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EP0402879A1 - Verfahren zum Erzielen von Mustereffekten beim Färben oder Bedrucken von Textilmaterial in Abwesenheit von Alkali oder Reduktionsmitteln - Google Patents

Verfahren zum Erzielen von Mustereffekten beim Färben oder Bedrucken von Textilmaterial in Abwesenheit von Alkali oder Reduktionsmitteln Download PDF

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Publication number
EP0402879A1
EP0402879A1 EP90111141A EP90111141A EP0402879A1 EP 0402879 A1 EP0402879 A1 EP 0402879A1 EP 90111141 A EP90111141 A EP 90111141A EP 90111141 A EP90111141 A EP 90111141A EP 0402879 A1 EP0402879 A1 EP 0402879A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
agent
formula
alkali
textile material
dyes
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP90111141A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Dr. Martini
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hoechst AG
Original Assignee
Hoechst AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE3919692A external-priority patent/DE3919692A1/de
Priority claimed from DE19904006951 external-priority patent/DE4006951A1/de
Application filed by Hoechst AG filed Critical Hoechst AG
Publication of EP0402879A1 publication Critical patent/EP0402879A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/58—Material containing hydroxyl groups
    • D06P3/60—Natural or regenerated cellulose
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/44—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders
    • D06P1/52—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders using compositions containing synthetic macromolecular substances
    • D06P1/5264—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions involving only unsaturated carbon-to-carbon bonds
    • D06P1/5278—Polyamides; Polyimides; Polylactames; Polyalkyleneimines
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S8/00—Bleaching and dyeing; fluid treatment and chemical modification of textiles and fibers
    • Y10S8/916—Natural fiber dyeing
    • Y10S8/918—Cellulose textile

Definitions

  • the dyeing of textile materials e.g. Woven fabrics, knitted fabrics or also yarns and threads, consisting of or containing cellulose fibers, with reactive dyes
  • reactive dyes can be carried out according to known methods in that the textile material in the manner of an exhaust process with a dye liquor containing reactive dye, usually at elevated temperature and in most commercial reactive dye types in the presence of Alkali, is treated, or continuous or discontinuous processes, such as the so-called pad-steam process, or the cold retention process can be used.
  • the textile material is first padded with a reactive dye liquor, the alkali required for fixation being usually applied in a separate impregnation step.
  • the dye fixation is then carried out by a steaming process, in the cold residence process by docking the impregnated goods and staying for several hours at room temperature.
  • Other fixation options such as The treatment of the goods which have been sealed with an alkali-free reactive dye liquor with a sodium hydroxide solution / water glass solution has become known and is practiced industrially.
  • EP application 0 284 010 describes a process for dyeing cellulose fibers with reactive dyes, in which the presence of alkali is not necessary.
  • the fixation of the dye on the fibers is achieved in this process in that the fibers are dyed with a cationizing agent e.g. is pretreated in the form of a reaction product of polyethyleneimine and a bifunctional alkylating agent.
  • the invention thus relates to a process for achieving pattern effects when dyeing or printing textile material in the absence of alkali or reducing agents, in which the textile material is pretreated with a cationizing agent, dried, an oxidizing agent is patterned, dried and in the absence of alkali or one Reducing agent dyes or prints with reactive, direct, acid, water-soluble sulfur dyes or pigment dyes.
  • the textile material to be dyed or printed consists entirely of cotton or is a mixture of cotton with other synthetic or natural fibers.
  • This textile material which can be in the form of a finished fabric, knitted fabric or yarn, is first treated with a cationizing agent are generally known in dyeing and printing, they are primarily used for the aftertreatment of dyed textile material in order to improve the fastness of the dyeings.
  • cationizing agents are preferably used in the context of this invention: I.
  • Those bifunctional alkylating agents of the formula II in which A is a group of the formula -CH 2 -Y, in which Y is a substituent which can be split off as an anion, in particular chlorine, bromine, iodine or -OH, are particularly suitable for the reaction with the polyethyleneimines to give auxiliaries to be used according to the invention or a group which can be split off as an anion, in particular the sulfato group or a sulfonyloxy group, in particular phenylsulfonyloxy or p-tolylsulfonyloxy, or the epoxy group - and Z, if it is not a direct bond, for a divalent straight-chain or branched radical of the formula (III) -C n H 2n - (III) wherein n is a number from 1 to 4, a divalent radical of the formula IV -C m H 2m -DC m H 2m - (IV) wherein m represents the
  • Preferred for the reaction with polyethyleneimine to assistants to be used according to the invention are those bifunctional alkylating agents in which A are groups of the formula -CH 2 -Y, which are linked to one another via a bridge member of the formula IV, or those in which one of the radicals A is a group the formula is -CH 2 -Y, which is bonded directly to an epoxy group.
  • bifunctional alkylating agents are epichlorohydrin, glycid, 1,3-dichloropropane-2-01, ⁇ , ⁇ '-dichloro-diethyl ether, ⁇ , ⁇ '-dichloro-diethylamine, ⁇ , ⁇ -dichloro-diethyl sulfide, ⁇ , ⁇ '-dichloro-diethylsulfoxide, ⁇ , ⁇ '-dichloro-diethylsulfone, ⁇ , ⁇ '-disulfatoethyl ether, ⁇ , ⁇ '-diphenylsulfonyloxyethyl ether, meta- or para-diepoxyethylbenzene, meta- or para-diepoxypropylbenzene, diepoxybutane, diepoxy- 2-methylbutane, diepoxypropylamine.
  • reaction products starting from polyethyleneimine, are described in detail in US Pat. No. 4,588,413. These reaction products can also be quaternized with C 1 -C 4 , preferably C 1 -C 3 alkyl groups.
  • the quaternization can be carried out using alkyl halides, preferably alkyl chlorides, or dialkyl sulfates by known methods. II.
  • These cationizing agents are prepared by reacting an epihalohydrin, preferably epichlorohydrin, with ammonia or an amine of the formula given at temperatures of about 60 to 70 ° C. in water or a lower alcohol as solvent.
  • these cationizing agents can also be quaternized, for example with C, -C 4 -dialkyl sulfates or C 1 -C 4 -Alkylchloriden.
  • amines which correspond to the formula given above are: monomethyl, ethyl, propyl, isopropyl, butyl, isobutylamine, monooxethyl, monooxypropylamine, ethylenediamine, diaminopropanes, diaminobutanes, diaminohexane, 3.3 '-Diaminodipropyläther, Piperazin, Monooxäthyl- and Di-oxäthylätethylenendiamin, Diethylenetriamin, Dipropylenentriamin, Triethylenetetramin and others
  • cationizing agents described above are applied to the textile material to be dyed or printed, together with a wetting or padding aid customary in the textile industry, from an aqueous liquor.
