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EP0518017B2 - Holzfaserplatte, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung derselben - Google Patents

Holzfaserplatte, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung derselben Download PDF

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EP0518017B2
EP0518017B2 EP92105877A EP92105877A EP0518017B2 EP 0518017 B2 EP0518017 B2 EP 0518017B2 EP 92105877 A EP92105877 A EP 92105877A EP 92105877 A EP92105877 A EP 92105877A EP 0518017 B2 EP0518017 B2 EP 0518017B2
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EP
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board
wood
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EP92105877A
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Pavatex SA
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Pavatex SA
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    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D12/00—Non-structural supports for roofing materials, e.g. battens, boards
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • B27N1/006—Pretreatment of moulding material for increasing resistance to swelling by humidity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/20—Moulding or pressing characterised by using platen-presses

Definitions

  • the invention relates to a use of Fiberboard according to the preamble of claim 1.
  • the invention further relates to a method of manufacture a wood fiber board according to the preamble of claim 6.
  • Fibreboard is made from wood fiber or lignocellulose-containing fiber material.
  • Raw material containing cellulose and hemicellulose in its fibrous, anatomical basic elements in the Disassembled in the form of individual fibers and fiber bundles.
  • the fiber material is shaped, compressed and pressed. This is primarily the Matting of the fibers and the natural binding power utilized. (Ullmann's encyclopedia of technical chemistry, 4th edition, Weinheim, New York, 1976, volume 12, page 720).
  • hard wood fiber boards with a bulk density of more than 800 kg / m 3 hard wood fiber boards with a bulk density of more than 800 kg / m 3 , medium hard wood fiber boards with a bulk density of more than 350 kg / m 3 to 800 kg / m 3 and porous wood fiber boards with a bulk density of 230 - 350 kg are used / m 3 differentiated.
  • the manufacture of fiberboard is well known and involves the preparation of the raw material and the production of the wood chips, the pre-treatment by steaming, boiling or impregnating with Lyes, defibrillation, wet or dry processing of the fibers and subsequently in particular the formation a fiber mat, hot pressing in a wet or Dry press and aftertreatments, especially the thermal hardening (cf. Ullmanns Encyclopedia of technical chemistry, op. cit., page 720 ff.).
  • Wood fiber hardboards are used especially for the construction of under-roof structures that are sealed against meteor water used and so far for so-called Cold roof constructions according to Figure 1, in which between the thermal insulation 2 and the one above the rafters 1 A ventilation space 4 is provided under roof 3.
  • the object of the invention is therefore underlying a Using a To create fiberboard, which looks like one conventional hardboard can be used by means of which the condensation problem in the under-roof area is manageable.
  • the water absorbent Layer thicker than the essentially waterproof one Layer.
  • the vapor diffusion resistance the essentially waterproof layer due to their small thickness much deeper than a wood fiber hardboard of a similar overall thickness as the wood fiber board according to the invention; so can be Plate vapor diffusion resistance values below 50 achieve, while the values in conventional plates in usually in the range of 80 to 120.
  • the water absorbing surface of the fibreboard with the characteristic for fiberboard from the screen press plate surface roughness originating in the manufacture Mistake.
  • the Use as a sub-roof panel on a This rough plate side of the thermal insulation layer becomes the roof facing, which has not been the case so far because the rough side, as the anti-slip side, as Under the roof top has been relocated.
  • the other, previously smooth plate side with one anti-slip embossed pattern is therefore now also possible the other, previously smooth plate side with one anti-slip embossed pattern.
  • a method of making a Fibreboard for the use is according to claim 6 featured.
  • FIG. 1 shows schematically the structure of a Cold roof construction with wood fiber hardboard as Under roof.
  • the thermal insulation 2 is arranged, and is above this a ventilation space 4 is provided to remove moisture, which of the conventional wood fiber hardboards, which form the sub-roof 3 are not sufficiently taken up and can be dissipated.
  • This insufficient Moisture absorption or vapor diffusion ability the the space-consuming ventilation space will still be deteriorated in that the conventional plates have a smooth side and a rough side (the when pressing out of the finely perforated sieve plate results) and for safety reasons (risk of slipping) with the laid smooth side against the thermal insulation 2 pointing Need to become.
  • Counter battens 5 brick battens 6 and bricks 7.
  • the preferred, space-saving roof construction is shown schematically in Figure 2, wherein same reference numerals same components as in Figure 1 demonstrate.
  • the ventilation space 4 is in the warm roof not provided. This means that through the roof diffusing steam, which - depending on the outside and inside temperature - Above the thermal insulation 2 essential can cool and possibly condense from the plates of the sub-roof 3 first recorded and saved and can be let through as water vapor.
  • Figure 3 shows a sectional view of a Fibreboard 30 with two layers.
  • the less fat Layer 32 is structured like a conventional one Hardboard, i.e. this layer consists of short fibers or short fiber bundles of fine fraying.
  • This dense hardboard is already on relatively good water repellency. To this property too can improve this layer during manufacture Water repellents are added; known and building biological Paraffin is particularly harmless.
  • the thicker layer 31 is e.g. so constructed like a conventional medium-hard (also as semi-hard designated) fiberboard.
  • This layer consists of long fiber bundles of fine defibrillation, which can be found in the Stretch out after eating again and one Layer with a relatively large number of pores and good water absorption and storage capacity.
  • Another layer e.g. with the properties of a porous fibreboard for applications in extremely humid conditions conceivable.
  • the surface 33 the plate 30 formed by the water-absorbing layer 31 is formed during manufacture on the screen press plate rests and with the characteristic Pattern is provided, as schematically in Figure 4a is indicated this pattern or that resulting from it resulting roughness of the surface leads to a substantial enlarged surface for the inclusion of Water is effective.
  • this rough Lay against the thermal insulation This has not been done so far because the rough Side as anti-slip side as the outside of the Sub-roof was used.
  • the Fibreboard for the use according to the invention is therefore preferably the other, previously smooth plate side with a non-slip Embossed pattern.
  • the plate thickness is preferably approximately 6 mm chosen, with the two-layer variant the denser Layer 32 is approximately 1 mm thick and the other layer 31 is about 5 mm thick. This results in good vapor permeability, a large water storage capacity and a good seal against meteor water.
  • the fiberboard In the manufacture of the fiberboard can first formed a nonwoven fabric in a known manner which corresponds to layer 31 after pressing, a fleece, which is a medium hard Fiberboard corresponds. This fleece is then a second fleece applied, which after pressing the Layer 32 corresponds, that is to say to form a hardboard made of wood fiber is executed. The two lying on top of each other Nonwovens are then fed to the pressing process, whereby preferably the fleece forming layer 31 the screen press plate rests. The other press plate is as mentioned, to form the anti-slip surface 34 structured. After pressing, the wood fiber board post-treated in a known manner.
  • the wood fiber board described forms one biologically harmless product, on the one hand is weatherproof and on the other hand water-absorbing and water retention. Thanks to the deep vapor diffusion resistance the absorbed water can well into the environment be delivered.
  • the wood fiber board is suitable Excellent as a construction element due to these properties for sub-roofs on roofs.

