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EP0400274B1 - Giessbehälter für Warmkammer-Druckgiessmaschinen - Google Patents

Giessbehälter für Warmkammer-Druckgiessmaschinen Download PDF

Info

Publication number
EP0400274B1
EP0400274B1 EP90103944A EP90103944A EP0400274B1 EP 0400274 B1 EP0400274 B1 EP 0400274B1 EP 90103944 A EP90103944 A EP 90103944A EP 90103944 A EP90103944 A EP 90103944A EP 0400274 B1 EP0400274 B1 EP 0400274B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
bend
casting
gooseneck
tube
casting chamber
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP90103944A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0400274A3 (de
EP0400274A2 (de
Inventor
Roland Fink
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oskar Frech GmbH and Co KG
Original Assignee
Oskar Frech GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Oskar Frech GmbH and Co KG filed Critical Oskar Frech GmbH and Co KG
Publication of EP0400274A2 publication Critical patent/EP0400274A2/de
Publication of EP0400274A3 publication Critical patent/EP0400274A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0400274B1 publication Critical patent/EP0400274B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/02—Hot chamber machines, i.e. with heated press chamber in which metal is melted
    • B22D17/04—Plunger machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/02—Hot chamber machines, i.e. with heated press chamber in which metal is melted

Definitions

  • the invention relates to a casting tank for hot-chamber die casting machines, which is cast in one piece from a heat-resistant tool steel and which has a casting chamber with the treads for the casting piston, as well as an approximately parallel riser hole, which is cast as a, in the area of the mouths to the casting chamber and a nozzle bent tube is designed.
  • Such a casting container is known from DE-OS 27 21 928. This casting container is used in particular to hold aluminum.
  • the casting chamber merges into a porous, one-piece tube made of a ceramic material, which serves as a riser bore and is cast into the main body of the casting chamber.
  • the riser hole is cast in with the aid of inserted cores.
  • the riser bore is led axially out of the casting container at one end and is closed there by an inserted screw.
  • the connection to the casting chamber is made via a channel running perpendicular to the riser bore, which is also through an inserted core was produced and must also be closed to the outside by a screw. Both the riser hole and the transverse channel must therefore be machined in a relatively complex manner. This also applies to the connection cone for the nozzle provided in the area of the mouthpiece.
  • the right-angled transition from the connecting channel to the riser bore and the approximately right-angled transition, also provided in the area of the mouthpiece, result in pressure losses for the flowing melt, which can have a disadvantageous effect on the working speed.
  • the invention has for its object to design a casting container of the latter type so that pressure losses can be avoided and expensive machining operations can be saved.
  • the tube is welded together from at least two parts, one of which is designed as a bend provided with a mouthpiece for attaching the nozzle.
  • This configuration makes it possible, on the one hand, to effect the transition into the parallel part of the riser pipe with the aid of a favorable flow deflection.
  • the welded design of the tube makes it possible to choose the geometry of the tube differently and to adapt it to the loads to be expected both for the deflection of the melt and for the loads to be expected due to the temperatures occurring.
  • the riser pipe is assembled in a particularly advantageous manner from a first elbow in the area of the mouth to the casting chamber, from a substantially straight pipe section adjoining this and from a second elbow adjoining the pipe section in the area of the mouthpiece.
  • both elbows can be individually adapted to the respective requirements without taking into account the dimensions of the straight line in between Pipe piece must be taken.
  • the second manifold can, according to the features of claim 3, advantageously also consist of one piece with a receiving cone for the nozzle, so that here too there are no interface problems.
  • the wall thickness of the receiving cone can increase towards the opening, so that the wall thickness at the critical point meets the loads that occur.
  • subclaims 5 to 7 it is also possible to change the inside diameter of the elbow and to make it smaller in the direction of flow of the melt, so that an adaptation to the fluidic requirements is possible.
  • subclaims 8 to 10 it is also possible to make the radii of curvature different and to design the wall thicknesses of the manifold parts differently, and to adapt them to the requirements that arise.
  • the hot chamber die casting machine shown in FIG. 1 has a casting container (1) which is inserted from above into a trough (2) in which there is a molten metal.