  • the pretreatment with the auxiliary together with a nonionic wetting agent is carried out from an aqueous liquor by customary methods by padding or in the exhaust process at temperatures from approx. 20 to 80 ° C to cooking temperature.
  • the liquor is adjusted to a weakly acidic pH, preferably pH 3-6.
  • the amount of auxiliary is about 0.5 to 10%, preferably 3 to 8%, based on the weight of the goods.
  • the amount of wetting agent is preferably 2 to 4 g / l.
  • the cationizing agent is 5-20 min. raised.
  • a subsequent drying process between room temperature and 120 C. is sufficient.
  • the pretreatment liquor is drained off and the goods are dried.
  • oxidizing agent is then applied in a sample form to the goods pretreated in this way.
  • Possible oxidizing agents are, in particular, persulfate, sodium chlorite, sodium hypochlorite, perborates, hydrogen peroxide or chlorine-containing amides such as e.g. N-chloro-N-methylparatoluenesulfonic acid amide.
  • These oxidizing agents are usually used in the form of so-called settings, which in addition to the oxidizing agent also contain thickeners, wetting agents, dispersants, defoamers, stabilizers and other auxiliaries. Additional auxiliaries which are added to the oxidizing agent are particularly those which have an anionic character, such as anionic wetting, washing and dispersing agents. By adding anionic auxiliaries, the cationizing effect of the cationizing agent is also abolished and the reservation effects are increased.
  • oxidizing agents are applied to the textile material as aqueous formulations with a content of approximately 0.05 to 50% by weight of oxidizing agent.
  • the liquor absorption is about 5 to 200% by weight.
  • oxidizing agents are applied by uniform or non-uniform spraying, printing, brushing or similar techniques.
  • the oxidizing agent can also be in a pattern form, e.g. Apply to the textile material in a template. The goods are then dried and then rinsed cold.
  • a preferred process variant consists in treating warp yarn in the usual way with a sizing agent, the sizing agent additionally containing a cationizing agent. After drying, the warp yarn is then woven and the oxidizing agent is applied to the fabric.
  • a sizing agent e.g. Polyvinyl alcohol or starch sizing causes the sharpness of the contours of the pattern effects to be increased.
  • the product pretreated with oxidizing agent is then subsequently dyed using customary processes and on customary dyeing units with sulfur dyes containing direct, reactive or sulfo groups, or, preferably when using the cationizing agents under 111, with pigment dyes, for example using the cold residence process or an exhaust process.
  • the liquor ratio can be about 1: 3 to 140. It is important, however, that, in contrast to the previously customary procedure, no alkali or reducing agent is used in the present case.
  • pigment dyes such as azo, phthalocyanine or quinacridone pigments.
  • the pigments are marketed as aqueous dispersions containing dispersants and are also used in this commercial form in the process according to the invention.
  • the amount of pigment dye can be selected so that 0.1 to 6% colorings are achieved, in individual cases, for example when using luminescent pigments, up to 15% colorations are also achieved.
  • the dyeing liquor advantageously also contains a leveling or dispersing agent.
  • a leveling or dispersing agent for this purpose, all products that are customary for this in dyeing can be used; Examples include the commercial products Eganal @ PS, Solidegalo GL or Dispersogen @ ASN.
  • Eganal @ PS Solidegalo GL
  • Dispersogen @ ASN the commercial products
  • These auxiliaries, which prevented the formation of specks of the color are added to the liquor in an amount of about 1 to 8, preferably 3 to 4%, based on the weight of the goods.
  • These pigment dyeing liquors are applied to the textile material using a pull-out process on the units commonly used for this purpose, such as a jet, drum washing machine or reel.
  • the dyeing time is approximately 5 to 20 minutes and the dyeing temperature is 30 to 90, preferably 70 C.
  • Fast-running machines have proven advantageous here.
  • a salt in amounts of 1 to 5% by weight, preferably 3% by weight, based on the weight of the goods, can be added to the dye liquor to increase the ionic strength.
  • the goods are then moved in the dyeing liquor for about 10 minutes.
  • Sodium chloride or alum is preferred. These salts improve the affinity of the pigment dye for fiber and increase levelness.
  • the goods are rinsed cold and dried.
  • a pigment binder can be applied to the goods after the dyeing process.
  • the usual pigment binders are suitable for this, such as the commercial products Imperon®-Binder CFN or Improno-Binder MTB. These binders are also applied in a pull-out process using customary methods 5 to 20, preferably 7 to 15 minutes at 20 to 60 C, preferably at 40 C.
  • the liquor is adjusted to a pH of 3 to 6 with acid.
  • the amount of pigment binder is approximately 1 to 10% by weight, based on the weight of the goods.
  • the binder is then crosslinked in a final hot air treatment at 100 to 200 ° C., preferably at 140 to 170 ° C. for 2 to 10 minutes, preferably 5 minutes.
  • Suitable reactive dyes in this process are all known types of reactive dyes which contain a group which is reactive towards the hydroxyl groups of cellulose and which, under the dyeing conditions described in accordance with the invention, preferably react by reaction with the polymers described and fixed on the cellulose material.
  • the reactive groups are, for example, groups with easily removable substituents which leave an electrophilic residue, such as reactive groups of the vinylsulfone type, groups of the ring systems quinoxaline, phthalazine, triazine, pyrimidine or pyridazone substituted with halogen atoms or reactive groups substituted with alkylsulfonyl groups in the case of sulfonylpyrimidothiazole or sulfonylbenzylbenzene .
  • groups with easily removable substituents which leave an electrophilic residue such as reactive groups of the vinylsulfone type, groups of the ring systems quinoxaline, phthalazine, triazine, pyrimidine or pyridazone substituted with halogen atoms or reactive groups substituted with alkylsulfonyl groups in the case of sulfonylpyrimidothiazole or sulfonylbenzylbenzene .
  • dyes with the reactive groups ⁇ -sulfatoethylsulfone, ⁇ -thiosulfatoethylsulfone, ⁇ -phosphatoethylsulfone, chlorotriazinylamino, dichlorotriazinylamino, trichloropyrimidylamino, dichloropyridylamino, dichloro pyrid amino, 2-methylsulfonylbenzthiazol-6-yl-amino, 2,3-dichloroquinoxalin-6-yl-carbonylamino or 4-chloro-5-methyl-2-methylsulfonylpyrimid-3-yl-amino.
  • Suitable basic dye bodies of the reactive dyes are, for example, water-soluble azo, disazo, formazan, anthraquinone, dioxazine or phthalocyanine dyes.
  • Water-soluble azo and disazo reactive dyes which can also be metal complex reactive dyes, are preferably used. After dyeing, the goods are finished by rinsing, possibly soaping and drying.
