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EP0021861A1 - Pièce réfractaire perméable aux gaz et son procédé de fabrication - Google Patents

Pièce réfractaire perméable aux gaz et son procédé de fabrication Download PDF

Info

Publication number
EP0021861A1
EP0021861A1 EP80400536A EP80400536A EP0021861A1 EP 0021861 A1 EP0021861 A1 EP 0021861A1 EP 80400536 A EP80400536 A EP 80400536A EP 80400536 A EP80400536 A EP 80400536A EP 0021861 A1 EP0021861 A1 EP 0021861A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
refractory
elements
part according
gas
porous
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP80400536A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0021861B1 (fr
EP0021861B2 (fr
Inventor
Pierre Vayssiere
Charles Roederer
Jean-Claude Grosjean
Roland Grave
François Schleimer
Fernand Goedert
Romain Henrion
Lucien Lorang
Joseph Colling
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Institut de Recherches de la Siderurgie Francaise IRSID
Arcelor Luxembourg SA
Original Assignee
Institut de Recherches de la Siderurgie Francaise IRSID
Arbed SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=27250915&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0021861(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Institut de Recherches de la Siderurgie Francaise IRSID, Arbed SA filed Critical Institut de Recherches de la Siderurgie Francaise IRSID
Priority to AT80400536T priority Critical patent/ATE11305T1/de
Publication of EP0021861A1 publication Critical patent/EP0021861A1/fr
Publication of EP0021861B1 publication Critical patent/EP0021861B1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0021861B2 publication Critical patent/EP0021861B2/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
    • C21C5/35—Blowing from above and through the bath
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D1/00—Treatment of fused masses in the ladle or the supply runners before casting
    • B22D1/002—Treatment with gases
    • B22D1/005—Injection assemblies therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
    • C21C5/34—Blowing through the bath
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/42—Constructional features of converters
    • C21C5/46—Details or accessories
    • C21C5/48—Bottoms or tuyéres of converters

Definitions

  • the present invention relates to parts made of refractory material, permeable to gases.
  • this permeability should also be "oriented" since it involves directing the flow of the blown gas in such a way that it enters under pressure into the porous part by one face and so by the opposite face in contact with the molten metal, the other faces having to remain completely sealed in order to prevent too great a lateral loss of the gas which naturally tends to increase with the height of the part.
  • the object of the present invention is to provide a refractory piece whose gas permeability simultaneously presents all the requisite qualities of selectivity and orientation so as to have a lifetime substantially equal to that of the refractory lining of the container intended to receive it. while allowing to inject the desired gas flow rates.
  • Another object of the invention is to be able to produce a part of the aforementioned type retaining the cumulative advantages of an oriented permeability specific to parts of homogeneous structure with a network of fine internal channels, and of the simplicity of manufacture specific to porous parts of structure. composite and this without having to bear the respective drawbacks.
  • the invention relates to a refractory part permeable to gases, essentially consisting of a mass of non-porous refractory material having a plurality of local discontinuities which extend over its entire height in the direction of the gas blowing.
  • these local discontinuities are obtained by making the non-porous refractory mass in a set of juxtaposed unit elements without material seals between them and between which separation means can be interposed.
  • these local discontinuities are obtained by making the non-porous refractory mass in a monolithic block traversed by perforations or slits oriented in the direction of the gas blowing and in which elements, without apparent play, are inserted non-destructible when hot and preferably with a smooth wall, for example steel elements.
  • the idea underlying the invention therefore consists in creating an artificial permeability in a piece of refractory material which is not naturally permeable, by providing in it discontinuities oriented in the direction of blowing. gaseous and produced by a particular design of the part, namely by an assembly of elements defining between them narrow junction zones through which the gas passes.
  • This assembly can be carried out in two distinct ways: either by incorporation in a refractory block of dispersed longitudinal metal or refractory elements, which cross the block right through the direction of the blowing (that is to say according to the height of the part), or by a juxtaposition of independent refractory elements and also oriented in the direction of blowing.
  • the gas passage zones are located on the periphery of the elements added in the refractory block, while, in the second case, they are more diffuse because they are distributed in the joint planes, i.e. -to say according to more or less rectilinear narrow slits which go to the ends of the part and which, consequently, divide the latter into a plurality of unitary elements.
  • the refractory assembly is advantageously placed in a metal receptacle constituted by a lateral envelope open at one end so as to leave free the upper face of the refractory mass, intended to be brought into contact with the molten metal and leaving, of course, to appear on its surface local discontinuities for the passage of gas, the other end of the metal casing being closed by a closure plate equipped with means for supplying the blowing gas.
  • the metal receptacle has the function in particular of ensuring a lateral seal at the periphery of the refractory mass. Furthermore, thanks to its more regular and freer external surface than that of the refractory, the metal envelope allows a close application of the part on the walls of the hole made in the refractory lining which receives it, or facilitates the extraction of this part for replacement, if necessary. We can also point out the role of this envelope as a reinforcement protecting the interior refractory mass against possible shocks during transport or handling.
  • the part constructed by assembling juxtaposed unit elements can be produced according to several variants.
  • a first category of variants takes into account the form of the juxtaposed refractory elements.
  • the latter may have a flattened shape (plate, strip, etc.) the equal width of which, and therefore defines, that of the refractory piece.
  • the elements are juxtaposed by their large lateral faces, succeeding each other parallel to each other along the length of the part.
  • the refractory elements can also have a more compact and elongated shape (parallelepiped with square base or slightly rectangular) whose sides are of dimensions smaller than those of the part.
  • the elements are juxtaposed parallel to each other by their four lateral faces, succeeding each other this time along the length and also according to the width of the part.
  • a second category of variants is based on the method of assembling the juxtaposed elements.
  • refractory elements with interposition between them of separation means so as to keep them at a short distance from each other and thus be able to increase the blowing rates if necessary.
  • separation means can take many forms. These are, for example, calibrated spacers providing open joints between the refractory elements, such as metallic or other wires, oriented in the direction of the gas blowing, or refractory concrete inserts housed in longitudinal notches provided for this purpose. facing each other on the side faces of the juxtaposed refractory elements.
  • separation means can also consist of bulkheads inserted and inserted without any apparent play between the refractory elements, for example plates made of porous refractory material, therefore permeable, or simple metallic strips of flat or corrugated shape.
  • the strip is corrugated, the junction area is further increased, therefore also the blowing possibilities.
  • the permeability of the part can be increased by providing surface grooves on the lateral faces of the elements which, once these have been assembled, will form fine straight channels for the passage of the blowing gas.
  • the case can arise when you want to pass large gas flows, up to several tens of liters per second, for example 40 1 / s, as it begins to practice with a cast iron converter of the oxygen blowing type from above, after the actual ripening period in order, for example, to over-decarburize the metal bath.
  • the permeability obtained by the simple joining of the elements is largely sufficient for the ironmaking operations of ladle brewing where the flow rates used are clearly lower, namely around 5 1 / s approximately, therefore of the order of ten times less than in the aforementioned case of the converter.
  • Figure 1 shows the entire permeable refractory piece as it can be presented to the user before being incorporated into the masonry of the metallurgical container intended to receive it, for example an oxygen blast converter from above .
  • This part is essentially constituted by an assembly 1 of refractory plates 2 having the same height h and the same width 1 as the part.
  • the plates 2 are juxtaposed and pressed so as to be in mutual contact by their large faces, succeeding one another according to the length L of the part.
  • the tightening and cohesion of the assembly are ensured by shrinking, by means of a metal casing 3 constituted, in the usual manner, by a steel sheet of approximately 1 mm thick.
  • a closing plate 4 completes the envelope 3 so as to produce a sealed receptacle in which the assembly 1 is adjusted.
  • the supply of the pressurized blowing gas takes place, in the direction indicated by the arrow, by a pipe 5 fixed in leaktight manner on the closure plate 4 around an orifice 6, which opens into a gas distribution channel 7 formed inside the assembly 1.
  • the plates 2 constituting the latter are made of refractory material of conventional composition and manufacture, for example in cooked magnesia without prior particle size selection, therefore non-porous.
  • their juxtaposition without a material seal defines in the room local discontinuities parallel to each other, referenced 8 in FIG. 1 and appearing on the surface in a network of rectilinear slots according to the width of the room. .
  • These discontinuities 8 constitute passage zones allowing the pressurized gas arriving in the distribution channel 7 to pass through the refractory assembly 1 and to exit by the end in contact with the liquid metal. It is understood that the presence of these permeable regions well located in the joint planes, gives the refractory assembly 1 thus formed an anisotropic permeability, that is to say oriented in the direction of gas blowing.
  • this permeability is also selective, because if the permeable nature of the junction zones 8 is marked enough to ensure the passage of pressurized blowing gas, it is nonetheless sufficient Sat - ment attenuated to prevent liquid metal infiltration.
  • the limit of pe rméab i-lotti limit corresponds to a micro-passage section of the order of 1 mm 2 maximum.
