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EP0357921B1 - Fussbodenelement - Google Patents

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Info

Publication number
EP0357921B1
EP0357921B1 EP89113335A EP89113335A EP0357921B1 EP 0357921 B1 EP0357921 B1 EP 0357921B1 EP 89113335 A EP89113335 A EP 89113335A EP 89113335 A EP89113335 A EP 89113335A EP 0357921 B1 EP0357921 B1 EP 0357921B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
grooves
webs
ventilating layer
floor element
upper face
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP89113335A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0357921A1 (de
Inventor
Josef Mang
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to AT89113335T priority Critical patent/ATE65574T1/de
Publication of EP0357921A1 publication Critical patent/EP0357921A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0357921B1 publication Critical patent/EP0357921B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/20—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors for sound insulation
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/182—Underlayers coated with adhesive or mortar to receive the flooring
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/185—Underlayers in the form of studded or ribbed plates

Definitions

  • the invention relates to a floor element that has a walk-in chipboard on its top and a plate made of foamed plastic on its underside as an insulation and ventilation layer, the top and bottom from side wall to side wall continuous and similar and parallel grooves between them Has support surfaces forming webs.
  • Such floor elements have the purpose of isolating the room above from the cold rising from the rooms below and to serve as sound insulation between the rooms below and above.
  • the moisture rising from the concrete screed should be dried out via the groove system of the foam plate before it can penetrate the wood fibers of the step plate.
  • DE PS 25 08 628 describes a floor element which has grooves on the top of its foam sheet, which are offset from parallel grooves of the same type on the underside of this foam sheet.
  • the moisture penetrating from the concrete screed over the contact surface of the webs remaining between the grooves on the underside is said to be diffused and pumped by treading in the air contained in the grooves according to the sidewalls of the foam sheet and flush grooves of the similar foot elements laid in the dressing after gaps between the grooves floor covering composed of these floor elements and the room walls are dissipated to the atmosphere. If there is a large amount of liquid, however, the surface of the groove walls thus offered is not sufficient for drying out and a moisture transfer into the chipboard and its warping can then no longer be avoided.
  • DE OS 34 43 705 describes a floor element in which the grooves are cut at right angles to one another, so that only blocks with a square contact surface remain between them instead of strips. As a result, the areas giving off the moisture become larger.
  • this arrangement has the disadvantage that when cutting this plate, in contrast to the one described in the aforementioned PS, there is a considerable amount of waste and the top and bottom sides have to be cut twice each.
  • a further disadvantage is that the moisture loading of the lower layer of the foam sheet will always be greater than that of the upper one, since the moisture content of the air in the lower groove system is always greater than that in the upper groove system. Since there is no connection between these two systems, their moisture content cannot be compensated. This leads to an uneven increase in volume of the foam, that is, to an expansion of the lower layer of the foam sheet compared to the upper. A warping of the floor element cannot therefore be avoided with the arrangements described, this effect occurring all the more, the thicker the foam sheet or the more compact the foam forming it. Low density foams, in which this effect could possibly be neglected, do not meet the requirements of such floor elements.
  • the invention is therefore based on the following objects:
  • the moisture-giving walls of the groove system are to be enlarged without any waste material being produced when the foam sheet is cut in series production.
  • the contact surfaces of the foam sheet should be kept as small as possible in order to reduce the possibility of moisture transfer.
  • a warping of the foam sheet due to the uneven moisture content of its top and bottom layers is to be prevented.
  • Air circulation is to be made possible, which covers the entire groove system together.
  • the floor element shown in Figure 1 has a chipboard 1 and on the underside of an insulating part made of foamed plastic, which is divided into a horizontal plane. Its lower part is formed as a ventilation layer 3 by cutting the grooves 4 into their underside and grooves 5 crossing them on their upper side.
  • the upper part, the actual insulating layer 2 with plane-parallel bearing surfaces, can be of different thicknesses depending on the requirements placed on thermal or acoustic insulation.
