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EP0299035A1 - Filtergerät zum filtern von verunreinigten flüssigkeiten - Google Patents

Filtergerät zum filtern von verunreinigten flüssigkeiten

Info

Publication number
EP0299035A1
EP0299035A1 EP88901253A EP88901253A EP0299035A1 EP 0299035 A1 EP0299035 A1 EP 0299035A1 EP 88901253 A EP88901253 A EP 88901253A EP 88901253 A EP88901253 A EP 88901253A EP 0299035 A1 EP0299035 A1 EP 0299035A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
filter
housing
flow
liquid
space
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP88901253A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Renald Sander
Werner Otto
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Couwenbergs Paul
Original Assignee
Couwenbergs Paul
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE19873702156 external-priority patent/DE3702156A1/de
Priority claimed from DE19873702489 external-priority patent/DE3702489A1/de
Priority claimed from DE19873724805 external-priority patent/DE3724805A1/de
Priority claimed from DE19873733971 external-priority patent/DE3733971A1/de
Application filed by Couwenbergs Paul filed Critical Couwenbergs Paul
Publication of EP0299035A1 publication Critical patent/EP0299035A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D39/00—Filtering material for liquid or gaseous fluids
    • B01D39/14—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material
    • B01D39/16—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material of organic material, e.g. synthetic fibres
    • B01D39/18—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material of organic material, e.g. synthetic fibres the material being cellulose or derivatives thereof
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01M—LUBRICATING OF MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; LUBRICATING INTERNAL COMBUSTION ENGINES; CRANKCASE VENTILATING
    • F01M11/00—Component parts, details or accessories, not provided for in, or of interest apart from, groups F01M1/00 - F01M9/00
    • F01M11/03—Mounting or connecting of lubricant purifying means relative to the machine or engine; Details of lubricant purifying means
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    • B01D29/90—Filters with filtering elements stationary during filtration, e.g. pressure or suction filters, not covered by groups B01D24/00 - B01D27/00; Filtering elements therefor having feed or discharge devices for feeding
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    • B01D2201/00—Details relating to filtering apparatus
    • B01D2201/30—Filter housing constructions
    • B01D2201/307—Filtering elements contained in an insert body mounted in a filter housing (double casing), e.g. to avoid contamination when removing or replacing the filter element

Definitions

  • the invention relates to a method and a filter device for filtering contaminated liquids.
  • the liquids to be filtered can be motor oils that are to be freed of coal, abrasion, water and the like.
  • Cooking oils in deep fryers or the like are Cooking oils in deep fryers or the like.
  • a filter device which continuously filters the cooking oil during the operation of the deep fryer, eliminates carcinogenic combustion products, unwanted odorants and flavors as well as water.
  • the filter elements are known to be in pairs
  • Filter cartridges arranged. Two filter elements of the type described sit in a cylindrical sleeve. An intermediate space is formed between the facing end faces of the two filter elements or rollers. This is achieved by inserting sieves between the filter elements. The space is closed to the outside by the sleeve. It is open inwards through the gap between the end faces of the two cores.
  • the filter cartridge is seated in a housing, a jacket space being formed between the filter cartridge and the housing. This jacket space is connected to a liquid flow. The interior of the cores are sealed against the jacket space and connected with a liquid return.
  • the jacket space is filled with unpurified liquid. This will result in contamination on the inside wall of the housing. These deposited impurities remain even after changing the filter cartridge.
  • ring-shaped filter elements are known, each of which is formed from a roll made of a band-shaped, absorbent material and which are wound onto a hollow core.
  • the band-shaped, absorbent material can consist of a water-absorbing, particle-retaining special paper that is permeable to oil.
  • the disadvantage here is that such filters have to be replaced relatively frequently because they can only absorb limited amounts of water and clog relatively easily due to the filtered particles.
  • a special paper with a basis weight of 85 to 90 g / m 2 is known, which is 94% by weight cellulose and 6% by weight indifferent Plastic is made (Hiloft 3051, Wypall, Itex Software; Scott Paper, Scott Plaza, Philadelphia, USA).
  • the filter cartridge After a filter cartridge has been used up, the filter cartridge can be removed and replaced by another.
  • a main flow filter is installed in a pressure line of a main circuit and a bypass filter in a pressure line of a secondary circuit in order to prevent the circulating liquid from floating particles clean.
  • the main flow filter forms a coarse filter with a relatively large pore size for relatively coarse suspended particles and the secondary flow filter forms a fine filter with a relatively small pore size for relatively fine suspended particles.
  • An example of such a pressure circulation system is pressure circulation lubrication for internal combustion engines, in which a main and a bypass filter are installed in pressure lines coming from the oil pump and are connected on the output side to the oil pan via the engine block.
  • the invention has for its object to provide a method and a filter device of the type mentioned that provide high Filtr ⁇ er performances even with long operating times, especially when filtering two-phase liquids such as water-containing oils.
  • a special task is to avoid contamination of a housing containing a filter cartridge by the contaminated liquid celts.
  • a pressure load on a housing containing the filter cartridge should also be avoided.
  • Another special task is to simplify and facilitate the filter change in a filter device of the type mentioned, in particular to design the filter device as a "disposable part", so that a dirty filter cartridge does not need to be pulled out of a housing for the filter change and also does not pose the problem of dirt build-up in the housing.
  • filter elements made of such paper are excellent for the filtration of aqueous and non-aqueous liquids, in particular of oil such as lubricating oil or hydraulic oil in oil filter systems are suitable.
  • Filters or filter cartridges produced using such papers not only have a high filtration effect, but also have the advantage that they are equally suitable for aqueous and non-aqueous liquids and do not clog easily due to suspended solids, which results in long useful lives and long service lives.
  • Fig. 2 shows a sieve, as it is used to form the space between the filter elements in the filter cartridge.
  • Figure 3 shows a single filter device
  • Filter cartridge that can be used, for example, as a full-flow oil filter for engine oil on an engine block of an internal combustion engine.
  • Fig. 4 shows another embodiment of a filter device with a single filter cartridge.
  • FIG. 5 shows the filter cartridge in a section along the line V-V of FIG. 4.
  • FIG. 6 shows a modification of the arrangement from FIG. 4.
  • FIG. 7 shows a filter device with a plurality of filter cartridges arranged in the same axis and connected in parallel in terms of flow in an elongated housing.
  • Fig. 8 shows a filter device with a single filter cartridge without a housing.
  • Fig. 9 shows a further embodiment of a filter device.
  • FIG. 10 shows in section a first embodiment of a filter device constructed as a disposable part.
  • 11 is a perspective view of an easily detachable holder of the filter device, for example in the engine compartment of a motor vehicle. 12 shows in section a second embodiment of a filter device constructed as a disposable part.
  • Flg. 13 shows a longitudinal section through a first one
  • Embodiment of a filter device with a combined main and secondary flow filter Embodiment of a filter device with a combined main and secondary flow filter.
  • Fig. 14 shows a longitudinal section through a second
  • Embodiment of a filter device with a combined main and secondary flow filter Embodiment of a filter device with a combined main and secondary flow filter.
  • FIG. 16 shows the filter device of FIG. 15 with the prefilter inserted.
  • FIG 17 shows a longitudinal section of a further embodiment of a filter device.
  • Fig. 1 denotes a cylindrical sleeve which can be made of cardboard, plastic or metal.
  • Two filter elements 12 and 14 are seated in the sleeve 10.
  • Each of the filter elements 12 and 14 contains a tubular, hollow core 16 or 18, on which a roller 20 or 22 made of a band-shaped, absorbent material, namely one special filter paper is wound up.
  • the result is a cylindrical-annular filter element 12 or 14 with a continuous interior 24 or 26.
  • the filter elements 12 and 14 sit closely with their outer surfaces and with prestress in the sleeve 10. Between the mutually facing inner end surfaces 28 and 30 of the An intermediate space 32 is formed in filter elements 12 and 14.
  • FIG. 2. 2 is circular and has a central, circular opening 40. Furthermore, a rectangular, essentially radial incision 42 is made on the circumference of the screen 34. The opening 40 surrounds the passage between the inner ends of the hollow cores 16 and 18 with the interiors 24 bjw. 26. Caps 44 and 46 with collars 48 and 50 are inserted into the inner ends of the hollow cores 16 and 18. As a result, the inner spaces 24 and 26 of the hollow cores 16 and 18 are sealed off from the intermediate space 32.
  • FIG. 2 is circular and has a central, circular opening 40. Furthermore, a rectangular, essentially radial incision 42 is made on the circumference of the screen 34. The opening 40 surrounds the passage between the inner ends of the hollow cores 16 and 18 with the interiors 24 bjw. 26. Caps 44 and 46 with collars 48 and 50 are inserted into the inner ends of the hollow cores 16 and 18. As a result, the inner spaces 24 and 26 of the hollow cores 16 and 18 are sealed off from the intermediate space 32.
  • a threaded sleeve 52 protrudes into the area of the cutout 42 and is attached to the sleeve 10 around an opening 54.
  • a (still to be described) connecting nipple can be screwed, which is connected to a liquid feed (not shown).
  • a contaminated liquid to be filtered is therefore, as indicated by the arrows, introduced into the intermediate space 32 closed off by the sleeve 10 and by the caps 44, 46 and then axially in opposite directions through the rollers 20 and 22 of the filter elements 12 and 14 pushed through.
  • the filtered liquid emerges at the end faces 56 and 58 of the filter elements 12 and 14 facing away from one another. These end faces 56 and 58 also form the end faces the entire filter cartridge, which is generally designated 60.
  • FIG. 3 shows a filter device with a filter cartridge 62, which is constructed similarly to the filter cartridge 60 from FIG. 1. Corresponding parts are provided with the same reference symbols in both figures.
  • the filter cartridge 62 contains two filter elements 12 and 14 which are held in a sleeve 10 and form an intermediate space 32.
  • the filter cartridge 62 is seated in a housing 64.
  • This housing 64 surrounds the filter cartridge 62 at a distance, so that a jacket space 66 is formed between the filter cartridge 62 and the housing 64.
  • a central, frustoconical plug 70 on the inside. The upper end of the hollow plug sits on this plug 70. Core 16 of the filter element.
  • the filter element 12 is held at a distance from the end face 68 of the housing 66, so that a free space 72 is formed between the end face 56 of the filter cartridge 62 and the end face 68 of the housing 64.
  • the interior 24 of the core 16 is closed by a cap 44.
  • the housing 64 has a connecting piece 74 which is attached centrally to the lower end face 76 in FIG. 3 and projects into the interior of the housing 64.
  • the lower end of the hollow core 18 of the filter element 14 sits on this connecting piece 74.
  • the filter cartridge 62 is held at a distance from the end face 76 of the housing 64.
  • a free space 78 is thus formed between the end face 58 of the filter cartridge 62 and the end face 76 of the housing 64.
  • Return opening 80 is provided for connection to a liquid return.
  • the connecting piece 74 can be held in this return opening 80 by means of webs.
  • the return opening 80 can also be formed by several smaller openings or a sieve-like section of the end wall 76.
  • the return opening 80 is surrounded by a seal 82.
  • the filter device is placed on an engine block 84, the connecting piece 74, as said, with a liquid supply, i.e.. here engine oil flow, is connected and the return opening 80 is connected to a liquid return which lies within the seal 82.
  • a liquid supply i.e.. here engine oil flow
  • the liquid to be filtered then flows, as indicated by the arrows, through the connection piece 74 and the interior 26 of the core 18 into the intermediate space 32.
  • the connection piece 74 and the interior 26 form "conduit means".
  • the liquid is pressed in the axial direction up and down by the rolls 20 and 22 of filter paper into the free spaces 72 and 78, respectively.
  • the filtered liquid also flows out of the space 72 into the space 78 via the jacket space 66. This liquid flows out of the space 78 via the return opening 80 to the liquid return.
  • the housing 64 only comes into contact with filtered liquid. It can therefore not pollute. Deposits of the unfiltered liquid remain in the filter cartridge 62 and are removed when they are exchanged with it. The interior of the housing 64 is depressurized.
  • FIG. 4 shows a further embodiment of a Filter device with a single filter cartridge 84.
  • corresponding parts are provided with the same reference numerals as in FIG. 1.
  • the filter cartridge 84 contains two filter elements 12 and 14, which are constructed in the manner of FIG. 1.
  • the filter elements 12 and 14 are seated in a sleeve 10.
  • An intermediate space 32 is formed between the filter elements 12 and 14.
  • the intermediate space 32 is determined by a spacer 86.
  • the shape of the spacer 86 is best seen in FIGS. 4 and 5.
  • the spacer 86 is star-shaped.
  • the spacer 86 contains a circular middle part 88 and radial strips 90, 92 and 94 of rectangular cross section.
  • the circular middle part 88 seals the inner spaces 24 and 26 of the hollow cores 16 and 18 against the intermediate space 32.
  • pipe sockets 96 and 98 are attached to the middle part 88, which extend into the interior spaces 24 and 26 of the hollow cores 16 and 18 and lie sealingly against their inner walls.
  • At least one of the strips in the example of FIG. 5 the strip 90, has a longitudinal liquid channel 100.
  • the strip 90 has lateral openings 102, via which the liquid channel 100 communicates with the intermediate space 32 outside the spacer 86.
  • a radial connection nipple 104 connected to a liquid flow extends into the liquid channel 100, as will be described.
  • the strips 92 and 94 which are not connected to the connecting nipple 104 are shorter than the radii of the filter elements 12 and 14. Furthermore, the strips 92 and 94, which do not contain the liquid channel 100, have openings 106 running through them transversely. This ensures distribution of the liquid flowing in via the liquid channel 100 and the openings 102 over the entire volume of the intermediate space 32.
  • the filter cartridge 84 is seated in a cylindrical housing 108 which is closed by a cover 110.
  • Lid 110 is removably attached to housing 108 by thumbscrews (not shown).
  • a central centering tube 116 sits on the lower end face 114 of the housing 108 in FIG. 4.
  • the centering tube 116 projects into the interior 26 of the hollow core 18 of the filter element 14.
  • This centering tube 118 projects into the
  • the filter cartridge 84 is held centered in the radial direction within the housing 108. Between the filter cartridge 84 and the housing
  • the filter cartridge 84 is supported on a bridge 122 and a plurality of screens 124, 126.
  • a free space 128 is thereby formed between the end face 58 of the filter cartridge 84 and the end face 114 of the housing 108. This free space 128 is connected to a liquid return via a connection 130.
  • Sieves 132, 134 which keep a space 136 free, are also arranged above the filter cartridge 84 between the upper end face 56 of the filter cartridge 84 and the cover 110 of the housing 108.
  • a guide piece 138 sits in the wall of the housing 108 and is welded to the wall at 140.
  • the guide piece 138 has a collar 142 which extends through the casing space 120 and bears against the inner wall of the housing 108.
  • the guide piece 138 has a through bore 144.
  • the sleeve 10 has an opening 146. On the inside of the sleeve 10, the strip 90 with the liquid channel 100 (FIG. 5).
  • the strip 90 has a flange 148 which bears against the sleeve 10 around the opening 146.
  • the liquid channel 100 is provided with a thread 150 at its open end.
  • the liquid channel 100 is aligned with the opening 146 and the bore 144 of the guide piece 138.
  • the connecting nipple 104 has a head 152 and a threaded shaft 154.
  • the connecting nipple can be screwed into the thread 150 of the liquid channel 100 with the shaft 154.
  • the head 152 rests against the end face of the guide piece 138 and pulls the strip 90 with the flange 148 against the sleeve 10 and thus the sleeve 10 against the collar 144.
  • the connecting nipple 104 has a continuous channel 156, via which the connection is established between the liquid flow and the liquid channel 100.
  • the liquid to be filtered is introduced radially through the wall of the housing 108, the jacket space 120 and the sleeve 10 through the connection nipple 104 into the intermediate space 32. From there, the flow through the filter elements 12 and 14 is essentially the same as in the embodiment according to FIG. 3. The cleaned liquid flows via the connection 130 to the liquid return.