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Description

Die Erfindung betrifft eine Verwendung von Holzfaserplatten gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Holzfaserplatte gemäss Oberbegriff des Anspruchs 6.
Holzfaserplatten werden aus Holzfasern oder lignocellulose-haltigem Fasermaterial hergestellt. Durch Einwirkung von Wärme, Feuchtigkeit und mechanischer Druckkräfte in Zerfaserungsanlagen wird das Lignin, Cellulose und Hemicellulose enthaltende Rohmaterial in seine faserartigen, anatomischen Grundelemente in der Form von Einzelfasern und Faserbündel zerlegt. Im Verlauf des Herstellprozesses wird das Fasermaterial geformt, verdichtet und gepresst. Hierbei wird primär die Verfilzung der Fasern und die natürliche Bindekraft genutzt. (Ullmanns Encyclopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Weinheim, New York, 1976, Band 12, Seite 720).
Nach DIN 68 735 werden insbesondere harte Holzfaserplatten mit einer Rohdichte von mehr als 800 kg/m3, mittelharte Holzfaserplatten mit einer Rohdichte von mehr als 350 kg/m3 bis 800 kg/m3 und poröse Holzfaserplatten mit einer Rohdichte von 230 - 350 kg/m3 unterschieden.
Die Herstellung von Holzfaserplatten ist wohlbekannt und beinhaltet die Aufbereitung des Rohmaterials und die Herstellung der Hackschnitzel, das Vorbehandeln durch Dämpfen, Kochen oder Imprägnieren mit Laugen, das Zerfasern, die nasse oder trockene Aufbereitung der Fasern und nachfolgend insbesondere die Bildung einer Fasermatte, das Heisspressen in einer Nass- oder Trockenpresse und Nachbehandlungen, insbesondere die thermische Härtung (vgl. Ullmanns Encyclopädie der technischen Chemie, a.a.O., Seite 720 ff.).
Holzfaser-Hartplatten werden insbesondere für den Aufbau von gegen Meteorwasser dichten Unterdachkonstruktionen verwendet und zwar bis anhin für sogenannte Kaltdachkonstruktionen gemäss Figur 1, bei welchen zwischen der Wärmedämmung 2 und dem über den Sparren 1 liegenden Unterdach 3 ein Belüftungsraum 4 vorgesehen ist. Es wäre indes wünschenswert, Holzfaser-Hartplatten auch bei Dachkonstruktionen gemäss Figur 2 einsetzen zu können, bei welchen kein Belüftungsraum vorhanden ist und die Holzfaserplatte 3 direkt auf der Wärmedämmschicht aufliegt. Dabei stellt sich indes das Problem der Kondenswasserbildung zwischen der Wärmedämmschicht und der Holzfaserplatte, was mit herkömmlichen Hartplatten nicht befriedigend gelöst werden kann.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Verwendung einer Holzfaserplatte zu schaffen, bei der diese wie eine herkömmliche Holzfaser-Hartplatte angewendet werden kann, mittels deren aber das Kondenswasserproblem im Unterdachbereich beherrschbar ist.
Dies wird mit einer Verwendung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 erreicht.
Vorzugsweise ist die wasseraufnehmende Schicht dicker als die im wesentlichen wasserundurchlässige Schicht. Dadurch ergibt sich einerseits eine grosse Wasseraufnahmefähigkeit und Wasserspeicherfähigkeit der Holzfaserplatte. Andererseits ist der Dampfdiffusionswiderstand der im wesentlichen wasserdichten Schicht aufgrund deren geringen Dicke wesentlich tiefer als bei einer Holzfaser-Hartplatte von ähnlicher Gesamtdicke wie die erfindungsgemässe Holzfaserplatte; so lassen sich Dampfdiffusionswiderstandswerte der Platte von unter 50 erzielen, während die Werte bei herkömmlichen