  • the underside of the ventilation layer 3 the floor element lies directly on the concrete screed, not shown.
  • the grooves 4 and 5 have the same trapezoidal cross section and allow the lower webs 6 and the upper webs 7 to stand between them.
  • These webs 6 and 7 have a cross section which is congruent with the grooves 4 and 5, but in each case in the opposite position.
  • the grooves 4 and 5 have a greater depth than half the thickness of the ventilation layer 3, so that they penetrate each other in a narrow area at a height of about 2 mm downwards and upwards relative to the horizontal central plane 8 of the ventilation layer. This results in windows between the crossings of the lower webs 6 and the upper webs 7.
  • These windows 9 have a square cross section at the bottom of the grooves 4 and 5 and they intersect the mutually inclined side walls 10 and 11 of the lower grooves 4 and the obliquely ascending side walls 12 and 13 of the upper grooves 5 each trapezoidal at a height of 2 to 4 mm.
  • recesses 16 are provided in alignment with one another in the direction of the support surfaces 15 of the upper webs 7 and in a vertical projection of these upper support surfaces.
  • recesses 17 are provided in the support surfaces 15 of the upper webs 7, which are aligned in the direction of the support surfaces 14 of the lower webs 6 and in their vertical projection.
  • the formation of the window 9 creates a connection between the lower and upper grooves 4 and 5, which creates an air circulation between them and thus a compensation of the moisture content of the air between all the lower grooves 4 and all the upper grooves 5 with each other and the passages that the recesses Form 16 and 17 allows. It is therefore possible to distribute greater moisture accumulated in individual areas uniformly to all groove spaces and to dissipate it by diffusion over all wall-side ends of the grooves 4 and 5, that is to say over a large cross-sectional area.
  • the recesses 16 and 17 interrupt the contact surfaces 14 and 15 of the webs 6 and 7. In particular in the lower webs, this reduces the contact surfaces between the contact surfaces 14 of the webs 6 and the moisture-emitting concrete screed. Likewise, the contact surface 15 of the upper webs 7 to the overlying insulating layer 2 or the chipboard 1, if the insulating layer 2 is dispensed with, and thus a direct rise in moisture in connection with the drying effect almost impossible.
  • the shape and configuration of the ventilation layer 3 described here has the advantage that it can be cut out in series from a block of foamed plastic with the cross section of the vertical top view surface of the floor element and with any length without being cut.
  • the cutting tool for example a heated wire 18 in the case of polystyrene foam, is bent in a trapezoidal curve following the course of the vertical section through the surface of the grooves 4 and the webs 6.
  • the block 19 is first cut several times from one side parallel to its cross-sectional area in the distance between the bottom of the grooves 4 and the contact surfaces 15.
  • the block 19 is then rotated through 90 ° and cut again several times with the same cutting tool at the same distance between the individual cuts as in the first series of cuts, the distance between the cuts of the first series of cuts and those of the second series of cuts due to the desired depth of the windows 9 is determined.
  • the windows 9 are formed on the one hand by the protrusions of the webs 6 and 7 above the central plane 8 the recesses 16 and 17 on the other hand.
  • the block 19 disintegrates without any waste with the exception of the cut into the individual ventilation layers 3, which can then be glued to the insulating layer 2 according to the desired thickness and the wood chipboard 1.
  • the trapezoidal cross sections of the grooves have the further advantage that they are favorable for noise reduction, which applies to the grid-shaped arrangement of the webs 6 and 7 anyway.
  • the insulating layer 2 can be arranged on the underside of the ventilation layer 3 and the chipboard 1 on the top thereof.
  • the insulating layer 2 can have different thicknesses, for example thicknesses of 2, 4, 6 or 8 cm.
  • a design of the insulating layer is proposed below, according to which this can be placed in different thicknesses on the underside of the ventilation layer and clamped by toothing.