  • the middle part 158 corresponding to the middle part 88 of FIG. 5, there is a pipe section 160, the diameter of which is somewhat larger than the diameter of the hollow cores 16 and 18 of the filter elements 12 and 14, respectively.
  • This pipe section 160 presses around the cores 16 and 18 around the rollers 20 and 22. As a result, the intermediate space is sealed off from the two inner spaces 24 and 26 of the cores 16 and 18, respectively.
  • a filter cartridge 164 is inserted into an elongated housing 162, which filter cartridge contains a plurality of filter elements 166, 168; 170, 172; 174, 176, which are arranged coaxially with one another, connected in parallel in terms of flow between a liquid feed and a liquid return, and through which the liquid to be filtered flows axially in pairs in the opposite direction.
  • the filter cartridge 164 contains a sleeve 178. Three pairs of filter elements 166, 168 sit in this sleeve 178; 170, 172 and 174, 176. Similar to the filter elements 12 and 14 of FIG. 1, each of the pairs has a roll 180 of filter paper which is wound on a hollow core 182 with an interior 184. In FIG. 7, for the sake of clarity, these parts are provided with the reference numbers only for the filter element 166.
  • the sleeve 178 is closed at the upper end, in front of the end face 208, by a grate 210.
  • a similar grate 212 sits in the space 198 above the lowermost filter element 176.
  • a threaded bushing 214 with an inlet channel 216 is attached to the grate 212.
  • a bore 224 runs through the base 220, through which the inlet channel 216 can be connected to a liquid flow.
  • the filter cartridge 164 is held at a distance from the end face 218 of the housing 162 by the base 220 and the threaded bush 214. There is therefore a free space 228 between the lower end face 226 of the filter cartridge 164 educated. Sieves 230, 232 can also be arranged in this space 228 for better spacing.
  • the space 228 is connected to a return connection 234, which leads to a liquid return.
  • the base 220, the threaded bushing 214 and the mutually communicating interiors 184 of the hollow cores 182 form "conduit means" via which the liquid to be filtered is passed to the spaces 198, 194 and 190 which are closed off along the circumference by the sleeve 178. From these spaces, the liquid is, as indicated by the arrows, in the axial direction by the respectively adjacent filter elements 174, 176; 170; 172 or 166, 168 into the spaces 196 and 192, which are open to the jacket space 204 or into the free space 228 or the free space 236 between the filter cartridge 178 and a cover 238. From there, the liquid runs, as indicated, to the return connection 234.
  • connection to the liquid flow can instead of axially via the inner spaces of the hollow cores 182 also be made radially via one or more connection nipples, approximately as indicated in connection with FIGS. 1 and 4.
  • Fig. 8 shows a filter device which is constructed without a housing and which can be arranged, for example, in a reservoir for hydraulic oil in a hydraulic system or else in a cooking oil container of a fryer.
  • the filter cartridge 240 contains a "frame" consisting of a tube 242, which is arranged vertically, one attached to the upper end of the tube 242, with openings 244 provided horizontal plate 246, a tube 250 provided with side openings 248 in the extension of the tube 242, and a horizontal grate 252 attached to the upper end of the tube 250.
  • a first pair of filter elements 254, 256 sits in a sleeve 258. Between the A gap 260 is formed in filter elements 254 and 256.
  • the plate 246 provided with openings 244 sits in this intermediate space 260. Above and below the plate 246, screens 262 and 264 are arranged to form the intermediate space.
  • a second pair of filter elements 266 and 268 are arranged coaxially with the filter elements 254 and 256 on the tube 250 provided with openings 248.
  • the filter elements 266 and 268 are seated in a sleeve 270. Between the filter elements 266 and 268, a space 276 is formed by screens 272 and 274.
  • the filter elements 254, 256, 266 and 268 are constructed in the manner described above with hollow cores and rollers made of filter paper.
  • the two spaces 260 and 276 are connected via openings 248 to the interior of tube 250 and tube 242.
  • the spaces 260 and 276 are closed off along the circumference by the sleeves 258 and 270, respectively.
  • Another space 282 is formed between the filter elements 268 and 254 by screens 278, 280.
  • the space 282 is closed off on the inside by a tube piece 284, which surrounds the tube 250 and the hollow cores of the filter elements 268 and 254 and is pressed into the rollers of these filter elements.
  • To the outside the space 282 is open via the annular gap 286 between the sleeves 270 and 258.
  • the tube 242 is provided with a thread and can be screwed into an internal thread of a threaded support 288, which is connected to a liquid flow.
  • a valve 290 is arranged in the tube 242, which opens automatically when the tube 242 is screwed into the threaded connector 288 and closes automatically when the filter cartridge is unscrewed and removed.
  • Fig. 9 also shows an arrangement without a housing with a central stiffening.
  • Each filter element 292 to 300 contains a roll 304 of a band-shaped filter paper which is wound on a hollow core 306.
  • each of these rollers 304 is seated in a sleeve 308 which tightly encloses the roller 304.
  • the sleeve 308 extends on one side (top in FIG. 9) beyond the end face 310 of the roller 304.
  • the sleeve 308 forms a step 312 to the outside, which is followed by a collar 314.
  • the inner diameter of the collar 314 corresponds approximately to the outer diameter of the sleeve 308 in the region of the roller 304.
  • a vertical tube 318 is on a base plate 316 appropriate.
  • This pipe 318 is divided by a partition 320 into a flow channel 322 and a return channel 324.
  • the filter elements 292 to 300 which are identical to one another, are placed on this tube 318.
  • Interspaces 328, 330, 332 and 334 are formed by interposed screens 326. These spaces 328, 330, 332 and 334 are closed off to the outside by the collars 312, each of which sealingly engages over the outer surface of the sleeve 308 of the adjacent filter element.
  • the lowermost filter element 300 sits with the interposition of sieves 336 as a spacer on the base plate 316, so that an intermediate space 338 is formed between the base plate 316 and the filter element 300.
  • a cover 340 lies on the collar of the uppermost filter element 292. The cover 340 is pulled against the base plate 316 by rods 342 with wing nuts 344, as a result of which the filter elements 292 to 300 are held in the axial direction. An intermediate space 348 is thus formed between the cover 340 and the upper end face 346 of the uppermost filter element 292.
  • the pipe 318 has a lateral outlet opening 350, via which the flow channel 322 communicates with the intermediate space 330, and a lateral outlet opening 352, via which the flow channel 322 communicates with the intermediate space 334, via an outlet opening 354 in a pipe 318 closing cap 356, the flow channel 322 is still in communication with the intermediate space 348.
  • the tube 318 also has a lateral inlet opening 358, through which the intermediate space 328 with the Return channel 324 is connected, a side inlet opening 360, via which the space 332 is connected to the return channel 324, and a lateral inlet opening 362, via which the space 338 is connected to the return channel 324.
  • the flow channel 322 is connected to a liquid flow 364.
  • the return channel 324 is connected to a liquid return 366.
  • a liquid to be filtered flows up in the feed channel 322 and via the outlet openings 350, 352 and 354 into the intermediate spaces 330, 334 and 348. From there, the liquid is passed through the filter elements 294 and 296 or 298 and 300 or 292 pressed into the spaces 328 and 332 or 332 and 336 or 328. From these gaps 328, 332 and 336, the liquid flows through the inlet openings 358, 360 and 362 into the return channel 324 and to the liquid return 366.
  • filter devices of different sizes can be produced from matching "building blocks", namely filter elements 292 to 300. Both the flow and the return of the liquid take place through a single, central tube, which simultaneously ensures the radial guidance of the filter elements 292 to 300 and increases the stability of the filter device. A housing is not necessary.
  • the contaminated liquid to be filtered is therefore not introduced into the housing, as in the known filter device discussed at the beginning, but rather into the space closed off from the outside. From there, the liquid flows axially in opposite directions through the filter elements, namely from the inside out and not from the outside in as in the prior art. Filtered liquid escapes from the front of the filter cartridge. Contaminants have settled in the filter elements and possibly in the space between the filter elements or the interior of a core carrying the filter elements and are also removed when the filter cartridge is changed. There is no contamination of the housing. The housing only comes into contact with filtered liquid. A jacket space between the filter cartridge and the housing is connected to the return, so it is depressurized.
  • the filter cartridge can be arranged directly in a liquid storage container, so that the liquid emerging from the end faces of the filter cartridge flows back directly into the liquid storage container.
  • 410 denotes a cylindrical housing.
  • the housing 410 has a lateral surface 412, a first end surface 414 and a wide end surface 416.
  • a filter element 418 sits in the housing 410.
  • the filter element 418 is produced from a roll 420 from a band-shaped, absorbent material, namely filter paper. This roll 420 is wound on a core 422.
  • the core 422 is closed in the embodiment according to FIG. 10.
  • the core 422 of a filter device constructed as a disposable part consists of a sleeve 424, which is closed at the ends by caps 426, 428.
  • the roller 420 is pressed into the housing 410 so that its outer layer lies directly against the inner wall of the housing 410.
  • a space 432 is kept free.
  • Inserted sieves 434 serve as a means of keeping the space 432 clear.
  • a space 436 between the left-hand end face 438 of the filter element 418 in FIG. 1 and the adjacent second end face 416 of the housing 410 is kept free.
  • inserted screens 440 serve as a means of keeping the space 436 clear.
  • a flow connection 442 is attached centrally to the first end face 414 of the housing 410 and communicates with the intermediate space 432. This is a connecting piece which is connected to a hose section 446 in the illustration on the right in FIG. 10 via a known plug connection 444 or "quick coupling" which is not shown in detail.
  • the hose section 446 forms part of the liquid flow.
  • a return connection 448 is attached centrally to the second end face 416 of the housing 410 and communicates with the intermediate space 436.
  • the return connection 448 can be connected to a hose section 450.
  • This hose section 450 forms part of the liquid return. 10
  • the return connection 448 is designed as a threaded connector.
  • the hose section 450 is connected to this threaded connector by means of a union nut 452.
  • connection means will of course be used for both connections, that is, either plug connections for both hose sections 446 and 450 or union nuts for both hose sections.
  • plug connections for both hose sections 446 and 450
  • union nuts for both hose sections.
  • Adapter 454 attached with a branch 456.
  • Hose section 446 of the liquid flow is connected to this branch 456. This will make a
  • Hose section 450 of the liquid return is connected to the oil pan of the internal combustion engine.
  • the filter device is held in an easily detachable holder, which is shown in perspective in FIG. 11.
  • the holder can be easily attached in the engine compartment of a motor vehicle.
  • 11 contains a. Foot 458.
  • Foot 458 is a substantially V-shaped sheet metal bracket with a flat top 460. The edges are angled outwards and form fastening flanges 462.
  • On the flat upper side 460 two circular bow-shaped, resilient brackets 464, 466 are attached at a distance from one another.
  • the housing 410 of the filter device is held in these brackets 4, 4, 466.
  • a partial flow of the engine oil is continuously diverted to the filter device via the branch 456 and the hose section 446.
  • This partial flow enters the intermediate space 432 via the flow connection 442, is pressed axially by the roller 420 and then collects again in the intermediate space 436. From there it flows back via the return connection 448 and the hose section 450 into the oil pan of the internal combustion engine. This way the oil constantly removed impurities.
  • FIG. 12 Another embodiment of a filter device is shown in FIG. 12.
  • a filter element 470 is also formed by a roll 472 made of filter paper.
  • the filter element 470 is seated in a cylindrical housing 474.
  • the housing 474 has a lateral surface 476, a first end surface 478 and a second end surface 480.
  • the outer layer of the roll 472 made of filter paper also lies directly against the inner wall of the housing 474.
  • a space 484 is formed between the lower end face 482 of the roller 472 in FIG. 12 and the adjacent first end face 478 of the housing 474. The space 484 is kept clear by sieves 486.
  • a space 490 is formed between the top face 488 in FIG. 12 and the second face 480 of the housing 474. The space 490 is kept clear by sieves 492.
  • the roller 472 is wound on a hollow core 494.
  • This core 494 is in the filter device according to FIG. 12 open.
  • a flow connection 496 is attached centrally to the first end face 478 of the housing 474.
  • This flow connection 496 passes through the space 484 and is sealingly connected to the interior 498 of the core 494.
  • the gap 484 on the flow connection 496 side is sealed against the flow connection 496.
  • the interior 498 of the core 494 is connected to the space 490 formed there.
  • the space 484 communicates with a return port 500.
  • the return connection 500 is an outlet formed around the flow connection 496 in the first end face. This outlet can be formed by a single circular opening in which the flow connection 496 is held by webs.
  • a return connection 500 around the flow connection 496 in the end face 496.
  • a seal 502 is provided on the outside around the return connection 500. This seals the return connection 500 to the outside in the operating position.
  • This filter device is connected as a full-flow oil filter directly to an engine block 504 of an internal combustion engine.
  • the liquid flow (oil flow) to be filtered flows through the flow connection and the interior 498 of the core 494 into the intermediate space 490.
  • the liquid is pressed out of the intermediate space 490 in the axial direction by the roller 472. This is indicated by the arrows.
  • the filtered liquid exits the lower end face 482 of the roller 472 and flows through the space 484 to the return port 500.
  • the filter element 470 When the filter element 470 is used up, it is replaced with the Housing removed and replaced with a new filter element with a new housing.
  • the return connection can also be formed by a second axial or radial connecting piece instead of an outlet surrounding the flow connection.
  • a filter device of the type described above in connection with FIG. 10 or 12 can also be used for filtering cooking oil, for example in deep fryers, or for filtering oil in industrial machines.
  • filtering edible oil it must be ensured that the oil is sufficiently heated and therefore liquid before oil circulation and filtering can be initiated.
  • the following exemplary embodiments of the combined main and secondary flow filter device are described in connection with the pressure circulation lubrication in an internal combustion engine and are used to filter the lubricating oil pumped under pressure from an oil pan forming a reservoir.
  • Such combined main and sidestream filter devices can, however, be used in conjunction with many other pressure circulation systems, e.g. B. for cooling and lubrication purposes, in which a liquid medium circulating under pressure must be cleaned by filtration.
  • FIG. 13 schematically shows a longitudinal section through an exemplary embodiment of a combined main and secondary flow filter device with a common housing 601, which is fastened with a connector 602 to the engine block 603 of an internal combustion engine with the interposition of sealants such as a sealing ring 604.
  • the Combined main and secondary flow filter units can also be screwed directly onto the engine block in the usual way.
  • the common housing 601 is sealed by a cover 605, which is designed as an easily removable screw cover.
  • a main flow filter 610 is coaxially disposed in the common housing 601. It contains a filter body 611, which in the exemplary embodiment shown is cylindrical and consists of a wire mesh with a pore size in the range from 50 to 100 ⁇ ("Poroplate"; Haver and Boecker, D-4740 Oelde).
  • the filter body 611 is carried by an input part 612, which is connected via an adapter 613 to a pressure line 614 for oil.
  • the filter body 611 is surrounded at a distance by a main flow filter housing 615, which is also fastened to the engine block 603 and defines a pass-through channel 616 which is open to the engine block 603 and is thus connected to the reservoir, i.e. H. the oil pan, not shown here, is connected.
  • the main flow filter housing 615 defines in the common housing 601 a cylindrical jacket-shaped annular space 617, which receives the filter element 621 of a bypass flow filter 620.
  • the filter element 621 consists of a body of filter paper wound on a core 622 with a surface weight in the range of 70-100 g / m 2 , which is lint-proof as well as water and solvent resistant and has a high absorption capacity for oil and water. In the case of the filter element 621, two layers of the filter paper laid crosswise are preferred by a honeycomb structure or Support structure held together from a plastic that is resistant to the operating conditions.
  • the filter element 621 can also be in a perforated jacket, e.g. B. made of sheet metal.
  • the filter element 621 of the secondary flow filter 620 is designed and arranged such that the secondary flow filter 620 coaxially surrounds the main flow filter 610.
  • the common housing 601 On the front side of the bypass filter 620, which faces the engine block 603, the common housing 601 is provided with a drain device made of circumferential and / or radial drain channels 606, which open into a flow channel 607 that connects the annular space 617 with the engine block 603 and thereby connecting with the oil pan.