  • the metal to be melted is introduced into the trough through an opening closed with a flap (3).
  • the trough (2) is arranged in an oven (4) so that the metal particles which have been introduced can be melted in it.
  • a thermometer (5) is immersed, by means of which the temperature prevailing in the area of the casting container (1) can be monitored.
  • the casting container (1) which is held by a crossmember (6), has a casting chamber (7) and a riser bore (9) connected to it, which leads to a mouthpiece (10) on which an inclined nozzle (11) is arranged.
  • the casting chamber (7) consists of a sleeve-shaped part which is inserted in the casting container (1) and is shown in FIG. 2.
  • a casting piston (12) is guided in the casting chamber (7) and is connected to a hydraulic cylinder (15) via a piston rod (13) and a coupling (14).
  • the casting piston is in its top dead center position as shown in FIG. 1. Below this dead center position there are several bores (16) distributed uniformly over the circumference in the casting container (1), which connect the casting chamber (7) to the trough (2).
  • the metal melt runs through the bores (16) into the casting chamber (7), from which it is pressed out via the riser bore (9) with the nozzle (11) by lowering the casting piston (12).
  • the melt can flow back into the area of the riser hole (9) when the casting piston (12) is withdrawn from the nozzle (11), so that it remains within the heated area and does not solidify.
  • the inside diameter of the upwardly open casting container (1) widens above the casting chamber (7). This area is also connected to the trough (2) via openings (17), so that the casting piston is also surrounded on its upper side by the melt.
  • the casting container (1) shown in FIG. 2 is made as a casting from a heat-resistant tool steel alloy. Cast cast containers have economic advantages over a forged version. Also in modern hot chamber die casting machines, because of the higher casting pressures (up to 400 bar) necessary high-quality hot-work steels can be cast.
  • the casting container (1) is provided with a riser hole (9) which consists of a pipe (18) cast in, which is welded together from three parts.
  • the pipe (18) consists on the one hand of a bend (19) adjoining the casting chamber (7), an adjacent cylindrical pipe section (20) and a second bend (21) adjacent to the pipe section (20) in the region of the mouthpiece (10) ).
  • the inside diameter of the first elbow (19) decreases from the mouth (22) to the casting chamber (7) up to the connection to the pipe section (20), which means that the inside diameter of the elbow (19) at the connection point to the pipe section ( 20) corresponds to the inside diameter (d) of the pipe section (20), but has the larger diameter (d 1) at the mouth (22).
  • the mouth (22) is opposite an opening in the casting chamber (7), which has a diameter (d0) which is larger than (d1).
  • the second elbow (21) also has at its connection point to the pipe section (20) the inner diameter (d), in the region of its mouth (23) in a receiving cone (24), however, the diameter (d2), which is smaller than the diameter (d ) is.
  • the diameter d1 16 mm
  • the diameter d 14 mm
  • the diameter d2 12 mm.
  • the elbow (21) is provided with a receiving cone (24) for the nozzle (11).
  • This receiving cone (24) is arranged in one piece on the manifold (21).
  • the cone angle of which can be approximately 5 ° the elbow (21) has an outwardly increasing wall thickness, the outer wall of the receiving cone (24) being at a larger cone angle than the receiving cone (24) itself, in the exemplary embodiment under a cone angle of 10 °, in the outer wall of the manifold part.
  • the second elbow (21) therefore has an outer diameter (D) in the exemplary embodiment at the connection point to the pipe section (20) which corresponds to the outer diameter (D) of the pipe section (20) while it has a diameter (D M ) at the mouth (10) has that is much larger.
  • the diameter D 24 mm
  • the diameter D M 40 mm.
  • the radii of curvature of the manifolds (19, 21) are also different. So the first manifold (19) has an inner radius (R1) which is greater than the inner radius (R2) of the second manifold (21); the outer radius of curvature (R3) of the first elbow (19) is larger than the outer radius of curvature (R4) of the second elbow (21).
  • the inner radius R1 9 mm
  • the outer radius of the first elbow R3 35 mm
  • the outer radius of the second elbow R4 31 mm.
  • the first elbow (19) which is welded to the pipe section (20) at the point (25), is adapted to the requirements of the flow of the molten metal occurring at this point.
