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EP0227688B1 - Offenend-spinnvorrichtung - Google Patents

Offenend-spinnvorrichtung Download PDF

Info

Publication number
EP0227688B1
EP0227688B1 EP85905770A EP85905770A EP0227688B1 EP 0227688 B1 EP0227688 B1 EP 0227688B1 EP 85905770 A EP85905770 A EP 85905770A EP 85905770 A EP85905770 A EP 85905770A EP 0227688 B1 EP0227688 B1 EP 0227688B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
guide surface
friction
nip
roll
collecting groove
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP85905770A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0227688A1 (de
Inventor
Peter Artzt
Hans Rottmayr
Wolfgang Bauer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Original Assignee
Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=6250204&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0227688(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG filed Critical Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
Publication of EP0227688A1 publication Critical patent/EP0227688A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0227688B1 publication Critical patent/EP0227688B1/de
Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/04—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by contact of fibres with a running surface
    • D01H4/16—Friction spinning, i.e. the running surface being provided by a pair of closely spaced friction drums, e.g. at least one suction drum

Definitions

  • the invention relates to an open-end spinning device with two co-driven friction rollers forming a gusset, of which at least the friction roller screwing into the gusset is designed as a suction roller and conveys the fiber material fed onto its outer surface into the gusset, where the fibers are twisted into a thread .
  • entrained fibers are blown by blown air onto the jacket of a suction roller and conveyed by this into the spinning gusset, which the suction roller and a roller driven in the same direction as the suction roller form with a closed jacket surface (DE-OS-1 902111 , U.S. Patent 3-636-963).
  • the fibers are twisted in the spinning gusset by friction to form a yarn that is continuously drawn off.
  • the quality of the yarns produced on this device is unsatisfactory, especially at high spinning speeds.
  • the object of the present invention is to provide a device which enables the production of a yarn with higher uniformity and better dynamometric properties.
  • a collecting groove for the fed fiber material is provided at a distance from the spinning gusset, which is formed by the outer surface of the friction roller rotating into the spinning gusset and a moving guide surface, the surface speed of which in the collecting groove is aligned with the surface speed of the friction roller.
  • the fiber material is collected and summarized precisely and precisely.
  • the fibers fed in are pre-duplicated and fed to the spinning gusset in a very uniform formation, which has a favorable effect on the yarn quality.
  • the collecting groove is easily formed by a roller that is closely adjacent to the friction roller.
  • the guide surface rests on the bottom of the collecting groove on the surface of the friction roller.
  • the guide surface follows the surface of the friction roller right into the spinning gusset. This can be accomplished by making the guide surface the surface of an endless belt.
  • the guide surface is expediently pressed against the outer surface of the friction roller.
  • the moving guide surface is followed by a stationary guide surface.
  • the stationary guide surface expediently extends into the spider gusset.
  • the stationary guide surface is arranged at a distance from the moving guide surface forms an air flow directed onto the friction roller, by means of which the fibers are held on the friction roller.
  • This air flow can be intensified by the fact that the stationary guide surface has bores leading to the atmosphere.
  • the edge of the stationary guide surface facing the moving guide surface is rounded.
  • the stationary guide surface is arranged at a distance from the friction roller.
  • the fibers are preferably fed into the collecting groove in the longitudinal direction of the collecting groove, so that the fibers enter the spinning gusset parallel to the yarn axis and are bound to the rotating yarn end. This further improves the uniformity and strength of the yarn.
  • the friction roller has a negative pressure area which begins in the direction of rotation in front of the collecting groove and extends into the spinning gusset enough.
  • defined conditions for holding the fibers in place during their transport and in the spinning gusset are created in that the vacuum region of the friction roller is divided into at least two sections with different suction effects in the circumferential direction of the suction roller.
  • Good spinning conditions are achieved in that at least one of the friction rollers has a section of increased negative pressure in the spinning gusset in the region of the yarn formation zone.
  • the friction roller rotating into the spinning gusset expediently has a section of increased negative pressure.
  • This section is advantageously between 4 ulid 8 mm wide. A width of 6 mm has proven to be particularly favorable.
  • the twist and strength of the yarn are further improved in that the section extends about 1 mm beyond the axis connecting plane of the friction rollers to the side facing away from the spinning gusset.