  • a drain device made of circumferential and / or radial drain channels 606, which open into a flow channel 607 that connects the annular space 617 with the engine block 603 and thereby connecting with the oil pan.
  • the main flow filter 610 is provided on the side facing away from the engine block 603 with a current divider 630 which is interchangeably inserted into the main flow filter housing 615, e.g. B. is screwed, and contains a through channel 631.
  • a through-channel 631 formed centrally in the body of the current divider 630 is provided; however, there can also be several through channels instead.
  • the flow divider 630, the end face 623 of the filter element 621 facing away from the engine block 603 and the cover 605 of the common housing 601 together define an overflow space 624 which connects the flow divider 630 of the main flow filter 610 and the filter element 621 of the secondary flow filter 620.
  • the main and secondary flow filter device the flow of the oil circulating under pressure indicated by arrows from the pressure line 614 through the input part 612 enters the interior of the main flow filter 610.
  • a main flow 618 of the oil passing through the main flow filter 610 passes through the main flow filter body 611 and is returned through the flow channel 616 in the main flow filter housing 615 to the engine block 603 and thus to the oil pan.
  • the relatively large suspended particles contained in the oil flow are retained in the main flow filter 610.
  • a secondary flow 632 of the oil passing through the main flow filter 610 is branched out of the main flow filter 610 by the flow divider 630 and passed through the overflow space 624 to the end face 623 of the filter element 621 of the secondary flow filter 620 facing away from the engine block 603.
  • the resulting secondary flow 632 of the oil passes through the secondary flow filter 620, the relatively fine floating particles remaining after passing through the main flow filter 610 also being removed from the oil.
  • the bypass flow 632 is collected in the discharge channels 606 and is returned to the engine block 603 and thus to the oil pan through the flow channel 607 formed between the common housing 601 and the main flow filter housing 610.
  • the filter element 621 of the bypass filter 620 is so closely fitted into the annular space 617 during operation that no flow short circuits can form between the overflow space 624 and the through-channel 607.
  • a second embodiment shown in Fig. 14 includes a combined main and secondary flow filter device in the arrangement described above and shown in Fig. 13; corresponding parts are therefore provided with the same reference numerals in FIG. 14.
  • the secondary flow filter 620 additionally contains a further filter element 625, which is coaxial with the main flow filter 610 and the filter element 621 of the bypass filter 620 is arranged and can be wound from paper as described above.
  • This further filter element 625 essentially fills the space between the cover 605 of the common housing 640 and the current divider 630 and the end face 623 of the filter element 621.
  • the further filter element 625 can also be enclosed in a perforated sheet metal jacket. If necessary, several further filter elements 625 can also be present.
  • the secondary flow emerging from the flow divider 630 is divided into a first partial flow 633, which passes through the filter element 621 of the secondary flow filter 620, and a second partial flow 634, which passes through the further filter element 625 of the secondary flow filter 620 .
  • the partial flow 633 is collected in the outlet channels 606 of the common housing 640.
  • the second partial flow 634 passes through the further filter element 625 in the direction of the cover 605 of the common housing 640 and exits through an overflow space 635 which is formed between the end face 626 of the further filter element 625 facing away from the main flow filter 610 and the cover 605 of the common housing.
  • the filter elements 621 and 625 of the secondary flow filter 620 are surrounded at a distance by a housing wall 642 of the common housing 640 and rest on guide bodies 641 which are formed on the housing wall 642. This makes changing the filter elements 621 and 625 very easy.
  • the second secondary flow 634 passes through the overflow space 635 into a flow passage 643, which lies between the circumferential surface of the filter elements 621 and 625 and the housing wall 642 of the common housing 640 is formed.
  • the second partial flow 634 and the first partial flow 633 combine in the drainage channels 606 and the flow channel 607, through which they are returned to the engine block 603 and thus to the oil pan.
  • the common housing 601 or 640 can also be provided with a conventionally designed cooling jacket.
  • the filter elements in the exemplary embodiments of the filter devices described above consist of rolls of paper which is sold under the name "Hiloft 3051", Wypall, Itex Software “by Scott Paper, Scott Plaza, Philadelphia, USA.
  • Two cross-wise layers are held together by a honeycomb structure of approximately 1 mm in diameter
  • the absorption capacity of this paper for water, petrol and oil is more than twice its own weight.
  • Such paper is excellently suited for the filtration of aqueous and non-aqueous liquid celts, especially oil such as lubricating oil or hydraulic oil in oil filter systems. Filters or filter cartridges produced using such papers not only have a high filtration effect, but also have the advantage that they are equally suitable for aqueous and non-aqueous liquids and do not clog easily due to suspended solids, which results in long useful lives and long service lives.
  • 710 denotes a pot-shaped outer housing.
  • An inlet piece 712 sits in the bottom of the outer housing 710.
  • the inlet piece 712 has an inlet connection 714 which projects through an opening 716 in the bottom of the outer housing 710.
  • the - bent edge of the opening lies sealingly on the outer surface of the inlet connection 714.
  • the inlet piece 712 then forms a flange 718 on the inlet connection 714 within the outer housing 710.
  • a flange 720 adjoins the flange 718 coaxially with the inlet connection 714.
  • the space within the collar 720 communicates with the inlet port 714.
  • the flange forms an edge on which a likewise pot-shaped inner housing 722 sits.
  • the inner housing 722 extends at a distance both from the bottom and from the outer surface of the outer housing 710 and forms an annular space 724 with this.
  • the outer and inner housings 710 and 722 are open at the ends.
  • a replaceable paper filter cartridge 726 is located in the inner housing 722.
  • the paper filter cartridge 726 contains a core 728.
  • the core 728 is tubular and closed at one end facing away from the bottoms of the inner and outer housing (top in FIG. 15). With the open end, the core 728 sits on the collar 720.
  • the collar 720 forms a step 730 on its outer surface, on which the core 728 comes to rest with its open end.
  • the edge 732 of the core 728 is flared outwards.
  • the core 728 is sealingly guided on the outer surface of the collar 720 by a sealing ring 734.
  • the core 728 has lateral openings 336 in the middle.
  • a ring plate 738 is welded to the open end of the core 728.
  • the ring plate 738 has openings 740.
  • the ring plate 738 carries a filter element 742 in the form of a roll of band-shaped filter paper.
  • the filter element 742 sits tightly on the core 728.
  • a second filter element 744 sits on the core 728.
  • a space 746 is formed between the filter elements 742 and 744.
  • the second filter element bears against a cover plate 748.
  • the cover plate 748 sits with a central opening on a threaded pin 750, which is attached to the closed end of the core 728, and is tightened by means of a nut 752.
  • the space 746 is kept free by suitable means, for example sieves or a helical spring.
  • a handle 754 is pivotally mounted in bearing bushes 756 on the cover plate.
  • a lid 760 sits on the outwardly bent edge 758 of the outer housing 710.
  • the lid 760 lies with an edge 762 with the interposition of a sealing ring 764 on the outwardly bent edge 758.
  • the edges 758 of the outer housing 710 and 762 of the cover 760 are held together by a clamping ring 766, as shown in FIG. 16.
  • a prefilter cartridge 770 is screwed into the collar 720 provided with an internal thread 768.
  • An eccentric outlet port 772 is provided on the outer housing 710.
  • a liquid to be cleaned passes through the prefilter candle 770, then flows, as indicated by arrows in FIG. 16, through the intermediate space 746 and then divides. Part of the liquid flows downward in FIG. 16 through the filter element 742 and through the openings 740 into a space 774 formed between the bottom of the inner housing 722 and the ring plate 738. From there, the filtered liquid flows through openings in the bottom of the inner housing 722 in the annulus 724 and back into the fluid system via the outlet port 772. The other part of the liquid flows upward in FIG. 16 through the filter element 744 and through openings 778 of the cover plate 748 directly into the annular space 724.
  • the filter device described can optionally be used with a prefilter cartridge 770 or without a prefilter cartridge.
  • Fig. 17, 780 denotes a cup-shaped housing.
  • a central outlet part 782 is arranged in the bottom of this pot-shaped housing 780.
  • the outlet part 782 projects through the bottom of the housing 780 with an outlet connection 784.
  • the outlet part 782 forms a flange 786.
  • a flange 788 is connected to the flange 786.
  • a sleeve 790 is seated on the collar 788.
  • the end face of the sleeve 790 is seated on the flange 786, which forms an edge around the collar 788.
  • An annular groove 792 is screwed into the outer surface of the collar 788.
  • a bead 794 of the sleeve 790 engages in this annular groove 792, so that the sleeve 790 is held firmly on the outlet part 782.
  • the interior of the collar 788 communicates with the outlet port.
  • a filter element 796 sits on the sleeve 790.
  • the filter element 796 again consists of a roll 798 of special filter paper, as described above, which is wound onto a sleeve 800.
  • the filter element 796 is pushed onto the sleeve 790 with the sleeve 800.
  • a seal 802 is located on the sleeve 790, which ensures that the space between the sleeves 790 and 800 is sealed. This prevents liquid from flowing between sleeves 790 and 800 bypassing filter element 796.
  • an inlet chamber 804 is formed between the end face of the filter element 796 and the bottom of the housing 780.
  • An inlet connection 806 opens into the inlet chamber 804 and is used to supply the liquid to be cleaned.
  • In the inlet port 806 is one
  • Reduction nozzle 808 formed.
  • the housing 780 is closed by a cover 810, which forms a collecting chamber 812 in front of the upper end face of the filter element 796 in FIG. 17. 16 and 17, the cover 810 rests with an edge 814 with the interposition of a sealing ring 816 on an outwardly angled edge 818 of the housing 780 and is tightened by a clamping ring 820.
  • the liquid to be cleaned flows over the
  • Inlet connection 806 comes in, emerges from the inlet chamber 808 as indicated by arrows, in the axial direction through the filter element, and is thus filtered into the collecting chamber 812 and then flows through the interior of the sleeve 790 to the outlet port 784.

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Description

Filtergerät zum Filtern von verunreinigten Flüssigkeiten
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Filtergerät zum Filtern verunreinigter Flüssigkeiten.
Die zu filternden Flüssigkeiten können dabei Motorenöle sein, die von Kohle, Abrieb, Wasser und dgl. befreit werden sollen. Bei einer laufenden Filterung des
Motorenöls während des Betriebes des Motors bleibt das
Motorenöl klar und voll funktionsfähig. Es wird dadurch nicht nur die Notwendigkeit eines Ölwechsels und der Beseitigung des. Altöls vermieden, sondern auch die
Funktion und Lebensdauer des Motors verbessert. Eine andere Anwendung eines Filtergerätes ist die Filterung von
Speiseölen in Friteusen o. dgl. Ein Filtergerät, welches das Speiseöl während des Betriebes der Friteuse laufend filtert, eliminiert krebserregende Verbrennungsprodukte, unerwünschte Gerychs- und Geschmacksstoffe sowie Wasser.
Zugrunde liegender Stand der Technik
Durch die US-A-3 308 956 und die GB-B-2 094 652 sind Olfilter mit einem einzigen, ringförmigen Filterelement bekannt, das in axialer Richtung von dem zu reinigenden Öl durchflössen wird. Die dort beschriebenen olfilter sind geeignet für die NebenstromfiIterung von umlaufendem Motorenöl bei Verbrennungskraftmaschinen.
Die Filterelemente sind bekanntermaßen paarweise in
Filterpatronen angeordnet. Zwei Filterelemente der beschriebenen Art sitzen in einer zylindrischen Hülse. Zwischen den einander zugewandten Stirnflächen der beiden Filterelemente oder Rollen ist ein Zwischenraum gebildet. Das wird durch Einlegen von Sieben zwischen die Filterelemente erreicht. Der Zwischenraum ist nach außen hin durch die Hülse abgeschlossen. Nach innen hin ist er durch den Spalt zwischen den Stirnflächen der beiden Kerne hindurch offen. Die Filterpatrone sitzt in einem Gehäuse, wobei zwischen der Filterpatrone und dem Gehäuse ein Mantelraum gebildet ist. Dieser Mantelraum steht mit einem Flüssigkeitsvorlauf in Verbindung. Die Innenräume der Kerne sind gegen den Mantelraum abgedichtet und mit einem Flüssigkeitsrücklauf verbunden.
Bei dieser bekannten Anordnung ist der Mantelraum mit ungereinigter Flüssigkeit gefüllt. Es setzen sich dadurch Verunreinigungen an der Innenwandung des Gehäuses ab. Diese abgesetzten Verunreinigungen bleiben auch nach einem Wechsel der Filterpatrone bestehen.
Nachteilig ist weiterhin, daß das gesamte Innere des Gehäuses unter dem Vorlaufdruck der Flüssigkeit steht. Da dieser Vorlaufdruck die ggfs. recht viskose Flüssigkeit (Öl) durch die Filterelemente drücken muß, kann dieser Vorlaufdruck recht erheblich sein. Das Gehäuse muß daher sehr stabil und sehr dicht sein, um diesen Vorlaufdruck aufzunehmen. Bei geringen Vorlaufdrücken fließen jeweils nur geringe Mengen der Flüssigkeit durch das Filtergerät.
Es ist bekannt, eine Mehrzahl solcher Filterpatronen gleichachsig zueinander in einem langgestreckten Gehäuse anzuordnen und strömungsmäßig parallel zu schalten. Damit kann der erforderliche Vorlaufdruck weiter vermindert werden. Es ist weiterhin bekannt, solche Filtergeräte außer dem Filtern von Motorölen auch zum Filtern anderer Flüssigkeiten wie Speiseöl, Hydrauliköl, Flüssigkeiten bei der chemischen Reinigung, Altöl, Wasser, Benzin oder Dieseltreibstoff zu verwenden.
Es sind für solche Filter ringförmige Filterelemente bekannt, die jeweils aus einer Rolle aus einem bandförmigen, saugfähigen Material gebildet sind, die auf einen hohlen Kern aufgewickelt sind. Das bandförmige, saugfähige Material kann aus einem Wasser aufsaugenden, Partikel zurückhaltenden Spezialpapier bestehen, das für öl durchlässig ist. Nachteilhaft ist dabei, daß solche Filter relativ häufig ausgetauscht werden müssen, weil sie nur begrenzte Wassermengen aufnehmen können und sich durch die filtrierten Partikel relativ leicht zusetzen.
Für Putztücher oder Einwegartikel wie Kittel, Bettwäsche und dergleichen, besonders im medizinischen Bereich, ist ein Spezialpapier mit einem Flächengewicht von 85 bis 90 g/m2 bekannt, das zu 94 Gew.-% aus Cellulose und 6 Gew.-% aus einem indifferenten Kunststoff besteht (Hiloft 3051, Wypall, Itex Software; Scott Paper, Scott Plaza, Philadelphia, USA).
Nach Verbrauch einer Filterpatrone kann die Filterpatrone herausgenommen und durch eine andere ersetzt werden.
Bei bekannten Druckumlauf Systemen, bei denen eine Flüssigkeit zum Beispiel zu Kühl- oder Schmierzwecken aus einem Vorratsbehälter umgepumpt wird, ist in vielen Fällen ein Hauptstromfilter in eine Druckleitung eines Hauptstromkreises und ein Nebenstromfilter in eine Druckleitung eines Nebenstromkreises eingebaut, um die umlaufende Flüssigkeit von Schwebeteilchen zu reinigen. Dabei bildet das Hauptstromfilter ein Grobfilter mit relativ großer Porenweite für relativ grobe Schwebeteilchen und das NebenstromfiIter ein Feinstfilter mit relativ kleiner Porenweite für relativ feine Schwebeteilchen. Ein Beispiel für ein solches Druckumlaufsystem stellt die Druckumlaufschmierung für Verbrennungsmotoren dar, bei der ein Haupt- und ein Nebenstromfilter jeweils in von der Ölpumpe ausgehende Druckleitungen eingebaut sind und ausgangsseitig über den Motorblock mit der Ölwanne in Verbindung stehen.