  • the process according to the invention can be carried out not only with reactive dyes, but also in the same way with other types of dyes which contain anionic, for example sulfo groups, such as, for example, direct dyes, acid dyes.
  • the method according to the invention is also suitable for printing.
  • the textile material is printed with a printing paste, which may contain a marking dye and the auxiliary agent to be used according to the invention.
  • the textile material is then over-dyed with reactive dyes without alkali or, in the case of water-soluble sulfur dyes, without a reducing agent, preferably using the pad-steam process or the exhaust process.
  • a printing paste which contains the reactive dye but no alkali and then the dye, e.g. fixed by steaming at 102-105 C for 8 minutes.
  • the subsequent post-treatment is carried out analogously to the dyeings.
  • the goods are only very weakly or not at all dyed at the points at which the oxidizing agent is applied, depending on the amount of the oxidizing agent applied. This gives you patterns with a pronounced contour certainty that you would otherwise only find in prints, e.g. in white etching prints.
  • the process according to the invention for dyeing prefabricated garments using the pull-out process is particularly interesting.
  • the yarn runs at a speed of 60 m / min, the liquor temperature is 80-90 C.
  • the cotton chains After leaving the sizing trough, the cotton chains are dried with contact heat at approx. 130 ° C.
  • nonionic modified starch or mixtures of nonionic modified starch and PVA can also be used. Pure starch and mixtures with PVA can also be used.
  • the cotton chains are woven with the cotton weft and any pattern is brushed onto the resulting fabric with a 1:10 diluted, aqueous setting of a commercially available persulfate-containing oxidizing agent (oLeonil EBL), so that the liquor pickup at the wetted point, based on the weight of the goods is about 50%.
  • the impregnated fabric is dried at room temperature and over-dyed for 30 minutes at 60 ° C., which contains 5% by weight of Reactive Blue 19 (C.I. No. 61200).
  • Example 1 The procedure is as described in Example 1. A 50% sodium chlorite solution, which was diluted 1:10, is used as the oxidizing agent. The effects are similar to Example 1.
  • Example 1 The procedure is as in Example 1. A 0.2 g / l active chlorine in the form of hypochlorite-containing solution is used as the oxidizing agent. The effects are similar to Example 1.
  • Example 1 The procedure is as in Example 1. A solution containing 3.5% H 2 O 2 is used as the oxidizing agent. A well-defined contour definition and pattern reproduction are obtained.
  • Example 1 The procedure is as in Example 1. A 10% sodium perborate solution is used as the oxidizing agent. You get a sharp outline with slightly less bleaching effects.
  • Example 1 The procedure is as described in Example 1. A commercially available condensation product of diethylene triamine and epichlorohydrin of the size is added as the cationizing agent. The results correspond to those of Example 1.
  • Example 1 The procedure is as in Example 1. However, 5% by weight Solubilized Sulfur Red 11 newly installed. The results correspond to those of Example 1.
  • Example 1 The procedure is as in Example 1. However, 5% by weight of Solubilized Sulfur Brom 16 (C.I. 53286) are used as the dye. The same effects as in Example 1 were obtained.
  • Example 1 The procedure is as in Example 1. A 10% solution of N-chloro-N-methylparatoluenesulfonamide is used as the oxidizing agent. The results correspond to those of Example 1.
  • the material After drying, the material shows a strong, largely level coloring with a clear rendition of the printed pattern and a surprisingly soft handle for binder equipment.
  • Cotton jeans are pretreated in an industrial drum washing machine at a liquor ratio of 1:30 for 10 minutes at 70 ° C. with a liquor which 2% of a modified fatty acid amide (Humectol® C) contains.
  • the trousers are well wetted and at the same time finished. Since the wetting agent has sliding properties, the mechanical stress is also reduced.
  • the liquor is drained and rinsed well cold.
  • the dyeing process is ended by cold rinsing.
  • the pattern printed in the form of the oxidizing agents is reproduced with sharp contours.

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Abstract

Verfahren zum Erzielen von Mustereffekten beim Färben oder Bedrucken von textilmaterial in Abwesenheit von Alkali oder Reduktionsmitteln, bei dem man das Textilmaterial mit einem Kationisierungsmittel vorbehandelt, trocknet, ein Oxidationsmittel mustermäßig aufbringt, trocknet und in Abwesenheit von Alkali- oder eines Reduktionsmittels mit Reaktiv-, Direkt-, Säure, wasserlöslichen Schwefelfarbstoffen oder Pigmentfarbstoffen färbt oder bedruckt.

Description

  • Das Färben von Textilmaterialien, wie z.B. Geweben, Gewirken oder auch Garnen und Fäden, bestehend aus oder enthaltend Cellulosefasern, mit Reaktivfarbstoffen kann nach bekannten Verfahren dadurch erfolgen, daß das Textilmaterial nach Art eines Ausziehverfahrens mit einer Reaktivfarbstoff enthaltenden Färbeflotte, meist bei erhöhter Temperatur und bei den meisten handelsüblichen Reaktivfarbstoffentypen in Gegenwart von Alkali, behandelt wird, oder es können kontinuierliche bzw. diskontinuierliche Prozesse, wie z.B. das sogenannte Pad-Steam-Verfahren, oder das Kaltverweilverfahren angewendet werden. Beim Pad-Steam-Prozeß wie auch beim Kaltverweilverfahren wird das Textilmaterial zunächst mit einer Reaktivfarbstoffflotte geklotzt, wobei das zur Fixierung notwendige Alkali überlicherweise in einem getrennten lmprägnierschritt appliziert wird. Beim Pad-Steam-Verfahren wird die Farbstoffixierung dann durch einen Dämpfprozeß, beim Kaltverweilverfahren durch Aufdocken der imprägnierten Ware und mehrstündiges Verweilen bei Raumtemperatur vollzogen. Auch andere Fixiermöglichkeiten, wie z.B. das Behandeln der mit einer alkalifreien Reaktivfarbstoffflotte geklotzten Ware mit einer Natronlauge/Wasserglaslösung sind bekannt geworden und werden technisch ausgeübt.
  • Bei allen genannten Reaktiv-Färbeverfahren wird im Verlauf des Färbevorgangs eine kovalente chemische Bindung zwischen Farbstoffmolekül und Cellulosemolekül hergestellt. Hierfür ist in jedem Fall die Anwesenheit von Alkali zwingend notwendig.
  • In der EP-Anmeldung 0 284 010 ist ein Verfahren zum Färben von Cellulosefasern mit Reaktivfarbstoffen beschrieben, bei dem die Anwesenheit von Alkali nicht erforderlich ist. Die Fixierung der Farbstoff auf den Fasern wird bei diesem Verfahren dadurch erreicht, daß die Fasern vor dem Färben mit einem Kationisierungsmittel z.B. in Form eines Umsetzungsproduktes aus Polyethylenimin und einem bifunktionellen Alkylierungsmittel vorbehandelt wird.