  • these grooves can also be, if desired, matched so as to define small channels once the assembly has been carried out. .
  • the variant embodiment illustrated in FIG. 3, consists in replacing the gas distribution channel, internal to the refractory assembly, by a space 7 ′ having the same function but disposed externally and below the refractory assembly 1.
  • L 'immediate advantage of this type of embodiment lies in the fact that the gas distribution space this time affects the entire section of the refractory assembly 1, which was not the case of the previous variant.
  • the part of FIG. 3 is produced from that illustrated in FIGS. 1 and 2 by replacing the closure plate 4 with a base plate 12 with openwork perforations 14 which can be distributed at random, but preferably located at right joint planes designated at 8 in FIG. 1.
  • the part thus obtained composed of the assembly 1 entombed by the envelope 3 and by the base plate 12, is placed in a lower frame 11 comprising a closure plate 4 'and an end ferrule 13 on which is placed, then welded for sealing reasons, the upper part.
  • a distribution space 7 ' is received between the base plate 12 and the closing plate 4' receiving the blowing gas through an opening 6 'made in the closing plate and extended by a supply line 5 ', and distributing it in the permeable assembly 1 through the perforations 14.
  • FIG. 5 An example of refractory plates with grooves suitable for this type of embodiment is illustrated in FIG. 5. As can easily be seen, this plate, referenced 2 ′, differs from its counterpart in FIG. 4 only in two points. essential: the recess constituting the internal gas distribution channel has disappeared and the rectilinear surface grooves 9 ′ this time directly connect the lower base through which the gas arrives at the opposite end intended to be brought into contact with the liquid metal.
  • the envelope 3 extends over the entire height of the refractory plates.
  • the envelope does not have the sole function of mechanically maintaining the assembly 1 but also serves to channel in the right direction the gases which would tend to escape laterally.
  • trapezoidal shape of the part illustrated in the figures in no way constitutes a necessary characteristic of the invention, but a relatively usual arrangement having the role of ensuring, under the pressure of the blowing gas, the blocking of assembly 1 in the masonry of the oven and thus avoid any risk of being propelled into the metal bath.
  • other means ensuring such blocking may be suitable.
  • the number of refractory plates 2 (or 2 ') constituting the assembly l this number is left to the free choice of the user.
  • the thickness of the refractory plates 2 it is advantageously around 3 to 5 cm. Under these conditions, if one chooses, for the permeable part, a format equivalent to that of a conventional refractory brick (15 x 10 cm 2 ) in order to be able to carry out a simple substitution, the number of plates juxtaposed according to the length of the coin is then five, as is the case in Figure 1.
  • non-porous refractory elements used for the construction of the part according to the invention, are not necessarily plates but may have other shapes or formats, insofar as it remains possible to carry out their assembly by juxtaposing them against each other by their lateral faces, that is to say so as to give the joint planes a common direction, which is that of the crossing of the gas.
  • means other than the grooves, can be used in order to increase the permeability of the part.
  • these means have the essential function of maintaining the refractory elements 2 at a short distance from each other. They can for example be constituted by plates of porous refractory material this time, or by thin sheets, preferably of thickness less than a millimeter, flat or corrugated and interposed without apparent play between the refractory elements 2.
  • the separating sheets as well as the outer casing are advantageously coated with a protective layer against the risks of recarburization by contact with the cast iron.
  • partitioning can be put in place at the same time as the refractory elements 2 according to an alternating assembly process.
  • partitioning it is also possible to use partitioning as a cell mold in which the non-porous refractory material is poured, which makes it possible to avoid, if desired, achieving the desired discontinuities in the refractory mass without having to assemble preformed refractory elements.
  • FIGS. 6 and 7 another category of variant embodiments of the invention, consisting in separating the refractory elements by means of spacers making open joints between them.
  • a part 16, 16 ′ is shown here produced by assembling parallelepipedic elements 18 of the same height h as the part and juxtaposed by their lateral faces, one after the other along the length L and the width 1 of the part. It is clear however that the presence of spacers between the elements is not linked to a particular shape of the latter and can very well be considered in the case of refractory elements shaped in planes extending over the entire width of the part, as shown in Figure 1.
  • the permeable refractory part 16 (16 ') is essentially constituted by an assembly 17 of non-porous refractory elements 18, four in number in the two examples considered, and joined together in a non-contiguous manner by the interposition of spacers 19 (19') .
  • the cohesion of the assembly is ensured as before by compressive hooping by means of the lateral metal envelope 3.
  • the closure plate 4 completes the envelope in the usual way, in order to produce a sealed receptacle in which the assembly does not appears only by its free upper face intended to be brought into contact with the molten metal contained in the metallurgical container.
  • the supply of pressurized insufflation gas is carried out, in the direction indicated by the arrow, by the supply pipe 5 mounted in leaktight manner on the closure plate 4 and connected to a power source not shown.
  • the elements 18 constituting the assembly are advantageously made of refractory material of conventional composition and manufacture, for example made of magnesia baked at high temperature to well resist wear, chemical and mechanical, by contact with the slag, but without particle size selection prior, therefore naturally non-porous.
  • their non-contiguous meeting by means of spacers 19, 19 ′ defines between them narrow spaces 20, constituting compulsory passage zones for the pressurized gas arriving at the base of the part via line 5 and passing through the refractory assembly 17 to emerge from the free upper end in contact with the molten metal. It is understood that the presence of these blowing spaces 20 located at the joint planes of the assembly gives the latter a "directed" permeability in the direction of the gas blowing.
  • the spacers 19 (19 ') it is important that they are designed so as to provide blowing spaces 20 narrow, that is to say whose thickness is preferably between 0.1 and 0.5 mm. Indeed, the permeability of the part 16 (16 ') only depends on the thickness of the spaces 20. It can therefore, at least in principle, be increased or reduced at will by simply modifying the gauge of the spacers. However, since permeability varies in the opposite direction to "selectivity", the risk of infiltration of molten metal increases with the thickness of the shims. In this regard, it is therefore preferable that the thickness of the shims is as small as possible.
  • the lower limit remains however conditioned by the unit flow of gas to be passed through the refractory piece, taking into account the pneumatic pressure which may be available upstream of the piece.
  • the pneumatic pressure which must be maintained to avoid infiltration of molten metal, then generates a large gas flow, often in pure loss, of as much as this flow rate must then be maintained continuously even outside of the metal preparation phases requiring gas blowing.
  • the thickness of the spacers is preferably close to 0.3 mm and, in any case, between 0.1 mm and 0.5 mm approximately.
  • the spacers may have multiple different embodiments insofar as they do not obstruct the passage section of the spaces 10 sufficiently large to prevent the flow of stirring gas that is wish to pass there.
  • the spacers may be constituted for example by surface irregularities of the elements 18 deliberately pronounced, such as pins or protrusions in the form of pellets, obtained by molding during the manufacture of these elements.
  • Another embodiment consists in bringing the spacers between the elements at the time of the assembly operation.
  • the shims are advantageously in the form of elongated bodies, oriented longitudinally in the spaces 20, that is to say in the direction of passage of the stirring gas so as not to hinder the passage.
  • FIGS. 6 and 7 respectively illustrate two different examples of the production of spacers of this type.
  • the spacers 19 are simple commercial metal wires, preferably made of steel, and calibrated to the desired dimension. They are four in number, one per refractory element, and all oriented longitudinally so as to reduce their master-torque as much as possible in the gas flow. Their position may be arbitrary, but it is best to locate the extremities t ed joint plans to minimize, as we understand, the functional elements of games at the time of meeting.
  • the spacers 19 ′ consist of refractory concrete inserts housed in notches 22 provided at the ends of the joint planes and obtained during the assembly of the elements 18 which have at this effect a clearance along their edge.
  • the inserts can be cast on site after non-contiguous meeting of the elements 18 thanks to the spacers 23 arranged in the immediate vicinity of the notches and having the dual role of providing the blowing spaces 20 and of constituting a sealing member allowing the casting of the inserts without risk of infiltration of liquid concrete into the spaces 20.
  • the spacers 23 are advantageously of the same shape and of the same caliber as the metal wires 19 (FIG. 6). However, unlike the latter, their function of spacer being only temporary, since they serve as relays to the inserts 19 ′, they can be made of wires of hot-destroyable material, for example polyamides such as that marketed under the brand name "nylon" which can either be eliminated in the last phase of manufacturing the part, or allowed to destroy itself when hot when put into service with the converter. It should be emphasized that the variant embodiments, described with reference to the figures, are characterized in particular by the fact that the spacers 19 or 19 ′ are bodies added in the whole of the part and not as indicated above, integral parts of the refractory elements 18.
  • a substantial advantage of the invention resides in the fact that the part 16 (16 ') can be easily produced by taking as raw material a simple refractory brick of the trade which one transforms according to the process which will be exposed.