In den bekannten Druckumlaufsystemen sind getrennte Hauptund Nebenstromfilter vorgesehen, was den Aufbau des Druckumlaufsystems kompliziert macht und durch den Nebenstromkreis in unerwünschter Weise zusätzlichen Raum beansprucht.
Offenbarung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und ein Filtergerät der eingangs genannten Art zu schaffen, die auch bei langen Betriebszeiten insbesondere beim Filtrieren zweiphasiger Flüssigkeiten wie wasserhaltiger Öle hohe Filtrϊerleistungen erbringen.
Hinsichtlich des erfindungsgemäßen Filtergerätes besteht eine spezielle Aufgabe darin, die Verschmutzung eines eine Filterpatrone enthaltenden Gehäuses durch die verunreinigten Flüssigkelten zu vermeiden.
Bei einem solchen Filtergerät nach der Erfindung soll auch eine Druckbelastung eines die Filterpatrone enthaltenden Gehäuses vermieden werden. Eine weitere spezielle Aufgabe besteht darin, bei einem Filtergerät der eingangs genannten Art den Filterwechsel zu vereinfachen und zu erleichtern, insbesondere, das Filtergerät als "Wegwerfteil" auszubilden, so daß nicht zum Filterwechsel eine verschmutzte Filterpatrone aus einem Gehäuse herausgezogen zu werden braucht und sich auch das Problem der Schmutzablagerung in dem Gehäuse nicht stellt.
Schließlich besteht weiterhin eine spezielle Aufgabe darin, ein Filtergerät der eingangs genannten Art zu schaffen, das ein integriertes Haupt- und Nebenstromfilter enthält.
Erfindungsgemäß wird die allgemeine Aufgabe hinsichtlich des erfindungsgemäßen Verfahrens dadurch gelöst, daß die Flüssigkeit durch mindestens ein Filterelement aus Papier mit einem Flächengewicht im Bereich von 75 bis 100 g/m2 geleitet wird, das 85 bis 98 Gew.-% Cellulose und 15 bis 2 Gew.-% eines indifferenten Kunststoffes, bezogen auf das Gesamttrockengewicht = 100, und das aus mindestens zwei durch eine Wabenstruktur zusammengehaltenen Schichten besteht.
Hinsichtlich des erfindungsgemäßen Filtergerätes wird die allgemeine Aufgabe dadurch gelöst, daß mindestens ein Filterelement aus Papier mit einem Flächengewicht im Bereich von 75 bis 100 g/m2 vorgesehen ist, das 85 bis 98 Gew.-% Cellulose und 15 bis 2 Gew.-% eines indifferenten Kunststoffes, bezogen auf das Gesamttrockengewicht = 100, enthält und aus mindestens zwei durch eine Wabenstruktur zusammengehaltenen Schichten besteht.
Es wurde überraschenderweise gefunden, daß Filterelemente aus solchem Papier hervorragend zur Filtration von wässrigen und nichtwässrigen Flüssigkeiten, insbesondere von Öl wie Schmieröl oder Hydrauliköl in Ölf i lteranlagen geeignet sind. Unter Verwendung solcher Papiere hergestellte Filter oder Filterpatronen haben nicht nur eine hohe Filtrationswirkung, sondern besitzen den Vorteil, daß sie in gleicher Weise für wässrige wie für nichtwässrige Flüssigkeiten geeignet sind und sich nicht leicht durch suspendierte Feststoffe zusetzen, woraus lange Nutzungsdauern und hohe Standzeiten resultieren.
Als besonders vorteilhaft hat sich die Verwendung dieses Papiers zum Filtrieren von Schmieröl in der Druckumlaufschmierung von Verbrennungsmotoren erwiesen, da sowohl Wasser als auch Rußteilchen außerordentlich wirksam aus dem umlaufenden Schmieröl entfernt werden, und zwar bei Standzeiten oder Nutzungsdauern, wie sie üblicherweise für die Olfilter verlangt werden, die in die DruckumlaufSchmierung von Verbrennungsmotoren eingebaut werden.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Filtergerätes, die jeweils für die Lösung der speziellen Aufgaben geeignet sind, werden in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Einige Ausführungsbeispiele der Erfindung sind nachstehend unter Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen näher erläutert:
Fig. 1 zeigt eine Ausführung einer einzelnen
Filterpatrone.
Fig. 2 zeigt ein Sieb, wie es zur Bildung des Zwischenraumes zwischen den Filterelementen bei der Filterpatrone benutzt wird. Fig. 3 zeigt ein Filtergerät mit einer einzelnen
Filterpatrone, das beispielsweise als Vollstromölfilter für Motorenöl an einen Motorblock einer Verbrennungskraftmaschine ansetzbar ist.
Fig. 4 zeigt eine andere Ausführungsform eines Filtergerätes mit einer einzelnen Filterpatrone.
Fig. 5 zeigt die Filterpatrone in einem Schnitt längs der Linie V-V von Fig. 4.
Fig. 6 zeigt eine Abwandlung der Anordnung von Fig. 4.
Fig. 7 zeigt ein Filtergerät mit einer Mehrzahl von gleichachsig angeordneten, strömungsmäßig parallelgeschalteten Filterpatronen in einem langgestreckten Gehäuse.
Fig. 8 zeigt ein Filtergerät mit einer einzelnen Filterpatrone ohne Gehäuse.
Fig. 9 zeigt eine weitere Ausführung eines Filtergerätes.
Fig.10 zeigt im Schnitt eine erste Ausführungsform eines als Wegwerfteil konstruierten Filtergerätes.
Fig.11 ist eine perspektivische Darstellung einer leicht lösbaren Halterung des Filtergerätes zum Beispiel im Motorraum eines Kraftfahrzeugs. Fig. 12 zeigt im Schnitt eine zweite Ausführungsform eines als Wegwerfteil konstruierten Filtergerätes.
Flg. 13 zeigt einen Längsschnitt durch ein erstes
Ausführungsbeispiel eines Filtergerätes mit einem kombinierten Haupt- und Nebenstrσmfilter.
Fig. 14 zeigt einen Längsschnitt durch ein zweites
Ausführungsbeispiel eines Filtergerätes mit einem kombinierten Haupt- und Nebenstromfilter.
Flg. 15 zeigt einen Längsschnitt durch ein
Ausführungsbeispiel eines Filtergerätes, bei welchem ein Vorfilter mit einem hochwirksamen Papierfilter kombinierbar ist, jedoch ohne eingesetztes Vorfilter.
Fig. 16 zeigt das Filtergerät von Fig.15 mit eingesetztem Vorfilter.
Fig. 17 zeigt einen Längsschnitt einer weiteren Ausführungsform eines Filtergeräts.
Bevorzugte Ausführungen der Erfindung
In Fig. 1 ist mit 10 eine zylindrische Hülse bezeichnet, die aus Pappe, Kunststoff oder Metall bestehen kann. In der Hülse 10 sitzen zwei Filterelemente 12 und 14. Jedes der Filterelemente 12 und 14 enthält einen rohrförmigen, hohlen Kern 16 bzw. 18, auf den eine Rolle 20 bzw. 22 aus bandförmigem, saugfähigen Material, nämlich einem speziellen Filterpapier aufgewickelt ist. Es entsteht so ein zylindrisch-ringförmiges Fi lterelement 12 oder 14 mit einem durchgehenden Innenraum 24 bzw. 26. Die Filterelemente 12 und 14 sitzen mit ihren Außenflächen und mit Vorspannung eng in der Hülse 10. Zwischen den einander zugekehrten, inneren Stirnflächen 28 und 30 der Filterelemente 12 bzw. 14 ist ein Zwischenraum 32 gebildet. Dieser Zwischenraum 32 wird dadurch erhalten und sichergestellt, daß zwischen die Filterelemente 12 und 14 drei Siebe 34, 36, 38 eingelegt sind. Ein solches Sieb 34 ist in Fig. 2 dargestellt. Das Sieb von Fig. 2 ist kreisrund und weist einen zentralen, kreisrunden Durchbruch 40 auf. Weiterhin ist an dem Umfang des Siebes 34 ein rechteckiger, im wesentlichen radialer Einschnitt 42 angebracht. Der Durchbruch 40 umgibt den Durchgang zwischen den inneren Enden der hohlen Kerne 16 und 18 mit den Innenräumen 24 bjw. 26. In die inneren Enden der hohlen Kerne 16 und 18 sind Verschlußkappen 44 bzw. 46 mit Kragen 48 bzw. 50 eingesteckt. Dadurch sind die Innenräume 24 und 26 der hohlen Kerne 16 bzw. 18 gegen den Zwischenraum 32 abgedichtet. In den Bereich des Ausschnitts 42 ragt bei der Ausführung nach Fig. 1 eine Gewindehülse 52, die um einen Durchbruch 54 herum an der Hülse 10 angebracht ist. In diese Gewindehülse 52 ist ein (noch zu beschreibender) Anschlußnippel einschraubbar, der an einen (nicht dargestellten) Flüssigkeitsvorlauf angeschlossen ist. Eine zu filternde, verunreinigte Flüssigkeit wird daher, wie durch die Pfeile angedeutet, in den durch die Hülse 10 außen und durch die Kappen 44, 46 abgeschlossenen Zwischenraum 32 eingeleitet und dann in entgegengesetzten Richtungen axial durch die Rollen 20 und 22 der Filterelemente 12 und 14 hindurchgedrückt. Die gefilterte Flüssigkeit tritt an den einander abgewandten Stirnflächen 56 und 58 der Filterelemente 12 bzw. 14 aus. Diese Stirnflächen 56 und 58 bilden auch die Stirnflächen der ganzen Filterpatrone, die generell mit 60 bezeichnet ist.
Fig. 3 zeigt ein Filtergerät mit einer Filterpatrone 62, die ähnlich aufgebaut ist wie die Filterpatrone 60 von Fig. 1. Entsprechende Teile sind in beiden Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Die Filterpatrone 62 enthält zwei Filterelemente 12 und 14, die in einer Hülse 10 gehaltert sind und einen Zwischenraum 32 bilden. Die Filterpatrone 62 sitzt in einem Gehäuse 64. Dieses Gehäuse 64 umgibt die Filterpatrone 62 mit Abstand, so daß zwischen Filterpatrone 62 und Gehäuse 64 ein Mantelraum 66 gebildet wird. In der in Fig. 3 oberen Stirnfläche 68 des Gehäuses 66 sitzt auf der Innenseite ein zentraler, kegelstumpfförmiger Stopfen 70. Auf diesem Stopfen 70 sitzt das obere Ende des hohlen. Kerns 16 des Filterelements auf. Dadurch wird das Filterelement 12 im Abstand von der Stirnfläche 68 des Gehäuses 66 gehalten, so daß zwischen der Stirnfläche 56 der Filterpatrone 62 und der Stirnfläche 68 des Gehäuses 64 ein freier Raum 72 gebildet wird. Am unteren Ende ist der Innenraum 24 des Kernes 16 durch eine Kappe 44 abgeschlossen.
Das Gehäuse 64 weist einen Anschlußstutzen 74 auf, der zentral an der in Fig. 3 unteren Stirnfläche 76 angebracht ist und in das Innere des Gehäuses 64 ragt. Auf diesem Anschlußstutzen 74 sitzt das untere Ende des hohlen Kerns 18 des Filterelements 14. Dadurch wird die Filterpatrone 62 im Abstand von der Stirnfläche 76 des Gehäuses 64 gehalten. Zwischen der Stirnfläche 58 der Filterpatrone 62 und der Stirnfläche 76 des Gehäuses 64 ist somit ein freier Raum 78 gebildet. Um den Anschlußstutzen 74 herum ist in der Stirnfläche 76 des Gehäuses 64 eine Rücklauföffnung 80 zur Verbindung mit einem Flüssigkeitsrücklauf vorgesehen. Der Anschlußstutzen 74 kann in dieser Rücklauföffnung 80 mittels Stegen gehalten sein. Die RücklaufÖffnung 80 kann aber auch von mehreren kleineren Durchbrüchen oder einem siebartigen Abschnitt der Stirnwand 76 gebildet werden. Die RücklaufÖffnung 80 ist von einer Dichtung 82 umgeben.
Wie in Fig. 3 angedeutet ist, wird das Filtergerät auf einen Motorblock 84 aufgesetzt, wobei der Anschlußstutzen 74, wie gesagt, mit einem Flüssigkeitsvorlauf, d.h. hier Motorenölvorlauf, verbunden wird und die RücklaufÖffnung 80 mit einem Flüssigkeitsrücklauf in Verbindung steht, der innerhalb der Dichtung 82 liegt.
Die zu filternde Flüssigkeit fließt dann, wie durch die Pfeile angedeutet ist, durch den Anschlußstutzen 74 und den Innenraum 26 des Kernes 18 in den Zwischenraum 32. Der Anschlußstutzen 74 und der Innenraum 26 bilden "Leitungsmittel". Aus dem Zwischenraum 32 wird die Flüssigkeit in axialer Richtung nach oben und unten durch die Rollen 20 bzw. 22 von Filterpapier in die freien Räume 72 bzw. 78 gedrückt. Aus dem Raum 72 fließt die gefilterte Flüssigkeit über den Mantelraum 66 ebenfalls in den Raum 78. Aus dem Raum 78 strömt diese Flüssigkeit über die RücklaufÖffnung 80 zum Flüssigkeitsrücklauf ab.
Das Gehäuse 64 kommt dabei nur mit gefilterter Flüssigkeit in Berührung. Es kann daher nicht verschmutzen. Ablagerungen von der ungefilterten Flüssigkeit bleiben in der Filterpatrone 62 und werden bei deren Austausch mit dieser entfernt. Das Innere des Gehäuses 64 ist dabei drucklos.
Fig. 4 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Filtergerätes mit einer einzigen Filterpatrone 84. Auch hier sind entsprechende Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen wie in Fig. 1.
Die Filterpatrone 84 enthält zwei Filterelemente 12 und 14, die nach Art von Fig. 1 aufgebaut sind. Die Filterelemente 12 und 14 sitzen in einer Hülse 10. Zwischen den Filterelementen 12 und 14 ist ein Zwischenraum 32 gebildet.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 4 wird der Zwischenraum 32 durch ein Abstandsstück 86 bestimmt. Die Form des Abstandsstückes 86 ist am besten aus Fig. 4 und 5 ersichtlich. Das Abstandsstück 86 ist sternförmig ausgebildet. Das Abstandsstück 86 enthält einen kreisrunden Mittelteil 88 und radiale Leisten 90, 92 und 94 von rechteckigem Querschnitt. Der kreisrunde Mittelteil 88 dichtet die Innenräume 24 und 26 der hohlen Kerne 16 bzw. 18 gegen den Zwischenraum 32 ab. Zu diesem Zweck sind an dem Mittelteil 88 Rohrstutzen 96 und 98 angebracht, die sich in die Innenräume 24 bzw. 26 der hohlen Kerne 16 bzw. 18 erstrecken und abdichtend an deren Innenwandungen anl iegen.
Wenigstens eine der Leisten, in dem Beispiel von Fig. 5 die Leiste 90, weist einen längsverlaufenden Flüssigkeitskanal 100 auf. Die Leiste 90 weist seitliche Öffnungen 102 auf, über welche der Flüssigkeitskanal 100 mit dem Zwischenraum 32 außerhalb des Abstandsstücks 86 in Verbindung steht. In den Flüssigkeitskanal 100 ragt ein mit einem Flüssigkeitsvorlauf verbundener radialer Anschlußnippel 104 hinein, wie noch beschrieben wird.
Wie aus Fig. 5 ersichtlich, sind die nicht mit dem Anschlußnippel 104 verbundenen Leisten 92 und 94 kürzer als die Radien der Filterelemente 12 und 14. Weiterhin weisen die den Flüssigkeitskanal 100 nicht enthaltenden Leisten 92 und 94 quer hindurchgehende Durchbrüche 106 auf. Dadurch ist eine Verteilung der über den Flüssigkeitskanal 100 und die Öffnungen 102 zufließenden Flüssigkeit über das gesamte Volumen des Zwischenraumes 32 gewährleistet.
