzeichnet, daß die reihenmäßige Anordnung (44) je zweier leimangegebener Balkenhälften (43) die Balkenbreite B bildet, und daß danach die Doppelhälftentrennung (H₁/H₂) nach weiterer Bearbeitung und Leimangabe zur verpressten Balkenhohe H1/2 führt.
  32. Verfahren nach dem Anspruch 30 dadurch gekennzeichnet, daß die Balkenformen (45) mit einem "sogenannten Teppich" (46) gebildet - und alle Flächen verleimt sowie unter Druck gehalten werden, und von diesem 2-lagigen Teppich (B₁/B₂) die Balkenhöhe (H) gesondert, oder im Durchlauf abgetrennt wird.
  33. Holzhohlbalken (50) nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 32 dadurch gekennzeichnet, daß die Balkenecken (54) kernfrei sind, und die Jahrringenden (9) nicht auf einer Fläche austreten.
  34. Holzhohlbalken (50) nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 32 und dem Anspruch 33 dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelelemente (21) durch Mittelstückentnahme (4) und 2-fach-Schnitt (26) kürzestmöglichsten Jahrringaustritt (55) zur Balkenecke (54) aufweisen.
  35. Holzhohlbalken (50) nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 32 und den Ansprüchen 33/34 dadurch gekennzeichnet, daß der Balkenquerschnitt (56) in den Einzelelementen (21) Schlitze (12) aufweist.
  36. Holzhohlbalken (50) nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 32 und den Ansprüchen 33 bis 35 dadurch gekennzeichnet, daß die Lochränder (57) - bzw. Baumkantenbereiche (13) - schrägflächig (14) abgearbeitet sind.
  37. Holzhohlbalken (50) nach einem Verfahren gemäß einem der der Ansprüche 1 bis 32 und den Ansprüchen 33 bis 36 dadurch gekennzeichnet, daß die Fügeflächen (10) abgestuft (58) angelegt sind.
  38. Holzhohlbalken (50) nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 32 und den Ansprüchen 33 bis 37 dadurch gekennzeichnet, daß unterschiedliche Einzelelementegrößen (21a) aus unterschiedlichen Durchmessern paarweise diagonal (59) gegenüber liegen.
  39. Holzhohlbalken (50) nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 32 und den Ansprüchen 33 bis 38 dadurch gekennzeichnet, daß unterschiedliche Einzelelementegrößen (21/21a) paarweise nebeneinander (60) liegen.
  40. Holzhohlbalken (50) nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 32 und den Ansprüchen 33 bis 39 dadurch gekennzeichnet, daß die Fügeflächenbearbeitungen (22/23) im Querschnittsbild nicht rechtwinklig (61) zueinander liegen.
  41. Holzhohlbalken (50) nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 32 und den Ansprüchen 33 bis 40 dadurch gekennzeichnet, daß die Balkenseitenflächen (62) bei den Fügeflächen (10) unterschiedliche Steigungskonizitäten (27/28) aufweisen.
  42. Holzhohlbalken (50) nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 32 und den Ansprüchen 33 bis 41 dadurch gekennzeichnet, daß die Balkenlängsform (63) zwei planparallele Seitenflächen (p) aufweist, während die anderen beiden Seitenflächen (k) sich verjüngen.
  43. Holzhohlbalken (50) nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 32 und den Ansprüchen 33 bis 40 dadurch gekennzeichnet, daß sich die vier Seitenflächen (k) der Balkenlängsform (64) verjüngen.
  44. Holzhohlbalken (50) nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 32 und den Ansprüchen 37 bis 43 dadurch gekennzeichnet, daß bei der Formierung (65) mit den Dreiecken (41) die Jahrringe teils von innen nach außen, und außen nach innen verlaufen.
  45. Holzhohlbalken (52) nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 32 und den Ansprüchen 33 bis 37, und 40/44 dadurch gekennzeichnet, daß nur 2 Einzelelemente (aus 21, p oder k, oder aus 41) den Balkenquerschnitt (66) mit offenem Hohlraum (52) bilden.
