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EP0393011A1 - Verfahren zum Herstellen eines Reibringes für Kupplungen oder Bremsen mit einem gesinterten Reibbelag - Google Patents

Verfahren zum Herstellen eines Reibringes für Kupplungen oder Bremsen mit einem gesinterten Reibbelag Download PDF

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EP0393011A1
EP0393011A1 EP90890076A EP90890076A EP0393011A1 EP 0393011 A1 EP0393011 A1 EP 0393011A1 EP 90890076 A EP90890076 A EP 90890076A EP 90890076 A EP90890076 A EP 90890076A EP 0393011 A1 EP0393011 A1 EP 0393011A1
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EP
European Patent Office
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grooves
support ring
friction lining
friction
ring
Prior art date
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EP90890076A
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English (en)
French (fr)
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EP0393011B1 (de
EP0393011B2 (de
Inventor
Johann Gramberger
Franz Roitner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Miba Sintermetall GmbH
Original Assignee
Miba Sintermetall GmbH
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Publication date
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Publication of EP0393011B1 publication Critical patent/EP0393011B1/de
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a friction ring for clutches or brakes with a sintered friction lining on at least one peripheral surface of a conical or cylindrical support ring, which is first punched out of a flat sheet and provided with a sintered friction lining, before the sintered support ring at the same time Embossing grooves or grooves distributed over the circumference into the friction lining by embossing or deep drawing to form a conical or cylindrical friction ring.
  • embossing strips are provided on the punch or on the die of the shaping tool distributed over the circumference, in the area of which the friction lining is compressed to form grooves or grooves, but not in the intermediate area between the embossing strips, so that the risk of undesired compression tion of the friction lining can be effectively countered when reshaping the sintered support ring.
  • such friction rings could not prove themselves in practice because the required dimensional accuracy, particularly with regard to the roundness and concentricity, could not be maintained under the production conditions of series production.
  • the support ring which is usually punched out of sheet steel, is subjected to a heat treatment when the friction lining is sintered on, which inevitably leads to a loss of strength impairing the dimensional accuracy of the subsequent forming.
  • the invention is therefore based on the object to improve the method for producing a friction ring of the type described with simple means so that sufficient dimensional accuracy of the formed support ring can be ensured even under manufacturing conditions of series production, without having to provide expensive rework.
  • the invention solves this problem in that the support ring is deformed accordingly when the grooves or grooves are impressed into the friction lining.
  • the extent of the deformation of the support ring when embossing the grooves or grooves has an effect on its solidification and thus on the dimensional stability of the support ring formed by the embossing or deep drawing and can consequently also be influenced by the extent of this deformation.
  • the depth of the grooves or grooves stamped into the support ring is at least 0.02 mm with a usual thickness of the support ring of 2 to 3 mm, advantageous conditions can already be ensured for most applications.
  • the depth of the grooves or grooves embossed into the support ring can usually be restricted to 0.1 mm. In this context it should be borne in mind that despite this additional deformation of the support ring, the roundness of the conical or cylindrical friction surface must not be impaired.
  • the grooves or grooves on both circumferential surfaces of the support ring can lie opposite one another and, on the other hand, they can be impressed offset in the circumferential direction in order to achieve different effects on the support ring. While in the first case there is a greater local deformation due to the grooves lying opposite one another, in the second case a more uniform distribution over the circumference is obtained, with additional bending stress between the individual grooves or grooves.
  • a support ring 3 with molded cams 4 for taking along the friction ring 1 built into a brake or clutch is punched out of a flat steel sheet and first with one on one side and then on the other side Scatter sintered friction lining 2 provided, as can be seen in FIG. 1. Only after the friction linings 2 have been sintered on is the support ring 3 shaped into the conical shape required for the friction ring 1 according to FIG.
  • FIG. 2 by embossing or deep-drawing, with the aid of a forming tool shown in FIG essentially consists of a die 5 and a die 6 cooperating with this die 5, with the aid of which the sintered support ring 3 inserted into the die 5 is drawn from the sheet metal plane into the desired conical shape of the friction ring 1, which is shown in FIG is.