Die Filterpatrone 84 sitzt in einem zylindrischen Gehäuse 108, das durch einen Deckel 110 abgeschlossen ist. Der
Deckel 110 ist durch (nicht dargestellte) Flügelschrauben lösbar an dem Gehäuse 108 befestigt. An der in Fig. 4 unteren Stirnfläche 114 des Gehäuses 108 sitzt ein zentrales Zentrierrohr 116. Das Zentrierrohr 116 ragt in den Innenraum 26 des hohlen Kerns 18 des Filterelements 14 hinein. An dem Deckel 110 ist ein zentrales Zentrierrohr
118 angebracht. Dieses Zentrierrohr 118 ragt in den
Innenraum 24 des hohlen Kerns 16 des Filterelements 12 hinein. Auf diese Weise ist die Filterpatrone 84 in radialer Richtung zentriert innerhalb des Gehäuses 108 gehalten. Zwischen der Filterpatrone 84 und dem Gehäuse
108 wird so ein Mantelraum 120 gebildet.
Am unteren Ende ist die Filterpatrone 84 auf einer Brücke 122 und mehreren Sieben 124, 126 abgestützt. Dadurch ist zwischen der Stirnfläche 58 der Filterpatrone 84 und der Stirnfläche 114 des Gehäuses 108 ein freier Raum 128 gebildet. Dieser freie Raum 128 ist über einen Anschluß 130 mit einer Flüssigkeitsrückführung verbunden.
Oberhalb der Filterpatrone 84 sind zwischen der oberen Stirnfläche 56 der Filterpatrone 84 und dem Deckel 110 des Gehäuses 108 ebenfalls Siebe 132, 134 angeordnet, die einen Raum 136 freihalten. Im Bereich des Zwischenraumes 32 sitzt in der Wandung des Gehäuses 108 ein Führungsstück 138, das mit der Wandung bei 140 verschweißt ist. Das Führungsstück 138 weist einen Bund 142 auf, der sich durch den Mantelraum 120 erstreckt und an der Innenwand des Gehäuses 108 anliegt. Das Führungsstück 138 hat eine durchgehende Bohrung 144. Die Hülse 10 hat einen Durchbruch 146. Auf der Innenseite liegt an der Hülse 10 die Leiste 90 mit dem Flüssigkeitskanal 100 (Fig. 5) an. Die Leiste 90 weist einen Flansch 148 auf, der um den Durchbruch 146 herum an der Hülse 10 anliegt. Der Flüssigkeitskanal 100 ist an seinem offenen Ende mit einem Gewinde 150 versehen. Der Flüssigkeitskanal 100 fluchtet mit dem Durchbruch 146 und der Bohrung 144 des Führungsstücks 138. Der Anschlußnippel 104 weist einen Kopf 152 und einen mit Gewinde versehenen Schaft 154 auf. Mit dem Schaft 154 ist der Anschlußnippel in das Gewinde 150 des Flüssigkeitskanals 100 einschraubbar. Dabei legt sich der Kopf 152 an die Stirnfläche des Führungsstücks 138 abdichtend an und zieht die Leiste 90 mit dem Flansch 148 gegen die Hülse 10 und damit die Hülse 10 gegen den Bund 144. Der Anschlußnippel 104 hat einen durchgehenden Kanal 156, über welchen die Verbindung zwischen dem Flüssigkeitsvorlauf und dem Flüssigkeitskanal 100 hergestellt wird.
Bei dieser Anordnung wird die zu filternde Flüssigkeit radial durch die Wandung des Gehäuses 108, den Mantelraum 120 und die Hülse 10 hindurch über den Anschlußnippel 104 in den Zwischenraum 32 eingeleitet. Von dort ist die Strömung durch die Filterelemente 12 und 14 hindurch im wesentlichen die gleiche wie bei der Ausführung nach Fig. 3. Die gereinigte Flüssigkeit strömt über den Anschluß 130 zum Flüssigkeitsrücklauf.
Die Ausführungsform nach Fig. 6 ist ähnlich aufgebaut wie die Ausführung nach Fig. 5, und entsprechende Teile sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen wie dort. Der Mittelteil 158, entsprechend dem Mittelteil 88 von Fig. 5, ist dort ein Rohrstück 160, dessen Durchmesser etwas größer ist als der Durchmesser der hohlen Kerne 16 und 18 der Filterelemente 12 bzw. 14. Dieses Rohrstück 160 drückt sich um die Kerne 16 und 18 herum in die Rollen 20 und 22 hinein. Dadurch wird der Zwischenraum gegen die beiden Innenräume 24 und 26 der Kerne 16 bzw. 18 abgedichtet.
Bei der Ausführung nach Fig. 7 ist in ein langgestrecktes Gehäuse 162 eine Filterpatrone 164 eingesetzt, welche eine Mehrzahl von Filterelementen 166, 168; 170, 172; 174, 176 aufweist, die gleichachsig zueinander angeordnet, strömungsmäßig zwischen einem Flüssigkeitsvorlauf und einem Flüssigkeitsrücklauf parallelgeschaltet und paarweise in entgegengesetzter Richtung axial von der zu filternden Flüssigkeit durchströmt sind.
Die Filterpatrone 164 enthält eine Hülse 178. In dieser Hülse 178 sitzen drei Paare von Filterelementen 166, 168; 170, 172 und 174, 176. Jedes der Paare weist - ähnlich wie die Filterelemente 12 und 14 von Fig. 1 - eine Rolle 180 von Filterpapier auf, die auf einen hohlen Kern 182 mit einem Innenraum 184 aufgewickelt ist. In Fig. 7 sind diese Teile der Übersicht halber nur bei dem Filterelement 166 mit den Bezugszeichen versehen.
Zwischen den verschiedenen Filterelementen 166, 168; 170, 172; 174, 176 sind durch eingelegte Siebe 186, 188 Zwischenräume 190, 192, 194, 196 und 198 gebildet. Die Zwischenräume 192 (zwischen den Filterelementen 168 und 170) und 196 (zwischen den Filterelementen 172 und 174) sind durch seitliche Öffnungen 200 bzw. 202 der Hülse 178 mit einem Mantelraum 204 verbunden ist, der zwischen der Filterpatrone 164 und dem Gehäuse 162 gebildet ist. Diese Zwischenräume 192 und 196 sind gegen die Innenräume 184 der Kerne 182 der angrenzenden Filterelemente 168, 170 bzw. 172, 174 durch Rohrstücke 206 bzw. 208 abgedichtet. Diese Rohrstücke 206, 208 umgreifen die Enden der Kerne 182 der angrenzenden Filterelemente und drücken sich in die Rollen 182 ein. Die Zwischenräume 190, 194 und 198 sind durch die Hülse 178 zu dem Mantelraum 204 hin abgeschlossen. Diese Zwischenräume 190, 194 und 198 sind über die Ringspalte, die zwischen den Enden der Kerne 182 der angrenzenden Filterelemente 166, 168; 170, 172 bzw. 174, 176 gebildet sind, mit den Innenräumen 184 verbunden, die wiederum miteinander in Verbindung stehen. Eine Kappe 206 schließt allerdings den Innenraum 184 des obersten Filterelements 166 gegen den angrenzenden Zwischenraum 190 ab.
Zur Versteifung der langgestreckten Filterpatrone 164 ist die Hülse 178 am oberen Ende, vor der Stirnfläche 208 durch einen Rost 210 abgeschlossen. Ein ähnlicher Rost 212 sitzt in dem Zwischenraum 198 oberhalb des untersten Filterelements 176. An dem Rost 212 ist eine Gewindebuchse 214 mit einem Einlaßkanal 216 angebracht. An der Stirnfläche 218 des Gehäuses 162 sitzt ein zentraler Sockel 220 mit einem Außengewinde 222, auf das die Gewindebuchse 214 beim Einsetzen der Filterpatrone 178 aufschraubbar ist. Durch den Sockel 220 verläuft eine Bohrung 224, durch welche der Einlaßkanal 216 mit einem Flüssigkeitsvorlauf verbunden werden kann. Durch den Sockel 220 und die Gewindebuchse 214 wird die Filterpatrone 164 im Abstand von der Stirnfläche 218 des Gehäuses 162 gehalten. Es wird daher zwischen der unteren Stirnfläche 226 der Filterpatrone 164 ein freier Raum 228 gebildet. In diesem Raum 228 können auch zur besseren Abstandshaltung Siebe 230, 232 angeordnet sein. Der Raum 228 ist mit einem Rücklaufanschluß 234 verbunden, der zu einem Flüssigkeitsrücklauf führt.
Der Sockel 220, die Gewindebuchse 214 und die miteinander in Verbindung stehenden Innenräume 184 der hohlen Kerne 182 bilden "Leitungsmittel" über welche die zu filternde Flüssigkeit zu den längs ihres Umfanges durch die Hülse 178 abgeschlossenen Zwischenräume 198, 194 und 190 geleitet wird. Aus diesen Zwischenräumen wird die Flüssigkeit, wie durch die Pfeile angedeutet ist, in axialer Richtung durch die jeweils benachbarten Filterelemente 174, 176; 170; 172 bzw. 166, 168 in die Zwischenräume 196 und 192, die zu dem Mantelraum 204 hin offen sind bzw. in den freien Raum 228 oder den freien Raum 236 zwischen der Filterpatrone 178 und einem Deckel 238 gedrückt. Von dort läuft die Flüssigkeit, wie angedeutet, zu dem Rücklaufanschluß 234.
Die Verbindung mit dem Flüssigkeitsvorlauf kann statt axial über die Innenräume der hohlen Kerne 182 auch radial über einen oder mehrere Anschlußnippel erfolgen, etwa so, wie das im Zusammenhang mit Fig. 1 und Fig. 4 angedeutet ist.
Fig. 8 zeigt ein Filtergerät, das ohne Gehäuse aufgebaut ist und das beispielsweise in einem Vorratsbehälter für Hydrauliköl bei einem hydraulischen System oder aber in einem Speiseölbehälter einer Friteuse angeordnet sein kann.
Die Filterpatrone 240 enthält ein "Gerippe" bestehend aus einem Rohr 242, das senkrecht angeordnet ist, einer am oberen Ende des Rohres 242 angebrachten, mit Durchbrüchen 244 versehenen waagerechten Platte 246, einem mit seitlichen Durchbrüchen 248 versehenen Rohr 250 in Verlängerung des Rohres 242, und einem am oberen Ende des Rohres 250 angebrachten, waagerechten Rost 252. Ein erstes Paar von Filterelementen 254, 256 sitzt in einer Hülse 258. Zwischen den Filterelementen 254 und 256 ist ein Zwischenraum 260 gebildet. In diesem Zwischenraum 260 sitzt die mit Durchbrüchen 244 versehene Platte 246. Oberhalb und unterhalb der Platte 246 sind zur Bildung des Zwischenraumes 260 Siebe 262 bzw. 264 angeordnet.
Ein zweites Paar von Filterelementen 266 und 268 sind gleichachsig zu den Filterelementen 254 und 256 auf dem mit Durchbrüchen 248 versehenen Rohr 250 angeordnet. Die Filterelemente 266 und 268 sitzen in einer Hülse 270. Zwischen den Filterelementen 266 und 268 ist durch Siebe 272 und 274 ein Zwischenraum 276 gebildet.
Die Filterelemente 254, 256, 266 und 268 sind in der oben beschriebenen Weise mit hohlen Kernen und Rollen aus Filterpapier aufgebaut.
Die beiden Zwischenräume 260 und 276 sind über die Durchbrüche 248 mit dem Inneren des Ro.hres 250 und des Rohres 242 verbunden. Die Zwischenräume 260 und 276 sind durch die Hülsen 258 bzw. 270 längs des Umfanges abgeschlossen.
Zwischen den Filterelementen 268 und 254 ist durch Siebe 278, 280 ein weiterer Zwischenraum 282 gebildet. Der Zwischenraum 282 ist nach innen zu durch ein Rohrstück 284 abgeschlossen, welches das Rohr 250 und die hohlen Kerne der Filterelemente 268 und 254 umgreift und in die Rollen dieser Filterelemente eingedrückt ist. Nach außen hin ist der Zwischenraum 282 über den Ringspalt 286 zwischen den Hülsen 270 und 258 offen.
Das Rohr 242 ist mit einem Gewinde versehen und in ein Innengewinde eines Gewindestützens 288 einschraubbar, der mit einem Flüssigkeitsvorlauf verbunden ist. In dem Rohr 242 ist ein Ventil 290 angeordnet, das beim Einschrauben des Rohres 242 in den Gewindestutzen 288 automatisch öffnet und beim Herausschrauben und Herausnehmen der Filterpatrone automatisch schließt.
Fig. 9 zeigt ebenfalls eine Anordnung ohne Gehäuse mit einer zentralen Versteifung.
Bei dieser Anordnung sind eine Mehrzahl von Filterelementen 292, 294, 296, 298 und 300 vorgesehen. Jedes Filterelement 292 bis 300. enthält eine Rolle 304 aus einem bandförmigen Filterpapier, die auf einen hohlen Kern 306 aufgewickelt ist. Bei der Ausführungsform nach Fig. 9 sitzt jede dieser Rollen 304 in einer Hülse 308, welche die Rolle 304 dicht umschließt. Die Hülse 308 erstreckt sich jedoch auf einer Seite (oben in Fig. 9) über die Stirnfläche 310 der Rolle 304 hinaus. Dort bildet die Hülse 308 eine Stufe 312 nach außen, an welche sich ein Kragen 314 anschließt. Der Innendurchmesser des Kragens 314 entspricht etwa dem Außendurchmesser der Hülse 308 im Bereich der Rolle 304.
Der Übersichtlichkeit halber sind auch in Fig. 9 die einzelnen Teile der im übrigen übereinstimmenden Filterelemente 292 bis 300 nur bei dem Filterelement 300 mit Bezugszeichen versehen.
Auf einer Grundplatte 316 ist ein vertikales Rohr 318 angebracht. Dieses Rohr 318 ist durch eine Trennwand 320 in einen Vorlaufkanal 322 und einen Rücklaufkanal 324 unterteilt. Auf dieses Rohr 318 sind die untereinander gleichen Filterelemente 292 bis 300 aufgesetzt. Dabei werden durch zwischengelegte Siebe 326 Zwischenräume 328, 330, 332 und 334 gebildet. Diese Zwischenräume 328, 330, 332 und 334 sind nach außen zu durch die Kragen 312 abgeschlossen, von denen jeder abdichtend über die Außenfläche der Hülse 308 des benachbarten Filterelements greift.
Das unterste Filterelement 300 sitzt unter Zwischenlage von Sieben 336 als Abstandsstück auf der Grundplatte 316 auf, so daß zwischen der Grundplatte 316 und dem Filterelement 300 ein Zwischenraum 338 gebildet wird. Auf dem Kragen des obersten Filterelements 292 liegt ein Deckel 340. Der Deckel 340 wird durch Stangen 342 mit Flügelmuttern 344 gegen die Grundplatte 316 gezogen, wodurch die Filterelemente 292 bis 300 in axialer Richtung gehalten werden. Zwischen dem Deckel 340 und der oberen Stirnfläche 346 des obersten Filterelements 292 wird so ein Zwischenraum 348 gebildet.
Das Rohr 318 hat eine seitliche Auslaßöffnung 350, über welche der Vorlaufkanal 322 mit dem Zwischenraum 330 in Verbindung steht, und eine seitliche Auslaßöffnung 352, über welche der Vorlaufkanal 322 mit dem Zwischenraum 334 in Verbindung steht, über eine Auslaßöffnung 354 in einer das Rohr 318 abschließenden Kappe 356 steht der Vorlaufkanal 322 weiterhin mit dem Zwischenraum 348 in Verbindung.
Das Rohr 318 weist weiterhin eine seitliche Einlaßöffnung 358 auf, über welche der Zwischenraum 328 mit dem Rücklaufkanal 324 verbunden ist, eine seitliche Einlaßöffnung 360, über welche der Zwischenraum 332 mit dem Rücklaufkanal 324 verbunden ist, und eine seitliche Einlaßöffnung 362, über welche der Zwischenraum 338 mit dem Rücklaufkanal 324 verbunden ist.