  • the edges of the elements located in the vicinity of the spacers are subjected beforehand to a removal of material, for example by milling, so as to be able to form the notches 22 in which a concrete insert 19 ′ is poured by any suitable means. .
  • the cohesion of the assembly is then ensured by shrinking by means of the lateral metal casing 3 with the interposition of a layer of jointing product 21 which seals the gas at the level of the casing.
  • the assembly is completed by the closure plate 4 added by welding on the lower edge of the envelope.
  • the performance that can be expected from the part thus produced as a blowing member is conditioned, in particular, by the quality of the gas tightness at the envelope-refractory elements interface.
  • This tightness is directly linked to the nature of the jointing product 21 and / or to the way in which it is put in place.
  • the jointing product is advantageously a swelling refractory concrete which is poured in the liquid state in the interval initially provided between the metal casing and the refractory elements. The swelling, during subsequent drying, then causes, by reaction of the envelope and the elements, compression of the jointing product ensuring the desired seal.
  • this alternative embodiment requires knowledge and therefore control, always delicate, of the mechanical stresses which develop in the part and which can in particular lead to deformations of the envelope by swelling which make it more difficult, even random, the incorporation of the part in the masonry of the metallurgical container intended to receive it.
  • the metal casing 3 is made up of two equal half-shells 24 and 25 and U-shaped profile.
  • the assembly 13 is introduced into any one of the half-shells, for example the half-shell 24 after having brushed its inner surface with a D rodent of interlocking which adheres naturally to the metal wall lique.
  • An identical basting is then carried out on the inner face; of the half-shell 25 which is then arranged around the half of the assembly protruding from the half-shell 24.
  • the half-shells are dimensioned so that, at this stage of the operation, their respective edges are in pairs.
  • Another advantageous variant of the invention consists in sawing the starting refractory brick according to a cross cut, so as to obtain, as the figures show, intersecting blowing spaces. To do this, a saw blade is chosen whose thickness takes account of the thickness of the lateral envelope 3, so as to produce a permeable part which retains the same size as that of the initial brick, which in particular allows to be able to incorporate the permeable part without difficulty into the overall architecture of the refractory lining.
  • the elements 18 are subjected to a temperate heating after cutting and before assembly, in order to eliminate the volatile elements which are inevitably present and which could subsequently leak and therefore clog the blowing spaces.
  • the tempered heating operation can last a few hours and thus make it possible to go from a total carbon content of 8% to approximately 2% by weight.
  • the number of refractory elements 18 constituting the assembly is not necessarily equal to four, but may be less than or greater than this number.
  • the notches, arranged opposite one another on the refractory elements and defining a housing for the concrete inserts are not necessarily placed at the extremi tees of the joint planes, but can be provided at any location inside the blowing spaces.
  • the skilled person to carry out the part of the invention may be consisting of a non-porous refractory mass, no longer formed of juxtaposed unitary elements, but of a single block having internally perforations or slits which pass through it in the direction of the gas blowing and in which are inserted without apparent play of non-destructible hot elements and preferably having a smooth wall, for example steel elements.
  • part according to the invention was specially designed originally as part of the refractory lining of a metallurgical container, such as a converter for refining cast iron into steel, in which a pneumatic stirring of the molten metal bath, it is nonetheless of general application to any industrial practice requiring the passage of a refractory piece by a fluid in the gaseous state.

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Abstract

La pièce selon l'invention est destinée à être mise au contact d'un métal en fusion et se caractérise en ce qu'elle est essentiellement constituée d'une masse en matériau réfractaire non-poreux présentant une pluralité de discontinuités locales s'étendant sur toute sa hauteur dans la direction du soufflage gazeux et constituant des zones étroites de passage gazeux. Dans un mode de réalisation, les discontinuités (8) sont obtenues par assemblage (1), dans une enveloppe métallique (3), d'éléments réfractaires non-poreux (2) en forme de plaques et juxtaposés par leurs grandes faces latérales sans interposition de joints matériels d'étanchéité. La pièce selon l'invention est facilement réalisable. Elle présente en outre toutes les qualités requises de sélectivité ou d'orientation de manière à posséder une durée de vie sensiblement égale à celle du garnissage réfractaire du récipient métallurgique destiné à la recevoir tout en permettant d'insuffler les débits de gaz voulus.

Description

  • La présente invention concerne des pièces en matériau réfractaire, perméables aux gaz.
  • On sait que certaines pratiques industrielles nécessitent la traversée d'une pièce réfractaire par un gaz.
  • Il en est ainsi, par exemple, dans le domaine de l'élaboration des métaux, en particulier de l'acier, où l'on a déjà proposé, pour des besoins métallurgiques, d'insuffler des gaz dans un bain de métal en fusion au travers de briques réfractaires perméables incorporées à la maçonnerie du récipient métallurgique, à un niveau inférieur à celui de la surface du bain, et plus généralement dans le fond.
  • Dans ce type d'application, où le métal en fusion est au contact de la face de soufflage de la pièce perméable, il est bien entendu souhaitable que la perméabilité de celle-ci soit "sélective", c'est-à-dire qu'elle assure la traversée du gaz dans un sens sans occasionner pour autant des infiltrations de métal liquide en sens inverse et ceci, si possible, même en l'absence de soufflage gazeux. A cet effet, il est connu de fabriquer des pièces réfractaires perméables à partir de matière première à granulométrie spéciale, moulée et frittée, conférant à la masse obtenue une micro-porosité ouverte statistiquement isotrope (brevets français n° 1.094.809 et n° 1.162.727).
  • Par ailleurs-, il est non moins souhaitable que cette perméabilité soit également "orientée" car il s'agit de diriger l'écoulement du gaz insufflé de telle manière qu'il entre sous pression dans la pièce poreuse par une face et en sorte par la face opposée en contact avec le métal en fusion, les autres faces devant rester complètement étanches afin d'empêcher une trop grande déperdition latérale du gaz qui a naturellement tendance à croître avec la hauteur de la pièce. A cette fin, il a déjà été proposé d'enfermer de façon appropriée cette pièce dans un réceptacle étanche, constitué par exemple par une enveloppe métallique (brevet français n° 1.031.504.), ou par une couche de béton réfractaire rendu étanche par le choix d'une granulométrie plus fine que celle de la région centrale (brevets français n° 1.183.569 et n° 1.350.751).
  • La réalisation de ce type d'éléments à structure composité est chose relativement aisée. Toutefois, leur utilisation pose certains problèmes tenant notamment au phénomène de dilatation différentielle à chaud entre le coeur poreux et le pourtour étanche et qui conduisent à la formation indé- sirée entre les deux de passages privilégiés pour le gaz insufflé, avec toutes les conséquences que cela entraîne, tant sur le plan de la maîtrise de l'insufflation que sur celui de la durée de vie des éléments poreux.
  • Pour pallier ces difficultés, il a été suggéré de fabriquer des éléments monolithiques à perméabilité orientée en passant par une étape intermédiaire au cours de laquelle on forme une pièce réfractaire non-poreuse naturellement mais présentant intérieurement, et de façon temporaire, un réseau serré de liens orientés dans la direction du soufflage, dont la destruction ultérieure laisse apparaître à sa place un réseau orienté de fins et multiples canaux,(brevet français n° 1.271.201). Ces pièces semblent satisfaisantes dans leur utilisation, mais c'est au niveau de leur fabrication que des difficultés apparaissent, car elles nécessitent un appareillage complexe et délicat dont on n'a pas encore, semble-t-il, défini avec précision les caractéristiques appropriées à une production industrielle.
  • Enfin, cette perméabilité doit encore être suffisamment importante pour ne pas trop limiter les débits de gaz compte tenu des disponibilités en pression des installations pneumatiques habituelles dans ce domaine et qui, pour fixer les idées, se chiffrent d'ordinairement autour d'une dizaine de bars relatifs environ. Or, comme on l'imagine aisément, plus la perméabilité de la pièce poreuse est grande, moins elle est "sélective" et plus elle est sujette à s'user rapidement par érosion au contact du métal liquide. On se trouve donc en présence d'exigences antagonistes à l'égard desquelles les solutions proposées jusqu'ici, à la connaissance des inventeurs, représenten: des compromis pas toujours satisfaisants.
  • A titre indicatif, c'est dans le domaine du traitement métallurgique en poches (addition, mise à la nuance, etc...) qu'ont, semble-t-il, d'abord été appliquées les pièces réfractaires poreuses précédemment évoquées. Dans ce cas, les débits nécessaires de gaz de brassage étant relativement modestes (de l'ordre de 5 1/s par pièce environ) les pièces perméables mises en oeuvre présentent généralement d'assez bonnes caractéristiques de sélectivité et de résistance mécanique, de sorte que leur vitesse d'usure est à peu de chose près égale à celle du revêtement réfractaire environnant.