  • the 90 ° transition takes place without sharp corners, so that pressure losses or turbulence cannot occur in the melt pressed out of the casting chamber (7).
  • the second elbow (21), which is welded to the pipe section (20) at the point (26), is individually adapted to the requirements that arise. Its inner diameter also tapers in the direction of flow, like the inner diameter of the first elbow (19).
  • the second elbow (21) is also provided in one piece with the receiving cone (24), so that no difficulties arise at the connection point for the nozzle (11) at this point either.
  • the wall thicknesses, in particular of the second elbow (21) in the region of the receiving cone (24) are also selected such that they meet the required requirements Withstand loads without the need for extensive reworking on the finished casting tank.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
  • Chain Conveyers (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Gießbehälter für Warmkammer-Druckgießmaschinen, der aus einem warmfesten Werkzeugstahl einstückig gegossen ist und eine die Laufflächen für den Gießkolben aufweisende Gießkammer, sowie eine zu dieser etwa parallele Steigbohrung aufweist, die als ein eingegossenes, im Bereich der Mündungen zur Gießkammer und zu einer Düse gebogenes Rohr gestaltet ist.
  • Ein solcher Gießbehälter ist aus der DE-OS 27 21 928 bekannt. Dieser Gießbehälter dient insbesondere zur Aufnahme von Aluminium. Die Gießkammer geht in ein als Steigbohrung dienendes, poröses, einstückiges Rohr aus einem keramischen Werkstoff über, das in den Hauptkörper der Gießkammer eingegossen ist.
  • Bei einem anderen bekannten Gießbehälter (DE-AS 21 43 937) ist die Steigbohrung mit Hilfe von eingelegten Kernen miteingegossen. Um dies zu ermöglichen, ist die Steigbohrung an einem Ende axial aus dem Gießbehälter herausgeführt und wird dort durch eine eingesetzte Schraube verschlossen. Die Verbindung zur Gießkammer erfolgt über einen senkrecht zur Steigbohrung verlaufenden Kanal, der ebenfalls durch einen eingelegten Kern hergestellt wurde und nach außen auch durch eine Schraube verschlossen werden muß. Sowohl die Steigbohrung als auch der Querkanal müssen daher in relativ aufwendiger Weise bearbeitet werden. Dies gilt auch für den im Bereich des Mundstückes vorgesehenen Anschlußkonus für die Düse. Durch den rechtwinkligen Übergang von dem Verbindungskanal zur Steigbohrung und durch den, auch im Bereich des Mundstückes vorgesehenen etwa rechtwinkligen Übergang, entstehen Druckverluste für die fließende Schmelze, die sich nachteilig auf die Arbeitsgeschwindigkeit auswirken können.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Gießbehälter der zuletzt genannten Art so auszubilden, daß Druckverluste vermieden und aufwendige Bearbeitungsvorgänge eingespart werden können.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist das Rohr aus mindestens zwei Teilen zusammengeschweißt, von denen eines als ein mit einem Mundstück zum Ansetzen der Düse versehener Krümmer ausgebildet ist. Durch diese Ausgestaltung wird es zum einen möglich, den Übergang in den parallelen Teil des Steigrohres mit Hilfe einer strömungstechnischen günstigen Umlenkung zu bewirken. Durch die geschweißte Ausführung des Rohres wird es möglich, die Geometrie des Rohres unterschiedlich zu wählen und jeweils an die, sowohl für die Umlenkung der Schmelze als auch an die, durch die auftretenden Temperaturen zu erwartenden Belastungen anzupassen.