Der Vorlaufkanal 322 ist mit einem Flüssigkeitsvorlauf 364 verbunden. Der Rücklaufkanal 324 ist mit einem Flüssigkeitsrücklauf 366 verbunden. Eine zu filternde Flüssigkeit fließt in dem Vorlaufkanal 322 hoch und über die Auslaßöffnungen 350, 352 und 354 in die Zwischenräume 330, 334 bzw. 348. Von dort wird die Flüssigkeit in axialer Richtung durch die Filterelemente 294 und 296 bzw. 298 und 300 bzw. 292 in die Zwischenräume 328 und 332 bzw. 332 und 336 bzw..328 gedrückt. Aus diesen Zwischenräumen 328, 332 und 336 fließt die Flüssigkeit über die Einlaßöffnungen 358, 360 und 362 in den Rücklaufkanal 324 und zum Flüssigkeitsrücklauf 366.
Mit der Anordnung nach Fig. 9 können aus übereinstimmenden "Bausteinen", nämlich den FiIterelementen 292 bis 300, unterschiedlich große Filtergeräte hergestellt werden. Sowohl Vorlauf als auch Rücklauf der Flüssigkeit erfolgt durch ein einziges, zentrales Rohr, das gleichzeitig für die radiale Führung der Filterelemente 292 bis 300 sorgt und die Stabilität des Filtergeräts erhöht. Ein Gehäuse ist nicht erforderlich.
Bei den vorstehend, beschriebenen Filtergeräten wird die verunreinigte, zu filternde Flüssigkeit also nicht in das Gehäuse eingeleitet, wie bei dem eingangs diskutierten, bekannten Filtergerät, sondern in den nach außen abgeschlossenen Zwischenraum. Von dort strömt die Flüssigkeit in entgegengesetzten Richtungen axial durch die Filterelemente, und zwar von innen nach außen und nicht wie beim Stand der Technik von außen nach innen. An den Stirnseiten der Filterpatrone tritt gefilterte Flüssigkeit aus. Verunreinigungen haben sich in den Filterelementen und ggfs. in dem Zwischenraum zwischen den Filterelementen oder dem Innenraum eines die Filterelemente tragenden Kerns abgesetzt und werden beim Wechsel der Filterpatrone mit entfernt. Es erfolgt keine Verschmutzung des Gehäuses. Das Gehäuse kommt nur mit gefilterter Flüssigkeit in Berührung. Ein Mantelraum zwischen Filterpatrone und Gehäuse steht mit dem Rücklauf in Verbindung, ist also drucklos.
Es wird also kein Gehäuse einem erhöhten Vorlaufdruck ausgesetzt. Bei manchen Anwendungen ist überhaupt kein Gehäuse erforderlich. Es kann z. B. die Filterpatrone unmittelbar in einem Flüssigkeitsvorratsbehälter angeordnet sein, so daß die aus den Stirnseiten der Filterpatrone austretende Flüssigkeit unmittelbar in den Flüssigkeitsvorratsbehälter zurückfließt.
In Figur 10 ist mit 410 ein zylindrisches Gehäuse bezeichnet. Das Gehäuse 410 weist eine Mantelfläche 412, eine erste Stirnfläche 414 und eine weite Stirnfläche 416 auf. In dem Gehäuse 410 sitzt ein Filterelement 418. Das Filterelement 418 ist von einer Rolle 420 aus einem bandförmigen, saugfähigen Material, nämlich Filterpapier, hergestellt. Diese Rolle 420 ist auf einen Kern 422 aufgewickelt. Der Kern 422 ist bei der Ausführung nach Figur 10 geschlossen. Der Kern 422 eines als Wegwerfteil konstruierten Filtergerätes besteht aus einer Hülse 424, die an den Enden durch Kappen 426, 428 abgeschlossen ist. Die Rolle 420 ist in das Gehäuse 410 eingepreßt, so daß sie mit ihrer äußeren Lage unmittelbar an der Innenwandung des Gehäuses 410 anliegt. Zwischen der in Fig. 1 rechten Stirnfläche 430 des Filterelementes 418 und der benachbarten ersten Stirnfläche 414 des Gehäuses 410 ist ein Zwischenraum 432 freigehalten. Als Mittel zur Freihaltung des Zwischenraumes 432 dienen eingelegte Siebe 434. Entsprechend ist ein Zwischenraum 436 zwischen der in Fig. 1 linken Stirnfläche 438 des Filterelementes 418 und der benachbarten zweiten Stirnfläche 416 des Gehäuses 410 freigehalten. Auch hier dienen eingelegte Siebe 440 als Mittel zur Freihaltung des Zwischenraumes 436.
Zentral an der ersten Stirnfläche 414 des Gehäuses 410 ist ein Vorlaufanschluß 442 angebracht, der mit dem Zwischenraum 432 in Verbindung steht. Das ist ein Anschlußstutzen, der in der Darstellung rechts in Fig. 10 über eine bekannte und daher nicht im einzelnen dargestellte Steckverbindung 444 oder "Schnellkupplung" mit einem Schlauchabschnitt 446 verbunden ist. Der Schlauchabschnitt 446 bildet einen Teil des Flüssigkeitsverlaufs.
Zentral an der zweiten Stirnfläche 416 des Gehäuses 410 ist ein Rücklaufanschluß 448 angebracht, der mit dem Zwischenraum 436 in Verbindung steht. Der Rücklaufanschluß 448 ist mit einem Schlauchabschnitt 450 verbindbar. Dieser Schlauchabschnitt 450 bildet einen Teil des Flüssigkeitsrücklaufes. In Fig. 10 ist der Rücklaufanschluß 448 als Gewindestutzen ausgebildet. Der Schlauchabschnitt 450 ist mittels einer Überwurfmutter 452 mit diesem Gewindestutzen verbunden.
In Fig. 10 sind zwei Möglichkeiten der B ef e st i g un g der Sc h l a u c h a bs c h n i tte 446 un d 450 d a rgestellt. In der Praxis wird man natürlich für beide Anschlüsse die gleichen Anschlußmittel verwenden, also entweder Steckverbindungen für beide Schlauchabschnitte 446 und 450 oder Überwurfmuttern für beide Schlauchabschnitte. Wie in Fig. 10 angedeutet, ist an dem konventionellen
Hauptstrom-ölfilter einer Verbrennungskraftmaschine ein
Adapter 454 mit einer Abzweigung 456 angebracht. Der
Schlauchabschnitt 446 des Flüssigkeitsvorlaufs ist mit dieser Abzweigung 456 verbunden. Dadurch wird ein
Teilstrom von Motorenöl auf das Filtergerät umleitbar. Der
Schlauchabschnitt 450 des Flüssigkeitsrücklaufs ist mit der ölwanne der Verbrennungskraftmaschine verbunden.
Das Filtergerät ist in einer leicht lösbaren Halterung gehaltert, die in Fig. 11 perspektivisch dargestellt ist. Die Halterung kann auf einfache Weise im Motorraum eines Kraftfahrzeuges befestigt werden. Die Halterung nach Fig. 11 enthält einen. Fuß 458. Der Fuß 458 ist ein im wesentlichen V-förmig mit einer flachen Oberseite 460 gebogener Blechwinkel. Die Ränder sind nach außen abgewinkelt und bilden Befestigungsflansche 462. Auf der flachen Oberseite 460 sind im Abstand voneinander zwei kreisbogenförmige, oben offene, federnde Bügel 464, 466 angebracht. In diesen Bügeln 4£4, 466 ist das Gehäuse 410 des Filtergeräts gehaltert.
Die Wirkungsweise der beschriebenen Anordnung ist wie folgt:
Während des ölumlaufs wird ständig ein Teilstrom des Motorenöls über die Abzweigung 456 und den Schlauchabschnitt 446 auf das Filtergerät umgeleitet. Dieser Teilstrom tritt über den Vorlaufanschluß 442 in den Zwischenraum 432, wird axial durch die Rolle 420 gedrückt und sammelt sich dann wieder in dem Zwischenraum 436. Von dort fließt es über den Rücklaufanschluß 448 und den Schlauchabschnitt 450 in die ölwanne der Verbrennungskraftmaschine zurück. Auf diese Weise werden dem öl ständig Verunreinigungen entzogen.
Diese Verunreinigungen werden von dem. Filtergerät aufgenommen. Wenn die Rolle 420 des Filterelementes 418 hinreichend viele Verunreinigungen aufgenommen hat und die Wirksamkeit des Filters dadurch beeinträchtigt ist, werden die Anschlüsse zu den Schlauchabschnitten 446 und 450 gelöst. Es wird dann das Filterelement 418 mitsamt dem Gehäuse 410 aus der Halterung 458 herausgezogen und durch ein neues Filterelement mit Gehäuse ersetzt. Nach dem Anschließen der Schlauchabschnitte ist das Filtergerät wieder betriebsbereit.
Eine andere Ausführungsform eines Filtergerätes ist in Fig. 12 dargestellt.
In Fig. 12 ist ein Filterelement 470 ebenfalls von einer Rolle 472 aus Filterpapier gebildet. Das Filterelement 470 sitzt in einem zylindrischen Gehäuse 474. Das Gehäuse 474 hat eine Mantelfläche 476, eine erste Stirnfläche 478 und eine zweite Stirnfläche 480.
Die Rolle 472 aus Filterpapier liegt ebenfalls mit ihrer äußeren Lage unmittelbar an der Innenwandung des Gehäuses 474 an. Zwischen der in Fig. 12 unteren Stirnfläche 482 der Rolle 472 und der benachbarten ersten Stirnfläche 478 des Gehäuses 474 ist ein Zwischenraum 484 gebildet. Der Zwischenraum 484 wird durch Siebe 486 freigehalten. Zwischen der in Fig. 12 oberen Stirnfläche 488 und der zweiten Stirnfläche 480 des Gehäuses 474 ist ein Zwischenraum 490 gebildet. Der Zwischenraum 490 wird durch Siebe 492 freigehalten.
Die Rolle 472 ist auf einen hohlen Kern 494 gewickelt. Dieser Kern 494 ist bei dem Filtergerät nach Fig. 12 offen. Ein Vorlaufanschluß 496 ist zentral an der ersten Stirnfläche 478 des Gehäuses 474 angebracht. Dieser Vorlaufanschluß 496 durchsetzt den Zwischenraum 484 und ist mit dem Innenraum 498 des Kernes 494 abdichtend verbunden. Der Zwischenraum 484 auf der Seite des Vorlaufanschlusses 496 ist gegen den Vorlaufanschluß 496 abgedichtet. Auf der gegenüberliegenden Seite ist der Innenraum 498 des Kerns 494 mit dem dort gebildeten Zwischenraum 490 in Verbindung. Der Zwischenraum 484 steht mit einem Rücklaufanschluß 500 in Verbindung. Bei der speziellen Ausführung nach Fig. 12 ist der Rücklaufanschluß 500 ein um den Vorlaufanschluß 496 herum in der ersten Stirnfläche gebildeter Auslaß. Dieser Auslaß kann von einer einzigen kreisrunden Öffnung gebildet werden, in welcher der Vorlaufanschluß 496 durch Stege gehalten ist. Es können aber auch mehrere getrennte Durchbrüche als Rücklaufanschluß 500 um den Vorlaufanschluß 496 herum in der Stirnfläche 496 vorgesehen sein. An der Stirnfläche 496 des Gehäuses 474 ist auf der Außenseite um den Rücklaufanschluß 500 herum eine Dichtung 502 vorgesehen. Diese dichtet den Rücklaufanschluß 500 in der Betriebsstellung nach außen hin ab.
Dieses Filtergerät ist als Vollstrom-ölfilter direkt mit einem Motorblock 504 einer Verbrennungskraftmaschine verbunden. Der zu filternde Flüssigkeitsstrom (ölström) fließt durch den Vorlaufanschluß und den Innenraum 498 des Kerns 494 in den Zwischenraum 490. Aus dem Zwischenraum 490 wird die Flüssigkeit in axialer Richtung durch die Rolle 472 gedrückt. Das ist durch die Pfeile angedeutet. Die gefilterte Flüssigkeit tritt an der unteren Stirnfläche 482 der Rolle 472 aus und fließt durch den Zwischenraum 484 zum Rücklaufanschluß 500.
Wenn das Filterelement 470 verbraucht ist, wird es mit dem Gehäuse abgenommen und durch ein neues Filterelement mit neuem Gehäuse ersetzt.
Der Rücklaufanschluß kann im Bedarfsfall auch von einem zweiten axialen oder radialen Anschlußstutzen gebildet werden statt von einem den Vorlaufanschluß umgebenden Auslaß.
Statt zur Filterung von Motorenöl kann ein Filtergerät der vorstehend im Zusammenhang mit Fig. 10 oder 12 beschriebenen Art auch zur Filterung von Speiseöl, etwa in Friteusen, oder zur Filterung von öl in Industriemaschinen verwendet werden. Bei der Filterung von Speiseöl muß sichergestellt sein, daß das Öl ausreichend erwärmt und damit flüssig ist, bevor ein ölumlauf und eine Filterung eingeleitet werden kann.
Die nachstehenden Ausführungsbeispiele des kombinierten Haupt- und NebenstromfiItergerätes sind im Zusammenhang mit der Druckumlaufschmierung bei einem Verbrennungsmotor beschrieben und dienen zum Filtrieren des unter Druck aus einer einen Vorratsbehälter bildenden ölwanne umgepumpten Schmieröls. Solche kombinierten Haupt- und Nebenstromfiltergeräte können jedoch in Verbindung mit vielen anderen D ruc k um l a ufSystemen, z. B. zu Kühl- und Schmierzwecken eingesetzt werden, bei denen ein unter Druck umlaufendes flüssiges Medium durch Filtration gereinigt werden muß.
Fig. 13 zeigt schematisch einen Längsschnitt durch ein Ausführungsbeispiel eines kombinierten Haupt- und NebenstromfiItergerätes mit einem gemeinsamen Gehäuse 601, das mit einem Anschlußstück 602 am Motorblock 603 eines Verbrennungsmotors unter Zwischenlage von Dichtungsmitteln wie einem Dichtungsring 604 abdichtend befestigt ist. Das kombinierte Haupt- und Nebenstromf lltergerät kann aber auch in üblicher Weise am Motorblock direkt aufgeschraubt werden. An der dem Motorblock 603 abgewandten Seite ist das gemeinsame Gehäuse 601 durch einen Deckel 605 abdichtend verschlossen, der als leicht abnehmbarer Schraubdeckel ausgebildet ist.
Ein Hauptstromfilter 610 ist koaxial in dem gemeinsamen Gehäuse 601 angeordnet. Es enthält einen Filterkörper 611, der in dem dargestellten Ausführungsbeispiel zylindrisch ausgebildet ist und aus einem Drahtgeflecht mit einer Porenweite im Bereich von 50 bis 100 μ besteht ("Poroplate"; Haver u. Boecker, D-4740 Oelde). Der Filterkörper 611 wird von einem Eingangsteil 612 getragen, der über einen Adapter 613 an eine Druckleitung 614 für öl angeschlossen ist.
Der Filterkörper 611 ist mit Abstand von einem Hauptstromfiltergehäuse 615 umgeben, das ebenfalls an dem Motorb l ock 603 befestigt ist und einen Durchlaufkanal 616 bestimmt, der zum Motorblock 603 hin offen ist und dadurch mit dem Vorratsbehälter, d. h. der hier nicht dargestellten ölwanne, in Verbindung steht.
