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EP0427621B1 - Installation pour la fabrication de cellules destinées à être ensuite assemblées côte à côte pour constituer une unité de construction - Google Patents

Installation pour la fabrication de cellules destinées à être ensuite assemblées côte à côte pour constituer une unité de construction Download PDF

Info

Publication number
EP0427621B1
EP0427621B1 EP90403151A EP90403151A EP0427621B1 EP 0427621 B1 EP0427621 B1 EP 0427621B1 EP 90403151 A EP90403151 A EP 90403151A EP 90403151 A EP90403151 A EP 90403151A EP 0427621 B1 EP0427621 B1 EP 0427621B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cells
elements
plant according
intended
subdivider
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP90403151A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0427621A1 (fr
Inventor
Michel Vercelletto
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Entreprise Vercelletto
Original Assignee
Entreprise Vercelletto
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Entreprise Vercelletto filed Critical Entreprise Vercelletto
Publication of EP0427621A1 publication Critical patent/EP0427621A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0427621B1 publication Critical patent/EP0427621B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/02—Moulds with adjustable parts specially for modifying at will the dimensions or form of the moulded article
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/22—Moulds for making units for prefabricated buildings, i.e. units each comprising an important section of at least two limiting planes of a room or space, e.g. cells; Moulds for making prefabricated stair units
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/348—Structures composed of units comprising at least considerable parts of two sides of a room, e.g. box-like or cell-like units closed or in skeleton form
    • E04B1/34815—Elements not integrated in a skeleton
    • E04B1/34823—Elements not integrated in a skeleton the supporting structure consisting of concrete
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G11/00—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs
    • E04G11/02—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for rooms as a whole by which walls and floors are cast simultaneously, whole storeys, or whole buildings

Definitions

  • the present invention relates to the equipment for implementing the construction process which was the subject of patent FR 2,141,580 as well as certificates of addition 2,192,220 and 2,416,310.
  • the various cells which must form a single construction unit are manufactured in the factory by being placed side by side and exactly in the respective positions which will be occupied by them during their subsequent assembly at the place of construction.
  • the floor slabs of the different cells of the same unit are produced by a single concrete pour on a molding bench carrying parallel partitioning elements capable of separating the slabs belonging to each cell.
  • prefabricated panels are placed vertically at the end of the different cells to form the exterior walls of the latter. These panels are then temporarily immobilized by appropriate means so as to then be secured at their base with the slabs of the different cells during the casting of these slabs.
  • the equipment provided in FR 2.141.580, 2.192.220 and 2.416.310 essentially comprises a horizontal bench intended to serve as a lower molding surface for the slabs of the different cells of the same unit, as well as subdivision elements carried by this bench and which each consist of an inverted T-shaped beam.
  • these subdivision beams are further used thereafter to serve as means of lifting the cells produced in order to be able to evacuate them.
  • removable fixing means are provided to ensure the provisional immobilization of the prefabricated panels to be secured with cell slabs.
  • the subject of the present invention is a manufacturing installation which is designed so as to eliminate this drawback in order to allow the production of cells of various dimensions.
  • the design of this installation is also such that it has a certain number of improvements with respect to the equipment used hitherto for the implementation of the process in question.
  • the present installation comprises a series of adjustable shuttering devices arranged on the production bench in order to constitute the lower shutterings of the slabs of the different cells, the edges of each of these shutters being constituted by profiles mounted to slide the one on the other so as to have an adjustable length, while the upper wall is formed by plates of varying length, placed removable on the upper edges of the sliding profiles.
  • the ends of the subdivision beams of the cell slabs have a vertical cheek pierced with holes making it possible to tension, over the entire length of the edges of each cell, irons or strands d reinforcement in order to fabricate the corresponding beams at the edge of the cell slabs using the prestressed concrete technique.
  • anchoring means intended to be incorporated into the ends of the cells and which are capable of receiving attachment fittings allowing the lifting thereof, one by one, after their manufacture in leaving the slab subdivision beams in place.
  • the installation shown comprises a horizontal bench 1 intended for the production, side by side, of a series of complementary cells designated by the general reference 2 and which can then be assembled to constitute a construction unit, for example a detached house or one level of building.
  • This bench 1 carries a series of horizontal elements intended to ensure the subdivision of the slabs 3 of each cell during the production of a single concrete pour above this bench.
  • Each of these elements consists of a metal beam 4 in the shape of an inverted T, the horizontal wing 5 of which forms a sole intended to be placed in abutment on the top of the bench 1, while its vertical wing 6 constitutes the element properly. called subdivision of slabs.
  • these various beams are arranged in parallel on the bench 1 with a spacing corresponding to the width 1 provided for the cells. So that this width can vary from one cell to another, or else between two different construction units, the beams 4 are immobilized on the bench 1 by means of removable fixing means allowing different immobilization positions.