  • the two parts 5 and 6 of the forming tool are provided with embossing strips 7 projecting against the workpiece, one of which is shown larger in FIG. 4.
  • these embossing strips 7 have a height h exceeding the thickness d of the friction lining 2, the grooves or grooves 8 caused by these embossing strips 7 during the pulling process of the support ring 3 are not only impressed into the friction lining 2, but also when the support ring 3 is deformed therein , which leads to a strain hardening of the support ring 3 and consequently to a high dimensional accuracy of the ring formed into a cone, in particular with regard to its roundness and concentricity.
  • the depth t of these grooves or grooves 8 in the support ring 3 is advantageously between 0.02 and 0.1 mm, which, taking into account the layer thickness of the friction lining compressed in the area of the embossing strips 7, requires a corresponding height h for the embossing strips 7.
  • the grooves or grooves 8, which are used to guide the oil when using the friction ring, are preferably provided both on the outer and on the inner circumferential side of the conical support ring 3, although noticeable improvements are already made by impressing grooves or grooves in the support ring on one circumferential side with regard to the dimensional accuracy of the friction ring can be ensured.
  • embossing grooves or grooves on both sides these can be offset in the circumferential direction according to FIG. 5 or, as shown in FIG. 6, arranged opposite one another, which has 3 different effects with regard to the achievable solidification of the support ring, so that through the choice of groove or groove arrangement can take into account different ratios.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Zum Herstellen eines Reibringes (1) für Kupplungen oder Bremsen mit einem gesinterten Reibbelag (2) wird von einem Tragring (3) ausgegangen, der aus einem ebenen Blech ausgestanzt und mit einem aufgesinterten Reibbelag (2) versehen wird, bevor der besinterte Tragring (3) unter gleichzeitigem Einprägen von über den Umfang verteilten Rillen oder Nuten (8) in den Reibbelag (2) zu einem konischen oder zylindrischen Reibring (1) umgeformt wird. Um bei diesem Umformvorgang eine ausreichende Maßhaltigkeit sicherzustellen, wird der Tragring (3) beim Einprägen der Rillen oder Nuten (8) diesen entsprechend mitverformt.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Reibringes für Kupplungen oder Bremsen mit einem ge­sinterten Reibbelag auf wenigstens einer Umfangsfläche eines konischen oder zylindrischen Tragringes, der zunächst aus einem ebenen Blech ausgestanzt und mit einem aufgesinterten Reibbelag versehen wird, bevor der besinterte Tragring un­ter gleichzeitigem Einprägen von über den Umfang verteilten Rillen oder Nuten in den Reibbelag durch ein Prägen bzw. Tiefziehen zu einem konischen oder zylindrischen Reibring umgeformt wird.
  • Um Reibringe für Kupplungen oder Bremsen mit einer zylindri­schen oder konischen Reibfläche mit einem unmittelbar auf den Tragring aufgesinterten Reibbelag versehen zu können, ist es bekannt (AT-PS 385 826), den aus einem ebenen Blech ausgestanzten Tragring vor seiner Umformung auf zumindest einer der die späteren konischen oder zylindrischen Umfangs­flächen bildenden Seiten mit dem Reibbelag zu besintern und dann erst zwischen der Matrize und dem Stempel eines Umform­werkzeuges in die gewünschte konische oder zylindrische Form zu bringen. Damit bei diesem Umformvorgang der aufgesinterte Reibbelag nicht nachteilig beeinflußt wird, werden am Stem­pel bzw. an der Matrize des Umformwerkzeuges über den Umfang verteilt Prägeleisten vorgesehen, in deren Bereich zwar der Reibbelag unter einer Ausbildung von Rillen oder Nuten ver­dichtet wird, nicht aber im Zwischenbereich zwischen den Prägeleisten, so daß die Gefahr einer unerwünschten Verdich­ tung des Reibbelages beim Umformen des besinterten Tragringes wirkungsvoll begegnet werden kann. Trotz dieser Maßnahme konnten sich solche Reibringe in der Praxis nicht bewähren, weil die erforderliche Maßhaltigkeit, insbesondere hinsicht­lich der Rundheit und des Rundlaufes, unter Herstellungsbe­dingungen einer Serienproduktion nicht eingehalten werden konnte. In diesem Zusammenhang ist zu bedenken, daß der üblicherweise aus einem Stahlblech ausgestanzte Tragring beim Aufsintern des Reibbelages einer Wärmebehandlung unterworfen wird, die zwangsläufig zu einem die Maßhaltigkeit der nach­folgenden Umformung beeinträchtigenden Festigkeitsverlust führt.
  • Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, das Ver­fahren zum Herstellen eines Reibringes der eingans geschil­derten Art mit einfachen Mitteln so zu verbessern, daß eine ausreichende Maßhaltigkeit des umgeformten Tragringes auch unter Herstellungsbedingungen einer Serienproduktion sicher­gestellt werden kann, ohne ein aufwendiges Nacharbeiten vor­sehen zu müssen.
  • Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, daß der Tragring beim Einprägen der Rillen oder Nuten in den Reibbe­lag diesen entsprechend mitverformt wird.
  • Durch diese einfache Maßnahme, die keinen zusätzlichen Ar­beitsschritt erfordert, weil ja die Nuten oder Rillen ledig­lich tiefer eingeprägt werden müssen, wird in einfacher Weise das Einhalten enger Toleranzen hinsichtlich der Rund­heit des Reibringes und seines Rundlaufes ermöglicht, ohne den Reibring in einem zusätzlichen Arbeitsschritt mittels eines Kalibrierwerkzeuges nachbearbeiten zu müssen, wie dies beim Stand der Technik mit geringem Erfolg versucht wird. Offensichtlich reicht die Kaltverformung beim Einprägen der Rillen oder Nuten in den Tragring aus, die für die Maßhal­tigkeit erforderliche Festigkeit des Tragringes wieder her­ zustellen.
  • Selbstverständlich wirkt sich das Ausmaß der Verformung des Tragringes beim Einprägen der Rillen oder Nuten auf seine Verfestigung und damit auf die Maßhaltigkeit des durch das Prägen bzw. Tiefziehen umgeformten Tragringes aus und kann folglich auch durch das Ausmaß dieser Verformung beeinflußt werden. Beträgt die Tiefe der in den Tragring eingeprägten Rillen oder Nuten bei einer üblichen Dicke des Tragringes von 2 bis 3 mm wenigstens 0,02 mm, so können bereits für die meisten Anwendungsfälle vorteilhafte Verhältnisse sicherge­stellt werden. Nach oben kann die Tiefe der in den Trag­ring eingeprägten Rillen oder Nuten üblicherweise mit 0,1 mm beschränkt werden. In diesem Zusammenhang ist ja zu beden­ken, daß trotz dieser zusätzlichen Verformung des Tragringes die Rundheit der konischen oder zylindrischen Reibfläche nicht beeinträchtigt werden darf.
  • Neben der Tiefe der in den Tragring eingeprägten Rillen oder Nuten beeinflußt auch deren Anzahl oder Verteilung die Ver­festigung des Tragringes bei seiner Verformung, wobei sich für das Einprägen der Rillen oder Nuten auf beiden Umfangs­flächen zwei grundsätzliche Möglichkeiten der Anordnung er­geben. Einerseits können nämlich die Rillen oder Nuten auf beiden Umfangsflächen des Tragringes einander gegenüberlie­gen und anderseits in Umfangsrichtung gegeneinander versetzt eingeprägt werden, um unterschiedliche Wirkungen auf den Tragring zu erzielen. Während sich im ersten Fall eine stär­kere örtliche Verformung durch die einander gegenüberliegen­den Rillen ergibt, wird im zweiten Fall eine gleichmäßigere Verteilung über den Umfang erhalten, und zwar unter einer zusätzlichen Biegebeanspruchung zwischen den einzelnen Ril­len oder Nuten.