  • Nach dem Anspruch 2 wird das Steigrohr in besonders vorteilhafter Weise aus einem ersten Krümmer im Bereich der Mündung zur Gießkammer, aus einem an diesen anschließenden, im wesentlichen geraden Rohrstück und aus einem zweiten, an das Rohrstück anschließenden Krümmer im Bereich des Mundstückes zusammengesetzt. Durch diese Ausgestaltung können beide Krümmer den jeweiligen Erfordernissen individuell angepaßt werden, ohne daß Rücksicht auf Abmessungen des dazwischenliegenden geraden Rohrstückes genommen werden muß. Der zweite Krümmer kann, nach den Merkmalen des Ansprüches 3, in vorteilhafter Weise, auch aus einem Stück mit einem Aufnahmekonus für die Düse bestehen, so daß auch hier keine Schnittstellenprobleme auftreten. Dabei kann nach Anspruch 4 die Wandstärke des Aufnahmekonus zur Öffnung hin zunehmen, so daß die Wandstärke an der kritischen Stelle den auftretenden Belastungen gerecht wird. Schließlich ist es nach den Merkmalen der Unteransprüche 5 bis 7 auch möglich, die Innendurchmesser der Krümmer zu ändern und in der Strömungsrichtung der Schmelze kleiner werden zu lassen, so daß eine Anpassung an die strömungstechnischen Erfordernisse möglich wird. Nach den Merkmalen der Unteransprüche 8 bis 10 ist es auch möglich, die Krümmungsradien unterschiedlich zu machen und die Wandstärken der Krümmerteile auch unterschiedlich auszubilden, und sie jeweils an die auftretenden Erfordernisse anzupassen.
  • Die Erfindung ist in der Zeichnung anhand eines Ausführungsbeispieles gezeigt und in der nachfolgenden Beschreibung erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen schematischen Schnitt durch eine mit einem erfindungsgemäßen Gießbehälter ausgerüstete Warmkammer- Druckgießmaschine und
    Fig. 2
    einen Schnitt durch den Gießbehälter der Warmkammer- Druckgießmaschine der Fig. 1 in vergrößertem Maßstab.
  • Die in der Fig. 1 dargestellte Warmkammer- Druckgießmaschine besitzt einen Gießbehälter (1), der von oben in eine Wanne (2) eingesetzt ist, in der sich eine Metallschmelze befindet. Das zu schmelzende Metall wird in die Wanne über eine mit einer Klappe (3) verschlossenen Öffnung eingegeben. Die Wanne (2) ist in einem Ofen (4) angeordnet, so daß in ihr die eingegebenen Metallteilchen geschmolzen werden können. In die Wanne (2) taucht ein Thermometer (5) ein, durch welches die im Bereich des Gießbehälter (1) herrschende Temperatur überwacht werden kann.
  • Der Gießbehälter (1), der von einer Traverse (6) gehälten wird, besitzt eine Gießkammer (7) und eine mit dieser verbundene Steigbohrung (9), die zu einem Mundstück (10) führt, an dem eine geneigt angeordnete Düse (11) angeordnet ist. Die Gießkammer (7) besteht dabei aus einem in dem Gießbehälter (1) eingesetzten, hülsenförmigen Teil, das in Fig. 2 gezeigt ist.
  • In der Gießkammer (7) wird ein Gießkolben (12) geführt, der über eine Kolbenstange (13) und eine Kupplung (14) mit einem Hydraulikzylinder (15) verbunden ist. Der Gießkolben befindet sich nach der Darstellung in Fig. 1 in seiner oberen Totpunktlage. Unterhalb dieser Totpunktlage sind in dem Gießbehalter (1) mehrere gleichmäßig über den Umfang verteilte Bohrungen (16) vorgesehen, die die Gießkammer (7) mit der Wanne (2) verbinden. Über die Bohrungen (16) läuft die Metallschmelze in die Gießkammer (7), aus welcher sie über die Steigbohrung (9) mit der Düse (11) durch das Absenken des Gießkolbens (12) herausgepreßt wird. Durch die schräge Anordnung der Düse (11), kann die Schmelze beim Zurückziehen des Gießkolbens (12) aus der Düse (11) in den Bereich der Steigbohrung (9) zurückfließen, so daß Sie innerhalb des erwärmten Bereiches bleibt und nicht erstarrt. Der Innendurchmesser des nach oben offenen Gießbehälters (1) erweitert sich oberhalb der Gießkammer (7). Dieser Bereich steht über Öffnungen (17) ebenfalls mit der Wanne (2) in Verbindung, so daß der Gießkolben auch auf seiner Oberseite von der Schmelze umgeben ist.