Platten in der Regel im Bereich von 80 bis 120 liegen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsart ist die wasseraufnehmende Oberfläche der Holzfaserplatte mit der für Holzfaserplatten charakteristischen, von der Siebpressplatte bei der Herstellung stammenden, Oberflächenrauhigkeit versehen. Dadurch wird die aktive, wasseraufnehmende Oberfläche wesentlich vergrössert. Bei der erfindungsgemässen Verwendung als Unterdachplatte bei einem Dach wird diese rauhe Plattenseite der Wärmedammschicht zugewandt, was bisher nicht der Fall gewesen ist, da die rauhe Seite, als die rutschhemmende Seite, als Unterdachoberseite verlegt worden ist. Bei der erfindungsgemässen Verwendung der Holzfaserplatte ist daher nun auch die andere, bisher jeweils glatte Plattenseite mit einem rutschhemmenden Prägemuster versehen.
Ein Verfahren zur Herstellung einer Holzfaserplatte für die Verwendung ist gemäss Anspruch 6 gekennzeichnet.
Im folgenden sollen Ausführungsbeispiele anhand der Figuren näher erläutert werden. Dabei zeigt
  • Figur 1 schematisch eine perspektivische Ansicht einer Kaltdachkonstruktion;
  • Figur 2 schematisch eine perspektivische Ansicht einer Warmdachkonstruktion;
  • Figur 3 einen schematischen Vertikalschnitt durch die Holzfaser-Hartplatte;
  • Figuren 4a und 4b die Oberflächenstrukturen der beiden Plattenflächen.
    • Figur 1 zeigt schematisch den Aufbau einer Kaltdachkonstruktion mit Holzfaser-Hartplatten als Unterdach. An die raumseitige Decke 10 schliesst eine Lattung 9 und eine Dampfbremse 8 an. Zwischen den Sparren 1 ist die Wärmedämmung 2 angeordnet, und über dieser ist ein Belüftungsraum 4 vorgesehen, um Feuchtigkeit abzuführen, welche von den herkömmlichen Holzfaser-Hartplatten, die das Unterdach 3 bilden, nicht genügend aufgenommen und abgeführt werden kann. Diese ungenügende Feuchtigkeitsaufnahme bzw. Dampfdiffusionsfähigkeit, die den platzraubenden Belüftungsraum bedingt, wird noch dadurch verschlechtert, dass die herkömmlichen Platten eine glatte Seite und eine rauhe Seite aufweisen (die sich beim Pressen aus der feingelochten Siebplatte ergibt) und aus Sicherheitsgründen (Rutschgefahr) mit der glatten Seite gegen-die Wärmedämmung 2 hin weisend verlegt werden müssen. Auf das Unterdach 3 folgen die Konterlatten 5, die Ziegellatten 6 und die Ziegel 7.
    Die bevorzugte, platzsparende Dachkonstruktion ist in Figur 2 schematisch gezeigt, wobei gleiche Bezugsziffern gleiche Bauteile wie in Figur 1 zeigen. Der Belüftungsraum 4 ist hingegen beim Warmdach nicht vorgesehen. Dies bedingt, dass der durch das Dach diffundierende Dampf, der - je nach Aussen- und Innentemperatur - oberhalb der Wärmedämmung 2 wesentlich abkühlen und eventuell kondensieren kann, von den Platten des Unterdaches 3 zunächst aufgenommen und gespeichert und als Wasserdampf durchgelassen werden kann.
    Figur 3 zeigt eine Schnittansicht einer Holzfaserplatte 30 mit zwei Schichten. Die weniger dicke Schicht 32 ist dabei so aufgebaut wie eine herkömmliche Holzfaser-Hartplatte, d.h. diese Schicht besteht aus kurzen Fasern bzw. kurzen Faserbündeln feiner Zerfaserung. Diese dichte Holzfaser-Hartplatte ist bereits an sich relativ gut wasserabweisend. Um diese Eigenschaft zu verbessern kann dieser Schicht bei der Herstellung ein Hydrophobiermittel zugesetzt werden; bekannt und baubiologisch unbedenklich ist dazu insbesondere Paraffin.