  • Par contre, dans le cas de récipients à très grandes capacités, comme les fours de fusion ou les convertisseurs, les débits spécifiques de gaz insufflé étant beaucoup plus importants (de l'ordre de dix fois plus), les pièces utilisées doivent être très perméables. Corrélativement, leur IIséleè- tivité" est dégradée, ce qui interdit en règle générale le soufflage en marche discontinue. De plus, l'usure mécanique est accélérée et devient nettement plus rapide que celle du garnissage réfractaire, ce qui est d'autant moins acceptable que les fonds sont prévus pour durer un nombre de coulées beaucoup plus important que pour les poches et qu'il n'est guère envisageable actuellement de remplacer une pièce usée au cours d'une campagne,
  • Le but de la présente invention est de proposer une pièce réfractaire dont la perméabilité au gaz présente simultanément toutes les qualités requises de sélectivité et d'orientation de manière à posséder une durée de vie sensiblement égale à celle du garnissage réfractaire du récipient destiné à la recevoir tout en permettant d'insuffler les débits de gaz voulu.
  • Un autre but de l'invention est de pouvoir réaliser une pièce du type précité conservant les avantages cumulés d'une perméabilité orientée propre aux pièces de structure homogène à réseau de fins canaux internes, et de la simplicité de fabrication spécifique aux pièces poreuses de structure composite et ceci sans devoir en supporter les inconvénients respectifs.
  • A cet effet, l'invention a pour objet une pièce réfractaire perméable aux gaz, constituée essentiellement d'une masse en matériau réfractaire non-poreux présentant une pluralité de discontinuités locales qui s'étendent sur toute sa hauteur dans la direction du soufflage gazeux.
  • Selon une caractéristique de l'invention, ces discontinuités locales sont obtenues par une réalisation de la masse réfractaire non-poreuse en un ensemble d'éléments unitaires juxtaposés sans joints matériels d'étanchéité entre eux et entre lesquels peuvent être interposés des moyens de séparation.
  • Selon une autre caractéristique, ces discontinuités locales sont obtenues par une réalisation de la masse réfractaire non-poreuse en un bloc monolithique traversé par des perforations ou des fentes orientées dans la direction du soufflage gazeux et dans lesquelles sont insérés, sans jeu apparent, des éléments non-destructibles à chaud et de préférence à paroi lisse, par exemple des éléments en acier.
  • Comme on le comprend, l'idée à la base de l'invention consiste donc à créer une perméabilité artificielle dans une pièce en matériau réfractaire qui n'est pas naturellement perméable, en ménageant dans celle-ci des discontinuités orientées dans la direction du soufflage gazeux et réalisées grâce à une conception particulière de la pièce, à savoir par un assemblage d'éléments définissant entre eux des zones de jonction étroites par lesquelles passe le gaz.
  • Cet assemblage peut être réalisé de deux manières distinctes : soit par incorporation dans un bloc réfractaire d'éléments longitudinaux dispersés métalliques ou réfractaires, qui traversent le bloc de part en part dans la direction du soufflage (c'est-à-dire selon la hauteur de la pièce), soit par une juxtaposition d'éléments réfractaires indépendants et également orientés dans le sens du soufflage.
  • Dans le premier cas, les zones de passage gazeux sont localisées sur le pourtour des éléments rapportés dans le bloc réfractaire, alors que, dans le second cas, elles sont plus diffuses car elles se répartissent dans les plans de joints, c'est-à-dire selon des fentes étroites plus ou moins rectilignes qui vont jusqu'aux extrémités de la pièce et qui, par conséquent, divisent cette dernière en une pluralité d'éléments unitaires.
  • Cette nouvelle .conception de brique réfractaire perméable permet d'aboutir enfin au double objectif convoité, à savoir une durabilité de la pièce égale à celle du garnissage réfractaire du récipient métallurgique dans lequel elle est implantée et une capacité élevée en débit gazeux, adaptée au volume du bain contenu dans ce récipient. Cette dernière particularité semble notamment due au fait que l'assemblage des éléments constitutifs de la pièce étant réalisé sans se soucier de l'étanchéité des zones de jonction, il peut passer dans ces dernières un plus grand débit de gaz qu'à travers la masse réfractaire, aussi poreuse soit-elle. Ceci étant, on n'a pas besoin d'avoir recours aux masses extrêmement poreuses connues antérieurement, qui permettent des débits de gaz assez élevés, mais qui s'usent également très rapidement.
  • Conformément à la pratique habituelle, l'assemblage réfractaire est avantageusement placé dans un réceptacle métallique constitué par une enveloppe latérale ouverte à une extrémité de manière à laisser libre la face supérieure de la masse réfractaire, destinée à être mise en contact du métal en fusion et laissant, bien entendu, apparaître à sa surface les discontinuités locales pour le passage du gaz, l'autre extrémité de l'enveloppe métallique étant obturée par une plaque de fermeture équipée de moyens d'amenée du gaz de soufflage.
  • On rappelle que le réceptacle métallique a pour fonction notamment d'assurer une étanchéité latérale à la périphérie de la masse réfractaire. Par ailleurs, grâce à sa surface extérieure plus régulière et plus libre que celle du réfractaire, l'enveloppe métallique permet une application étroite de la pièce sur les parois du trou pratiqué dans le revêtement réfractaire qui la reçoit, ou facilite l'extraction de cette pièce en vue de son remplacement, le cas échéant. On peut encore signaler le rôle de cette enveloppe en tant qu'armature de renfort protégeant la masse réfractaire intérieure contre des chocs éventuels au cours du transport ou de la manutention.
  • Conformément à l'invention, la pièce construite par assemblage d'éléments unitaires juxtaposés peut être réalisée selon plusieurs variantes. Une première catégorie de variantes prend en compte la forme des éléments réfractaires juxtaposés.
  • A ce titre, ces derniers peuvent présenter une forme applatie (plaque, bande, etc...) dont la largeur égale, et, par conséquent définit, celle de la pièce réfractaire. Dans ce cas, les éléments sont juxtaposés par leurs grandes faces latérales en se succédant parallèlement entre eux selon la longueur de la pièce. On réalise de cette façon un assemblage de type "sandwich" définissant une pluralité de plans de joints dont les traces en surface sont de caractère unidirectionnel (réseau de lignes parallèles dans le sens de la largeur).
  • Les éléments réfractaires peuvent également présenter une forme plus compacte et allongée (parallélépipède à base carrée ou faiblement rectangulaire) dont les côtés sont de dimensions inférieures à ceux de la pièce. Dans ce cas, les éléments sont juxtaposés parallèlement entre eux par leurs quatre faces latérales en se succédant cette fois selon la longueur et aussi selon la largeur de la pièce. On obtient alors un assemblage de type "faisceau" définissant une pluralité de plans de joints entrecroisés uniformément orientés comme auparavant en direction du soufflage gazeux, mais dont les traces en surface présentent une configuration bidirectionnelle (réseau de lignes entrecroisées).
  • Une seconde catégorie de variantes est basée sur le mode d'assemblage des éléments juxtaposés.
  • Une possibilité consiste à les mettre en contact mutuel par leurs faces latérales. Une autre possibilité consiste à réaliser une juxtaposition d'éléments réfractaires avec interposition entre eux de moyens de séparation de manière à les maintenir à faible distance les uns des autres et pouvoir ainsi augmenter le cas échéant les débits de soufflage. Ces moyens peuvent se présenter sous de multiples formes. Ce sont par exemple des cales d'écartement calibrées ménageant des joints ouverts entre les éléments réfractaires, tels que des fils métalliques ou autres, orientés dans la direction du soufflage gazeux, ou des inserts en béton réfractaire logés dans des encoches longitudinales ménagées à cet effet en regard l'une de l'autre sur les faces latérales des éléments réfractaires juxtaposés. Ces moyens de séparation peuvent également être constitués par des cloisons rapportées et insérées sans jeu apparent entre les éléments réfractaires, par exemple des plaquettes en matériau réfractaire poreux, donc perméable, ou de simples feuillards métalliques de forme plane ou ondulée.
  • On comprend que la présence de feuillards permet d'augmenter le débit de gaz, car d'une part l'écoulement gazeux dans les plans de joints est facilité contre les parois métalliques lisses et, d'autre part, le nombre de plans de joints entre deux éléments réfractaires juxtaposés et multiplié par deux.
  • Par ailleurs, si le feuillard est ondulé, on augmente encore la surface de jonction, donc également les possibilités de soufflage.
  • Des résultats similaires peuvent être obtenus lorsque les éléments réfractaires sont juxtaposés en contact mutuel.
  • Dans ce cas, en effet, la perméabilité de la pièce peut être augmentée en ménageant des cannelures superficielles sur les faces latérales des éléments qui, une fois ces derniers assemblés, formeront de fins canaux rec- litignes pour le passage du gaz d'insufflation.