Das Hauptstromfiltergehäuse 615 bestimmt in dem gemeinsamen Gehäuse 601 einen zylindermantelförmigen Ringraum 617, der das Filterelement 621 eines Nebenstromfilters 620 aufnimmt. Das Filterelement 621 besteht aus einem auf einen Kern 622 gewickelten Körper aus Filtrierpapier mit einem Oberflächengewicht im Bereich von 70 - 100 g/m2, das flusenfest sowie wasser- und lösungsmittelbeständig ist und eine hohe Aufnahmefähigkeit für öl und Wasser besitzt. Bevorzugt werden bei dem Filterelement 621 jeweils zwei kreuzweise gelegte Lagen des Filtrierpapiers durch eine Wabenstruktur oder Stützstruktur aus einem unter den Einsatzbedingungen beständigen Kunststoff zusammengehalten. Das Filterelement 621 kann auch in einen perforierten Mantel, z. B. aus Blech, eingeschlossen sein. Das Filterelement 621 des Nebenstromfilters 620 ist so ausgebildet und angeordnet, daß das Nebenstromf i lter 620 den Hauptstromfilter 610 koxial umgibt.
An der Stirnseite des Nebenstromfilters 620, die dem Motorblock 603 zugekehrt ist, ist das gemeinsame Gehäuse 601 mit einer Ablaufeinrichtung aus in Umfangsrichtung und/ oder radial verlaufenden Ablaufkanälen 606 versehen, die in einen Durchlaufkanal 607 münden, der den Ringraum 617 mit dem Motorblock 603 und dadurch mit der ölwanne verbindet.
Das Hauptstromfilter 610 ist an der dem- Motorblock 603 abgewandten Seite mit einem Stromteiler 630 versehen, der auswechselbar in das Hauptstromfiltergehäuse 615 eingesetzt, z. B. eingeschraubt, ist und einen Durchgangskanal 631 enthält. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist ein zentral in dem Körper des Stromteilers 630 ausgebildeter Durchgangskanal 631 vorgesehen; es können statt dessen aber auch mehrere Durchgangskanäle vorhanden sein. Der Stromteiler 630, die dem Motorblock 603 abgewandte Stirnseite 623 des Filterelementes 621 und der Deckel 605 des gemeinsamen Gehäuses 601 bestimmen zusammen einen Überströmraum 624, der den Stromteiler 630 des Hauptstromfilters 610 und das Filterelement 621 des Nebenstromfilters 620 verbindet.
Im Betrieb des vorstehend beschriebenen kombinierten
Haupt- und NebenstromfiItergerätes tritt der durch Pfeile angedeutete Strom des unter Druck umlaufenden Öls aus der Druckleitung 614 durch das Eingangsteil 612 in das Innere des Hauptstromfilters 610. Ein Hauptstrom 618 des das Hauptstromfilter 610 durchsetzenden Öls passiert den Hauptstromfilterkörper 611 und wird durch den Durchlaufkanal 616 im Hauptstromfiltergehäuse 615 zum Motorblock 603 und damit zur ölwanne zurückgeführt. Die in dem ölstrom enthaltenen relativ großen Schwebeteilchen werden dabei im Hauptstromfilter 610 zurückgehalten.
Ein Nebenstrom 632 des das Hauptstromfilter 610 durchsetzenden Öls wird durch den Stromteiler 630 aus dem Hauptstromfilter 610 abgezweigt und durch den überströmraum 624 auf die dem Motorblock 603 abgewandte Stirnseite 623 des Filterelementes 621 des Nebenströmfilters 620 geleitet. Der so entstehende Nebenstrom 632 des Öls tritt durch das Nebenstromfilter 620 hindurch, wobei auch die nach Passieren des Hauptstromfilters 610 verbliebenen relativ feinen Schwebeteilchen aus dem Öl entfernt werden. Der Nebenstrom 632 .wird in den Ablaufkanälen 606 gesammelt und durch den zwischen dem gemeinsamen Gehäuse 601 und dem Hauptstromfiltergehäuse 610 gebildeten Durchlaufkanal 607 zum Motorblock 603 und damit zur ölwanne zurückgeführt. Das Filterelement 621 des Nebenstromfilters 620 ist im Betrieb so eng in den Ringraum 617 eingepaßt, daß sich zwischen dem überströmräum 624 und dem Durchlaufkanal 607 keine Strömungskurzschlüsse ausbilden können.
Ein in Fig. 14 dargestelltes zweites Ausführungsbeispiel enthält ein kombiniertes Haupt- und Nebenstromfiltergerät in der vorstehend beschriebenen und in Fig. 13 dargestellten Anordnung; entsprechende Teile sind daher in Fig. 14 mit den gleichen Bezugszeichen versehen. In dem in Fig. 14 dargestellten zweiten Ausführungsbeispiel enthält das Nebenstromfilter 620 zusätzlich ein weiteres Filterelement 625, das koaxial zu dem Hauptstromfilter 610 und dem Filterelement 621 des Nebenstromfilters 620 angeordnet ist und wie vorstehend beschrieben aus Papier gewickelt sein kann. Dieses weitere Filterelement 625 füllt den Raum zwischen dem Deckel 605 des gemeinsamen Gehäuses 640 und dem Stromteiler 630 und der Stirnseite 623 des Filterelementes 621 im wesentlichen aus. Auch das weitere Filterelement 625 kann in einen perforierten Blechmantel eingeschlossen sein. Es können gegebenenfalls auch mehrere weitere Filterelemente 625 vorhanden sein.
Bei dieser Ausführung des kombinierten Haupt- und NebenstromfiItergerätes wird der aus dem Stromteiler 630 austretende Nebenstrom in einen ersten Teilstrom 633, der das Filterelement 621 des Nebenstromf i lters 620 durchsetzt, und einen zweiten Teilstrom 634 geteilt, der das weitere Filterelement 625 des Nebenstromfilters 620 durchsetzt. Nach Passieren des Filterelementes 621 wird der Teilstrom 633 in den Ablaufkanälen 606 des gemeinsamen Gehäuses 640 gesammelt. Der zweite Teilstrom 634 durchsetzt das weitere Filterelement 625 in Richtung auf den Deckel 605 des gemeinsamen Gehäuses 640 und tritt durch einen Überströmraum 635 aus, der zwischen der dem Hauptstromfilter 610 abgewandten Stirnseite 626 des weiteren Filterelementes 625 und dem Deckel 605 des gemeinsamen Gehäuses ausgebildet ist.
Die Filterelemente 621 und 625 des Nebenstromfilters 620 sind im Abstand von einer Gehäusewandung 642 des gemeinsamen Gehäuses 640 umgeben und liegen an Führungskörpern 641 an, die an der Gehäusewandung 642 ausgebildet sind. Dadurch wird der Wechsel der Filterelemente 621 und 625 sehr erleichtert. Der zweite Nebenstrom 634 tritt durch den Überströmraum 635 in einen Durchl aufkanal 643 über, der zwischen der Umfangsf lache der Filterelemente 621 und 625 und der Gehäusewandung 642 des gemeinsamen Gehäuses 640 ausgebildet ist. Der zweite Teilstrom 634 und der erste Teilstrom 633 vereinigen sich in den Ablaufkanälen 606 und dem Durchlaufkanal 607, durch die sie zum Motorblock 603 und damit zur ölwanne zurückgeführt werden.
Bei Bedarf kann das gemeinsame Gehäuse 601 oder 640 auch mit einem konventionell ausgebildeten Kühlmantel versehen werden.
Die Filterelemente in den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen der Filtergeräte bestehen aus Rollen aus einem Papier, das unter der Bezeichnung "Hiloft 3051", Wypall, Itex Software" vertriebene Filtrierpapier der Firma Scott Paper; Scott Plaza; Philadelphia, USA. Dieses Filtrierpapier hat ein Flächengewicht von 85 bis 95 g/m2 und besteht zu 94 Gew.-% Cellulose und 6 Gew.-% aus einem indifferenten Kunststoff, jeweils bezogen auf das Gesamttrockengewicht = 100. Zwei kreuzweise zusammengelegte Schichten werden durch eine Wabenstruktur von ca. 1 mm Durchmesser zusammengehalten. Die Aufnahmefähigkeit dieses Papiers für Wasser, Benzin und öl beträgt mehr als das Doppelte des Eigengewichtes.
Solches Papier ist hervorragend zur Filtration von wässrigen und nichtwässrigen Flüssigkelten, insbesondere von öl wie Schmieröl oder Hydrauliköl in ölf i lteranlagen geeignet. Unter Verwendung solcher Papiere hergestellte Filter oder Filterpatronen haben nicht nur eine hohe Filtrationswirkung, sondern besitzen den Vorteil, daß sie in gleicher Weise für wässrige wie für nichtwässrige Flüssigkeiten geeignet sind und sich nicht leicht durch suspendierte Feststoffe zusetzen, woraus lange Nutzungsdauern und hohe Standzeiten resultieren. Als besonders vorteilhaft hat sich die Verwendung dieses Papiers zum Filtrieren von Schmieröl in der Druckumlaufschmierung von Verbrennungsmotoren erwiesen, da sowohl Wasser als auch Rußteilchen außerordentlich wirksam aus dem umlaufenden Schmieröl entfernt werden, und zwar bei Standzeiten oder Nutzungsdauer, wie sie üblicherweise für die olfilter verlangt werden, die in die Druckumlaufschmierung von Verbrennungsmotoren eingebaut werden.
Bei der Ausführungsform nach Fig.15 und 16 ist mit 710 ein topfförmiges Außengehäuse bezeichnet. In dem Boden des Außengehäuses 710 sitzt ein Zulaufstück 712. Das Zulaufstück 712 weist einen Zulaufanschluß 714 auf, der durch einen Durchbruch 716 im Boden des Außengehäuses 710 hindurchragt. Der - umgebogene Rand des Durchbruches liegt dabei abdichtend an der Außenfläche des Zulauf anschlusses 714 an. Das Zulaufstück 712 bildet anschließend an den Zulaufanschluß 714 innerhalb des Außengehäuses 710 einen Flansch 718. An den Flansch 718 schließt sich gleichachsig mit dem Zulaufanschluß 714 ein Kragen 720 an. Der Raum innerhalb des Kragens 720 steht mit dem Zulaufanschluß 714 in Verbindung. Um den Kragen 720 herum bildet der Flansch einen Rand, auf welchem ein ebenfalls topfförmiges Innengehäuse 722 sitzt. Das Innengehäuse 722 erstreckt sich im Abstand sowohl vom Boden als auch von der Mantelfläche des Außengehäuses 710 und bildet mit diesem einen Ringraum 724. An den Enden sind Außen- und Innengehäuse 710 bzw. 722 offen.
In dem Innengehäuse 722 sitzt eine auswechselbare Papierfilterpatrone 726. Die Papierfilterpatrone 726 enthält einen Kern 728. Der Kern 728 ist rohrförmig und an einem, den Böden der Innen- und Außengehäuse abgewandten Ende (oben in Fig.15) geschlossen. Mit dem offenen Ende sitzt der Kern 728 auf dem Kragen 720. Der Kragen 720 bildet an seiner Außenfläche eine Stufe 730, an welcher der Kern 728 mit seinem offenen Ende zur Anlage kommt. Um das Einsetzen der Papierfilterpatrone 726 zu erleichtern, ist der Rand 732 des Kerns 728 konisch nach außen erweitert. Der Kern 728 ist durch einen Dichtring 734 abdichtend auf der Außenfläche des Kragens 720 geführt. In der Mitte weist der Kern 728 seitliche Durchbrüche 336 auf.
An dem offenen Ende des Kerns 728 ist ein Ringteller 738 angeschweißt. Der Ringteller 738 weist Durchbrüche 740 auf. Der Ringteller 738 trägt ein Filterelement 742 in Form einer Rolle von bandförmigem Filterpapier. Das Filterelement 742 sitzt dicht auf dem Kern 728. Auf dem Kern 728 sitzt ein zweites Filterelement 744. Zwischen den Filterelementen 742 und 744 ist ein Zwischenraum 746 gebildet. Das zweite Filterelement liegt an einer Deckelplatte 748 an. Die Deckelplatte 748 sitzt mit einem zentralen Durchbruch auf einem Gewindezapfen 750, der an dem geschlossenen Ende des Kerns 728 angebracht ist, und Ist mittels einer Mutter 752 festgezogen. Der Zwischenraum 746 wird durch geeignete Mittel, beispielsweise Siebe oder eine Wendelfeder, freigehalten. An der Deckelplatte ist ein Handgriff 754 in Lagerbuchsen 756 schwenkbar gelagert.
Auf dem nach außen abgebogenen Rand 758 des Außengehäuses 710 sitzt ein Deckel 760. Der Deckel 760 liegt mit einem Rand 762 unter Zwischenlage eines Dichtringes 764 an dem nach außen abgebogenen Rand 758 auf. Die Ränder 758 des Außengehäuses 710 und 762 des Deckels 760 sind durch einen Spannring 766 zusammengehalten, wie in Fig.16 dargestellt i st .
Wie in Fig.16 dargestellt ist, kann, nachdem die Papierfi Iterpatrone 726 mittels des Handgriffs 754 herausgezogen ist, in den mit einem Innengewinde 768 versehenen Kragen 720 eine Vorfilterkerze 770 eingeschraubt werden.
An dem Außengehäuse 710 ist ein außermittiger Auslaßanschluß 772 vorgesehen.
Eine zu reinigende Flüssigkeit tritt durch die Vorfilterkerze 770, fießt dann, wie in Fig.16 durch Pfeile angedeutet, durch den Zwischenraum 746 und teilt sich dann auf. Ein Teil der Flüssigkeit strömt nach unten in Fig.16 durch das Filterelement 742 und durch die Durchbrüche 740 in eine zwische dem Boden des Innengehäuses 722 und dem Ringteller 738 gebildeten Raum 774. Von dort strömt die gefilterte Flüssigkeit durch Durchbrüche des Bodens des Innengehäuses 722 in den Ringraum 724 und über den Auslaßanschluß 772 in das Flüssigkeitssystem zurück. Der andere Teil der Flüssigkeit strömt nach oben in Fig.16 durch das FiIterelement 744 und durch Durchbrüche 778 der Deckelplatte 748 unmittelbar in den Ringraum 724.
Die beschriebene Filtervorrichtung kann wahlweise mit Vorfilterkerze 770 oder ohne Vorfilterkerze benutzt werden.
In Fig.17 ist mit 780 ein topfförmiges Gehäuse bezeichnet. Im Boden dieses topfförmigen Gehäuses 780 ist ein zentraler Auslaßteil 782 angeordnet. Der Auslaßteil 782 ragt mit einem Auslaßanschluß 784 durch den Boden des Gehäuses 780. Der Auslaßteil 782 bildet einen Flansch 786. An den Flansch 786 schließt sich ein Kragen 788 an. Auf dem Kragen 788 sitzt eine Hülse 790. Die Stirnfläche der Hülse 790 sitzt auf dem Flansch 786 auf, der einen Rand um den Kragen 788 herum bildet. In der Außenfläche des Kragens 788 ist eine Ringnut 792 eingedreht. In diese Ringnut 792 greift eine Sicke 794 der Hülse 790, so daß die Hülse 790 fest auf dem Auslaßteil 782 gehalten ist. Das Innere des Kragens 788 steht mit dem Auslaßanschluß in Verbindung.
Auf der Hülse 790 sitzt ein Filterelement 796. Das Filterelement 796 besteht wieder aus einer Rolle 798 eines speziellen Filterpapiers, wie oben beschrieben, die auf eine Hülse 800 aufgewickelt ist. Das Filterelement 796 ist mit der Hülse 800 auf die Hülse 790 aufgeschoben. An der Hülse 790 sitzt eine Dichtung 802, welche eine Abdichtung des Zwischenraums zwischen den Hülsen 790 und 800 gewährleistet. Es wird auf diese Weise verhindert, daß Flüssigkeit unter Umgehung des Filterelements 796 zwischen den Hülsen 790 und 800 hindurchströmt.
Unterhalb des Filterelements 796 in der Darstellung von
Fig.17 ist zwischen der Stirnfläche des Filterelements 796 und dem Boden des Gehäuses 780 eine Einlaßkammer 804 gebildet. In die Einlaßkammer 804 mündet ein Einlaßanschluß 806, über welchen die zu reinigende Flüssigkeit zugeführt wird. In dem Einlaßanschluß 806 ist eine
Reduzierungsdüse 808 gebildet.