    Die dickere Schicht 31 ist z.B. so aufgebaut wie eine herkömmliche mittelharte (auch als halbharte bezeichnete) Holzfaserplatte. Diese Schicht besteht aus langen Faserbündeln feiner Zerfaserung, die sich bei der Herstellung nach dem Fressen wieder ausdehnen und eine Schicht mit relativ vielen Poren und guter Wasseraufnahme und -speicherfähigkeit bildet. Auch eine weitere Schicht, z.B. mit den Eigenschaften einer porösen Holzfaserplatte für Anwendungen unter extrem feuchten Bedingungen, ist denkbar.
    Vorteilhaft ist es, wenn die Oberfläche 33 der Platte 30, die von der wasseraufnehmenden Schicht 31 gebildet wird, bei der Herstellung auf der Siebpressplatte aufliegt und mit dem dafür charakteristischen Muster versehen wird, wie es in Figur 4a schematisch angedeutet ist Dieses Muster bzw. die sich daraus ergebende Rauheit der Oberfläche führt zu einer wesentlich vergrösserten Oberfläche, die für die Aufnahme von Wasser wirksam ist. Bei der Verwendung einer solchen Holzfaserplatte als Unterdachkonstruktionselement wird neu, entgegen der üblichen Verlegepraxis, diese rauhe Seite gegen die Wärmedämmung hin weisend verlegt. Dies wurde bis anhin nicht derart ausgeführt, da die rauhe Seite als rutschhemmende Seite als Aussenseite des Unterdaches erwendet wurde. Bei der Holzfaserplatte für die erfindungsgemässe Verwendung wird daher bevorzugterweise die andere, bisher glatte Plattenseite mit einem rutschhemmenden Muster geprägt. Dies vorzugsweise bei der Herstellung, indem zur Pressung dieser Plattenseite eine entsprechend mit Prägemustern versehene Pressplatte verwendet wird. Es kann sich ein Muster ergeben wie in Figur 3 mit 34 bezeichnet und schematisch in Figur 4b mit Vertiefungen und Erhöhungen 11, 12 dargestellt, welche bei der Anwendung als Unterdach ein gefahrloses Begehen desselben ermöglichen.
    Vorzugsweise wird die Plattendicke ca. 6 mm gewählt, wobei bei der Zweischichtvariante die dichtere Schicht 32 ca. 1 mm dick ist und die andere Schicht 31 ca. 5 mm dick ist. Damit ergibt sich eine gute Dampfdurchlässigkeit, ein grosses Wasserspeichervermögen und eine gute Dichtigkeit gegen Meteorwasser.
    Bei der Herstellung der Holzfaserplatte kann zunächst auf bekannte Weise ein Faservlies gebildet werden, welches nach dem Pressen der Schicht 31 entspricht, also ein Vlies, welches einer mittelharten Faserplatte entspricht. Auf dieses Vlies wird dann ein zweites Vlies aufgebracht, welches nach dem Pressen der Schicht 32 entspricht, also zur Bildung einer Holzfaser-Hartplatte ausgeführt ist. Die beiden aufeinanderliegenden Vliesse werden dann dem Pressvorgang zugeführt, wobei bevorzugt das Vlies, welches die Schicht 31 bildet, auf der Siebpressplatte aufliegt. Die andere Pressplatte ist, wie erwähnt, zur Bildung der rutschhemmenden Oberfläche 34 strukturiert. Nach dem Pressen wird die Holzfaserplatte auf bekannte Weise nachbehandelt.
    Die beschriebene Holzfaserplatte bildet ein baubiologisch unbedenkliches Produkt, das einerseits meteorwasserfest ist und andererseits wasseraufnehmend und wasserspeichernd. Dank des tiefen Dampfdiffusionswiderstandes kann das aufgenommene Wasser gut an die Umgebung abgegeben werden. Die Holzfaserplatte eignet sich aufgrund dieser Eigenschaften ausgezeichnet als Konstruktionselement für Unterdächer bei Dächern.