  • FIG. 6 Such an insulating layer is shown in FIG. 6. Its top 20 has parallel grooves 21 of the same geometry as that of the grooves 4, 5 of the underside of the ventilation layer, with the restriction that they do not reach the depth of these grooves 4, 5 of the ventilation layer 3. The height of the webs 22 remaining between the grooves 21 of these Insulating layer 23 should not be higher than the distance between the central plane 8 of the ventilation layer 3 and its lower contact surface 14.
  • This insulating layer 23 designed in this way can be inserted or pressed with its webs 22 into the grooves 4 in the underside of the ventilation layer 3 and adheres there due to the roughness of the surfaces pressed against one another by a wedge effect, so that the floor element can be transported and laid with an insulating layer, like a glue.
  • the cavity 24 resulting from the low height of the webs 22 is retained as a ventilation duct.
  • transverse ventilation channels resulting from the recesses 16 of the webs 6 of the underside of the ventilation layer 3 are cut off by the webs 22 of the insulating layer 23 and to create larger cavities for the ventilation channels in the grooves 5 of the insulating layer 2
  • transverse grooves 25 which can have the same geometry as the grooves 21, but in any case the same depth as this, so that the groove bottom of the grooves 21 and the transverse grooves 25 lie in the same plane. This is shown in top view in FIG.
  • the insulation layer 23 can be produced in an analogous manner to that shown in FIG. 4 by rotating the blank block through 90 °, but with the same setting of the cutting device.
  • the insulating layers designed in this way 23 in different thicknesses, for example 2, 4, 6 or 8 cm, and cut grooves 26 on their underside with the same geometry as the grooves 21 on the top.
  • a further insulating layer of the same type can then be inserted into this underside designed in this way, and another one and so on, as shown in FIG. 6, these insulating layers having different thicknesses, so that floor elements of the desired height are obtained.
  • the transverse grooves 25 are only required in the case of the insulating layer which lies directly against the ventilation layer.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)
  • Magnetic Bearings And Hydrostatic Bearings (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Fußbodenelement, das an seiner Oberseite eine begehbare Holzspanplatte und an seiner Unterseite eine Platte aus verschäumtem Kunststoff als Isolier- und Belüftungsschicht aufweist, die an ihrer Ober- und Unterseite von Seitenwand zu Seitenwand durchgehende unter sich gleichartige und parallele Nuten und zwischen diesen Auflageflächen bildenden Stege aufweist.
  • Solche Fußbodenelemente haben den Zweck, den darüberliegenden Raum gegen aus darunterliegenden Räumen aufsteigende Kälte zu isolieren sowie der Schalldämmung zwischen den darunter und darüberliegenden Räumen zu dienen. Dabei soll die von dem Betonestrich aufsteigende Feuchtigkeit über das Nutsystem der Schaumstoffplatte ausgetrocknet werden, bevor sie in die Holzfasern der Trittplatte eindringen kann.
  • In DE PS 25 08 628 ist ein Fußbodenelement beschrieben, das an der Oberseite seiner Schaumstoffplatte Nuten aufweist, die zu mit ihnen parallelen gleichartigen Nuten auf der Unterseite dieser Schaumstoffplatte versetzt angeordnet sind. Die über die Auflagefläche der zwischen den Nuten der Unterseite stehengebliebenen Stege vom Betonestrich her eindringende Feuchtigkeit soll durch Diffusions- und Pumpwirkung bei Trittbelastung in der in den Nuten enthaltenen Luft nach den Seitenwänden der Schaumstoffplatte und fluchtenden Nuten der im Verband verlegten gleichartigen Fußelemente nach Spalten zwischen dem aus diesen Fußbodenelementen zusammengesetzten Fußbodenbelag und den Raumwänden an die Atmosphäre abgeführt werden. Bei größerem Flüssigkeitsanfall reicht jedoch die hiermit angebotene Oberfläche der Nutwände nicht für ein Austrocknen aus und ein Feuchtigkeitsübergang in die Holzspanplatte und deren sich Verwerfen kann dann nicht mehr vermieden werden.