Das Gehäuse 780 ist durch einen Deckel 810 abgeschlossen, der eine Sammelkammer 812 vor der in Fig.17 oberen Stirnseite des Filterelements 796 bildet. Der Deckel 810 liegt, ähnlich wie in Fig, 16 und 17, mit einem Rand 814 unter Zwischenlage eines Dichtringes 816 auf einem nach außen abgewinkelten Rand 818 des Gehäuses 780 auf und ist durch einen Spannring 820 festgezogen.
Die zu reinigende Flüssigkeit strömt über den
Einlaßanschluß 806 zu, tritt aus der Einlaßkammer 808 wie durch Pfeile angedeutet, in axialer Richtung durch das Filterelement, gelangt so gefiltert in die Sammelkammer 812 und strömt dann durch das Innere der Hülse 790 zum Auslaßanschluß 784.
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AT Österreich FR Frankreich MR Mauritanien
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BG Bulgarien rr Italien RO Rumänien
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CM Kamerun US Luxemburg TG Togo
DE Deutschland, Bundesrepublik MC Monaco US Vereinigte Staaten von Amerika
DK Dänemark MG Madagaskar π Finnland Mi- Mali

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Filtern verunreinigter Flüssigkeiten dadurch gekennzeichnet, daß
die Flüssigkeit durch mindestens ein Filterelement aus Papier mit einem Flächengewicht im Bereich von 75 - 100 g/m2 geleitet wird, das 85 bis 98 Gew.-% Cellulose und 15 bis 2 Gew.-% eines indifferenten Kunststoffes, bezogen auf das- Gesamttrockengewicht = 100, enthält und aus mindestens zwei durch eine Wabenstruktur zusammengehaltenen Schichten besteht.
2. Filtergerät zum Filtern verunreinigter Flüssigkeiten, gekennzeichnet durch
mindestens ein Filterelement (12, 14; 266, 268, 254, 256; 292, 294, 298, 300; 418; 470; 621; 625) aus Papier mit einem Flächengewicht im Bereich von 75 bis 100 g/m2, das 85 bis 98 Gew.-% Cellulose und 15 bis 2 Gew. -55 eines indifferenten Kunststoffes, bezogen auf das Gesamttrockengewicht = 100, enthält und aus mindestens zwei durch eine Wabenstruktur zusammengehaltenen Schichten besteht.
3. Filtergerät zum Filtern verunreinigter Flüssigkeiten, enthaltend
(a) eine Filterpatrone (62) mit zwei Filterelementen (12, 14), die - in bezug auf eine Axialrichtung gleichachsig angeordnet sind und
- dazwischen einen Zwischenraum (32) durch Abschlußmittel (10) bilden, der längs seines Umfanges nach außen abgeschlossen ist,
(b) Leitungsmittel (74, 18), die mit dem abgeschlossenen Zwischenraum (32) verbunden sind, und
(c) Mittel zum Hindurchleiten der Flüssigkeit in Axialrichtung durch die Filterelemente,
dadurch gekennzeichnet, daß
(d) die Flüssigkeit über die Leitungsmittel (74, 18) in den abgeschlossenen Zwischenraum (32) einleitbar i st.
4. Filtergerät nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
(a) die Filterpatrone (62) von einem Gehäuse (64) umgeben ist, wobei zwischen Filterpatrone (82) und Gehäuse (64) ein Majitelraum (66) gebildet ist, und
(b) der Mantelraum (66) mit einem Flüssigkeitsrücklauf in Verbindung steht.
5. Filtergerät nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
(a) die Filterelemente (12, 14) von je einer Rolle
(22, 22) aus einem bandförmigen, saugfähigen Material gebildet sind, die auf einen hohlen Kern (16, 18) aufgewickelt ist,
(b) die Filterelemente (12, 14) unter Bildung des Zwischenraumes (32) in einer rohrförmigen Hülse (10) gehaltert sind, der die Außenflächen der
Filterelemente (12, 14) eng umgibt, und
(c) die Leitungsmittel wenigstens einen Innenraum (26) eines hohlen Kernes (18) enthalten, der mit einem Flüssigkeitsvorlauf verbunden ist,
(d) wobei die Flüssigkeit über den Innenraum (26) des hohlen Kerns (18) des einen Filterelements (14) in den durch die Hülse (10) nach außen abgeschlossenen Zwischenraum (32) und von dort in axialer
Richtung durch die von Rollen (20, 22) gebildeten Filterelemente (12, 14) strömt, deren einander abgewandte Stirnseiten (56, 58) mit dem Flüssigkeitsrücklauf verbundene Räume (72, 78) begrenzen.
6. Filtergerät nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß
(a) zwischen den beiden Filterelementen (12, 14) der Filterpatrone (84) ein Abstandsstück (86) zur
Bildung des Zwischenraumes (32) angeordnet ist,
(b) das Abstandsstück (86) einen Flüssigkeitskanal (100) und seitliche Öffnungen (102) aufweist, welehe den Flüssigkeitskanal mit dem Zwischenraum
(32) außerhalb des Abstandsstückes (86) verbinden,
(c) die Filterelemente (12, 14) unter Zwischenlage des Abstandsstückes (86) in der rohrförmigen Hülse (10) gehaltert sind,
(d) die Leitungsmittel einen radialen Anschlußnippel (104) enthalten, der sich abdichtend durch das Gehäuse (108), den Mantelraum (120) und die Hülse (10) in den abgeschlossenen Zwischenraum (32) erstreckt und mit einem Flüssigkeitsvorlauf in Verbindung steht und der in den Flüssigkeitskanal (100) des Abstandsstücks (84) hineinragt,
(e) das Abstandsstück (86) sternförmig mit einem kreisrunden Mittelteil (88) und radialen Leisten (90, 92, 94) ausgebildet ist, wobei
- der kreisrunde Mittelteil (88) die Innenräume
(24, 26) der hohlen Kerne (16, 18) gegen den Zwischenraum (32) abdichtet und
- wenigstens eine der Leisten (90) den mit dem Anschlußnippel (104) verbundenen Flüssigkeitskanal (100) und die Öffnungen (102) aufweist.
7. Filtergerät nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß
(a) eine Mehrzahl von Filterpatronen aus je zwei Filterelementen gleichachsig zueinander so gehaltert sind, daß zwischen den Filterpatronen weitere Zwischenräume (192, 196) gebildet sind, die von Stirnflächen de r F i l te re l emente ( 1 68 , 1 70 bzw . 1 72 , 1 74 ) benachbarter Filterpatronen begrenzt sidd,
(b) die weiteren Zwischenräume (192, 196) gemeinsam mit dem Flüssigkeitsrücklauf in Verbindung stehen und
(c) die hohlen Kerne (182) von Filterelementen benachbarter Filterpatronen durch Abdeckringe (206, 208) miteinander verbunden sind, welche die weiteren Zwischenräume (192, 196) überbrücken und gegen die Innenräume der hohlen Kerne (182) abdichten.
8. Filtergerät nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
(a) eine Filterpatrone (240), die aus einer Mehrzahl von gleichachsig zueinander angeordneten Filterelementen (266, 268, 254, 256) besteht, durch metallische Stützglieder (246, 250, 252) versteift ist,
(b) die Filterpatrone (240) über Leitungsmittel (242), die an den metallischen Stützgliedern angebracht sind, mit einem Anschluß (288) verbunden sind, der seinerseits mit einem Flüssigkeitsvorlauf verbunden ist, wobei die Filterpatrone (240) auf diesem Anschluß (288) abgestützt ist,
(c) die Filterpatrone (164) eine Hülse (178) enthält, In welcher die Filterelemente (166, 168, 170, 172, 174, 176) sitzen, und die Hülse (178) im Bereich des oberen und des unteren Endes durch je einen scheibenförmigen Rost (210, 212) versteift ist,
(d) die metallischen Stützglieder eine untere, durchbrochene Platte (246), ein dazu senkrechtes, zentrales, mit seitlichen Durchbrüchen (248) versehenes Rohr (250) und eine obere durchbrochene Platte (252) aufweisen und die Filterelemente (266, 268, 254, 256) ringförmig ausgebildet und von dem zentralen Rohr (250) durchsetzt sind, wobei die zu filternde Flüssigkeit über das zentrale Rohr (250) zuführbar ist, und
(e) die Filterpatrone (240) ohne Gehäuse in einem Vorratsbehälter der zu filternden Flüssigkeit angeordnet ist.
9. Filtergerät nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch
(a) ein zentrales Rohr (318), das einen Vorlaufkanal (322) und einen Rücklaufkanal (324) enthält,
(b) eine Mehrzahl von übereinstimmenden, ringförmigen Filterelementen (292, 294, 298, 300)
- die zentrale, zylindrische Durchbrüche aufweisen, deren Innendurchmesser im wesentlichen dem Außendurchmesser des Rohres (318) entspricht,
- die mit den Durchbrüchen auf das Rohr (318) aufgesetzt sind und
- zwischen denen radial nach außen hin abgeschlossene Zwischenräume (318, 330, 332, 334) gebildet sind,
(c) seitliche Auslaßöffnungen (350, 352) des Rohres (318), über die eine Verbindung zwischen dem Vorlaufkanal (322) und jedem zweiten den besagten Zwischenräumen (330, 334) hergestellt ist, und (d) seitliche Einlaßöffnungen (358, 360, 362), über welche die Zwischenräume (328, 332, 338), die den mit dem Vorlaufkanal (322) verbundenen Zwischenräumen (330, 334) benachbart sind, mit dem Rücklaufkanal (224) in Verbindung stehen.
10. Filtergerät nach Anspruch 2, enthaltend
(a) ein Filterelement (418, 470), das von einer Rolle (420, 472) aus einem bandförmigen, saugfähigen
Material gebildet ist,
(b) ein zylindrisches Gehäuse (410, 476), in welchem das Filterelement (418, 470) angeordnet ist, mit einem Vorlaufanschluß (442, 496) und einem
Rücklaufanschluß (448, 500) und
(c) Mittel (434, 440; 486, 492) zur Freihaltung eines Zwischenraumes (432, 436; 484, 490) zwischen wenigstens einer Stirnfläche (430, 438; 482, 488) des Filterelementes (418, 470) und einer benachbarten Stirnfläche (414, 416; 478, 480) des Gehäuses (410, 476),
dadurch gekennzeichnet, daß
(d) die Rolle (420, 472) aus saugfähigem Material mit ihrer äußeren Lage unmittelbar an der Innenwandung des Gehäuses (410, 476) anliegt,
(e) eine Flüssigkeitsströmung von dem Vorlaufanschluß (442, 496) zum Rücklaufanschluß (448, 500) axial durch die Rolle (420, 472) zwangsgeführt ist und
(f) der Vorlauf- und der Rücklaufanschluß (442, 448; 496, 500) zur leicht lösbaren Befestigung an einem Flüssigkeitsvorlauf bzw. einem Flüssigkeitsrücklauf eingerichtet sind.
11. Filtergerät nach Anspruch 2, enthaltend ein Hauptstromfilter relativ großer Porenweite und ein Nebenstromf i lter relativ kleiner Porenweite, die eingangsseit ig mit einer Druckleitung eines Druckumlaufsystems und ausgangsseitig mit einem Vorratsbehälter für die Flüssigkeit des Druckumlaufsystems in Verbindung stehen,
dadurch gekennzeichnet, daß
(a) das Hauptstromfilter (610) und das Nebenstromfilter (620) koaxial in einem gemeinsamen Gehäuse (601, 640) angeordnet sind und
(b) das Hauptstromfilter (610) einen Stromteiler (630) aufweist, durch den ein Teil der das Hauptstromfilter (610) durchsetzenden Flüssigkeit auf das Nebenstromf i lter (620) leitbar ist.
12. Filtergerät nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Hauptstromfilter (610) über seine axiale Länge von dem Nebenstromf i lter (620) mantelförmig umgeben ist.
13. Filtergerät nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Hauptstromfilter (610) einen Filterkörper
(611) aus einem Drahtgewebe mit einer Maschenweite im Bereich von 50 bis 100 μ aufweist.
14. Filtergerät nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß (a) das Hauptstromfilter (610) in einem Hauptstromfiltergehäuse (615) angeordnet ist, welches das Hauptstromfi lter (610) im Abstand umgibt und einen Durchlaufkanal (616) bestimmt, der mit dem Vorratsbehälter in Verbindung steht,
(b) der Stromteiler (630) an dem Hauptstromfiltergehäuse (615) an der dem Vorratsbehälter abgewandten Seite angeordnet ist und einen auswechselbar mit dem Hauptstromfiltergehäuse (615) verbundenen Körper mit mindestens einem Durchgangskanal (631) bildet,
(c) das gemeinsame Gehäuse (601, 660) und das Hauptstromfiltergehäuse einen das Nebenstromfi lter (420) wenigstens teilweise einschließenden Ringraum (617) bestimmen, der an der dem Vorratsbehälter zugekehrten Seite durch einen Durchlaufkanal (607) mit dem Vorratsbehälter in Verbindung steht.
15. Filtergerät nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, daß das gemeinsame Gehäuse (601) an der dem Vorratsbehälter abgewandten Seite mit einem abnehmbaren Deckel (605) abdichtend verschlossen ist und daß der Deckel (605), der Stromteiler (630) und die dem Deckel (605) zugekehrte Stirnseite (623) des Nebenstromfilters (620) einen Überströmraum (624) bestimmen, durch den ein aus dem Stromteiler (630) austretender Nebenstrom (632) auf das Nebenstromfi lter (620) geleitet wird.
16. Filtergerät nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß (a) das gemeinsame Gehäuse (610) an der dem Vorratsbehälter abgewandten Seite mit einem abnehmbaren Deckel (605) abdichtend verschlossen ist,
(b) zwischen dem Stromteiler (630) und dem Deckel (605) mindestens ein weiteres Filterelement (625) des Nebenstromfilters (620) koaxial zu dem Hauptstromfilter (610) angeordnet ist, und
(c) ein erster Teilstrom (633) der aus dem Stromteiler (630) austretenden Flüssigkeit auf das Filterelement (621) und ein zweiter Teilstrom (634) der aus dem Stromteiler (630) austretenden Flüssigkeit durch das mindestens eine weitere Filterelement (625) leitbar ist.
17. Filtergerät nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch
(a) ein topfförmiges Außengehäuse (710),
(b) einen Einlaßteil (712), der zentral im Boden des topfförmigen Außengehäuses (710) angeordnet ist,
mit einem Einlaßanschluß (714)
und einem koaxial zu dem Außengehäuse (710) angeordneten Kragen (720), der mit dem Einlaßanschluß (714) in Verbindung steht,
(c) eine Filterpatrone
- mit einem rohrförmigen Kern (728), der an seinem dem Boden des Außengehäuses (710) abgewandten Ende geschlossen ist, - und einem Paar von Filterelementen (742,744), die aus Rollen von Filterpapierstreifen bestehen und auf den Kern (728) unter Bildung eines Zwischenraumes (746) aufgesetzt sind, wobei der
Kern (728) im Bereich des Zwischenraumes seitliche Durchbrüche (736) aufweist,
- und die mit dem Kern (728) an dessen offenem Ende abdichtend auf den Kragen (720) lösbar aufgesetzt ist, und
(d) Mittel zur radialen Begrenzung der Strömung von
Flüssigkeit durch die Filterelemente (742,744) auf der Außenseite und zur Bildung eines Ringkanals zwischen Außengehäuse (710) und Filterelementen
(742,744).
18. Filtergerät nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zur radialen Begrenzung der Strömung und zur Bildung eines Ringkanals von einen koaxial in dem Außengehäuse (710) angeordneten Innengehäuse (722) gebildet sind.
19. Filtergerät nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß
(a) an dem Kern (728) im Bereich des offenen Endes ein Ringteller (738) mit Durchbrüchen (740) angebracht ist, auf welchem eines der Filterelemente (742) aufliegt,
(b) an dem geschlossenen Ende des Kerns (728) eine mit Durchbrüchen versehene Deckelplatte lösbar befestigt ist, welche das Innengehäuse abschließt und
(c) das Außengehäuse (710) durch einen lösbaren Deckel (760) abgeschlossen ist.
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