  • All diese Färbeverfahren sind darauf angelegt, eine möglichst gleichmäßige Verteilung der Farbstoffe über die gesamte Länge und Breite des Textilmaterials zu erhalten.
  • In weiterer Ausgestaltung des in der EP-Anmeldung 0 284 010 beschriebenen Verfahrens wurde nun gefunden, daß man bei dieser Art des Färbens oder auch Druckens in Abwesenheit von Alkali Mustereffekte erreichen kann, indem auf das Textilmateril, das zuvor mit dem Kationisierungsmittel behandelt wurde, ein Oxidationsmittel in Form eines Musters aufgetragen wird.
  • Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zum Erzielen von Mustereffekten beim Färben oder Bedrucken von Textilmaterial in Abwesenheit von Alkali oder Reduktionsmitteln, bei dem man das Textilmaterial mit einem Kationisierungsmittel vorbehandelt, trocknet, ein Oxidationsmittel mustermäßig aufbringt, trocknet und in Abwesenheit von Alkali- oder eines Reduktionsmittels mit Reaktiv-, Direkt-, Säure-, wasserlöslichen Schwefelfarbstoffen oder Pigmentfarbstoffen färbt oder bedruckt.
  • Das zu färbende oder zu bedruckende Textilmaterial besteht ganz aus Baumwolle oder es handelt sich um Mischungen von Baumwolle mit anderen Fasern synthetischer oder natürlicher Art. Dieses Textilmaterial, das als fertiges Gewebe, Gewirke oder als Garn vorliegen kann, wird zunächst mit einem Kationisierungsmittel behandelt.Kationisierungsmittel sind in der Färberei und Druckerei generell bekannt, sie werden in erster Linie zur Nachbehandlung von gefärbtem Textilmaterial genommen, um die Echtheiten der Färbungen zu verbessern. Bevorzugt werden im Rahmen dieser Erfindung folgende Kationisierungsmittel genommen: I.
  • Umsetzungsprodukte von Polyethyleniminen der Formel
    Figure imgb0001
    worin
    • X ein Rest der Formel -(CH2-CH2-NHkH
    • a und b unabhängig voneinander Zahlen von 0 bis 600 sind wobei die Summe a + b eine Zahl von 60-600 ist und
    • c eine Zahl von 0 bis 50 ist, mit bifunktionellen Alkylierungsmitteln, vorzugsweise solchen Alkylierungsmitteln der Formel (II)
    • A-Z-A (II)
    • worin A den Rest eines alkylierenden Agenz und Z entweder eine direkte Bindung oder ein zweiwertiges Brückenglied bedeutet.
  • Besonders geeignet für die Umsetzung mit den Polyethyleniminen zu erfindungsgemäß einzusetzenden Hilfsmitteln sind solche bifunktionellen Alkylierungsmittel der Formel II, in denen A eine Gruppe der Formel -CH2-Y, worin Y ein als Anion abspaltbarer Substituent, insbesondere Chlor, Brom, Jod oder -OH oder eine als Anion abspaltbare Gruppe, insbesondere die Sulfatogruppe oder eine Sulfonyloxygruppe, insbesondere Phenylsulfonyloxy oder p-Tolylsulfonyloxy, oder die Epoxygruppe -
    Figure imgb0002
    bedeutet und Z, sofern es keine direkte Bindung ist, für einen zweiwertigen geradkettigen oder verzweigten Rest der Formel (III)
    -CnH2n- (III)
    worin n eine Zahl von 1 bis 4 ist, einen zweiwertigen Rest der Formel IV
    -CmH2m-D-CmH2m- (IV)
    worin m die Zahlen 1 oder 2 bedeutet und D für -O-, -S-, -NH-, -CO-, -SO-, -S02-, oder für Phenylen steht.
  • Bevorzugt für die Umsetzung mit Polyethylenimin zu erfindungsgemäß einzusetzenden Hilfsmitteln sind solche bifunktionellen Alkylierungsmittel, in denen A Gruppen der Formel -CH2-Y sind, die über ein Brückenglied der Formel IV miteinander verknüpft sind, oder solche, in denen einer der Reste A eine Gruppe der Formel -CH2-Y ist, die direkt an eine Epoxygruppe gebunden ist.
  • Beispiele für solche bifunktionellen Alkylierungsmitteln sind Epichlorhydrin, Glycid, 1,3-Dichlor-propan-2-01, β,β'-Dichlor-diethylether, β,β'-Dichlor-diethylamin, β,β-Dichlor-diethylsulfid, β,β'-Dichlor-diethylsulf- oxid, β,β'-Dichlor-diethylsulfon, β,β'-Disulfatoethylether, β,β'-Diphenylsulfonyloxyethylether, meta- oder para-Diepoxyethylbenzol, meta- oder para-Diepoxypropylbenzol, Diepoxybutan, Diepoxy-2-methylbutan, Diepoxypropylamin.
  • Diese Umsetzungsprodukte, ausgehend von Polyethylenimin, sind im Detail in US 4 588 413 beschrieben. Diese Umsetzungsprodukte können auch mit C1-C4-, vorzugsweise C1-C3-Alkylgruppen quaterniert sein. Die Quaternierung kann mit Alkylhalogeniden, bevorzugt Alkylchloriden, oder Dialkylsulfaten nach bekannten Methoden vorgenommen werden.
    II.
  • Umsetzungsprodukte aus einem Epichlorhydrin und Ammoniak oder einem Amin der Formel
    Figure imgb0003
    worin
    • A Wasserstoff, Alkyl mit 1 bis 5 C-Atomen, Hydroxyalkyl mit 1 bis 5 C-Atomen, R Alkyl mit 1 bis 5 C-Atomen, Hydroxyalkyl mit 1 bis C-Atomen,
    • eine Gruppe der Formel
      Figure imgb0004
    • (n = 0 bis 5),
    • eine Gruppe der Formel
      Figure imgb0005
    • (X = Sauerstoff oder Schwefel) (n = 0 bis 5),
    • oder R und A zusammen
      Figure imgb0006
      und alkylen jeweils C1-C6, vorzugsweise C2-C3-alkylen bedeuten.
  • Diese Kationisierungsmittel werden hergestellt durch Reaktion eines Epihalogenhydrins, vorzugsweise Epichlorhydrin, mit Ammoniak oder einem Amin der angegebenen Formel bei Temperaturen von ca. 60 bis 70 ° C in Wasser oder einem niederen Alkohol als Lösungsmittel. Gegebenenfalls können diese Kationisierungsmittel auch quaterniert werden, beispielsweise mit C,-C4-Dialkylsulfaten oder C1-C4-Alkylchloriden.