  • these fixing means consist of a series of holes 7 made in metal plates 8 incorporated in the bench 1 opposite the average fixing position of one and the other ends of a beam 4
  • there are provided fourteen holes 7 having the same spacing corresponding to a determined module, for example a spacing of 15 cm.
  • the ends of the beams 4 are fixed by means of one or more pins 9 engaged both in one or the other of these holes and in notches 10 provided in a shoe 11 attached to the end of each of these beams.
  • the fixing in place of the beams 4 is completed by immobilization of these on the bench 1 at an intermediate point of their length.
  • a series of other metal plates 12, similar to the plates 8, are incorporated into this bench along the center line thereof.
  • Each of these plates has a plurality of holes 13, of oval shape, intended to receive immobilization pins (not shown) engaged in holes provided in the middle of the horizontal flange of the beams 4.
  • these beams are provided with a vertical cheek 14 arranged at right angles to their vertical wing 6.
  • this end cheek has, on either side of the position of the vertical wing 6, a series of holes 15. These are intended to give passage to the irons or reinforcing strands 16 which must be incorporated inside the beams 17 provided on the edges of the slab 3 of each cell.
  • This allows to attach, on the ends of these strands, locking members 18 intended to bear against the corresponding cheek 14 in order to put them under tension before pouring the concrete to apply the technique of prestressed concrete. It is moreover due to the forces which are thus exerted on the beams 4 during this pre-stress that there is provided an additional fixing thereof on the bench 1, at an intermediate point of their length. This avoids any risk of buckling in the horizontal plane, under the effect of the pre-stress.
  • each of these devices comprises a vertical post 20 and an external stay 21 of adjustable length.
  • the post 20 is provided with a yoke 22 intended to be fitted on the upper edge of the vertical wing 6 of a beam 4. Its immobilization is ensured by means of a pin 23 which can be engaged in one or the other of a series of holes 24 provided in the vertical wing 6 of the corresponding beam 4. Since the post 20 is intended to be placed against the adjacent edges of two prefabricated panels, this possibility of modifying the position of its foot makes it possible to vary the length of the cells manufactured.
  • the external stay 21 is of adjustable length.
  • it is constituted by two profiles which can slide one over the other and be immobilized to the desired length by a pin 25.
  • a rigging screw 26 allowing a finer adjustment of length.
  • this stay is fixed by means of another pin 27 on the free end of an extension 28 provided at the end of each beam 4, beyond the transverse cheek 14 thereof.
  • each post 20 carries two hooks 29 formed by two metal rods 30 arranged horizontally one above the other through the corresponding holes in this post. These hooks are arranged on the inside, the opposite ends of the metal rods 30 carrying tightening nuts 30a. These metal rods are located in the gap between two neighboring prefabricated panels 19. As for the hooks 29, they are then placed as shown in FIG. 4 in order to hang inside the vertical edges of the two panels 19 corresponding against the internal face of the posts 31 provided on the edges of these panels. This therefore makes it possible to immobilize them in the vertical position provided.
  • each of these devices comprises several sets of horizontal plates 35 having different lengths and the edges of which are placed in abutment on metal profiles constituting both the edges of the corresponding formwork. At an intermediate point of their length, the plates 35 also bear on a removable joist 36 resting on lower hooves 37.
  • each formwork device actually comprise two complementary metal sections 38 and 39 fitted one inside the other and mounted sliding on one another. At one of its ends, each of these sections is secured to a vertical flange 44 carried by a support shoe 45 (see FIG. 6). The possibility of sliding the two sections 38 and 39 one on the other makes it possible to adjust the length of the sides of each formwork as desired.
  • Insulation plates 39 for example made of polystyrene, can be placed on the plates 35 of the forms, before casting of the slabs 3.
  • Other additional insulation plates 40 can be placed on either side of the sides of the different formwork, these plates resting on profiles 41.
  • the horizontal base 5 of the beams 4 carries electrical heating resistances intended to accelerate the setting of the concrete.
  • These resistors 42 are then advantageously arranged inside profiles 43 attached against the underside of the sole 5 of each beam.
  • the present installation comprises mobile lifting means, for example an overhead crane or the like, making it possible to lift each cell 2 after completion of its manufacture in order to evacuate it outside the bench 1, leaving the beams thereon. 4 of subdivision.
  • mobile lifting means for example an overhead crane or the like
  • anchor rods 48 intended to be incorporated in the lateral beams 17 of the slabs 3 of the cells. The free end of each of these rods is engaged through a channel 57 formed in the lower end of the edge posts 31 of the corresponding vertical panel 19.
  • the end of this anchor rod which is only flush with the external face of this panel, is intended to allow the removable fixing of an external fitting 46 for attachment, and this by means of a threaded sleeve provided with an external operating head.