  • An improvement also results if the center of the section lies in the axis connection plane of the friction rollers or in the circumferential direction away from the axis connection plane in the direction on the side facing away from the spinning gusset. Characterized in that a portion of low negative pressure adjoins the section of increased negative pressure in the friction roller turning into the spinning gusset, the air consumption of the device is reduced without the safe fiber transport on the friction roller being impaired thereby.
  • Fig. 1 shows two friction rollers 1 and 2, both of which are designed as suction rollers.
  • the parallel and closely arranged friction rollers 1 and 2 form a spinning gusset 3, in which fed fibers are turned into a yarn.
  • the friction rollers 1 and 2 are driven in the same direction in a manner not shown.
  • the friction rollers 1 and 2 have a perforated outer surface 10 and 20 and are provided with a suction insert 11 and 21 connected to a suction device (not shown).
  • the suction inserts 11 and 21 have in the area of the spinning gusset 3 a slot 12 and 22 which extends in the longitudinal direction of the spinning gusset 3 and through which a suction air flow is generated.
  • the vacuum range of the friction roller 1 rotating into the spinning gusset 3 extends from a boundary wall 15 to the spinning gusset 3 and ends there at a boundary wall 14 Boundary wall 15 is arranged in the direction of rotation of the friction roller 1 in front of a collecting groove 4, which will be described in more detail below.
  • the negative pressure area of the friction roller 1 is divided by a partition 13 into two sections I and II with different suction effects, the section I forming the slot 12 expediently having a higher negative pressure in the yarn formation area.
  • the vacuum in section II is only intended to ensure that the fibers are securely held on the friction roller 1 during their transport to the spinning gusset 3 and are dimensioned accordingly low. In contrast, the vacuum in section I must be so high that proper spinning is guaranteed.
  • the portion I forming the slot 12 has a width a between 4 and 8 mm, preferably a width a of 6, in the circumferential direction mm and extends about 1 mm beyond the axis connection plane A of the friction rollers 1 and 2 to the side facing away from the spinning gusset 3.
  • this also applies to the slot 22 of the suction roll 2 opposite section I.
  • the yarn strength has also increased if the middle of the section lies in the axis connection plane A (FIG. 4) or approximately 1 mm away from the axis connection plane A in the direction of the side facing away from the spider gusset 3. This is indicated in Fig. 4 by the broken line.
  • the above-mentioned collecting groove 4, in front of which the negative pressure area of section II begins, is formed by the outer surface 10 of the friction roller 1 turning into the spider gusset 3 and a moving guide surface 50.
  • this guide surface 50 is the surface of a rotatably mounted roller 5, which is arranged so close to the friction roller 1 that the guide surface 50 rests on the bottom of the collecting groove 4 on the friction roller 1.
  • the roller 5, which can have an elastic covering, is driven by the friction roller 1, the surface speed of the guide surface 50 in the collecting groove 4 being aligned with the surface speed of the friction roller 1. If appropriate, the roller 5 is pressed against the friction roller 1, for example by spring force .
  • the movable guide surface 50 is followed by a stationary guide surface 60, which is formed by the surface of the housing part 6 lying between the friction rollers 1 and 2 and the roller 5 facing the friction roller 1.
  • the guide surface 60 follows the contour of the friction roller 1 at a distance into the spinning gusset 3 and is also at a distance from the movable guide surface 50. This allows an air flow to form between the roller 5 and the housing part 6 to the friction roller 1, which holds the Fibers on the friction roller 1 is required and also prevents fibers from being taken along by the roller 5.
  • the air flow to the friction roller 1 is further increased by bores 61 in the stationary guide surface 60, which lead to the atmosphere.
  • the edge 62 of the stationary guide surface 60 facing the moving guide surface 50 is rounded.
  • the fiber material to be spun is prepared in the usual way as a sliver before dissolving direction (not shown), which it dissolves in individual fibers.
  • the individual fibers are fed through a fiber channel 7 (FIG. 2) into the collecting groove 4, in which they are collected and combined into a fiber formation.
  • the fiber formation retained by the suction air flow on the lateral surface 10 of the friction roller 1 receives greater cohesion and inevitable guidance when leaving the collecting groove 4 due to the moving guide surface 50 resting on the lateral surface 10, which is then taken over by the stationary guide surface 60 into the spider gusset 3 becomes. In this way, a pre-duplicated, uniform fiber formation reaches the spinning gusset 3, which improves the yarn quality.
  • a further improvement in the yarn values is achieved if the fibers are fed into the collecting groove 4 in the longitudinal direction.