  • Le cas peut se présenter lorsqu'on souhaite faire passer de gros débits de gaz, pouvant atteindre plusieurs dizaines de litres par seconde, par exemple 40 1/s, comme celà commence à sa pratiquer au convertisseur à fonte du type à soufflage d'oxygène par le haut, après la période d'affinage proprement dite afin, par exemple, de surdécarburerle bain métallique. Toutefois, la perméabilité obtenue par la simple réunion des éléments est largement suffisante pour les opérations sidérurgiques de brassage en poche où les débits utilisés sont nettement plus faibles, à savoir voisins de 5 1/s environ, donc de l'ordre de dix fois moins que dans le cas prémentionné du convertisseur.
  • L'invention sera bien comprise et d'autres aspects et avantages ressortiront plus clairement au vu de la description qui suit, donnée à titre d'exemple et en référence aux planches de dessins annexées sur lesquelles :
    • - La figure 1 représente une vue en perspective, partiellement arrachée d'une pièce réfractaire perméable conforme à l'invention et constituée d'un assemblage type "sandwich" d'éléments réfractaires juxtaposés en contact mutuel par leurs grandes faces latérales ;
    • - la figure 2 est une vue en coupe verticale selon le plan AA de la figure 1 ;
    • - la figure 3 est une vue en coupe similaire à celle de la figure 2, représentant une variante de réalisation ;
    • - la figure 4 montre en perspective une plaque réfractaire constitutive de la pièce complète illustrée sur les figures 1 et 2 ;
    • - la figure 5 est l'homologue de la figure 4 à l'égard de la pièce poreuse illustrée sur la figure 3 ;
    • - la figure 6 est une vue en perspective du dessus d'une pièce réfractaire perméable conforme à l'invention et constituée d'un assemblage type "faisceau" d'éléments réfractaires juxtaposés avec interposition entre eux de cales d'écartement ;
    • la figure 7 est une vue en perspective d'une variante de réalisation de la pièce représentée sur la figure 1.
  • Sur les figures, les mêmes éléments sont désignés par des références identiques ou complétés par des " ' " lorsqu'il s'agit d'éléments homologues.
  • La figure 1 représente la pièce réfractaire perméable dans son intégralité telle qu'elle peut se présenter à l'utilisateur avant d'être incorporée à la maçonnerie du récipient métallurgique destiné à la recevoir, par exemple un convertisseur à soufflage d'oxygène par le haut. Cette pièce est essentiellement constituée par un assemblage 1 de plaques réfractaires 2 ayant même hauteur h et même largeur 1 que la pièce. Les plaques 2 sont juxtaposées et pressées de manière à être en contact mutuel par leurs grandes faces en se succédant les unes aux autres selon la longueur L de la pièce. Dans l'exemple décrit, le serrage et la cohésion de l'assemblage sont assurés par frettage, au moyen d'une enveloppe métallique 3 constituée, de la manière habituelle, par une tôle en acier d'environ 1 mm d'épaisseur. Une plaque de fermeture 4 complète l'enveloppe 3 de manière à réaliser un réceptacle étanche dans lequel est ajusté l'assemblage 1. L'arrivée du gaz d'insufflation sous pression s'effectue, dans le sens indiqué par la flèche, par une conduite 5 fixée de façon étanche sur la plaque de fermeture 4 autour d'un orifice 6, lequel débouche dans un canal 7 de répartition gazeuse ménagé à l'intérieur de l'assemblage 1.
  • Les plaques 2 constitutives de ce dernier sont en matériau réfractaire de composition et de fabrication classiques, par exemple en magnésie cuite sans sélection granulométrique préalable, donc non-poreuse. Cependant, leur juxtaposition sans joint matériel d'étanchéité, conformément à l'invention, définit dans la pièce des discontinuités locales parallèles entre elles, référencées 8 sur la figure 1 et apparaissant en surface en un réseau de fentes rectilignes selon la largeur de la pièce. Ces discontituités 8 constituent des zones de passage permettant au gaz sous pression arrivant dans le canal de répartition 7 de traverser l'ensemble réfractaire 1 et de ressortir par l'extrémité en contact avec le métal liquide. On comprend que la présence de ces régions perméables bien localisées aux plans de joints, confère à l'ensemble réfractaire 1 ainsi constitué une perméabilité anisotrope, c'est-à-dire orientée dans le sens du soufflage gazeux.
  • Bien entendu, cette perméabilité est également sélective, car si le caractère perméable des zones de jonction 8 est assez accusé pour assurer le passage du gaz de soufflage sous pression, il n'en est pas moins suffisam- ment atténué pour empêcher des infiltrations de métal liquide. A cet égard, on peut signaler que, dans le cas de l'acier liquide, le seuil de perméabi-lité limite correspond à une section de micro-passage de l'ordre de 1 mm 2 maximum.
  • Comme on l'a déjà dit, il peut être souhaité d'augmenter artificiellement la perméabilité de l'assemblage 1. Ce résultat peut être obtenu, con- formément à une variante de l'invention, en ménageant sur la surface des plaques 2 de fines cannelures 9 mieux visibles sur la figure 4. Ces cannelures peuvent être réalisées par usinage (traits de scie) ou obtenues au moment du moulage de la plaque 2 au moyen d'un moule adapté en conséquence. Il en est de même d'ailleurs de l'évidement 10 qui conduit, une fois les plaques assemblées, à la réalisation du canal de répartition gazeuse 7. Les cannelures 9 peuvent être ménagées sur une seule des grandes faces, comme le montrent les figures 1 et 4 ou sur les deux grandes faces. Dans ce cas, on peut prévoir un décalage de leur position de manière à les disposer en quinconce dans chaque plan de joints 8. Elles peuvent être également, si on le souhaite, appariées de façon à définir des petits canaux une fois l'assemblage réalisé. On signale cependant que, quelle que soit la variante envisagée, il est souhaitable de prévoir des cannelures dont la section de passage globale soit inférieure à 1 mm2 environ pour éviter tout risque de pénétration de métal liquide. Comme on le voit sur la figure 4, ces cannelures sont disposées radialement de manière à relier, dans la pièce assemblée, le canal de répartition 7 à l'extrémité supérieure destinée à être mise en contact avec le métal liquide.
  • La variante de réalisation, illustrée sur la figure 3, consiste à remplacer le canal de répartition gazeuse, interne à l'assemblage réfractaire, par un espace 7' ayant même fonction mais disposé extérieurement et en-dessous de l'ensemble réfractaire 1. L'avantage immédiat de ce type de réalisation réside dans le fait que l'espace de répartition gazeuse affecte cette fois toute la section de l'ensemble réfractaire 1, ce qui n'était pas le cas de la variante précédente.
  • On réalise la pièce de la figure 3 à partir de celle illustrée sur les figures 1 et 2 en remplaçant la plaque de fermeture 4 par une plaque de base 12 ajourée par des perforations 14 qui peuvent être réparties au hasard, mais de préférence localisées au droit des plans de joints désignés en 8 sur la figure 1. La partie ainsi obtenue, composée de l'assemblage 1 entôlé par l'enveloppe 3 et par la plaque de base 12, est placée dans un chassis inférieur 11 comprenant une plaque de fermeture 4' et une virole d'extrémité 13 sur laquelle est posée, puis soudée pour des raisons d'étanchéité, la partie supérieure. De cette manière, on ménage entre la plaque de base 12 et la plaque de fermeture 4' un espace de répartition 7' recevant le gaz de soufflage par une ouverture 6' ménagée dans la plaque de fermeture et prolongée par une conduite d'amenée 5', et le distribuant dans l'assemblage perméable 1 au travers des perforations 14.
  • Un exemple de plaques réfractaires à cannelures adaptées à ce type de réalisation est illustré sur la figure 5. Comme on peut facilement s'en rendre compte, cette plaque, référencée 2', ne diffère de son homologue de la figure 4 que sur deux points essentiels : l'évidement constitutif du canal de répartition gazeuse interne a disparu et les cannelures superficielles rectilignes 9' relient cette fois directement la base inférieure par laquelle arrive le gaz à l'extrémité opposée destinée à être mise en contact avec le métal liquide.
  • Il n'est pas indispensable que l'enveloppe 3 s'étende sur toute la hauteur des plaques réfractaires. Toutefois, l'enveloppe n'a pas pour seule fonction le maintien mécanique de l'assemblage 1 mais sert également à canaliser dans la bonne direction les gaz qui auraient tendance à s'échapper latéralement.
  • Il doit être souligné également que la forme trapézoïdale de la pièce illustrée sur les figures ne constitue en rien une caractéristique nécessaire de l'invention, mais une disposition relativement habituelle ayant pour rôle d'assurer, sous la pression du gaz de soufflage, le blocage de l'assemblage 1 dans la maçonnerie du four et lui éviter ainsi tout risque d'être propulsé dans le bain métallique. Bien entendu, d'autres moyens assurant un tel blocage peuvent convenir.