  • These fittings make it possible to attach slings 47 used for lifting each cell (see FIG. 9).
  • the attachment fittings 46 are intended to be then removed, the anchor rods 48 remaining in place without their presence being a drawback.
  • the edge posts 31 of each of these panels have, at their foot, irons 54 of connection whose ends 55 protrude horizontally outside on the inner face of the corresponding panel. These ends are intended to be thus incorporated inside the edge beams 17 of the slab 3 of the corresponding cell when the concrete of the latter is poured (see FIG. 7).
  • the posts 31 have at their foot horizontal channels 56 for the passage of the strands 16 for prestressing the concrete of the slab 3, and this in addition to the channel 57 intended for the passage of the end of a rod of anchor 48.
  • the position of the vertical posts 20 for immobilizing the panels 19 must be adjusted as a function of the length of the cells.
  • the length of the external struts 21 may therefore have to be modified.
  • these slabs consist of a single concrete pour.
  • this single casting forms a succession of distinct slabs 3 each of which is specific to a cell.
  • an equalization rule 52 it is possible to use an equalization rule 52 by sliding it on the upper edge of the vertical wings 6 of the two successive beams 4 of subdivision (see FIG. 5).
  • cheeks 14, provided at the ends of the subdivision beams 34 have two holes 53 situated at the same level as the upper edge of the vertical wing 6 of the corresponding beam, and this on both sides. other of this wing.
  • one or other of these holes can receive a metal cable which can be fixed horizontally there to serve as a guide for the equalization rule 52.
  • a simple equalization rule it is possible to use a rule vibrating for the compaction of the button.
  • pouring the concrete forming the slabs 3 also has the effect of securing the vertical panels 19 and the like with these slabs.
  • the connection with each other is then ensured by the connecting bars 54-55 provided at the foot of the panels 19 and which are embedded in the concrete of the slabs (see FIG. 7). After setting the concrete, this therefore makes it possible to obtain cells 2 in one piece. However, as already indicated, these remain independent of each other.
  • the present installation comprises two manufacturing benches 1 which are arranged side by side and equipped in the same way. With the same team of workers, it is thus possible to create two separate construction units by taking advantage of the time taken for concrete on one of these units to work on the other. This therefore results in an extremely significant time saving.
  • cells 2 can be removed using a mobile lifting means, for example an overhead crane, as already described with reference to FIG. 9. These different cells can then be placed side by side side by side on another work surface where they can be fully equipped at the factory.
  • a mobile lifting means for example an overhead crane
  • these different cells can then be placed side by side side by side on another work surface where they can be fully equipped at the factory.
  • these cells can receive all desired elements of equipment and decoration, such as floors or carpets of floors, wall coverings, elements of roof and interior ceilings and all other technical equipment, for example: electrical pipes and corresponding devices, pipes water and sanitary appliances supplied by them, heating pipes and radiators connected to them, etc.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Forms Removed On Construction Sites Or Auxiliary Members Thereof (AREA)
  • Manufacturing Of Tubular Articles Or Embedded Moulded Articles (AREA)

Description

  • La présente invention concerne le matériel de mise en oeuvre du procédé de construction qui a fait l'objet du brevet FR 2.141.580 ainsi que des certificats d'addition 2.192.220 et 2.416.310.
  • Il s'agit d'un procédé prévoyant de fabriquer et d'équiper en usine des cellules complémentaires destinées à être ensuite assemblées côte à côte pour constituer une unité de construction correspondant à une maison d'habitation ou à un niveau d'un immeuble.
  • Conformément à ce procédé, les différentes cellules devant former une même unité de construction sont fabriquées en usine en étant disposées côte à côte et exactement dans les positions respectives qui seront occupées par elles lors de leur assemblage ultérieur sur le lieu de construction. Selon une caractéristique importante de ce procédé, les dalles de plancher des différentes cellules d'une même unité sont réalisées par une coulée unique de béton sur un banc de moulage portant des éléments parallèles de cloisonnement aptes à séparer les dalles appartenant à chaque cellule. Avant cette coulée de béton, des panneaux préfabriqués sont disposés verticalement en bout des différentes cellules pour former les murs extérieurs de celle-ci. Ces panneaux sont alors immobilisés de façon provisoire par des moyens appropriés de façon à se trouver ensuite solidarisés à leur pied avec les dalles des différentes cellules lors de la coulée de ces dalles.