  • Der in der Fig. 2 dargestellte Gießbehälter (1), ist als ein Gußteil aus einer warmfesten Werkzeugstahllegierung hergestellt. Gegossene Gießbehälter haben wirtschaftliche Vorteile gegenüber einer geschmideten Ausführung. Auch die bei modernen Warmkammer- Druckgießmaschinen, wegen der höheren Gießdrücke (bis 400 Bar) notwendigen höherwertigen Warmarbeitsstähle lassen sich gießen.
  • Der Gießbehälter (1) ist, wie Fig. 2 zeigt, mit einer Steigbohrung (9) versehen, die aus einem miteingegossen Rohr (18) besteht, das aus drei Teilen zusammengeschweißt ist. Das Rohr (18) besteht zum einen aus einem an die Gießkammer (7) anschließenden Krümmer (19), einem daran angrenzenden zylindrischen Rohrstück (20) und einem im Bereich des Mundstückes (10) an das Rohrstück (20) angrenzenden zweiten Krümmer (21). Der Innendurchmesser des ersten Krümmers (19) nimmt dabei von der Mündung (22) zur Gießkammer (7) bis zum Anschluß an das Rohrstück (20) ab, das heißt, daß der Innendurchmesser des Krümmers (19) an der Anschlußstelle an das Rohrstück (20) dem Innendurchmesser (d) des Rohrstückes (20) entspricht, an der Mündung (22) jedoch den größeren Durchmesser (d₁) aufweist. Die Mündung (22) liegt einer Öffnung in der Gießkammer (7) gegenüber, die einen Durchmesser (d₀) aufweist, der größer als (d₁) ist. Der zweite Krümmer (21) besitzt ebenfalls an seiner Anschlußstelle an das Rohrstück (20) den Innendurchmesser (d), im Bereich seiner Mündung (23) in einen Aufnahmekonus (24) jedoch den Durchmesser (d₂), der kleiner als der Durchmesser (d) ist. Beispielsweise kann bei einer praktischen Ausführungsform der Durchmesser d₁ = 16 mm, der Durchmesser d = 14 mm und der Durchmesser d₂ = 12 mm betragen. Der Übergang der Innendurchmesser der Krümmer (19, 21) vom größeren zum kleineren Innendurchmesser erfolgt kontinuierlich.
  • Der Krümmer (21) ist, wie bereits angedeutet wurde, mit einem Aufnahmekonus (24) für die Düse (11) versehen. Dieser Aufnahmekonus (24) ist einstückig am Krümmer (21) angeordnet. Der Krümmer (21) weist im Bereich des Aufnahmekonus (24), dessen Kegelwinkel etwa 5° betragen kann, eine sich nach außen vergrößernde Wandstärke auf, wobei die Außenwand des Aufnahmekonus (24) unter einem größeren Konuswinkel als der Aufnahmekonus (24) selbst, beim Ausführungsbeispiel etwa unter einem Kegelwinkel von 10°, in die Außenwandung des Krümmerteiles übergeht. Der zweite Krümmer (21) besitzt daher beim Ausführungsbeispiel an der Anschlußstelle zum Rohrstück (20) einen Außendurchmesser (D), der dem Außendurchmesser (D) des Rohrstückes (20) entspricht während er an der Mündung (10) einen Durchmesser (DM) aufweist, der wesentlich größer ist. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel kann der Durchmesser D = 24 mm, der Durchmesser DM = 40 mm betragen.
  • Auch die Krümmungsradien der Krümmer (19, 21) sind unterschiedlich. So besitzt der erste Krümmer (19) einen Innenradius (R₁) der größer ist als der Innenradius (R₂) des zweiten Krümmers (21); auch der Außenkrümmungsradius (R₃) des ersten Krümmers (19) ist größer als der Außenkrümmungsradius (R₄) des zweiten Krümmers (21). Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt der Innenradius R₁ = 9 mm, der Innenradius (R₂) des zweiten Krümmers (21) 7 mm, der Außenradius des ersten Krümmers R₃ = 35 mm und der Außenradius des zweiten Krümmers R₄ = 31 mm.