  • DE OS 34 43 705 beschreibt ein Fußbodenelement, bei dem die Nuten untereinander im rechten Winkel durchschnitten sind, so daß zwischen ihnen statt Leisten nur Blöcke mit quadratischer Auflagefläche stehenbleiben. Dadurch werden zwar die die Feuchtigkeit abgebenden Flächen größer. Diese Anordnung hat aber den Nachteil, daß beim Schneiden dieser Platte im Gegensatz zu der in der vorgenannten PS beschriebenen in erheblichem Maße Verschnitt anfällt und die Ober- und die Unterseite je zweimal geschnitten werden müssen.
  • Ferner ergibt sich bei beiden vorgenannten der Nachteil, daß die Einstellung der Schneidvorrichtung für die Isolier- und Belüftungsschicht für jede geforderte Plattenstärke neu erfolgen muß, was eine wesentliche Belastung und Verteuerung der Serienfertigung bewirkt.
  • Ein wesentlicher Nachteil ist es ferner, daß die Feuchtigkeitsbelastung der unteren Schicht der Schaumstoffplatte immer größer sein wird als die der oberen, da der Feuchtigkeitsgehalt der Luft im unteren Nutsystem immer größer ist als der in dem oberen Nutsystem. Da zwischen diesen beiden Systemen keine verbindung besteht, kann kein Ausgleich ihres Feuchtigkeitsgehaltes erfolgen. Das führt zu einer ungleichen Volumenvergrößerung des Schaumstoffs, also zu einer Dehnung der unteren Schicht der Schaumstoffplatte gegenüber der oberen. Ein Sichverwerfen des Fußbodenelementes kann daher mit den beschriebenen Anordnungen nicht vermieden werden, wobei dieser Effekt umso stärker auftritt, je dicker die Schaumstoffplatte bzw. je kompakter der sie bildende Schaumstoff ist. Schaumstoffe geringeren Raumgewichts, bei denen dieser Effekt unter Umständen vernachlässigt werden könnte, genügen aber nicht den Erfordernissen solcher Fußbodenelemente.
  • Der Erfindung liegen daher folgende Aufgaben zugrunde:
  • Die die Feuchtigkeit abgebenden Wände des Nutsystems sollen vergrößert werden, ohne daß beim Schneiden der Schaumstoffplatte in Serienfertigung Verschnitt anfällt.
  • Die Auflageflächen der Schaumstoffplatte sollen, um die Möglichkeit eines Feuchtigkeitsüberganges zu verringern, so klein wie möglich gehalten werden.
  • Ein Sichverwerfen der Schaumstoffplatte durch ungleichen Feuchtigkeitsgehalt ihrer Unter- und ihrer Oberschicht soll verhindert werden.
  • Es soll eine Luftzirkulation ermöglicht werden, die das gesamte Nutsystem gemeinsam erfaßt.
  • Eine Herstellung der Schaumstoffplatte in jeder geforderten Stärke soll bei gleicher Einstellung der Schneidvorrichtung möglich sein.
  • Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus den Schutzansprüchen.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der Zeichnungen nachstehend im einzelnen erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1
    einen Vertikalschnitt durch ein erfindungsgemäßes Fußbodenelement,
    Fig. 2
    eine perspektivische Darstellung durch die Belüftungsschicht des in Figur 1 dargestellten Fußbodenelements,
    Fig. 3
    einen Schnitt durch einen Block aus verschäumtem Kunststoff in Ebene III-III in Figur 2,
    Fig. 4
    einen Block aus verschäumtem Kunststoff in perspektivischer Darstellung mit sich überkreuzenden Schnitten entsprechend der Darstellung in Figur 3,
    Fig. 5
    einen vertikalschnitt durch eine andere Ausführung der Belüftungsschicht eines Fußbodenelements gemäß Figur 1,
    Fig. 6
    ein erfindungsgemäßes Fußbodenelement mit einer anderen Ausgestaltung seiner Isolierschicht
    Fig. 7
    eine Draufsicht auf eine Isolierschicht gemäß Figur 6.