  • Ce procédé présente des avantages importants par rapport aux autres procédés de préfabrication qui se bornent à prévoir la réalisation de panneaux distincts destinés à être assemblés sur place. En effet dans le cas du procédé en cause, il s'agit, non pas de simples panneaux, mais de cellules complètes qui sortent d'usine avec tout leur équipement technique intérieur, par exemple canalisations et branchements électriques, canalisations d'eau et appareils sanitaires, canalisation de chauffage et radiateurs, etc. Par ailleurs, ces cellules ont l'avantage d'être fabriquées côte à côte dans les positions respectives qu'elles occuperont par la suite. De ce fait, leur assemblage ultérieur ne présente pas de difficulté.
  • Le matériel prévu dans les FR 2.141.580, 2.192.220 et 2.416.310 comporte essentiellement un banc horizontal destiné à servir de surface inférieure de moulage des dalles des différentes cellules d'une même unité, ainsi que des éléments de subdivision portés par ce banc et qui consistent chacun en une poutre en forme de T renversé. Conformément au procédé décrit dans ce brevet français et ses additions, ces poutres de subdivision sont de plus utilisées par la suite pour servir de moyens de soulèvement des cellules fabriquées afin de pouvoir les évacuer. En outre, il est prévu des moyens amovibles de fixation permettant d'assurer l'immobilisation provisoire des panneaux préfabriqués devant être solidarisés avec des dalles de cellules.
  • Cependant, du fait même de sa conception, l'emploi de ce matériel est limité à la réalisation de cellules ayant des dimensions déterminées. En conséquence, pour pouvoir réaliser des cellules de dimensions différentes, il convient de disposer de plusieurs bancs de moulage, eux-mêmes différents, et de plusieurs jeux de poutres de subdivision des dalles. Il s'agit donc là d'une limite à l'utilisation du procédé en cause.
  • C'est pourquoi la présente invention a pour objet une installation de fabrication qui est conçue de façon à éliminer cet inconvénient afin de permettre la réalisation de cellules de diverses dimensions. Cependant, la conception de cette installation est également telle que celle-ci présente un certain nombre de perfectionnements par rapport au matériel utilisé jusqu'ici pour la mise en oeuvre du procédé en cause.
  • A cet effet, l'installation selon l'invention est essentiellement caractérisée en ce que :
    • les éléments de subdivision des dalles des différentes cellules sont fixées de façon amovible sur le banc de fabrication à l'aide de moyens de fixation permettant de les immobiliser dans diverses positions, en fonction de la largeur prévue pour ces cellules,
    • à leurs extrémités, ces éléments de subdivision portent un dispositif d'immobilisation provisoire des deux panneaux préfabriqués disposés de part et d'autre, chacun de ces dispositifs comprenant un poteau dont le pied peut être fixé dans une position réglable sur l'élément de subdivision correspondant, et un étai externe de longueur réglable.
  • Ainsi, il est possible de faire varier non seulement la largeur des cellules fabriquées, mais également leur longueur en immobilisant les panneaux préfabriqués dans des positions différentes par rapport aux rives correspondantes du banc de moulage.
  • Selon une autre caractéristique, la présente installation comporte une série de dispositifs de coffrages réglables disposés sur le banc de fabrication afin de constituer les coffrages inférieurs des dalles des différentes cellules, les bords de chacun de ces coffrages étant constitués par des profilés montés coulissants l'un sur l'autre de façon à présenter une longueur réglable, cependant que la paroi supérieure est formée par des plateaux de longueur plus ou moins importante, placés de façon amovible sur les bords supérieurs des profilés coulissants.
  • En conséquence, ces dispositifs de coffrage peuvent être adaptés à la fois à des variations de longueur et à des différences de largeur des cellules à fabriquer.
  • Selon une autre caractéristique encore de l'installation selon l'invention, les extrémités des poutres de subdivision des dalles de cellules portent une joue verticale percée de trous permettant de tendre, sur toute la longueur des bords de chaque cellule, des fers ou torons d'armature afin de fabriquer les poutres correspondantes de bordure des dalles des cellules par la technique du béton pré-contraint.
  • Selon une autre caractéristique encore, il est prévu des moyens d'ancrage destinés à être incorporés dans les extrémités des cellules et qui sont aptes à recevoir des ferrures d'attache permettant le soulèvement de celles-ci, une à une, après leur fabrication en laissant en place les poutres de subdivision des dalles.
  • Cependant d'autres particularités et avantages de l'installation selon l'invention apparaîtront au cours de la description suivante. Celle-ci est donnée en référence aux dessins annexés à simple titre indicatif, et sur lesquels :
    • La figure 1 est une vue schématique en perspective d'une telle installation sur laquelle quelques cellules sont représentées en cours de fabrication.
    • La figure 2 est une vue partielle en plan de dessus du banc de fabrication faisant partie de cette installation.
    • La figure 3 est une vue en perspective de l'extrémité de l'une des poutres de subdivision et des moyens rapportés sur celle-ci pour assurer l'immobilisation en place de panneaux préfabriqués.