  • This type of feeding is indicated in FIG. 1 by a fiber channel 70.
  • the fibers arrive in parallel with the yarn axis in the spinning gusset 3, which is extremely favorable for the fibers to be properly incorporated into the rotating free yarn end and their uniform arrangement in the yarn.
  • an angular position between the longitudinal and transverse directions can also be provided.
  • the friction roller 1 from FIG. 1 which rotates into the spinning gusset 3 and is designed as a suction roller is retained.
  • the second friction roller 2 ' which forms the spinning gusset 3 with the friction roller 1, is not perforated and is not vacuumed.
  • the collecting groove 4 is formed by the outer surface 10 of the friction roller 1 and an endless belt 8.
  • the surface of the endless belt 8 forms a moving guide surface 80 which extends into the spider gusset 3.
  • the endless belt 8 is guided over deflection rollers 81, 82 and 83 and is pressed by at least one pressure roller 84 against the outer surface 10 of the friction roller 1, so that the guide surface 80 rests on the outer surface 10 at the bottom of the collecting groove 4.
  • the contact pressure of the pressing rott 84 is increased by a spring, so that the endless belt 8 is safely driven by the friction roller 1, the surface speed of the guide roller 80 in the collecting groove 4 being aligned with the surface speed of the friction roller 1.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Offenend-Spinnvorrichtung mit zwei gleichsinnig angetriebenen, einen Spinnzwickel bildenden Friktionswalzen, von denen wenigstens die in den Spinnzwickel hineindrehende Friktionswalze als Saugwalze ausgebildet ist und das auf ihre Mantelfläche gespeiste Fasermaterial in den Spinnzwickel fördert, wo die Fasern zu einem Faden zusammengedreht werden.
  • Bei einer bekannten Vorrichtung werden von einer Auflösevorrichtung mitgerissene Fasern durch Blasluft auf den Mantel einer Saugwalze geblasen und von dieser in den Spinnzwickel gefördert, den die Saugwalze und eine im gleichen Drehsinn wie die Saugwalze angetriebene Walze mit geschiossener Mantelfläche bilden (DE-OS-1 902111, US-PS-3-636-963). Die Fasern werden im Spinnzwickel durch Friktion zu einem Garn gedreht, das kontinuierlich abgezogen wird. Die Qualität der auf dieser Vorrichtung erzeugten Garne ist jedoch unbefriedigend, insbesondere bei hohen Spinngeschwindigkeiten.
  • Es ist ferner eine Offenend-Friktionsspinnvorrichtung bekannt, bei der die aufgelösten Fasern mittels eines Speisekanals, dessen Mündung in Umfangsrichtung der Saugwalze im Abstand zum Keilspalt oder Spinnzwickel der Mantelfläche der Saugwalze gegenüberliegt, auf die Mantelfläche gespeist werden (DE-OS-3 300 636). Der Rand der Mündung des Speisekanals ist als eine Umlenkführung ausgebildet, die eine Beschleunigung und Strekkung der Fasern bei ihrem Austritt aus dem Speisekanal bewirken soll. Diese Vorrichtung hat aber nicht den erwarteten Erfolg gebracht.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung zu schaffen, welche die Herstellung eines Garnes mit höherer Gleichmäßigkeit und besseren dynamometrischen Eigenschaften ermöglicht.
  • Die Aufgabe wird bei einer Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in einem Abstand vom Spinnzwickel eine Sammelrille für das zugespeiste Fasermaterial vorgesehen ist, die durch die Mantelfläche der in den Spinnzwickel hineindrehenden Friktionswalze und eine bewegte Führungsfläche gebildet wird, deren Oberflächengeschwindigkeit in der Sammelrille gleichgerichtet mit der Oberflächengeschwindigkeit der Friktionswalze ist.
  • Durch die Ablage der Fasern in einer durch zwei bewegte Flächen gebildeten Sammelrille erfolgt eine exakte und definierte Sammlung und Zusammenfassung des Fasermaterials. Die zugespeisten Fasern werden vordubliert und in einer sehr gleichmäßigen Formation dem Spinnzwickel zugeführt, was sich günstig auf die Garnqualität auswirkt.