    Claims (6)

    1. Verwendung von Holzfaserplatten (30) zum Aufbau eines mit einer Wärmedämmschicht (2) versehenen Unterdaches, wobei die Holzfaserplatten (30) einen Schichtaufbau mit einer im wesentlichen wasserundurchlässigen Holzfaser-Hartplattenschicht (32) und mit mindestens einer daran anschliessenden, zweiten Schicht (31) aus Holzfasermaterial, die wasseraufnehmend ausgestaltet ist, aufweisen,
      dadurch gekennzeichnet, dass
      a) die von der Holzfaser-Hartplattenschicht (32) gebildete Oberfläche der Holzfaserplatte (30) mit einer rutschhemmenden Prägung (11, 12) versehen ist, und dass
      b) die Holzfaserplatten mit der wasseraufnehmenden Plattenschicht auf der Wärmedämmschicht des Unterdaches aufliegen.
    2. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die wasseraufnehmende Schicht als Schicht entsprechend einer mittelharten Holzfaserplatte ausgeführt ist.
    3. Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die von der wasseraufnehmenden Schicht (31) gebildete Oberfläche (33) der Holzfaserplatte (30) mit einer die Oberfläche vergrössernden Prägung versehen ist.
    4. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, dass die wasseraufnehmende Schicht (31) dicker als die im wesentlichen wasserundurchlässige Schicht (32) ist.
    5. Verwendung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzfaserplatte eine Gesamtdicke von ca. 6 mm aufweist, wobei die Holzfaser-Hartplattenschicht ca. 1 mm dick ist und die wasseraufnehmende Schicht ca. 5 mm dick ist.
    6. Verfahren zur Herstellung einer Holzfaserplatte für die Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem auf eine erste Fasermatte, die zur Bildung einer mittelharten Holzfaserplatte vorgesehen ist, eine zweite Fasermatte, die zur Bildung einer harten Holzfaserplatte vorgesehen ist, aufgebracht wird, wonach die beiden Fasermatten zusammen dem Pressvorgang unterzogen werden, wobei beim Pressvorgang die erste Fasermatte auf der Siebpressplatte aufliegt, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Fasermatte beim Pressen an einer Pressplatte aufliegt, die mit einem Prägemuster versehen ist, das eine erhöhte Rutschfestigkeit beim Begehen der harten Schicht der Holzfaserplatte herbeiführt.
    EP92105877A 1991-06-14 1992-04-04 Holzfaserplatte, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung derselben Expired - Lifetime EP0518017B2 (de)

    Applications Claiming Priority (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    CH177391 1991-06-14
    CH1773/91 1991-06-14

    Publications (3)

    Publication Number Publication Date
    EP0518017A1 EP0518017A1 (de) 1992-12-16
    EP0518017B1 EP0518017B1 (de) 1995-01-25
    EP0518017B2 true EP0518017B2 (de) 1998-09-23

    Family

    ID=4218271

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP92105877A Expired - Lifetime EP0518017B2 (de) 1991-06-14 1992-04-04 Holzfaserplatte, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung derselben

    Country Status (3)

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