    • La figure 4 est une vue partielle en coupe horizontale d'un détail selon la ligne IV-IV de la figure 1.
    • La figure 5 est une vue partielle en coupe verticale selon la ligne V-V de la figure 2, mais après coulée des dalles des cellules.
    • La figure 6 est une vue partielle en perspective de l'une des extrémités de l'un des côtés d'un dispositif de coffrage réglable faisant partie de la présente installation.
    • La figure 7 est une vue partielle en coupe verticale de l'une des extrémités d'une cellule.
    • La figure 8 est une vue similaire à échelle différente et avant coulée de la dalle en béton.
    • La figure 9 est une vue partielle en perspective d'une cellule, avec arrachement, illustrant les moyens d'ancrage prévus pour le soulèvement des cellules après fabrication.
  • L'installation représentée comporte un banc horizontal 1 destiné à la réalisation, côte à côte, d'une série de cellules complémentaires désignées par la référence générale 2 et qui sont susceptibles d'être ensuite assemblées pour constituer une unité de construction, par exemple une maison individuelle d'habitation ou un niveau d'immeuble. Ce banc 1 porte une série d'éléments horizontaux destinés à assurer la subdivision des dalles 3 de chaque cellule lors de la réalisation d'une coulée unique de béton au dessus de ce banc. Chacun de ces éléments consiste en une poutre métallique 4 en forme de T renversé dont l'aile horizontale 5 forme une semelle destinée à être placée en appui sur le dessus du banc 1, cependant que son l'aile verticale 6 constitue l'élément proprement dit de subdivision des dalles.
  • Ces diverses poutres sont disposées parallèlement sur le banc 1 avec un écartement correspondant à la largeur 1 prévue pour les cellules. Pour que cette largeur puisse varier d'une cellule à l'autre, ou bien entre deux unités différentes de construction, les poutres 4 sont immobilisées sur le banc 1 grâce à des moyens de fixation amovible permettant différentes positions d'immobilisation. Dans l'exemple représenté, ces moyens de fixation consistent en une série de trous 7 ménagés dans des plaques métalliques 8 incorporées dans le banc 1 en regard de la position moyenne de fixation de l'une et l'autre extrémités d'une poutre 4. En l'occurrence, il est prévu quatorze trous 7 présentant un même espacement correspondant à un module déterminé, par exemple un espacement de 15 cm. La fixation des extrémités des poutres 4 est assurée au moyen d'une ou plusieurs broches 9 engagées à la fois dans l'un ou l'autre de ces trous et dans des encoches 10 prévues dans un sabot 11 rapporté en bout de chacune de ces poutres.
  • Pour des raisons qui seront expliquées plus en détail par la suite, la fixation en place des poutres 4 est complétée par immobilisation de celles-ci sur le banc 1 en un point intermédiaire de leur longueur. A cet effet, une série d'autres plaques métalliques 12, analogues aux plaques 8, sont incorporées dans ce banc selon la ligne médiane de celui-ci. Chacune de ces plaques présente une pluralité de trous 13, de forme ovalisée, destinés à recevoir des broches d'immobilisation (non représentées) engagées dans des trous prévus au milieu de l'aile horizontale des poutres 4.
  • A chacune de leurs extrémités, ces poutres sont pourvues d'une joue verticale 14 disposée à angle droit par rapport à leur aile verticale 6. A sa partie inférieure, cette joue d'extrémité présente, de part et d'autre de la position de l'aile verticale 6, une série de trous 15. Ceux-ci sont destinés à donner passage aux fers ou torons 16 d'armature qui doivent être incorporés à l'intérieur des poutres 17 prévues sur les bords de la dalle 3 de chaque cellule. Ceci permet de rapporter, sur les extrémités de ces torons, des organes de blocage 18 destinés à prendre appui contre la joue 14 correspondante afin de les mettre sous tension avant coulée du béton pour appliquer la technique du béton pré-contraint. C'est du reste en raison des efforts qui sont ainsi exercés sur les poutres 4 lors de cette pré-contrainte qu'il est prévu une fixation supplémentaire de celles-ci sur le banc 1, en un point intermédiaire de leur longueur. Ceci évite tout risque de flambage dans le plan horizontal, sous l'effet de la pré-contrainte.