  • Als Amine, die der vorstehend aufgeführten Formel entsprechend seien beispielsweise genannt: Monomethyl-, -äthyl-, -propyl-, -isopropyl-, -butyl-, -isobutylamin, Monooxäthyl, Monooxypropylamin, Äthylendiamin, Diaminopropane, Diaminobutane, Diaminohexan, 3,3'-Diaminodipropyläther, Piperazin, Monooxäthyl-und Di-oxäthyläthylendiamin, Diäthylentriamin, Dipropylentriamin, Triäthylentetramin u.a.
  • Die Herstellung dieser Kationisierungsmittel ist im einzelnen in DE-A 16 19 391 beschrieben.
    • III.
  • Polymeres Kationisierungsmittel, das ganz oder teilweise aus monomeren Einheiten der Formel
    Figure imgb0007
    besteht, worin
    • R1, R2 Wasserstoff, C1-C22-Alkyl, das gegebenenfalls durch -CO-NH- oder -NH-CO- unterbrochen sein kann, Cl-C4-Hydroxyalkyl,
    • R3, R4 Wasserstoff oder Methyl,
    • Y- ein einwertiges Anion, oder ein einem einwertigen Anion äquivalenter Teil eines mehrwertigen Anions bedeuten.
  • Diese zuvor beschriebenen Kationisierungsmittel werden zusammen mit einem in der Textil.industrie üblichen Netz-oder Klotzhilfsmittel aus wäßriger Flotte auf das zu färbende oder zu bedruckende Textilmaterial aufgebracht.
  • Als derartige Netz- oder Klotzhilfsmittel werden Alkansulfonate, Di-alkyl-sulfosuccinate, Di-alkylphosphate oder Propylenoxid-Ethylenoxid-Blockpolymerisate mit einem Anteil von 40-80 Gew.-% an Ethylenoxid genommen, insbesondere aber nichtionische Verbindungen, beispielsweise oxethyliertes Nonylphenol.
  • Die Vorbehandlung mit dem Hilfsmittel zusammen mit einem nichtionischen Netzmittel geschieht aus wäßriger Flotte nach üblichen Verfahren durch Foulardieren oder im Ausziehverfahren bei Temperaturen von ca. 20 bis 80 ° C bis Kochtemperatur. Die Flotte wird auf einen schwach saueren pH-Wert, vorzugsweise pH 3-6, eingestellt. Die Menge an Hilfsmittel beträgt ca. 0,5 bis 10 %, vorzugsweise 3 bis 8 %, bezogen auf das Warengewicht. Die Menge an Netzmittel beträgt vorzugsweise 2 bis 4 g/I.
  • Im Ausziehverfahren ist das Kationisierungsmittel während 5-20 min. aufgezogen. Im Kontinueverfahren genügt ein sich anschließender Trockenprozeß zwischen Raumtemperatur und 120 C. Die Vorbehandlungsflotte wird abgelassen und die Ware getrocknet.
  • Auf die so vorbehandelte Ware wird dann anschließend ein Oxidationsmittel in Musterform aufgebracht. Als Oxidationsmittel kommen insbesondere in Frage Persulfat, Natriumchlorit, Natriumhypochlorit, Perborate, Wasserstoffperoxid oder chlorhaltige Amide wie z.B. N-Chlor-N-methylparatoluolsulfonsäureamid. Diese Oxidationsmittel werden üblicherweise in Form von sogenannten Einstellungen benutzt, die neben dem Oxidationsmittel noch Verdicker, Netzmittel, Dispergiermittel, Entschäumer, Stabilisatoren und andere Hilfsmittel enthalten. Als zusätzliche Hilfsmittel, die dem Oxidationsmittel beigegeben werden, eignen sich besonders solche, die anionischen Charakter haben, wie etwa anionische Netz-, Wasch- und Dispergiermittel. Durch die Zugabe von anionischen Hilfsmitteln wird ebenfalls die kationisierende Wirkung des Kationisierungsmittels aufgehoben und die Reservierungseffekte werden verstärkt.
  • Diese Oxidationsmittel werden als wäßrige Einstellungen mit einem Gehalt von ungefähr 0,05 bis 50 Gew.-% an Oxidationsmittel auf das Textilmaterial aufgetragen. Die Flottenaufnahme beträgt etwa 5 bis 200 Gew.-%. Der Auftrag dieser Oxidationsmittel erfolgt durch gleichmäßiges oder ungleichmäßiges Aufsprühen, Aufdrucken, Aufpinseln oder durch ähnliche Techniken. Man kann das Oxidationsmittel auch in einer Musterform, z.B. in einer Schablone auf das Textilmaterial aufbringen. Anschließend wird die Ware getrocknet und dann kalt gespült.
  • Eine bevorzugte Verfahrensvariante besteht darin, daß man Kettgarn in üblicher Weise mit einem Schlichtemitttel behandelte wobei das Schlichtemittel zusätzlich noch ein Kationisierungsmittel enthält. Nach dem Trocknen wird dann das Kettgarn verwebt und auf das Gewebe das Oxidationsmittel aufgebracht. Die Anwesenheit des Schlichtemittels, wie z.B. Polyvinylalkohol oder Stärkeschlichten bewirkt, daß die Konturenschärfe der Mustereffekte erhöht sind.
  • Die mit Oxidationsmittel so vorbehandelte Ware wird dann anschließend nach üblichen Verfahren und auf üblichen Färbeaggregaten mit Direkt-, Reaktiv- oder sulfogruppenhaltigen Schwefelfarbstoffen oder, bevorzugt bei der Verwendung der Kationisierungsmittel unter 111, mit Pigmentfarbstoffen, gefärbt, beispielsweise nach dem Kaltverweilverfahren oder nach einem Ausziehverfahren. Das Flottenverhältnis kann dabei etwa 1:3 bis 1 40 betragen. Wichtig ist hierbei jedoch, daß, im Gegensatz zu der bisher üblichen Arbeitsweise, im vorliegenden Fall kein Alkali oder Reduktionsmittel eingesetzt wird.
  • Als Pigmentfarbstoffe kommen all üblichen Pigmenttypen in Frage, wie beispielsweise Azo-, Phthalocyanin- oder Chinacridon-Pigmente. Die Pigmente werden als wäßrige Dispersionen mit einem Gehalt an Dispergiermitteln in den Handel gebracht und werden auch in dieser Handelsform in dem erfindunsgemäßen Verfahren eingesetzt. Die Menge an Pigmentfarbstoff kann so gewählt werden, daß man 0,1 bis 6 %ige Färbungen erreicht, im Einzelfällen, etwa bei der Verwendung von Leuchtpigmenten, erreicht man auch bis zu 15 %ige Färbungen.