  • Die Sammelrille wird auf einfache Weise durch eine der Friktionswalze eng benachbarte Walze gebildet. In Weiterbildung der Vorrichtung wird vorgesehen, daß die Führungsfläche am Grund der Sammelrille auf der Oberfläche der Friktionswalze aufliegt. Um den Fasern nach ihrem Austritt aus der Sammelrille eine zusätzliche Führung zu geben, folgt die Führungsfläche der Oberfläche der Friktionswalze bis in den Spinnzwickel. Dies kann dadurch bewirkt werden, daß die Führungsfläche die Oberfläche eines endlosen Bandes ist. Zweckmäßg wird die Führungsfläche gegen die Mantelfläche der Friktionswalze gepreßt. In einer anderen vorteilhaften Ausführung ist der bewegten Führungsfläche eine ortsfeste Führungsfläche nachgeordnet. Zweckmäßig reicht dabei die ortsfeste Führungsfläche bis in den Spinnzwickel.
  • Dadurch, daß die ortsfeste Führungsfläche in einem Abstand zur bewegten Führungsfläche angeordnet ist, bildet sich ein auf die Friktionswalze gerichteter Luftstrom aus, durch den die Fasern auf der Friktionswalze gehalten werden. Dieser Luftstrom kann noch dadurch verstärkt werden, daß die ortsfest Führungsfläche zur Atmosphäre führende Bohrungen aufweist. Um beim Übergang der Fasern von der bewegten zur ortsfesten Führungsfläche einen Faserstau und ein Abstreifen der Fasern von der Friktionswalze zu vermeiden, ist die der bewegten Führungsfläche zugewandte Kante der ortsfesten Führungsfläche abgerundet.
  • Ein störungsfreier Transport der Fasern zum Spinnzwickel wird dadurch ermöglicht, daß die ortsfeste Führungsfläche in einem Abstand zur Friktionswalze angeordnet ist. Vorzugsweise erfolgt die Zuspeisung der Fasern in die Sammelrille in Längsrichtung der Sammelrille, so daß die Fasern parallel zur Garnachse in den Spinnzwickel gelangen und an das rotierende Garnende angebunden werden. Dadurch wird die Gleichmäßigkeit und Festigkeit des Garnes weiter verbessert.
  • Damit sich die Fasern schon beim Einspeisen in die Sammelrille auf der Friktionswalze absetzen können und auf der Friktionswalze während ihres Transportes in den Spinnzwickel sowie im Spinnzwickel gehalten werden, weist die Friktionswalze einen Unterdruckbereich auf, der in Drehrichtung vor der Sammelrille beginnt und bis in den Spinnzwickel reicht. Definierte Bedingungen zum Festhalten der Fasern während ihres Transportes und im Spinnzwickel werden dadurch geschaffen, daß der Unterdruckbereich der Friktionswalze in Umfangsrichtung der Saugwalze in wenigstens zwei Abschnitte mit unterschiedlicher Saugwirkung unterteilt ist.
  • Gute Spinnbedingungen werden dadurch erreicht, daß im Spinnzwickel im Bereich der Garnbildungszone wenigstens eine der Friktionswalzen einen Abschnitt erhöhten Unterdruckes aufweist. Zweckmäßig weist die in den Spinnzwickel hineindrehende Friktionswalze einen Abschnitt erhöhten Unterdruckes auf. Vorteilhaft ist dieser Abschnitt zwischen 4-ulid 8 mm breit. Als besonders günstig hat sich eine Breite von 6 mm erwiesen. Die Drehung und Festigkeit des Garnes werden dadurch noch verbessert, daß sich der Abschnitt etwa um 1 mm über die Achsverbindungsebene der Friktionswalzen hinaus auf die dem Spinnzwickel abgewandten Seite erstreckt. Eine Verbesserung ergibt sich auch, wenn die Mitte des Abschnittes in der Achsverbindungsebene der Friktionswalzen oder in Umfangsrichtung entfernt von der Achsverbindungsebene in Richtung auf der dem Spinnzwickel abgewandten Seite liegt. Dadurch, daß bei der in den Spinnzwickel hineindrehenden Friktionswalze sich an den Abschnitt erhöhten Unterdruckes ein Abschnitt niedrigen Unterdruckes anschließt, wird der Luftverbrauch der Vorrichtung herabgesetzt, ohne daß dadurch der sichere Fasertransport auf der Friktionswalze beeinträchtigt wird.
  • Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigt
    • Fig.1 eine Ausführung der erfindungsgemäßen Spinnvorrichtung im Schnitt ;
    • Fig. 2 die Vorrichtung nach Fig. 1 in der Draufsicht ;
    • Fig. 3 eine andere Ausführung der erfindungsgemäßen Spinnvorrichtung im Schnitt ;
    • . Fig. 4 den Zwickelbereich zweier Friktionswalzen im Schnitt.