  • En outre, les extrémités des poutres 4 sont agencées pour pouvoir servir de support à un dispositif d'immobilisation provisoire des panneaux préfabriqués 19 destinés à être incorporés en bout de chaque cellule 2 pour constituer la partie correspondante du mur extérieur d'une unité de fabrication. Comme représenté plus particulièrement sur la figure 3, chacun de ces dispositifs comporte un poteau vertical 20 et un étai extérieur 21 de longueur réglable. A son pied, le poteau 20 est pourvu d'une chape 22 destinée à être emboîtée sur le bord supérieur de l'aile verticale 6 d'une poutre 4. Son immobilisation est assurée au moyen d'une goupille 23 qui peut être engagée dans l'un ou l'autre d'une série de trous 24 prévus dans l'aile verticale 6 de la poutre 4 correspondante. Etant donné que le poteau 20 est destiné à être disposé contre les bords adjacents de deux panneaux préfabriqués, cette possibilité de modification de la position de son pied permet de faire varier la longueur des cellules fabriquées.
  • Pour cette même raison, l'étai extérieur 21 est de longueur réglable. A cet effet, il est constitué par deux profilés pouvant coulisser l'un sur l'autre et être immobilisés à la longueur voulue par une goupille 25. De plus, il est prévu un ridoir 26 permettant un réglage plus fin de longueur. A son extrémité inférieure, cet étai est fixé au moyen d'une autre goupille 27 sur l'extrémité libre d'une extension 28 prévue à l'extrémité de chaque poutre 4, au-delà de la joue transversale 14 de celle-ci.
  • A son extrémité supérieure, chaque poteau 20 porte deux crochets 29 formés par deux tiges métalliques 30 disposées horizontalement l'une au dessus de l'autre à travers les trous correspondant de ce poteau. Ces crochets sont disposés du côté intérieur, les extrémités opposées des tiges métalliques 30 portant des écrous de serrage 30a. Ces tiges métalliques se trouvent situées dans l'intervalle existant entre deux panneaux préfabriqués 19 voisins. Quant aux crochets 29, ils sont alors placés comme représentés sur la figure 4 afin de s'accrocher à l'intérieur des bords verticaux des deux panneaux 19 correspondant contre la face interne des poteaux 31 prévus sur les rives de ces panneaux. Ceci permet donc d'assurer l'immobilisation de ceux-ci dans la position verticale prévue.
  • Cependant d'autres moyens complémentaires d'immobilisation peuvent être prévus à la partie inférieure de chaque poteau 20 pour parfaire la fixation provisoire des panneaux 19.
  • Afin de permettre les variations de la largeur 1 des cellules 2, il est prévu autant de dispositifs de coffrage de largeur variable qui sont placés sur le banc de fabrication 1. Chacun de ces dispositifs comporte plusieurs jeux de plateaux horizontaux 35 ayant des longueurs différentes et dont les bords sont placés en appui sur des profilés métalliques constituant l'un et l'autre bords du coffrage correspondant. En un point intermédiaire de leur longueur, les plateaux 35 prennent en outre appui sur une solive amovible 36 reposant sur des sabots inférieurs 37.
  • Les côtés de chaque dispositif de coffrage comprennent en réalité deux profilés métalliques complémentaires 38 et 39 emboîtés l'un dans l'autre et montés coulissants l'un sur l'autre. A l'une de ses extrémités, chacun de ces profilés est solidaire d'un flasque vertical 44 porté par un sabot d'appui 45 (voir figure 6). La possibilité de faire coulisser les deux profilés 38 et 39 l'un sur l'autre permet de régler à volonté la longueur des côtés de chaque coffrage.
  • Des plaques d'isolation 39, par exemple en polystyrène, peuvent être disposées sur les plateaux 35 des coffrages, avant coulée des dalles 3. D'autres plaques supplémentaires 40 d'isolation peuvent être placées de part et d'autre des côtés des différents coffrages, ces plaques reposant sur des profilés 41.
  • De préférence, la semelle horizontale 5 des poutres 4 porte des résistances électriques de chauffage destinées à accélérer la prise du béton. Ces résistances 42 sont alors avantageusement disposées à l'intérieur de profilés 43 rapportés contre la face inférieure de la semelle 5 de chaque poutre.
  • Par ailleurs, la présente installation comporte des moyens mobiles de levage, par exemple un pont roulant ou similaire, permettant de soulever chaque cellule 2 après achèvement de sa fabrication afin de l'évacuer en dehors du banc 1 en laissant sur celui-ci les poutres 4 de subdivision. Pour permettre la manutention des cellules 2, il est prévu des tiges d'ancrage 48 destinées à être incorporées dans les poutres latérales 17 des dalles 3 des cellules. L'extrémité libre de chacune de ces tiges est engagée à travers un canal 57 ménagé dans l'extrémité inférieure des poteaux de rive 31 du panneau vertical 19 correspondant. L'extrémité de cette tige d'ancrage, qui affleure seulement la face externe de ce panneau, est destinée à permettre la fixation amovible d'une ferrure extérieure 46 d'attache, et ce au moyen d'un manchon taraudé pourvu d'une tête externe de manoeuvre. Ces ferrures permettent d'attacher des élingues 47 utilisées pour le soulèvement de chaque cellule (voir figure 9). Les ferrures d'attache 46 sont destinées à être ensuite retirées, les tiges d'ancrage 48 restant en place sans que leur présence soit un inconvénient.