  • En ce qui concerne maintenant le nombre de plaques réfractaires 2 (ou 2') constitutives de l'assemblage l, ce nombre est laissé au libre choix de l'utilisateur. Quant à l'épaisseur des plaques réfractaires 2, elle se situe avantageusement autour de 3 à 5 cm. Dans ces conditions, si l'on choisit, pour la pièce perméable, un format équivalent à celui d'une brique réfractaire classique (15 x 10 cm2) afin de pouvoir effectuer une simple substitution, le nombre de plaques juxtaposées selon la longueur de la pièce est alors de cinq, comme c'est le cas de la figure 1.
  • On va maintenent indiquer brièvement les opérations à effectuer pour fabriquer la pièce réfractaire perméable qui vient d'être décrite. On dispose au départ du réceptacle dans lequel va se faire le montage de l'assemblage 1. Ce réceptacle est cependant incomplet, c'est-à-dire qu'il manque à l'enveloppe 3 l'une de ses parois latérales. Par cette ouverture temporaire, on enfile les plaques réfractaires 2 en disposant le plan de leur grande face perpendiculairement à la direction d'introduction. Le réceptacle sert de guide et les plaques réfractaires 2 disposées sur chant par rapport à la plaque de fermeture 4 se juxtaposent l'une contre l'autre par venue en contact de leurs grandes faces respectives. La profondeur initiale du réceptacle est déterminée de façon qu'il soit presque totalement occupé lorsque le nombre de plaques souhaité est atteint. On rapporte alors par soudure la face manquante sur l'enveloppe 3 et, afin d'assurer la cohésion de l'ensemble, on coule entre cette face rapportée et la dernière plaque introduite une fine couche de béton réfractaire. La pièce ainsi réalisée est alors prête à l'emploi.
  • Bien entendu, ce mode de fabrication n'est nullement limitatif et on exposera par la suite, en référence aux figures 6 et 7, un procédé de fa- brication préféré qui est parfaitement applicable à la réalisation de la pièce qui vient d'être décrite.
  • Par ailleurs, cette pièce n'est pas limitée aux exemples illustrés par les figures.
  • Il en est ainsi notamment des variantes à cannelures dont le nombre par plaques, la répartition sur les surfaces latérales des éléments, la forme ou le profil, ne sont pas imposés par l'invention. Ainsi, le choix d'une forme rectiligne et d'un profil arrondi, tels que le montrent les figures, n'a été guidé que par des considérations tenant à la simplicité de réalisation de ce type de cannelures, par moulage des plaques, ou à la moindre résistance qu'elles offrent au passage du gaz, et qui les rend à cet égard plus appropriées que d'autres à l'insufflation d'un gaz chargé par exemple de particules solides en suspension.
  • De même, les éléments réfractaires non-poreux, utilisés pour la construction de la pièce conforme à l'invention, ne sont pas nécessairement des plaques mais peuvent présenter d'autres formes ou formats, dans la mesure où il demeure possible de réaliser leur assemblage en les juxtaposant les uns contre les autres par leurs faces latérales, c'est-à-dire de manière à donner aux plans de joints une direction commune, qui est celle de la traversée du gaz.
  • On peut ainsi utiliser des éléments allongés, conformés par exemple en parallèlépipèdes à base carrée ou légèrement rectangulaire, dont la réunion dans le réceptacle confère à l'ensemble une perméabilité non plus limitée à une série de plans de joints parallèles, mais étendue à tout un réseau de plans formant un quadrillage plus ou moins dense selon la taille des éléments.
  • Une telle variante de réalisation qui sera d'ailleurs décrite plus en détails par la suite, permet, à l'instar des réalisations à cannelures décrites précédemment, d'augmenter le débit de passage du gaz. Il doit être souligné par ailleurs que la présence de cannelures superficielles peut éventuellement conférer à elle seule une perméabilité suffisante à la pièce. Il en résulte que les éléments de construction peuvent être des briques goudronnées, alors que des éléments exempts de cannelures ne peuvent impérativement contenir un liant goudronné, afin d'éviter leur collage à chaud qui, comme on le comprend, dégraderait la perméabilité de la pièce réfractaire.
  • Il doit être rappelé que des moyens, autres que les cannelures, peuvent être mis en oeuvre dans le but d'augmenter la perméabilité de la pièce. Comme on l'a déjà dit, ces moyens ont pour fonction essentielle le maintien des éléments réfractaires 2 à faible distance les uns des autres. Ils peuvent par exemple être constitués par des plaquettes en matière réfractaire poreuse cette fois, ou par des tôles fines, de préférence d'épaisseur inférieure au millimètre, planes ou ondulées et interposées sans jeu apparent entre les éléments réfractaires 2. Lorsque la pièce perméable est destinée à un convertisseur d'aciérie, les tôles de séparation de même que l'enveloppe extérieure sont avantageusement revêtues d'une couche de protection contre les risques de recarburation par contact avec la fonte.
  • Ces cloisons séparatrices peuvent être mises en place en même temps que les éléments réfractaires 2 selon un processus de montage alterné. Mais il est également possible d'utiliser le cloisonnage comme un moule à alvéoles dans lesquelles est coulé le matériau réfractaire non-poreux, ce qui permet d'éviter, si on le souhaite, de réaliser les discontinuités recherchées dans la masse réfractaire sans avoir à assembler des éléments réfractaires préformés.
  • On va maintenant décrire, en référence aux figures 6 et 7, une autre catégorie de variantes de réalisation de l'invention, consistant à séparer les éléments réfractaires au moyen de cales d'écartement ménageant entre eux des joints ouverts.
  • Afin d'illustrer la variante précédemment signalée, basée sur la forme géométrique des éléments réfractaires, on a représenté ici une pièce 16, 16' réalisée par assemblage d'éléments parallélépipédiques 18 de même hauteur h que la pièce et juxtaposés par leurs faces latérales, les uns à la suite des autres selon la longueur L et selon la largeur 1 de la pièce. Il est clair cependant que la présence de cales d'écartement entre les éléments n'est pas liée à une forme particulière de ces derniers et peut fort bien être envisagée dans le cas d'éléments réfractaires conformés en planques s'étendant sur toute la largeur de la pièce, tels que représentés sur la figure 1. En se reportant aux figures 6 et 7, on voit donc que la pièce réfractaire perméable 16 (16') est essentiellement constituée par un assemblage 17 d'éléments réfractaires non-poreux 18, au nombre de quatre dans les deux exemples considérés, et réunis entre eux de façon non jointive par interposition de cales d'écartement 19 (19'). La cohésion de l'assemblage est assuré comme précédemment par frettage compressif au moyen de l'enveloppe métallique latérale 3. La plaque de fermeture 4 complète l'enveloppe de la manière habituelle, afin de réaliser un réceptacle étanche dans lequel l'assemblage n'apparaît que par sa face supérieure libre destinée à être mise au contact du métal en fusion contenu dans le récipient métallurgique. L'arrivée du gaz d'insufflation sous pression s'effectue, dans le sens indiqué par la flèche, par la conduite d'amenée 5 montée de façon étanche sur la plaque de fermeture 4 et reliée à une source d'alimentation non représentée.
  • Les éléments 18 constitutifs de l'assemblage sont avantageusement en matériau réfractaire de composition et de fabrication classiques, par exemple en magnésie cuite à haute température pour bien résister à l'usure, chimique et mécanique, par contact avec le laitier, mais sans sélection granulométrique préalable, donc non-poreuse naturellement. Cependant, leur réunion non-jointive au moyen des cales d'écartement 19, 19', définit entre eux des espaces étroits 20, constituant des zones de passage obligatoire pour le gaz sous pression arrivant à la base de la pièce par la conduite 5 et traversant l'ensemble réfractaire 17 pour ressortir par l'extrémité supérieure libre en contact avec le métal en fusion. On comprend que la présence de ces espaces de soufflage 20 localisés aux plans de joints de l'assemblage confère à celui-ci une perméabilité "dirigée" dans le sens du soufflage gazeux.
  • Bien entendu, ce résultat est atteint si sont respectées-des conditions relatives respectivement aux cales d'écartement 19 (19') et à l'étanchéité au droit de l'enveloppe latérale 3.
  • En ce qui concerne ce dernier point, il est prévu, conformément à l'invention, d'interposer entre la face intérieure de l'enveloppe et la paroi des éléments réfractaires 18, une couche 21 d'un produit de jointoiement, de type habituel dans le domaine considéré et dont la mise en place sera décrite plus en détail par la suite.
  • En ce qui concerne les cales d'écartement 19 (19'), il importe qu'elles soient conçues de façon à ménager des espaces de soufflage 20 étroits, c'est-à-dire dont l'épaisseur est préférenciellement comprise entre 0,1 et 0,5 mm. En effet, la perméabilité de la pièce 16 (16') ne dépend que de l'épaisseur des espaces 20. Elle peut donc, du moins en principe, être augmentée ou réduite à volonté en modifiant simplément le gabarit des cales d'écartement. Toutefois, la perméabilité variant en sens inverse de la "sélectivité", le risque d'infiltration de métal en fusion augmente avec l'épaisseur des cales. A cet égard, il est donc préférable que l'épaisseur des cales soit la plus faible possible. La limite inférieure demeure cependant conditionnée par le débit unitaire de gaz à faire passer au travers de la pièce réfractaire, compte tenu de la pression pneumatique dont on peut disposer en amont de la pièce. D'un autre côté, si l'on augmente trop l'épaisseur des cales, la pression pneumatique, qui doit être maintenue pour éviter les infiltrations de métal en fusion, engendre alors un débit de gaz important, souvent en pure perte, d'autant que ce débit doit alors être entretenu en permanence même en dehors des phases d'élaboration du métal nécessitant une insufflation de gaz.