  • Fig. 1 zeigt zwei Friktionswalzen 1 und 2, die beide als Saugwalzen ausgebildet sind. Die paratlel und eng nebeneinander angeordneten Friktionswalzen 1 und 2 bilden einen Spinnzwickel 3, in welchem zugespeiste Fasern zu einem Garn gedreht werden Hierzu werden die Friktionswalzen 1 und 2 in nicht näher dargestellter Weise gleichsinning angetrieben.
  • Die Friktionswalzen 1 und 2 haben eine perforierte Mantelfläche 10 und 20 und sind mit einem an eine Saugvorrichtung (nicht gezeigt) angeschlossenen Saugeinsatz 11 und 21 versehen. Die Saugeinsätze 11 und 21 haben im Bereich des Spinnzwickels 3 einen sich in Längsrichtung des Spinnzwickels 3 erstreckenden Schlitz 12 und 22, durch den hindurch eine Saugluftströmung erzeugt wird. Während die aus dem Spinnzwickel 3 herausdrehende Friktionswalze 2 nur den durch die Breite des Schlitzes 22 vorgegebenen Unterdruckbereich aufweist, reicht der Unterdruckbereich der in den Spinnzwickel 3 hineindrehenden Friktionswalze 1 von einer Begrenzungswand 15 bis in den Spinnzwickel 3 und endet dort an einer Begrenzungswand 14. Die Begrenzungswand 15 ist in Drehrichtung der Friktionswalze 1 vor einer Sammelrille 4 angeordnet, die im folgenden noch näher beschrieben wird.
  • Der Unterdruckbereich der Friktionswalze 1 ist durch eine Trennwand 13 in zwei Abschnitte I und II mit unterschiedlicher Saugwirkung unterteilt, wobei zweckmäßig der den Schlitz 12 bildende Abschnitt I im Garnbildungsbereich höheren Unterdruck aufweist. Der Unterdruck im Abschnitt II soll lediglich sicherstellen, daß die Fasern während ihres Transportes zum Spinnzwickel 3 sicher auf der Friktionswalze 1 festgehalten werden und wird entsprechend niedrig bemessen. Dagegen mußt der Unterdruck im Abschnitt I so hoch sein, daß ein ordnungsgemäßes Spinnen gewährleistet ist. Dabei hat sich gezeigt, daß bei entsprechend bemessenem Unterdruck im Garnbildungsbereich G besonders gute Spinnergebnisse in Bezug auf die Garnfestigkeit dann erreicht werden, wenn der den Schlitz 12 bildende Abschnitt I in Umfangsrichtung eine Breite a zwischen 4 und 8 mm, vorzugsweise eine Breite a von 6 mm hat und sich um etwa 1 mm über die Achsverbindungsebene A der Friktionswalzen 1 und 2 hinaus auf die dem Spinnzwickel 3 abgewandte Seite erstreckt. Dies gilt beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 auch für den dem Abschnitt I gegenüberliegenden Schlitz 22 der Saugwalze 2. Bei Versuchen hat sich eine Erhöhung der Garnfestigkeit auch ergeben, wenn die Mitte des Abschnittes in der Achsverbindungsebene A liegt (Fig.4) oder etwa 1 mm entfernt von der Achsverbindungsebene A in Richtung auf die dem Spinnzwickel 3 abgewandte Seite verlagert ist. Dies ist in Fig. 4 durch die unterbrochene Linie angedeutet.
  • Die oben bereits erwähnte Sammelrille 4, vor welcher der Unterdruckbereich des Abschnittes II beginnt, wird durch die Mantelfläche 10 der in den Spinnzwickel 3 hineindrehenden Friktionswalze 1 und eine bewegte Führungsfläche 50 gebildet. In Fig. 1 ist diese Führungsfläche 50 die Oberfläche einer drehbar gelagerten Walze 5, die so dicht neben der Friktionswalze 1 angeordnet ist, daß die Führungsfläche 50 am Grund der Sammelrille 4 an der Friktionswalze 1 aufliegt. Die Walze 5, die einen elastischen Belag haben kann, wird durch die Friktionswalze 1 angetrieben, wobei die Oberflächengeschwindigkeit der Führungsfläche 50 in der Sammelrille 4 gleichgerichtet ist mit der Oberflächengeschwindigkeit der Friktionswalze 1. Gegebenenfalls wird die Walze 5 beispielsweise durch Federkraft an die Friktionswalze 1 gedrückt.