  • Pour fabriquer une série de cellules 2 constituant une même unité de construction, il convient de fixer les poutres 4 de subdivision dans des positions correspondant à la largeur prévue pour ces diverses cellules. On place ensuite les différents dispositifs de coffrage réglable en adaptant ceux-ci, non seulement à la largeur des cellules, mais également à leur longueur. Ensuite, on met en place les panneaux préfabriqués 19 destinés à constituer les murs extérieurs. Ces panneaux sont disposés en bout des diverses cellules, et ce dans des positions qui sont fonction de la longueur prévue pour chacune de celles-ci.
  • Comme représenté sur la figure 8, les poteaux de rive 31 de chacun de ces panneaux comportent, à leur pied, des fers 54 de liaison dont les extrémités 55 font saillie horizontalement en dehors sur la face interne du panneau correspondant. Ces extrémités sont destinées à être ainsi incorporées à l'intérieur des poutres de rive 17 de la dalle 3 de la cellule correspondante lorsque le béton de celle-ci sera coulé (voir figure 7). De plus les poteaux 31 présentent à leur pied des canaux horizontaux 56 pour le passage des torons 16 de pré-contrainte du béton de la dalle 3, et ce en plus du canal 57 destiné au passage de l'extrémité d'une tige d'ancrage 48.
  • Bien entendu, la position des poteaux verticaux 20 d'immobilisation des panneaux 19 doit être réglée en fonction de la longueur des cellules. Il y a donc lieu de modifier éventuellement la longueur des étais externes 21.
  • Lorsqu'une cellule déterminée présente une longueur plus faible que les autres cellules, comme cela est le cas pour la cellule 2a sur la figure 1, il y a lieu de prévoir un panneau préfabriqué 19a à l'endroit du redan correspondant. Bien entendu, d'autres panneaux préfabriqués peuvent être disposés à chaque extrémité de l'unité à réaliser pour constituer des murs extérieurs s'étendant à angle droit par rapport aux murs formés par les panneaux 19. De même que ces derniers, ces panneaux extérieurs doivent être immobilisés provisoirement en place avant la coulée du béton destiné à constituer les dalles 3 des diverses cellules.
  • Comme déjà indiqué, ces dalles sont constituées par une coulée unique de béton. Cependant, du fait même de la présence des poutres 4 de subdivision, cette coulée unique forme une succession de dalles 3 distinctes dont chacune est propre à une cellule. Pour assurer la planéïté des dalles ainsi coulées, il est possible d'utiliser une règle d'égalisation 52 en faisant glisser celle-ci sur le chant supérieur des ailes verticales 6 des deux poutres successives 4 de subdivision (voir figure 5). Cependant à chaque extrémité d'une unité de construction, il n'est pas possible de faire coulisser une telle règle sur le chant supérieur de la poutre de subdivision correspondante, et ce en raison de la présence du pied du panneau préfabriqué formant le mur extérieur correspondant. C'est la raison pour laquelle les joues 14, prévues aux extrémités des poutres 34 de subdivision, présentent deux trous 53 situés au même niveau que le chant supérieur de l'aile verticale 6 de la poutre correspondante, et ce de part et d'autre de cette aile. Suivant le cas, l'un ou l'autre de ces trous peut recevoir un câble métallique pouvant y être fixé horizontalement pour servir de guide à la règle 52 d'égalisation. Bien entendu au lieu d'une simple règle d'égalisation, il est possible d'utiliser une règle vibrante pour le tassement du bouton.
  • La coulée du béton formant les dalles 3 a également pour effet d'assurer la solidarisation des panneaux verticaux 19 et autres avec ces dalles. La solidarisation des uns avec les autres est alors assurée par les fers de liaison 54-55 prévus au pied des panneaux 19 et qui se trouvent noyés dans le béton des dalles (voir figure 7). Après prise du béton, ceci permet donc d'obtenir des cellules 2 d'un seul tenant. Toutefois, ainsi qu'il a déjà été indiqué, celles-ci restent indépendantes les unes des autres.
  • Dans une forme de réalisation avantageuse de la présente installation, celle-ci comprend deux bancs de fabrication 1 qui sont disposés côte à côte et équipés de la même façon. Avec une même équipe d'ouvriers, il est ainsi possible de réaliser deux unités distinctes de construction en mettant à profit la durée de prise du béton sur l'une de ces unités pour travailler sur l'autre. Il en résulte donc un gain de temps extrêmement important.