  • Wie bereits ausgeführt wurde, ist für das Durchdrücken der Rillen oder Nuten in den Tragring bei dessen Umformung kein zusätzlicher Arbeitsschritt notwendig. Es kann von einem üblichen Umformwerkzeug mit einer Matrize und einem Stempel ausgegangen werden, von welchen Werkzeugtillen zumindest einer vorragende Prägeleisten zur Herstellung von Reibbelag­rillen oder Nuten trägt, wobei diese Prägeleisten eine die Reibbelagdicke übersteigende Höhe aufweisen müssen, um beim Einprägen der Rillen und Nuten in den Reibbelag den Tragring entsprechend diesen Rillen oder Nuten mitzuverformen.
  • An Hand der Zeichnung wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Reibringes näher erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1 einen ebenen, beidseitig mit einem Reibbelag ver­sehenen Tragring vor seinem Umformen in einem ver­größerten Querschnitt,
    • Fig. 2 einen Axialschnitt durch den umgeformten Reibring,
    • Fig. 3 ein Umformwerkzeug zum Umformen des besinterten Tragringes in einem vereinfachten Axialschnitt,
    • Fig. 4 den Stempel des Umformwerkzeuges ausschnittsweise in einem Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 3 in einem größeren Maßstab,
    • Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie V-V der Fig. 2 in einem größeren Maßstab und
    • Fig. 6 eine der Fig. 5 entsprechende Darstellung einer abge­wandelten Ausführungsform des Reibringes.
  • Zum Herstellen eines Reibringes 1 mit einem unmittelbar auf­gesinterten Reibbelag 2 wird ein Tragring 3 mit angeformten Nocken 4 für die Mitnahme des in eine Bremse oder Kupplung eingebauten Reibringes 1 aus einem ebenen Stahlblech ausge­stanzt und zunächst auf der einen Seite und dann auf der an­deren Seite mit einem Streusinter-Reibbelag 2 versehen, wie dies der Fig. 1 entnommen werden kann. Erst nach dem Aufsin­tern der Reibbeläge 2 wird der Tragring 3 in die für den Reibring 1 erforderliche konische Form gemäß der Fig. 2 durch ein Prägen bzw. Tiefziehen umgeformt, und zwar mit Hilfe eines in Fig. 3 dargestellten Umformwerkzeuges, das im wesentlichen aus einer Matrize 5 und einem mit dieser Ma­trize 5 zusammenwirkenden Stempel 6 besteht, mit dessen Hilfe der in die Matrize 5 eingelegte, besinterte Tragring 3 aus der Blechebene in die gewünschte konische Form des Reib­ringes 1 gezogen wird, was in Fig. 3 strichpunktiert einge­zeichnet ist. Die beiden Teile 5 und 6 des Umformwerkzeuges sind dabei mit gegen das Werkstück vorragenden Prägeleisten 7 versehen, von denen eine in Fig. 4 größer dargestellt ist. Da diese Prägeleisten 7 eine die Dicke d des Reibbelages 2 übersteigende Höhe h aufweisen, werden die durch diese Prä­geleisten 7 beim Ziehvorgang des Tragringes 3 bedingten Ril­len oder Nuten 8 nicht nur in den Reibbelag 2, sondern auch unter einer Verformung des Tragringes 3 in diesen eingeprägt, was zu einer Kaltverfestigung des Tragringes 3 und demzufolge zu einer hohen Maßhaltigkeit des zu einem Konus umgeformten Ringes insbesondere hinsichtlich seiner Rundheit und seines Rundlaufes führt. Die Tiefe t dieser Rillen oder Nuten 8 im Tragring 3 beträgt dabei vorteilhaft zwischen 0,02 und 0,1 mm, was unter Berücksichtigung der Schichtstärke des im Be­reich der Prägeleisten 7 verdichteten Reibbelages eine ent­sprechende Höhe h für die Prägeleisten 7 erfordert.