  • Das in Figur 1 dargestellte Fußbodenelement weist eine Holzspanplatte 1 und an deren Unterseite einen Isolierteil aus verschäumtem Kunststoff auf, der in horizontaler Ebene unterteilt ist. Ihr unterer Teil ist als Belüftungsschicht 3 durch Einschneiden der Nuten 4 in ihre Unterseite und von diese überkreuzende Nuten 5 auf ihrer Oberseite gebildet. Der obere Teil, die eigentliche Isolierschicht 2 mit planparallelen Auflageflächen kann je nach den gestellten Anforderungen an Wärme- oder Schalldämmung verschieden dick sein. Mit der Unterseite der Belüftungsschicht 3 liegt das Fußbodenelement unmittelbar auf dem nicht dargestellten Betonestrich auf. Die Nuten 4 und 5 haben einen gleichen trapezförmigen Querschnitt und lassen zwischen sich die unteren Stege 6 und die oberen Stege 7 stehen. Diese Stege 6 und 7 weisen einen mit den Nuten 4 und 5 kongruenten Querschnitt auf, jedoch jeweils in umgekehrter Lage. Die Nuten 4 und 5 haben eine größere Tiefe als die halbe Dicke der Belüftungsschicht 3, so daß sie sich gegenseitig in einem schmalen Bereich in einer Höhe von etwa 2 mm nach unten und oben gegenüber der horizontalen Mittelebene 8 der Belüftungsschicht durchdringen. Dadurch ergeben sich Fenster zwischen den Überkreuzungen der unteren Stege 6 und der oberen Stege 7. Diese Fenster 9 haben im Grund der Nuten 4 und 5 einen quadratischen Querschnitt und sie schneiden die beiderseitigen schräg aufsteigenden Seitenwände 10 und 11 der unteren Nuten 4 sowie die schräg aufsteigenden Seitenwände 12 und 13 der oberen Nuten 5 trapezförmig jeweils in einer Höhe von 2 bis 4 mm an. In den Auflageflächen 14 der unteren Stege 6 sind untereinander in der Richtung der Auflageflächen 15 der oberen Stege 7 fluchtend und in senkrechter Projektion dieser oberen Auflageflächen 15 Ausnehmungen 16 vorgesehen. In gleicher Weise sind in den Auflageflächen 15 der oberen Stege 7 solche gleichartigen Ausnehmungen 17 vorgesehen, die in Richtung der Auflageflächen 14 der unteren Stege 6 und in deren senkrechter Projektion fluchten.
  • Durch die Bildung der Fenster 9 entsteht eine Verbindung zwischen den unteren und oberen Nuten 4 und 5, die eine Luftzirkulation zwischen diesen und somit einen Ausgleich des Feuchtigkeitsgehaltes der Luft zwischen allen unteren Nuten 4 und allen oberen Nuten 5 untereinander sowie den Durchzugskanälen, die die Ausnehmungen 16 und 17 bilden, ermöglicht. Es kann daher in einzelnen Bereichen angesammelte größere Feuchtigkeit gleichmäßig auf alle Nuträume verteilt und durch die Diffusion über alle wandseitigen Enden der Nuten 4 und 5, also über eine große Querschnittsfläche abgeführt werden. Die Ausnehmungen 16 und 17 unterbrechen die Auflageflächen 14 und 15 der Stege 6 und 7. Insbesondere bei den unteren Stegen vermindert dies die Kontaktflächen zwischen den Auflageflächen 14 der Stege 6 und dem Feuchtigkeit abgebenden Betonestrich. Ebenso wird die Kontaktfläche 15 der oberen Stege 7 zur aufliegenden Isolierschicht 2 bzw. der Holzspanplatte 1, wenn auf die Isolierschicht 2 verzichtet wird, und damit ein direkter Aufstieg von feuchtigkeit im Zusammenhang mit dem Austrocknungseffekt so gut wie ausgeschlossen.