  • In Drehrichtung der Friktionswalze 1 ist der beweglichen Führungsfläche 50 eine ortsfeste Führungsfläche 60 nachgeordnet, die durch die der Friktionswalze 1 zugewandte Oberfläche eines zwischen den Friktionswalzen 1 und 2 und der Walze 5 liegenden Gehäuseteiles 6 gebildet wird. Die Führungsfläche 60 folgt in einem Abstand der Kontur der Friktionswalze 1 bis in den Spinnzwickel 3 und hat ferner einen Abstand zur beweglichen Führungsfläche 50. Dadurch kann sich zwischen der Walze 5 und dem Gehäuseteil 6 eine Luftströmung zur Friktionswalze 1 hin ausbilden, die zum Festhalten der Fasern auf der Friktionswalze 1 benötigt wird und außerdem verhindert, daß Fasern von der Walze 5 mitgenommen werden. Durch Bohrungen 61 in der ortsfesten Führungsfläche 60, die zur Atmosphäre führen, wird die Luftströmung zur Friktionswalze 1 noch verstärkt.
  • Um einen Faserstau beim Übergang der Fasern von der bewegten Führungsfläche 60 zu vermeiden, ist die der bewegten Führungsfläche 50 zugewandte Kante 62 der ortsfesten Führungsfläche 60 abgerundet.
  • Das zu verspinnende Fasermaterial wird in üblicher Weise als Faserband einer Auflösevorrichtung (nicht gezeigt) zugeführt, die es in Einzelfasern auflöst. Die Einzelfasern werden durch einen Faserkanal 7 (Fig. 2) hindurch in die Sammelrille 4 gespeist, in der sie gesammelt und zu einer Faserformation zusammengefaßt werden. Die durch den Saugluftstrom auf der Mantelfläche 10 der Friktionswalze 1 festgehaltene Faserformation erhält beim Verlassen der Sammelrille 4 durch die auf der Mantelfläche 10 aufliegende bewegte Führungsfläche 50 einen stärkeren Zusammenhalt und eine zwangsläufige Führung, die anschließend von der ortsfesten Führungsfläche 60 bis in den Spinnzwickel 3 übernommen wird. Auf diese Weise gelangt eine vordublierte, gleichmäßige Faserformation in den Spinnzwickel 3, wodurch die Garnqualität verbessert wird.
  • Eine weitere Verbesserung der Garnwerte wird erreicht, wenn die Fasern in Längsrichtung, der Sammelrille 4 in diese eingespeist werden. Diese Art der Einspeisung ist in Fig. durch einen Faserkanal 70 angedeutet. Die Fasern gelangen dadurch in Parallellage zur Garnachse in den Spinnzwickel 3, was für ein ordnungsgemäßes Einbinden der Fasern in das rotierende freie Garnende und ihre gleichmäßige Anordnung im Garn äußerst günstig ist. Selbstverständlich kann, wenn es zweckmäßig ist, auch eine Winkellage zwischen der Längs- und der Querrichtung vorgesehen werden.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. ist die in den Spinnzwickel 3 hineindrehende und als Saugwalze ausgebildete Friktionswalze 1 aus Fig. beibehalten. Die zweite Friktionswalze 2', die mit der Friktionswalze 1 den Spinnzwickel 3 bildet, ist jedoch nicht perforiert und nicht besaugt. Die Sammelrille 4 wird durch die Mantelfläche 10 der Friktionswalze 1 und ein endloses Band 8 gebildet. Die Oberfläche des endlosen Bandes 8 bildet eine bewegte Führungsfläche 80, die bis in den Spinnzwickel 3 reicht.
  • Das endlose Band 8 ist über Umlenkrollen 81, 82 und 83 geführt und wird durch mindestens eine Andrückrolle 84 gegen die Mantelfläche 10 der Friktionswalze 1 gedrückt, so daß die Führungsfläche 80 am Grund der Sammelrille 4 auf der Mantelfläche 10 aufliegt.
  • Der Anlagedruck der Andrückrotte 84 wird durch eine Feder verstärkt, so daß das endlose Band 8 sicher von der Friktionswalze 1 angetrieben wird, wobei die Oberflächengeschwindigkeit der Führungswalze 80 in der Sammelrille 4 mit der Oberflächengeschwindigkeit der Friktionswalze 1 gleichgerichtet ist.