  • Après prise du béton, les cellules 2 peuvent être évacuées à l'aide d'un moyen mobile de levage, par exemple un pont roulant, comme il a déjà été décrit en référence à la figure 9. On peut alors placer ces différentes cellules côte à côte sur une autre surface de travail à l'endroit de laquelle elles peuvent être entièrement équipées en usine. Ainsi, ces cellules peuvent recevoir tous éléments voulus d'équipement et de décoration, tels que planchers ou moquettes de sol, revêtements de murs, éléments de toiture et plafonds intérieurs et tous autres équipements techniques, par exemple : canalisations électriques et appareils correspondants, canalisations d'eau et appareils sanitaires alimentés par celles-ci, canalisations de chauffage et radiateurs branchés sur ces dernières, etc.

Claims (10)

  1. Installation pour la réalisation d'une pluralité de cellules devant constituer une unité de construction, par fabrication de celles-ci côte à côte par coulée d'une dalle en béton sur un banc de fabrication portant des éléments parallèles de subdivision de cette dalle entre deux cellules voisines, et ce après mise en place de panneaux verticaux préfabriqués, propres à chaque cellule, pour former les murs extérieurs, caractérisée en ce que :
    - les éléments de subdivision (4) des dalles (3) des cellules (2) sont fixées de façon amovible sur le banc de fabrication à l'aide de moyens de fixation permettant de les immobiliser dans diverses positions, en fonction de la largeur prévue pour ces cellules,
    - à leurs extrémités ces éléments de subdivision (4) portent un dispositif d'immobilisation provisoire des deux panneaux préfabriqués (19) disposés de part et d'autre, chacun de ces dispositifs comprenant un poteau (20) dont le pied peut être fixé dans une position réglable sur l'élément de subdivision correspondant, et un étai externe (21) de longueur réglable.
  2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte une série de dispositifs de coffrages réglables disposés sur le banc de fabrication (1) entre les éléments (4) de subdivision des dalles (3) des cellules afin de constituer les coffrages inférieurs de ces dalles (3), les bords de chacun de ces coffrages étant constitués par des profilés (38-39) montés coulissants l'un sur l'autre de façon à présenter une longueur réglable, cependant que la paroi supérieure est formée par des plateaux (35) de longueur plus ou moins importante, placés de façon amovible sur les bords supérieurs des profilés coulissants (38-39).
  3. Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que les extrémités des éléments (4) de subdivision des dalles (3) des cellules (2) portent une joue verticale (14) disposée transversalement et qui est percée de trous (15) permettant de tendre, sur toute la longueur des bords de chaque cellule, des fers d'armature (16) afin de fabriquer les poutres correspondantes (17) de bordure des dalles (3) des cellules par la technique du béton pré-contraint.
  4. Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'il est prévu des moyens d'ancrage (48) destinés à être incorporés dans les extrémités des cellules (2) et qui sont aptes à recevoir des ferrures d'attache (46) permettant le soulèvement de celles-ci, une à une, après leur fabrication en laissant en place les éléments (4) de subdivision des dalles.
  5. Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que les moyens de fixation amovibles des éléments (4) de subdivision des dalles (3) des cellules comprennent plusieurs séries de trous (7) prévus les uns à la suite des autres sur le banc de fabrication (1) pour définir plusieurs positions différentes pour ces éléments (4), ces trous étant destinés à recevoir des broches amovibles (9) de fixation engagées par ailleurs dans des logements (10) ménagés aux extrémités de ces éléments de subdivision (4).
  6. Installation selon la revendication 5, caractérisée en ce qu'en plus des séries de trous (7), prévues en regard des extrémités des éléments de subdivision (4), le banc de fabrication (1) comporte d'autres séries de trous (13) s'étendant selon sa ligne médiane et qui sont destinés à recevoir des broches amovibles assurant la fixation des éléments de subdivision (4) en leur milieu.
  7. Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le poteau (20) de chaque dispositif d'immobilisation provisoire de panneaux préfabriqués (19) comporte, à son pied, une chape (22) emboîtée sur le bord supérieur de l'élément correspondant (4) de subdivision de dalles, cette chape pouvant être fixée dans diverses positions par engagement d'une goupille (23) dans l'un ou l'autre d'une série de trous (24) prévus dans cet élément (4).
  8. Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'à sa partie supérieure le poteau (20) de chaque dispositif d'immobilisation provisoire de panneaux préfabriqués (19) porte deux crochets (29) destinés à être placés dans l'intervalle existant entre deux de ces panneaux afin d'être accrochés contre la face interne de l'un et l'autre de ceux-ci.
  9. Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que les éléments (4) de subdivision des dalles des cellules portent des résistances électriques (42) de chauffage destinées à accélérer la prise du béton.
  10. Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que celle-ci comporte deux bancs (1) de fabrication de cellules (2), lesquels sont disposés côte à côte et comportent l'un et l'autre les mêmes équipements.
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