  • Die Widerstandsfähigkeit der Belüftungsschicht 3 gegen senkrecht von oben ausgeübten Druck ist jedoch in vollem Umfang gewahrt, da die Leisten 6 und 7 sich in ihrer vollen Basisbreite überkreuzen und andererseits die zwischen den Ausnehmungen 16 und 17 verbleibenden Auflageflächen 14 und 15 der Stege 6 und 7 voll ausreichend sind, um den auf das Fußbodenelement wirkenden Belastungsdruck aufzunehmen.
  • Die hier beschriebene Form und Ausgestaltung der Belüftungsschicht 3 hat den Vorteil, daß sie ohne Verschnitt in Serie aus einem Block aus verschäumtem Kunststoff mit dem Querschnitt der senkrechten Draufsichtsfläche des Fußbodenelementes und mit beliebiger Länge herausgeschnitten werden kann. Dies ist in Figur 4 dargestellt. Das Schneidewerkzeug, z.B. bei Polysterolschaum ein erhitzter Draht 18, ist in einer dem Verlauf des Vertikalschnitts durch die Oberfläche der Nuten 4 und der Stege 6 folgenden Trapezkurve gebogen. Der Block 19 wird erst von einer Seite parallel zu seiner Querschnittsfläche mehrfach in dem Abstand zwischen dem Grund der Nuten 4 und den Auflageflächen 15 geschnitten. Sodann wird der Block 19 um 90° gedreht und erneut mit dem gleichen Schneidewerkzeug im gleichen Abstand der einzelnen Schnitte wie bei der ersten Schnittserie mehrfach geschnitten, wobei der Abstand zwischen den Schnitten der ersten Schnittserie und denen der zweiten Schnittserie durch die gewünschte Tiefe der Fenster 9 bestimmt wird. Mit den Schnitten der zweiten Schnittserie entstehen durch das Hinausragen der Stege 6 und 7 über die Mittelebene 8 die Fenster 9 einerseits, die Ausnehmungen 16 und 17 andererseits. Nach dem zweiten Schnitt zerfällt der Block 19 ohne jeden Verschnitt mit Ausnahme des Anschnittes in die einzelnen Belüftungsschichten 3, die dann mit der Isolierschicht 2 von dem Verwendungszweck entsprechend auswählbarer Stärke und der Holzspanplatte 1 verleimt werden können.
  • Die trapezförmigen Querschnitte der Nuten haben den weiteren Vorteil, daß sie für die Geräuschdämpfung günstig sind, was für die gitterförmige Anordnung der Stege 6 und 7 ohnehin gilt.
  • Die Isolierschicht 2 kann auf der Unterseite der Belüftungsschicht 3 und die Holzspanplatte 1 auf deren Oberseite angeordnet werden. Je nach den Erfordernissen des Verwendungszweckes kann die Isolierschicht 2 verschiedene Stärken aufweisen, beispielsweise Dicken von 2, 4, 6 oder 8 cm. Um die Herstellung zu vereinfachen und zu umfangreiche Lagerhaltungen von fertigen Fußbodenelementen verschiedener Höhe zu vermeiden, wird im folgenden eine Ausgestaltung der Isolierschicht vorgeschlagen, nach der diese wahlweise in verschiedenen Stärken auf der Unterseite der Belüftungsschicht aufgesetzt und durch Sichverzahnen festgeklemmt werden kann.
  • Eine solche Isolierschicht ist in Figur 6 dargestellt. Ihre Oberseite 20 weist parallel verlaufende Nuten 21 von gleicher Geometrie wie die der Nuten 4, 5 der Unterseite der Belüftungsschicht auf mit der Einschränkung, daß sie nicht die Tiefe dieser Nuten 4, 5 der Belüftungsschicht 3 erreichen. Die Höhe der zwischen den Nuten 21 stehengebliebenen Stege 22 dieser Isolierschicht 23 soll nicht höher sein als der Abstand der Mittelebene 8 der Belüftungsschicht 3 von deren unterer Auflagefläche 14.