  • Neben Pigmentfarbstoff und gegebenenfalls Salz, wie beispielsweise Kochsalz oder Glaubersalz enthält die Färbeflotte vorteilhafterweise noch ein Egalisier- oder Dispergiermittel. Zu diesem Zweck kommen alle hierfür in der Färberei üblichen Produkte in Frage; genannt seien hier beispielsweise die Handelsprodukte Eganal@ PS, Solidegalo GL oder Dispersogen@ ASN. Diese Hilfsmittel, die eine Stippenbildung der Färbung verhinderten, werden der Flotte in einer Menge von ca. 1 bis 8, vorzugsweise 3 bis 4 %, bezogen auf das Warengewicht, zugegeben.
  • Die Applikation dieser Pigmentfärbeflotte auf das Textilmaterial erfolgt nach einem Ausziehverfahren auf den hierfür gebräuchlichen Aggregaten wie beispielsweise Jet, Trommelwaschmaschine oder Haspel. Die Färbedauer beträgt ungefähr 5 bis 20 Minuten und die Färbetemperatur liegt bei 30 bis 90, vorzugsweise bei 70 C. Schnell laufende Maschinen haben sich hier vorteilhaft bewährt.
  • Nach Beendigung der Färbung kann der Färbeflotte zur Erhöhung der lonenstärke ein Salz in Mengen von 1 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 3 Gew.-%, bezogen auf das Warengewicht, zugegeben werden. Man bewegt in diesem Fall die Ware anschließend noch etwa 10 Minuten lang in der Färbeflotte. Bevorzugt nimmt man Natriumchlorid oder Alaun. Diese Salze verbessern die Affinität des Pigmentfarbstoffes zur Faser und erhöhen die Egalität. Nach Beendigung des Färbeprozesses wird die Ware kalt gespült und getrocknet.
  • Um eine optimale Echtheit des Pigmentfarbstoffes auf der Faser zu erreichen, kann man im Anschluß an den Färbeprozeß noch einen Pigmentbinder auf die Ware aufbringen. Hierfür eignen sich die üblichen Pigmentbinder, wie beispielsweise die Handelsprodukte Imperon®-Binder CFN oder Improno-Binder MTB. Die Applikation dieser Binder erfolgt nach üblichen Methoden ebenfalls in einem Ausziehverfahren während 5 bis 20, vorzugsweise 7 bis 15 Minuten bei 20 bis 60 C, vorzugsweise bei 40 C. Die Flotte wird mit Säure auf einen pH-Wert von 3 bis 6 eingestellt. Die Menge an Pigmentbinder beträgt ungefähr 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Warengewicht. Die Vernetzung des Binders erfolgt dann in einer abschließenden Heißluftbehandlung bei 100 bis 200 C, vorzugsweise bei 140 bis 170 C während 2 bis 10 Minuten, vorzugsweise 5 Minuten.
  • Besondere Effekte können erzielt werden, wenn zwischen der eigentlichen Färbung und der Applikation des Binders die Ware mit einem Tensid, gegebenenfalls unter Zusatz von Soda, gewaschen wird. Die Waschzeit beträgt dabei etwa 5 bis 10 Minuten, die Temperatur liegt bei 40 bis 60 °C. Durch diese Zwischenwäsche erhält man sogenannte wash-out Effekte auf der Ware. Auch ohne diese Zwischenwäsche erhält man bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, insbesondere bei vorkonfektionierter Ware, beispielsweise bei Jeans-Artikeln, sogenannte stone-wash Effekte.
  • Diese Effekte lassen sich normalerweise nur in einem zeitaufwendigen zusätzlichen Verfahrensschritt, nämlich unter Einsatz von Steinen und weiteren Chemikalien erreichen, was sich aber nachteilig auf die Qualität der Baumwolle auswirkt.
  • Als Reaktivfarbstoffe bei diesem Verfahren kommen alle bekannten Typen von Reaktivfarbstoffen in Frage, die gegenüber den Hydroxylgruppen der Cellulose reaktionsfähige Gruppe enthalten und unter den erfindungsgemäß beschriebenen Färbebedingungen bevorzugterweise durch Reaktion mit den beschriebenen, auf dem Cellulosematerial fixierten Polymerisaten reagieren. Die reaktionsfähigen Gruppen sind beispielsweise Gruppen mit leicht abspaltbaren Substituenten, die einen elektrophilen Rest hinterlassen, wie Reaktivgruppen des Vinylsulfon-Typs, mit Halogenatomen substituierte Gruppen der Ringsysteme Chinoxalin, Phthalazin, Triazin, Pyrimidin oder Pyridazon oder mit Alkylsulfonylresten substituierte reaktive Gruppen bei Sulfonylpyrimidin- oder Sulfonylbenzthiazolfarbstoffen. Im einzelen sind Farbstoffe mit den reaktiven Gruppen ß-Sulfatoethylsulfon, β-Chlorethylsulfon, β-Thiosulfatoethylsulfon, ß-Phosphatoethylsulfon, Chlortriazinylamino, Dichlortriazinylamino, Chlortriazinyldiamino, Trichlorpyrimidylamino, Dichlorpyrimidylamino, Dichlorpyridazinylamino, Trichlorpyridazinylamino, Dichlorpyridazinylcarbonylamino, 2-Chlor-benzthiazol-6-yl-amino, 2-Methylsulfonylbenzthiazol-6-yl-amino, 2,3-Dichlorchinoxalin-6-yl-carbonylamino oder 4-Chlor-5-methyl-2-methylsulfonylpyrimid-3-yl-amino zu erwähnen.
  • Geeignete Farbstoffgrundkörper der Reaktivfarbstoffe sind beispielsweise wasserlösliche Azo-, Disazo-, Formazan-, Anthrachinon-, Dioxazin- oder Phthalocycaninfarbstoffe. Bevorzugt werden wasserlösliche Azo-und Disazoreaktivfarbstoffe, die auch Metallkomplexreaktivfarbstoffe sein können, verwendet. Nach dem Färben wird die Ware durch Spülen, evtl. Seifen und Trocknen fertiggestellt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich nicht nur mit Reaktivfarbstoffen durchführen, sondern in gleicher Weise auch mit anderen Farbstofftypen, die anionische, beispielsweise Sulfogruppen enthalten, wie beispielsweise Direktfarbstoffe, Säurefarbstoffe.