  46. Holzhohlbalken (52/67) nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 32 und dem Anspruch 45 dadurch gekennzeichnet, daß Eckenprofilierungen (E) und/oder Innenteilbearbeitungen (I) zur Befestigung angebracht sind.
  47. Holzhohlbalken (50) nach einem Verfahren gemäß einem Anspruch 1 bis 32 und den Ansprüchen 33 bis 44 dadurch gekennzeichnet, daß sein Querschnitt zu einem Vielkant (67) abgearbeitet ist.
  48. Holzhohlbalken (50) nach einem Verfahren gemäß einem Anspruch 1 bis 32 und den Ansprüchen 33 bis 44 dadurch gekennzeichnet, daß seine äußere Oberfläche zum Teil oder gänzlich rotationssymmetrisch (68) abgearbeitet ist.
  49. Holzhohlbalken (50) nach einem Verfahren gemäß einem Anspruch 1 bis 32 und den Ansprüchen 33 bis 44 dadurch gekennzeichnet, daß derselbe aus zwei bzw. mehreren miteinander verbundenen (69) Holzhohlbalken besteht.
  50. Holzhohlbalken (50) nach einem Verfahren gemäß einem Anspruch 1 bis 32 und den Ansprüchen 33 bis 44 dadurch gekennzeichnet, daß Hohlbalken in der Längsrichtung mit Anbauteilen versehen - und/oder durch Systeme längsverbunden (70) sind.
  51. Holzhohlbalken (50) nach einem Verfahren gemäß einem Anspruch 1 bis 32 und den Ansprüchen 33 bis 44 dadurch gekennzeichnet, daß stirnendig ein- oder aufgesetzte lochschließende Blenden/Kopfstücke (71) angebracht sind.
  52. Holzhohlbalken (50) nach einem Verfahren gemäß einem Anspruch 1 bis 32 und den Ansprüchen 33 bis 44 dadurch gekennzeichnet, daß daß schichtverbundstrukturierte Flächenprofilierungen (I - 72) eingearbeitet sind.
  53. Holzhohlbalken (50) nach einem Verfahren gemäß einem Anspruch 1 bis 32 und den Ansprüchen 33 bis 44 dadurch gekennzeichnet, daß Blattungen / Schrägen / Verkämmungen / Zapfen / Kerven / etc. (73) eingearbeitet sind.
  54. Verfahren zur Stabilisierung von Holzhohlbalken (80 - Fig. XXIV) dadurch gekennzeichnet, daß die Vormaterialien (5/15) und/oder Einzelelemente (21) zur Einbringung der Verbundwerkstoffe (74/75/76) bearbeitet werden.
  55. Verfahren zur Stabilisierung von Holzhohlbalken (80 - Fig. XXIV) dadurch gekennzeichnet, daß der fertig formierte Holzhohlbalken (80) zur Einbringung von Verbundwerkstoffen (74/75/76) bearbeitet wird.
  56. Verfahren nach einem der Ansprüche 54 und 55 dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnenden der fertigen Holzhohlbalken (80 - Fig. XXIV) zur Einbringung von Verbundwerkstoffen (77/78/79) bearbeitet werden.
  57. Verfahren zur Stabilisierung von Holzhohlbalken (80 - Fig. XXIV) und der Ansprüche 54 bis 56 dadurch gekennzeichnet, daß die Auslieferungslänge (81) durch Kopfstücke (82) und Längselemente (83) vorgespannt (Vf) wird.
  58. Holzhohlbalken (80) nach einem der Ansprüche 1 bis 57 dadurch gekennzeichnet, daß Balkenenden (84) und/oder Balkenlängsverbindungen (85) durch genagelte / geschraubte / verkämmte / verleimte / gepreßte / gedübelte / (- etc.) Verbundwerkstoffe (74/75/76 - 77/78/79)stabilisiert sind.
  59. Holzhohlbalken (80) nach einem der Ansprüche 1 bis 58 dadurch gekennzeichnet, daß die fertige Balkenlänge (81) durch Stirn- und Zugelemente (82 + 83) vorgespannt ist.
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