  • Diese so gestaltete Isolierschicht 23 kann mit ihren Stegen 22 in die Nuten 4 in die Unterseite der Belüftungsschicht 3 eingesetzt oder eingedrückt werden und haftet dort infolge der Rauhheit der beiderseitigen aneinander durch Keilwirkung gepreßten Oberflächen, so daß das Fußbodenelement mit Isolierschicht transportiert und verlegt werden kann, wie ein Verklebtes. Der durch die niedrige Höhe der Stege 22 sich ergebende Hohlraum 24 bleibt als Belüftungskanal erhalten.
  • Um zu vermeiden, daß die sich aus den Ausnehmungen 16 der Stege 6 der Unterseite der Belüftungsschicht 3 ergebenden quer verlaufenden Belüftungskanäle durch die Stege 22 der Isolierschicht 23 abgeschnitten werden und um größere Hohlräume für die Belüftungskanäle in den Nuten 5 der Isolierschicht 2 zu schaffen, ist es zweckmäßig, die Oberseite der Isolierschicht mit Quernuten 25 zu durchschneiden, die dieselbe Geometrie aufweisen können wie die Nuten 21, jedenfalls aber gleiche Tiefe wie diese, so daß der Nutgrund der Nuten 21 und der Quernuten 25 in gleicher Ebene liegen. Dies ist in Figur 7 in Draufsicht dargestellt.
  • Die Herstellung der Isolierschicht 23 kann in analoger Weise zu der in Figur 4 dargestellten durch Drehen des Rohlingsblockes um 90°, jedoch unter gleicher Einstellung des Schneidegeräts erfolgen.
  • Es ist nun vorteilhaft, um die Erfordernisse der Lagerhaltung zu reduzieren, die so gestaltenten Isolierschichten 23 in verschiedenen Stärken, z.B. 2, 4, 6 oder 8 cm herzustellen und dabei an ihrer Unterseite Nuten 26 mit gleicher Geometrie wie die oberseitigen Nuten 21 einzuschneiden. In diese so gestaltete Unterseite kann dann eine weitere gleichartige Isolierschicht und in diese wieder eine weitere und so fort eingesetzt werden, wie dies in Fig. 6 dargestellt ist, wobei diese Isolierschichten verschiedene Stärken aufweisen können, so daß Fußbodenelemente gewünschter Höhe erhalten werden. Dabei sind die Quernuten 25 nur bei derjenigen Isolierschicht erforderlich, die unmittelbar an der Belüftungsschicht anliegt.
    • Bezugzeichenverzeichnis
    • 1
    Holzspanplatte
    2
    Isolierschicht
    3
    Belüftungsschicht
    4
    Nuten der Unterseite
    5
    Nuten der Oberseite
    6
    Stege der Unterseite
    7
    Stege der Oberseite
    8
    Mittelebene
    9
    Fenster
    10, 11
    Seitenwände der unteren Nuten
    12, 13
    Seitenwände der oberen Nuten
    14
    Auflagefläche der unteren Stege
    15
    Auflagefläche der oberen Stege
    16
    Ausnehmungen an den unteren Stegen
    17
    Ausnehmungen an den oberen Stegen
    18
    Draht
    19
    Block
    20
    Oberseite Isolierschicht 23
    21
    Nuten auf Oberseite von 23
    22
    Stege zwischen 21
    23
    Isolierschicht
    24
    Hohlraum
    25
    Quernuten
    26
    Nuten an der Unterseite

Claims (7)

1. Fußbodenelement, das an seiner Oberseite eine begehbare Holzspanplatte (1) und an seiner Untrseite eine Platte aus verschäumtem Kunststoff als Isolier- und Belüftungsschicht (2, 3) aufweist, die an ihrer Ober- und Unterseite von Seitenwand zu Seitenwand durchgehende unter sich gleichartige und parallele Nuten (4, 5) und zwischen diesen Auflageflächen (14, 15) bildende Stege aufweist, dadurch gekennzeichnet,