  • Die Funktion und Wirkung dieser Vorrichtung ist die gleiche wie die der Vorrichtung gemäß Fig. 1 und 2.

Claims (23)

1. Offenend-Spinnvorrichtung mit zwei gleichsinning angetriebenen, einen Spinnzwickel bildenden Friktionswalzen, von denen wenigstens die in den Spinnzwickel hineindrehende Friktionswalze als Saugwalze ausgebildet ist und das auf ihre Mantelfläche gespeiste Fasermaterial in den Spinnzwickel fördert, wo die Fasern zu einem Faden zusammengedreht werden, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Abstand vom Spinnzwickel (3) eine Sammelrille (4) für das zugespeiste Fasermaterial vorgesehen ist, die durch die Mantelfläche (10) der in den Spinnzwickel hineindrehenden Friktionswalze (1) und eine bewegte Führungsfläche (50 ; 80) gebildet wird, deren Oberflächengeschwindigkeit in der Sammelrille (4) gleichgerichtet mit der Oberflächengeschwindigkeit der Saugwalze (1) ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Sammelrille (4) durch eine der Friktionswalze (1) eng benachbarte Walze (5) gebildet wird.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsfläche (50; 80) am Grund der Sammelrille (4) auf der Mantelfläche (10) der Friktionswalze (1) aufliegt.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsfläche (80) der Oberfläche der Friktionswalze (1) bis in den Spinnzwickel (3) folgt.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsfläche (80) die Oberfläche eines endlosen Bandes (8) ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsfiäche (50; 80) gegen die Mantelfläche (10) der Friktionswalze (1) gepreßt wird.
7. Vorrichtung nach einem der Anspruche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der bewegten Führungsfläche (50) eine ortsfeste Führungsfläche (60) nachgeordnet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die ortsfeste Führungsfläche (60) bis in den Spinnzwickel (3) reicht.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die ortsfeste Führungsfläche (60) in einem Abstand zur bewegten Führungsfläche (50) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die ortsfeste Führungsfläche (60) zur Atmosphäre führende Bohrungen (61) aufweist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die der bewegten Führungsfläche (50) zugewandte Kante (62) der ortsfesten Führungsfläche (60) abgerundet ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die ortsfeste Führungsfläche (60) in einem Abstand zur Friktionswalze (1) angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuspeisung der Fasern in die Sammelrille (4) in Längsrichtung der Sammelrille (4) erfolgt.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Friktionswalze (1) einen Unterdruckbereich (I, 11) aufweist, der in Drehrichtung vor der Sammelrille (4) beginnt und bis in den, Spinnzwickel (3) reicht.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterdruckbereich der Friktionswalze (1) in Umfangsrichtung in wenigstens zwei Abschnitte (I, II) mit unterschiedlicher Saugwirkung unterteilt ist.
16. Vorrichtung insbesondere nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß im Spinnzwickel (3) im Bereich der Garnbildungszone wenigstens eine der Friktionswalzen (1 ; 2) einen Abschnitt (I) erhöhten Unterdrucks aufweist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Spinnzwickel hineindrehende Friktionswalze (1) einen Abschnitt (I) erhöhten Unterdrucks aufweist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Abschnitt (I) zwischen 4 und 8 mm breit ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Abschnitt (I) 6 mm breit ist.
20. Vorrichtung nach den Ansprüchen 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Mitte des Abschnittes (I) in der Achsverbindungsebene (A) der Friktionswalzen (1 ; 2) liegt.
21. Vorrichtung nach den Ansprüchen 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Mitte des Abschnittes (I) in Umfangsrichtung entfernt von der Achsverbindungsebene (A) der Friktionswalzen (1 ; 2) auf der dem Spinnzwickel (3) abgewandten Seite liegt.
22. Vorrichtung nach den Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß bei der in den Spinnzwickel (3) hineindrehenden Friktionswalze (1) sich an den Abschnitt (I) ein Abschnitt (11) niedrigeren Unterdrucks für den Transport der Fasern in die Garnbildungszone anschließt.
23. Vorrichtung nach den Ansprüchen 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Abschnitt (I) um etwa 1 mm über die Achsverbindungsebene (A) der Friktionswalzen (1 ; 2) hinaus auf die dem Spinnzwickel (3) abgewandte Seite erstreckt.
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