  • Man erreicht mit diesen Farbstoffen ähnliche Effekte und Echtheiten wie mit den Reaktivfarbstoffen. Beim Einsatz von wasserlöslichen Schwefelfarbstoffen wurden besonders hohe Lichtechtheiten erzielt. Daneben können in dem Verfahren auch Küpen- und Schwefelküpenfarbstoffe angewendet werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich auch zum Bedrucken. Hierbei wird das Textilmaterial mit einer Druckpaste bedruckt, die gegebenenfalls einen Signierfarbstoff und das erfindungsgemäß zu verwendende Hilfsmittel enthält. Nach dem Trocknen wird das Textilmaterial dann mit Reaktivfarbstoffen ohne Alkali oder bei wasserlöslichen Schwefelfarbstoffen ohne Reduktionsmittel vorzugsweise nach dem Pad-Steam-Verfahren oder nach dem Ausziehverfahren überfärbt. Eine andere Möglichkeit besteht darin, daß man die mit dem beschriebenen Hilfsmittel vorgebeizten Baumwollketten oder Baumwollgewebe mit einer Druckpaste bedruckt, die den Reaktivfarbstoff, aber kein Alkali enthält und anschließend den Farbstoff z.B. durch Dämpfen während 8 Minuten bei 102-105 C fixiert. Die anschließende Nachbehandlung erfolgt analog wie bei den Färbungen.
  • Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Ware an den Stellen, an denen das Oxidationsmittel aufgebracht wird, je nach Menge des aufgebrachten Oxidationsmittels nur sehr schwach oder gar nicht gefärbt. Man erhält dadurch Muster mit einer ausgeprägten Konturensicherheit, wie man sie sonst nur in Drucken, z.B. in Weißätzdrucken erreichen kann. Besonders interessant ist das erfindungsgemäße Verfahren zum Färben von vorgefertigten Kleidungsstücken im Ausziehverfahren (Garment-Dyeing).
    • Beispiel 1
  • Auf einer Schlichtemaschine werden in dem dafür vorgesehenen Trog Baumwollkettgarne wie folgt behandelt:
    • 40 g/I Polyvinylalkohol (PVA)
    • 5 g/I Polyethylenglykol
    • 2 g/I nichtionisches Netzmittel
    • 100 g/I Polyethylenimin-Kondensationsprodukt gemäß dem Beispiel in der Tabelle 1, letzte Zeile der Patentanmeldung EP 0 133 933
    • Flottenaufnahme 100-200 % (Hochleistungsquetschwerke).
  • Das Garn läuft mit einer Geschwindigkeit von 60 m/min, die Flottentemperatur beträgt 80-90 C.
  • Nach Verlassen des Schlichtetrogs werden die Baumwollketten mit Kontakthitze bei ca. 130 C getrocknet.
  • Anstelle von PVA können auch nichtionische modifizierte Stärke bzw. Mischungen aus nichtionisch modifizierter Stärke und PVA eingesetzt werden. Auch reine Stärke und Mischungen mit PVA sind verwendbar.
  • Anschließend werden die Baumwollketten mit dem Baumwollschuß verwebt und auf das erhaltene Gewebe wird mit einer 1:10 verdünnten, wässrigen Einstellung eines handelsüblichen, persulfathaltigen Oxidationsmittels (oLeonil EBL) ein beliebiges Muster aufgepinselt, so daß die Flottenaufnahme an der benetzten Stelle, bezogen auf das Warengewicht ca. 50 % beträgt. Das imprägnierte Gewebe wird bei Raumtemperatur getrocknet und mit einer Flotte 30 Minuten bei 60 °C überfärbt, die 5 Gew.-% Reactive Blue 19 (C.I.-Nr. 61200) enthält. Nach der üblichen Nachbehandlung durch Spülen, Seifen, Spülen erhält man Denimeffekte, wobei einerseits nur die kationisierte Kette türkisblau angefärbt wird, andererseits die mit der Persulfatlösung getränkten Stellen konturenscharf unangefärbt bleiben und das gewünschte Muster wiedergeben wird. Bringt man das Oxidationsmittel stellenweise auf die laufende, getrocknete Kette auf, so kann auch hier zusätzlich eine Reservierung erzielt werden.
    • Beispiel 2
  • Es wird wie unter Beispiel 1 beschrieben gearbeitet. Als Oxidationsmittel wird eine 50 %ige Natriumchlorit-Lösung verwendet, die im Verhältnis 1:10 verdünnt wurde. Die Effekte sind ähnlich Beispiel 1.
    • Beispiel 3
  • Es wird wie unter Beispiel 1 gearbeitet. Als Oxidationsmittel wird eine 0,2 g/l Aktivchlor in Form von Hypochlorit enthaltenden Lösung verwendet. Die Effekte sind ähnlich Beispiel 1.
    • Beispiel 4
  • Es wird wie unter Beispiel 1 gearbeitet. Als Oxidationsmittel wird eine Lösung verwendet, welche 3,5 % H2O2 enthält. Man erhält eine ausgrägte Konturenschärfe und Musterwiedergabe.
    • Beispiel 5
  • Es wird wie unter Beispiel 1 gearbeitet. Als Oxidationsmittel wird eine 10 %ige Natriumperborat-Lösung verwendet. Man erhält eine scharfe Konturenwiedergabe mit etwas geringeren Ausbleicheffekten.
    • Beispiel 6
  • Es wird wie unter Beispiel 1 beschrieben gearbeitet. Als Kationisierungsmittel wird ein handelsübliches Kondensationsprodukt aus Diethylentriamin und Epichlorhydrin der Schlichte zugegeben. Die Ergebnisse entsprechen denen von Beispiel 1.
    • Beispiel 7
  • Es wird wie unter Beispiel 1 gearbeiet. Als Farbstoff werden jedoch 5 Gew.-% Solubilized Sulphur Red 11 neu eingesetzt. Die Ergebnisse entsprechen denen von Beispiel 1.
    • Beispiel 8
  • Es wird wie bei Beispiel 1 gearbeitet. Als Farbstoff werden jedoch 5 Gew.-% Solubilized Sulphur Brom 16 (C.I. 53286) eingesetzt. Es wurden gleiche Effekte wie bei Beispiel 1 erhalten.
    • Beispiel 9
  • Es wird wie unter Beispiel 1 gearbeitet. Als Oxidationsmittel wird eine 10 % Lösung von N-Chlor-N-Methylparatoluolsulfonamid genommen. Die Ergebnisse entsprechen denen von Beispiel 1.
    • Beispiel 10
  • Baumwoll- oder Viskosematerial wird mit einer Lösung von 100 g/I Kationisierungsmittel bestehend aus dem Copolymer nach Beispiel 5 der EP-A 277580 bei pH 5-6 im Foulardverfahren mit einer Flottenaufnahme von 80 % appliziert. Nach der Trocknung bei ca. 120 °C z.B. im Trockenschrank (10 min) erfolgt das Aufdrucken des Oxidationsmitels in Form einer Druckpaste bestehend aus
    • 100 g/I eines ein anionisches Netzmittel enthaltenden Oxidationsmittels auf Basis Persulfat
    • 400 g/I eines Antimigrationsmittels (®Solidokoll N)
    • 500 g/I- Wasser.