daß die Platte aus verschäumtem Kunststoff in eine Isolierschicht (2) und eine Belüftungsschicht (3) in horizontaler Ebene geteilt ist, daß sich ferner die Nuten (4) in der Unterseite der Belüftungsschicht (3) mit den Nuten (4) der Oberseite der Belüftungsschicht (3) überkreuzen und die beiderseitigen Nuten (4, 5) die horizontale Mittelebene (8) der Belüftungsschicht (3) unter Bildung von Fenstern (9) zwischen den Nuten (4) der Unterseite und den Nuten (5) der Oberseite in einer Tiefe von 2 bis 4 mm durchschneiden und daß in den Auflageflächen (14) der Stege (6) zwischen den Nuten (4) der Unterseite der Belüftungsschicht (3) in Richtung und in senkrechter Projektion der Stege (7) zwischen den Nuten (5) der Oberseite untereinander fluchtende Ausnehmungen (16) eingeschnitten sind und ebensolche Ausnehmungen (17) in den Auflageflächen (15) der Stege (7) zwischen den Nuten (5) der Oberseite der Belüftungsschicht (3), die in Richtung und senkrechter Projektion der Stege (6) der Unterseite fluchten.
2. Fußbodenelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die beiderseitigen Nuten (4, 5) in vertikaler Ebene einen gleichwinklig und gleichseitigen trapezförmigen Querschnitt aufweisen, der in umgekehrter, in dieser Ebene um 180° verdreht, kongruent ist mit dem Querschnitt der zwischen den Nuten (4, 5) stehengebliebenen Stege (6, 7).
3. Fußbodenelement nach Anspruch 1, 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Nuten (4′, 5′) und die zwischen ihnen stehengebliebenen Stege (6′, 7′) einen quadratischen Querschnitt haben.
4. Fußbodenelement nach Anspruch 1, 2, 3, dadurch gekennzeichnet,
daß auf seiner Unterseite eine Isolierschicht (23) vorgesehen ist, die an ihrer Oberseite Nuten (21) und zwischen ihnen stehengebliebene Stege (22) von gleicher Geometrie wie die Nuten (4) und die Stege (6) der Unterseite der Belüftungsschicht (3) mit der Einschränkung aufweisen, daß die Nuten (21) nicht die Tiefe der Nuten (4) der Belüftungsschicht (3) erreichen.
5. Fußbodenelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß an der Oberseite der Isolierschicht (23) Quernuten (25) vorgesehen sind.
6. Fußbodenelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß auf der Unterseite der Isolierschicht (23) mit den Nuten (21) ihrer Oberseite parallele Nuten mit gleichem Querschnitt und in senkrechter Projektion zu den Nuten (21) der Oberseite fluchtend vorgesehen sind.
7. Verfahren zur Herstellung der Belüftungsschicht (3) gemäß Anspruch 1, 2, 3, 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Block (19) aus verschäumtem Kunststoff mit einem Querschnitt gleich der Draufsicht auf die Belüftungsschicht (3) in einer dem Verlauf des Vertikalschnitts durch die Oberfläche der Nuten (4, 5) und der Stege (6, 7) folgenden Trapez- oder Rechteckkurve mehrfach in dem Abstand zwischen dem Grund dem Nuten (4 bzw. 5) und der diesen gegenüberliegenden Auflageflächen (15 bzw. 14) in zu seiner Querschnittsebene parallelen Richtung geschnitten wird, und daß sodann der Block (19) unter Zusammenhalten seiner Abschnitte nach Drehen um 90° erneut in der gleichen Kurve mehrfach mit dem gleichen Abstand der einzelnen Schnitte wie dem der ersten Schnitte und in einem jeweiligen Abstand zu den ersten Schnitten zerlegt wird, der durch die gewünschte Tiefe der Fenster (9) bestimmt ist, wobei die Fenster (9) und die Ausnehmungen (16, 17) an den Stegen (6, 7) entstehen.
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