  • Die Rillen oder Nuten 8, die beim Einsatz des Reibringes zur Ölführung dienen, werden vorzugsweise sowohl auf der äußeren als auch auf der inneren Umfangsseite des konischen Tragrin­ges 3 vorgesehen, obwohl bereits mit dem Einprägen von Ril­len oder Nuten in den Tragring auf einer Umfangsseite merk­liche Verbesserungen hinsichtlich der Maßhaltigkeit des Reib­ringes sichergestellt werden können. Bei einem beidseitigen Einprägen von Rillen oder Nuten können diese entsprechend der Fig. 5 gegeneinander in Umfangsrichtung versetzt oder, wie in Fig. 6 gezeigt, einander gegenüberliegend angeordnet werden, was hinsichtlich der erreichbaren Verfestigung des Tragringes 3 unterschiedliche Wirkungen mit sich bringt, so daß durch die Wahl der Rillen- oder Nutenanordnung unter­schiedlichen Verhältnissen Rechnung getragen werden kann.

Claims (6)

1. Verfahren zum Herstellen eines Reibringes (1) für Kupp­lungen oder Bremsen mit einem besinterten Reibbelag (2) auf wenigstens einer Umfangsfläche eines konischen oder zylin­drischen Tragringes (3), der zunächst aus einem ebenen Blech ausgestanzt und mit einem aufgesinterten Reibbelag (2) ver­sehen wird, bevor der besinterte Tragring (3) unter gleich­zeitigem Einprägen von über den Umfang verteilten Rillen oder Nuten (8) in den Reibbelag (2) durch ein Prägen bzw. Tiefziehen zu einem konischen oder zylindrischen Reibring (1) umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Trag­ring (3) beim Einprägen der Rillen oder Nuten (8) in den Reibbelag (2) diesen entsprechend mitverformt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe (t) der in den Tragring (3) eingeprägten Rillen oder Nuten (8) wenigstens 0,02 mm beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe (t) der in den Tragring (3) eingeprägten Rillen oder Nuten (8) höchstens 0,1 mm beträgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­kennzeichnet, daß in den Tragring (3) auf beiden Umfangs­flächen einander gegenüberliegende Rillen oder Nuten (8) eingeprägt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­zeichnet, daß in den Tragring (3) auf beiden Umfangsflächen in Umfangsrichtung gegeneinander versetzt Rillen oder Nuten (8) eingeprägt werden.
6. Umformwerkzeug zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5 mit einer Matrize (5) und einem Stempel (6), von welchen Werkzeugteilen zumindest einer vorragende Prägeleisten (7) zur Herstellung von Reibbelagrillen oder -nuten (8) trägt, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägeleisten (7) eine die Reibbelagdicke (d) übersteigende Höhe (h) auf­weisen.
EP90890076A 1989-03-30 1990-03-15 Verfahren zum Herstellen eines Reibringes für Kupplungen oder Bremsen mit einem gesinterten Reibbelag Expired - Lifetime EP0393011B2 (de)

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AT0073889A AT409098B (de) 1989-03-30 1989-03-30 Verfahren zum herstellen eines reibringes für kupplungen oder bremsen mit einem gesinterten reibbelag
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EP0393011A1 true EP0393011A1 (de) 1990-10-17
EP0393011B1 EP0393011B1 (de) 1994-05-04
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EP90890076A Expired - Lifetime EP0393011B2 (de) 1989-03-30 1990-03-15 Verfahren zum Herstellen eines Reibringes für Kupplungen oder Bremsen mit einem gesinterten Reibbelag

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JP (1) JPH0698418B2 (de)
AT (1) AT409098B (de)
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ES (1) ES2053169T5 (de)

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