  • Dann wird bei 120 °C getrocknet und anschließend mit 5 % Pigment-Violett 23 (C.I. 51319) während 10 min. bei 50-60 °C gefärbt und anschließend gespült. In einem Nachbehandlungsprozeß wurden 5 % eines Pigmentbinders auf Basis eines Copolymerisats aus Ethylen- und Butylacrylat während 5 Minuten bei 40 °C appliziert. Anschließend erfolgt ohne Spülung der Binder-Kondensationsprozeß bei 150 C, 5 min.
  • Das Material zeigt nach dem Trocknen eine kräftige weitgehend egale Färbung mit einer deutlichen Wiedergabe des aufgedruckten Musters und einem für Binderausrüstungen überraschend weichen Griff.
    • Beispiel 11
  • Eine Baumwolle-Jeanshose wird in einer Industrie-Trommelwaschmaschine bei einem Flottenverhältnis von 1:30 während 10 Minuten bei 70 °C mit einer Flotte vorbehandelt, die
    2 % eines modifizierten Fettsäureamids (Humectol® C)
    enthält.
  • Die Hose wird hierdurch gut genetzt und gleichzeitig aviviert. Da das Netzmittel gleitende Eigenschaften hat, wird außerdem die mechanische Beanspruchung herabgesetzt.
  • Nach dieser Behandlung wird die Flotte abgelassen und gut kalt gespült.
  • Anschließend erfolgt auf frischem Bad während 10 Minuten eine Kationierung bei 70 °C mit einer wäßrigen Flotte enthaltend
    5 % des Copolymers nach Beispiel 5 der EP-A 277580 und
    2 % Essigsäure 60 %.
  • Nach einem kalten Spülprozeß wird getrocknet und das Oxidationsmittel aufgedruckt (wie unter Beispiel 1 beschrieben). Nach abermaligem Trocknen bei 120 °C wird wiederum auf einem frischen Bad mit einer wäßrigen Flotte enthaltend
    • 5 % Pigment-Violett 23 (C.I. 51319)
    • 3 % Dispergiermittel (heterocyclische, stickstoffhaltige Verbindung oder oxethylierter höherer Alkohol)
    • bei 70 C während 10 Minuten behandelt. Danach erfolgt ein Zusatz von
    • 3 % Natriumchlorid oder Natriumsulfat.
  • Nach weiteren 10 Minuten wird der Färbeprozeß durch kaltes Spülen beendet.
  • Die Hose zeigt nach dem Trocknen eine kräftige, etwas unruhige Anfärbung, die wie "stone"- gewaschen aussieht. Die Echtheiten sind mit denen von Indigo-Jeans vergleichbar.
  • Das in Form der Oxidationsmittel aufgedruckte Muster ist konturenscharf wiedergegeben.

Claims (6)

1. Verfahren zum Erzielen von Mustereffekten beim Färben oder Bedrucken von Textilmaterial in Abwesenheit von Alkali oder Reduktionsmitteln, dadurch gekennzeichnet, daß man das Textilmaterial mit einem Kationisierungsmittel vorbehandelt, trocknet, ein Oxidationsmittel mustermäßig aufbringt, trocknet und in Abwesenheit von Alkali oder eines Reduktionsmittels mit Reaktiv-, Direkt-, Säure-, wasserlöslichen Schwefelfarbstoffen oder Pigmentfarbstoffen färbt oder bedruckt.
2. Verfahren zum Erzielen von Mustereffekten beim Färben von Textilmaterial in Abwesenheit von Alkali- oder Reduktionsmitteln, dadurch gekennzeichnet, daß man Kettgarn gleichzeitig mit einem Kationisierungsmittel und einem Schlichtemittel vorbehandelt, trocknet, anschließend das Kettgarn mit einem Schußgarn verwebt, auf das erhaltenen Gewebe eine Oxidationsmittel mustermäßig aufbringt, trocknet und in Abwesenheit von Alkali oder eines Reduktionsmittels mit Reaktiv-, Direkt-, Säure-, wasserlöslichen Schwefelfarbstoffen oder Pigmentfarbstoffen färbt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Kationisierungsmittel ein gegebenenfalls quaterniertes Umsetzungsprodukt von Polyethyleniminen der Formel
Figure imgb0008
worin
X ein Rest der Formel -(CH2-CH2-NH)c-H
a und b unabhängig voneinander Zahlen von 0 bis 600 sind, wobei die Summe a + b eine Zahl von 60-600 ist und
c eine Zahl von 0 bis 50 ist, mit bifunktionellen Alkylierungsmitteln, vorzugsweise mit Alkylierungsmitteln der Formel
A-Z-A
worin A den Rest eines alkylierenden Agenz und Z entweder eine direkte Bindung oder ein zweiwertiges Brückenglied bedeutet, nimmt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Kationisierungsmittel ein gegebenenfalls quaterniertes Umsetzungsprodukt aus einem Epichlorhydrin und Ammoniak oder einem Amin der Formel
Figure imgb0009
worin
A Wasserstoff, Alkyl mit 1 bis 5 C-Atomen, Hydroxyalkyl mit 1 bis 5 C-Atomen, R Alkyl mit 1 bis 5 C-Atomen, Hydroxyalkyl mit 1 bis 5 C-Atomen,
eine Gruppe der Formel -
Figure imgb0010
(n = 0 bis 5),
eine Gruppe der Formel
Figure imgb0011
 (X = Sauerstoff oder Schwefel) (n = 0 bis 5),
oder R und A zusammen
Figure imgb0012
und alkylen jeweils C1-C6-, vorzugsweise C2-C3-alkylen bedeuten, nimmt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Kationisierungsmittel ein polymeres Kationisierungsmittel nimmt, das ganz oder teilweise aus monomeren Einheiten der Formel
Figure imgb0013
besteht, worin
R1, R2 Wasserstoff, C1-C22-Alkyl, das gegebenenfalls durch -CO-NH- oder -NH-CO- unterbrochen sein kann, C1-C4-Hydroxyalkyl,
R3, R4 Wasserstoff oder Methyl,
Y ein einwertiges Anion, oder ein einem einwertigen Anion äquivalenter Teil eines mehrwertigen Anions bedeuten.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Kationisierungsmittel ein polymeres Kationisierungsmittel nimmt, das ganz oder teilweise aus monomeren Einheiten der Formel
Figure imgb0014
besteht, worin R' und R2 C1-C10-, vorzugsweise C1-C4-Alkyl bedeuten und R3, R4 und Y- die in Anspruch 5 aufgeführten Bedeutungen haben.
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