  • Compte tenu de ces indications, l'épaisseur des cales d'écartement est de préférence voisine de 0,3 mm et, de toute façon, comprise entre 0,1 mm et 0,5 mm environ.
  • Ces caractéristiques sont valables surtout pour l'application de la pièce réfractaire selon l'invention à un récipient métallurgique tel qu'un convertisseur d'affinage de la fonte. Elles peuvent bien entendu être modifiées pour d'autres applications, mais l'ordre de grandeur demeure sensiblement le même si les débits spécifiques de gaz dépassent une dizaine de litres par seconde environ.
  • Ces conditions étant respectées, les cales d'écartement peuvent présenter de multiples formes de réalisation différentes dans la mesure où elles n'obstruent pas la section de passage des espaces 10 de façon suffisamment importante pour empêcher le débit de gaz de brassage que l'on souhaite y faire passer.
  • A cet égard, les cales d'écartement peuvent être constituées par exemple par des irrégularités de surface des éléments 18 volontairement prononcées, telles que des picots ou des protubérances en forme de pastilles, obtenues par moulage lors de la fabrication même de ces éléments.
  • Une autre forme de réalisation consiste rapporter les cales d'écartement entre les éléments au moment de l'opération d'assemblage.
  • Dans ce cas, les cales se présentent avantageusement sous l'aspect de corps allongés, orientés longitudinalement dans les espaces 20, c'est-à-dire dans la direction de traversée du gaz de brassage afin de n'en pas gêner le passage. Les figures 6 et 7 illustrent respectivement deux exem- " ples différents de réalisation de cales d'écartement de ce type.
  • Dans l'exemple de la figure 6, les cales d'écartement 19 sont de simples fils métalliques du commerce, en acier de préférence, et calibrés à la dimension voulue. Ils sont au nombre de quatre, soit un par élément réfractaire, et tous orientés longitudinalement de manière à réduire le plus possible leur maître-couple dans l'écoulement gazeux. Leur position peut être quelconque, toutefois il est préférable de les localiser aux extrémi- tés des plans de joint afin de minimiser, comme on le comprend, les jeux fonctionnels des éléments au moment de leur réunion.
  • Dans l'exemple de la figure 7, les cales d'écartement 19' sont constituées par des inserts en béton réfractaire logés dans des encoches 22 prévues aux extrémités des plans de joints et obtenues lors de l'assemblage des éléments 18 qui présentent à cet effet un dégagement le long de leur arête.
  • Les inserts peuvent être coulés sur place après réunion non-jointive des éléments 18 grâce aux entretoises 23 disposées au voisinage immédiat des encoches et ayant le double rôle de ménager les espaces de soufflage 20 et de constituer un organe d'étanchéité permettant la coulée des inserts sans risque d'infiltration de béton liquide dans les espaces 20.
  • Les entretoises 23 sont avantageusement de même forme et de même calibre que les fils métalliques 19 (figure 6). Cependant, contrairement à ces derniers, leur fonction de cale d'écartement n'étant que temporaire, puisqu'elles servent de relais aux inserts 19', elles peuvent être constituées de fils en matériau destructible à chaud, par exemple des polyamides tels que celui commercialisé sous la marque "nylon" que l'on peut indifféremment éliminer en dernière phase de fabrication de la pièce, ou laisser se détruire à chaud lors de la mise en service au convertisseur. Il doit être souligné que les variantes de réalisation, décrites en référence aux figures, se caractérisent notamment par le fait que les cales d'écartement 19 ou 19' sont des corps rapportés dans l'ensemble de la pièce et non pas comme indiqué précédemment, des parties intégrantes des éléments réfractaires 18. On évite ainsi le recours à des éléments réfractaires préformés et conçus spécialement en vue de la fabrication de la pièce selon l'invention, ce qui n'est évidemment pas sans influence sur le coût de revient de celle-ci. Au contraire, la mise en place de cales d'écartement rapportées permet d'utiliser des éléments réfractaires tout à fait banalisés, voire "standart" dans le commerce.
  • A cet égard, un avantage substantiel de l'invention réside dans le fait que la pièce 16 (16') peut être aisément produite en prenant comme matière première une simple brique réfractaire du commerce que l'on transforme selon le processus qui va être exposé. Une brique du commerce, en matériau réfractaire non-poreux, tel que de la magnésie cuite, est découpée à la-scie dans le sens longitudinal. Les éléments obtenus sont alors réunis de façon non-jointive en disposant entre eux les cales d'écartement calibrées 19 (figure 6) ou, le cas échéant, les entretoises temporaires 23 (figure 7). Dans ce dernier cas, les arêtes des éléments situés au voisinage des entretoises sont soumises préalablement à un enlèvement de matière, par exemple par fraisage, de manière à pouvoir former les encoches 22 dans lesquelles on coule un insert 19' en béton par tout moyen approprié.
  • Dans tous les cas, la cohésion de l'assemblage est alors assurée par frettage au moyen de l'enveloppe métallique latérale 3 avec interposition d'une couche de produit de jointoiement 21 qui assure l'étanchéité au gaz au droit de l'enveloppe. L'ensemble est complété par la plaque de fermeture 4 rapportée par soudure sur le bord inférieur de l'enveloppe.
  • Les performances que l'on peut attendre de la pièce ainsi réalisée en tant qu'organe de soufflage sont conditionnées, notamment, par la qualité de l'étanchéité au gaz à l'interface enveloppe-éléments réfractaires. Cette étanchéité est directement liée à la nature du produit de jointoiement 21 et/ou à la façon dont il est mis en place. A cet égard, le produit de jointoiement est avantageusement un béton réfractaire gonflant que l'on coule à.-l'état liquide dans l'intervalle prévu initialement entre l'enveloppe métallique et les éléments réfractaires. Le gonflement, au cours du séchage ultérieur, provoque alors par réaction de l'enveloppe et des éléments, une compression du produit de jointoiement assurant l'étanchéité recherchée.
  • Toutefois, cette variante de réalisation nécessite une connaissance et donc une maîtrise, toujours délicates, des contraintes mécaniques qui se développent dans la pièce et qui peuvent en particulier aboutir à des déformations de l'enveloppe par gonflement qui rendent plus difficile, voire aléatoire, l'incorporation de la pièce dans la maçonnnerie du récipient métallurgique destiné à la recevoir.
  • Une variante préférée, et qui correspond à la meilleure forme de réalisation que savent faire les inventeurs à l'heure actuelle, consiste à opérer de la façon suivante : l'enveloppe métallique 3 est consituée de deux demi-coquilles 24 et 25 égales et de profil en U. On commence par introduire l'assemblage 13 dans l'une quelconque des demi-coquilles, par exemple la demi-coquille 24 après avoir badigeonné sa surface intérieure par un Droduit de iointoiement qui adhère naturellement à la paroi métallique. On effectue ensuite un badigeonnage identique sur la face intérieure; de la demi-coquille 25 que l'on dispose alors autour de la moitié de l'assemblage dépassant de la demi-coquille 24. Les demi-coquilles sont dimensionnées de manière que, à ce stade de l'opération, leurs bords respectifs soient en regard deux-à-deux.
  • On comprime alors l'ensemble en exercant une poussée sur la base de chaque demi-coquille à l'aide de tout moyen approprié, par exemple un étau, et on termine l'opération en solidarisant les deux demi-coquilles par leurs bords au moyen de cordons de soudure 26 en milieu de face de l'enveloppe métallique 3 ainsi reconstituée. Une autre variante avantageuse de l'invention consiste à scier la brique réfractaire de départ selon une découpe en croix, de manière à obtenir, comme le montrent les figures, des espaces de soufflage 20 entrecroisés. On choisit pour ce faire une lame de scie dont l'épaisseur tient compte de l'épaisseur de l'enveloppe latérale 3, de façon à réaliser une pièce perméable qui conserve le même gabarit que celui de la brique initiale, ce qui permet en particulier de pouvoir incorporer sans difficulté la pièce perméable dans l'architecture d'ensemble du revêtement réfractaire.
  • Conformément à une autre caractéristique de l'invention -non indispensable mais utile lorsque la brique réfractaire initiale est imprégnée de goudron, par exemple une brique en magnésie cuite imprégnée de goudron- on soumet les éléments 18 à un chauffage tempéré après découpe et avant assemblage, afin d'éliminer les éléments volatils inévitablement présents et qui risqueraient, par la suite, de couler et donc de colmater les espaces de soufflage. L'opération de chauffage tempéré peut durer quelques heures et permettre ainsi de passer d'une teneur en carbone total de 8 % à 2 % environ en poids.