  • Aus dem Vorstehenden wird deutlich, daß der erste Krümmer (19), der an der Stelle (25) mit dem Rohrstück (20) verschweißt ist, den Erfordernissen der an dieser Stelle auftretenden Strömung der Metallschmelze angepaßt ist. Der 90°-Übergang erfolgt ohne scharfe Ecken, so daß Druckverluste oder Verwirbelungen in der aus der Gießkammer (7) herausgepreßten Schmelze nicht auftreten können. Auch der zweite Krümmer (21), der an der Stelle (26) mit dem Rohrstück (20) verschweißt ist, ist individuell den auftretenden Erfordernisse angepaßt. Auch sein Innendurchmesser verjüngt sich in Strömungsrichtung, so wie der Innendurchmesser des ersten Krümmers (19). Der zweite Krümmer (21) ist außerdem einstückig mit dem Aufnahmekonus (24) versehen, so daß auch an dieser Stelle keine Schwierigkeiten an der Anschlußstelle für die Düse (11) auftreten. Schließlich sind auch noch die Wandstärken, insbesondere des zweiten Krümmers (21) im Bereich des Aufnahmekonus (24) so gewählt, daß sie den erforderlichen Belastungen standhalten, ohne daß am fertigen Gießbehälter aufwendige Nacharbeiten notwendig wären.

Claims (10)

  1. Gießbehälter (1) für Warmkammer-Druckgießmaschinen, der aus einem warmfesten Werkzeugstahl einstückig gegossen ist und eine die Laufflächen für den Gießkolben aufweisende Gießkammer (7), sowie eine zu dieser etwa parallele Steigbohrung (9) aufweist, die als ein eingegossenes, im Bereich der Mündungen (22) zur Gießkammer (7) und zu einer Düse (11) gebogenes Rohr (18) gestaltet ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (18) aus mindestens zwei Teilen zusammengeschweißt ist, von denen eines als ein mit einem Mundstück (10) zum Ansetzen der Düse (11) versehener Krümmer (21) ausgebildet ist.
  2. Gießbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (18) aus einem ersten Krümmer (19) im Bereich der Mündung zur Gießkammer (7), aus einem an diesen anschließenden im wesentlichen geraden Rohrstück (20) und aus dem zweiten an das Rohrstück (20) anschließenden Krümmer (21) zusammengesetzt ist.
  3. Gießbehälter nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Krümmer (21) aus einem Stück mit einem Aufnahmekonus (24) für die Düse besteht.
  4. Gießbehälter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daS die Wandstärke des Aufnahmekonus (24) zur Öffnung (17) hinzu nimmt.
  5. Gießbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Innendurchmesser des zweiten Krümmers (21) dem Innendurchmesser (d) des Rohrstückes (20) an einer Seite angepaßt ist, und zum Aufnahmekonus (24) hin abnimmt.
  6. Gießbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohrstück (20) zylindrisch ausgebildet ist.
  7. Gießbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Krümmer (19) an der an das Rohrstück (20) angrenzenden Seite eine an den Innendurchmesser (d) des Rohrstückes (20) angepaßten Innendurchmesser, an der Mündung (22) zur Gießkammer (7) jedoch einen größeren Innendurchmesser (d₁) aufweist.
  8. Gießbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Krümmungsradien (R₁ bzw. R₃) des ersten Krümmers (19) größer als die Krümmungsradien (R₂ bzw. R₄), des zweiten Krümmers (21) sind.
  9. Gießbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärken des zweiten Krümmers (21) größer als die des ersten Krümmers (19) sind.
  10. Gießbehälter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärken des zweiten Krümmers (21) im Bereich der Krümmungsradien (R₂, R₄) zum Aufnahmekonus (24) hinzunehmen.
EP90103944A 1989-05-30 1990-03-01 Giessbehälter für Warmkammer-Druckgiessmaschinen Expired - Lifetime EP0400274B1 (de)

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DE3917487A DE3917487A1 (de) 1989-05-30 1989-05-30 Giessbehaelter fuer warmkammer-druckgiessmaschinen
DE3917487 1989-05-30

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0400274A2 EP0400274A2 (de) 1990-12-05
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EP90103944A Expired - Lifetime EP0400274B1 (de) 1989-05-30 1990-03-01 Giessbehälter für Warmkammer-Druckgiessmaschinen

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EP (1) EP0400274B1 (de)
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