  • Il va de soi que l'invention ne saurait se limiter aux exemples décrits, mais peut présenter de nombreuses autres variantes de réalisation. Il en est ainsi notamment des cales d'écartement 19 entre les éléments et qui peuvent être de nature fort variée, par exemple de la corde à piano, etc... dans la mesure où leur calibre et leur orientation respectent les indications précédemment fournies. En outre, leur nombre n'est pas nécessairement limité à la proportion de un par élément réfractaire.
  • De même, le nombre d'éléments réfractaires 18 constitutifs de l'assemblage, n'est pas obligatoirement égal à quatre, mais peut être inférieur ou supérieur à ce nombre. De même encore, les encoches, ménagées en regard l'une de l'autre sur les éléments réfractaires et définissant un logement pour les inserts en béton, ne sont pas obligatoirement placées aux extrémités des plans de joints, mais peuvent être prévues à des endroits quelconques à l'intérieur même des espaces de soufflage.
  • En outre, on rappelle que conformément à une autre catégorie de variantes non représentées sur les figures, mais dont le simple énoncé est suffi- sant-pour permettre à l'homme de métier de les réaliser, la pièce selon l'invention peut être constituée d'une masse réfractaire non-poreuse, formée non plus d'éléments unitaires juxtaposés, mais d'un seul bloc comportant intérieurement des perforations ou des fentes qui le traversent dans la direction du soufflage gazeux et dans lesquelles sont insérés sans jeu apparent des éléments non-destructibles à chaud et présentant de préférence une paroi lisse, par exemple des éléments en acier.
  • Enfin, si la pièce selon l'invention a été spécialement conçue à l'origine en tant qu'élément du garnissage réfractaire d'un récipient métallurgique, tel qu'un convertisseur d'affinage de la fonte en acier, dans lequel est recherché un brassage pneumatique du bain de métal en fusion, elle n'en est pas moins d'application générale à toute pratique industrielle nécessitant la traversée d'une pièce réfractaire par un fluide à l'état gazeux.

Claims (24)

1. Pièce réfractaire perméable aux gaz, destinée à être mis an contact d'un métal en fusion, caractérisée en ce qu'elle est essentiellement constituée d'une masse en matériau réfractaire non-poreux présentant une pluralité de discontinuités locales qui s'étendent sur toute sa hauteur dans la direction du soufflage gazeux.
2. Pièce selon la revendication 1, caractérisée en ce que les discontinuités locales sont obtenues par une réalisation de ladite masse en un ensemble d'éléments réfractaires non-poreux juxtaposés sans joints matériels d'étanchéité entre eux.
3. Pièce selon la revendication 2, caractérisée en ce que les éléments réfractaires présentent une forme aplatie, en ce qu'ils sont juxtaposés par leurs grandes faces latérales et en ce que leur largeur définit la largeur de la pièce.
4. Pièce selon la revendication 2, caractérisée en ce que les éléments réfractaires présentent une forme allongée, en ce qu'ils sont juxtaposés parallèlement entre eux par leurs faces latérales selon la longueur et selon la largeur de la pièce.
5. Pièce selon les revendications 2, 3 ou 4, caractérisée en ce que les éléments réfractaires non-poreux juxtaposés sont maintenus en contact mutuel.
6. Pièce selon les revendications 2, 3 ou 4, caractérisée en ce que les éléments réfractaires non-poreux juxtaposés sont maintenus à faible distance les uns des autres par des moyens de séparation interposés entre eux.
7. Pièce selon la revendication 6, caractérisée en ce que les moyens de séparation sont constitués par des cales d'écartement calibrées ménageant des joints ouverts entre les dits éléments réfractaires.
8. Pièce selon la revendication 7, caractérisée en ce que les cales d'écartement sont des corps rapportés, filiformes et orientés dans la direction du soufflage gazeux.
9. Pièce selon la revendication 7, caractérisée en ce que les cales d'écartement sont constituées par des inserts en béton réfractaire logés dans des encoches longitudinales ménagées en regard l'une de l'autre sur les faces latérales des éléments réfractaires.
10. Pièce selon la revendication 6, caractérisée en ce que les moyens de séparation sont constitués par des cloisons rapportées et insérées sans jeu apparent entre les éléments réfractaires.
11. Pièce selon la revendication 10, caractérisée en ce que les cloisons séparatrices sont des plaques en matériau réfractaire poreux.
12. Pièce selon la revendication 10, caractérisée en ce que les cloisons séparatrices sont des feuilles métalliques de faible épaisseur, planes ou ondulées.
13. Pièce selon les revendications 5, 10, Il ou 12, caractérisée en ce que les éléments réfractaires non-poreux présentent sur au moins une de leur face latérale des cannelures superficielles orientées dans la direction du soufflage gazeux.
14. Pièce selon la revendication 1, caractérisée en ce que les discontinuités locales sont obtenues par une réalisation de la masse réfractaire non-poreuse en un bloc monolithique comportant intérieurement des perforations ou des fentes qui le traversent dans la direction du soufflage gazeux et dans lequelles sont rapportés, sans jeu apparent, des éléments non-destructibles à chaud et présentant une paroi lisse.
15. Pièce selon l'une quelconque des revendications précédentes, carac- risée en ce qu'elle est placée dans un réceptacle métallique étanche, constituée par une enveloppe latérale ouverte à une extrémité, de manière à laisser apparaître en surface les discontinuités locales de matière réfractaire non-poreuse et obturée à l'autre extrémité par une plaque de fermeture équipée de moyens d'arrivée du gaz de soufflage.
16. Pièce selon la revendication 15, caractérisée en ce qu'elle présente au voisinage de la plaque de fermeture une chambre de répartition gazeuse, ménagée intérieurement ou extérieurement à la masse réfractaire et communicant avec lesdites discontinuités locales.
17. Pièce selon les revendications 15 ou 16, caractérisée en ce que l'enveloppe est constituée de deux demi-coquilles conformées en U et solidarisées par leurs bords.
18. Pièce selon les revendications 15, 16 ou 17, caractérisée en ce qu'elle présente une couche périphérique de béton réfractaire non-poreux interposée entre la masse réfractaire centrale et l'enveloppe métallique latérale.
19. Procédé de fabrication de pièces selon les revendications 2 et 15, caractérisé en ce que l'on découpe longitudinalement une brique en matériau réfractaire non-poreux que l'on trouve habituellement dans le commerce, en ce que l'on reconstitue ensuite la brique initiale en juxtaposant les éléments réfractaires obtenus, sans joints matériels d'étanchéité entre eux, en ce que l'on assemble le tout par frettage compressif dans une enveloppe métallique latérale et en ce que, avant ou après avoir obturé une extrémité de l'enveloppe par une plaque de fermeture équipée de moyens d'arrivée du gaz de soufflage, on introduit entre l'enveloppe latérale et les éléments réfractaires une couche périphérique de produit de jointoiement.
20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que, au cours de l'opération du juxtaposition, des éléments réfractaires non-poreux préalablement découpés, on interpose entre eux des moyens de séparation constitués par des cales d'écartement calibrées ménageant des joints ouverts dans la direction du soufflage gazeux.
21. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que, au cours de l'opération de juxtaposition des éléments réfractaires non-poreux préalablement découpés, on interpose entre eux et, sans jeu apparent, des moyens de séparation constitués par des cloisons en matériau réfractaire poreux ou en feuilles métalliques minces, planes ou ondulées.
22. Procédé selon les revendications 19 ou 21, caractérisé en ce que, après découpe des éléments réfractaires, on réalise sur au moins une de leur face latérale des cannelures superficielles orientées dans la direction du soufflage gazeux.
23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 19 à 22, carac- risé en ce que l'on utilise une enveloppe latérale constituée de deux demi-coquilles profilées en U, en ce que, après avoir appliqué sur leur paroi intérieure un produit de jointoiement adhérant, on ajuste les deux demi-coquilles autour de l'assemblage d'éléments réfractaires préalablement préparé en les engageant l'une après l'autre respectivement par deux côtés opposés dudit assemblage de manière à placer leurs bords en regard les uns des autres sur les deux autres côtés de l'assemblage et en ce que l'on réunit les deux demi-coquilles entre elles par solidarisation de leurs bords respectifs tout en exercant un effort de compression par application de poussées antagonistes sur la base des demi-coquilles.
24. Procédé selon l'une quelconque des revendications 19 à 23, caractérisé en ce que la brique réfractaire non-poreuse initiale, destinée à être découpée en éléments, est en matière réfractaire imprégnée de goudron et en ce que, après découpage, on soumet ces éléments à une phase de chauf- ' fage tempéré afin d'éliminer les composants les plus volatils.
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