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EP0052268B1 - Zwirn und Verfahren zu dessen Herstellung sowie dessen Verwendung - Google Patents

Zwirn und Verfahren zu dessen Herstellung sowie dessen Verwendung Download PDF

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Publication number
EP0052268B1
EP0052268B1 EP81109011A EP81109011A EP0052268B1 EP 0052268 B1 EP0052268 B1 EP 0052268B1 EP 81109011 A EP81109011 A EP 81109011A EP 81109011 A EP81109011 A EP 81109011A EP 0052268 B1 EP0052268 B1 EP 0052268B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
filament
filament bundle
bonding composition
bundle
thread
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP81109011A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0052268A1 (de
Inventor
Bruno Schwarz
Emil Heiniger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Zwicky & Co AG
Original Assignee
Zwicky & Co AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zwicky & Co AG filed Critical Zwicky & Co AG
Priority to AT81109011T priority Critical patent/ATE12404T1/de
Publication of EP0052268A1 publication Critical patent/EP0052268A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0052268B1 publication Critical patent/EP0052268B1/de
Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/40—Yarns in which fibres are united by adhesives; Impregnated yarns or threads

Definitions

  • the present invention relates to a bundle of threads with at least three strands consisting of a plurality of threads, which are connected to one another with an informal mass, this mass being located essentially inside the bundle of threads and being formed from a molten plastic thread, and the bundle of threads being twisted as a whole , as well as a method for its production and the use of thread bundles in weaving, knitting, embroidery and sewing.
  • a thread is made with a multifilament yarn in the S direction with certain twists per meter, depending on the material type and titer.
  • Two or more continuous strands pre-twisted in the S direction are now twisted together in the Z direction, with the appropriate turns per meter, according to the titer and the number of thread components. This is done on a specialist twisting machine, but can also be carried out on multi-tier or double-wire twisting machines after a previous specialist process.
  • the bundle of sewing threads is wound onto a fixation drum with a certain tension (stretching), according to titer and type of material, and the material is then heat-set on the fixation drum in an autoclave (nylon) or in an electric oven (polyester).
  • the temperature for nylon is approx. 100-140 ° C and the treatment time is approx. 80-130 min, for polyester 160-200 ° C and 80-140 min.
  • the second process differs from the first in that the drawing and the heat setting are carried out in one process (continue process), the drawing, the temperature and the treatment time being dependent on the titer, the type of material and the deduction.
  • the staple fiber production (synthetic cut fibers) takes place. with certain natural yarns, the staple fiber production, then the staple fibers are spun in the S direction with certain twists per meter (according to titer and intended use).
  • the cotton three-cylinder process
  • the Schappespinnmaschine are used.
  • the type of yarn originally determined the spinning process (silk, cotton).
  • the remaining process processes only differ from the continuous twist in that all the staple fiber sewing thread bundles are subjected to a gassing process (burning off the above fibers) after the finished twist production.
  • one or more multifilament or monofilament strands are spun with natural or synthetic staple spun.
  • the conventional ring spinning machine serves as the production machine.
  • twisting backward pessation also leads to unpleasant side effects, especially with continuous sewing threads made of polyamide and polyester.
  • the twisting is subjected to such a high pressure that a backlog of twine is unavoidable. This leads to wrinkles in the sewing thread, eventually to nodules, which inevitably leads to needle breakage, defective needle plate and finally to rejects.
  • nubs in all known staple fiber and core sewing threads presents the greatest problem in terms of sewability.
  • staple fiber sewing threads the insufficiently bound stacks are stored at the eye of the needle and thus lead to needle or thread breakage.
  • spun sewing threads the greatest danger lies in postponing the spinning, which in turn leads to pimples (thickening) at the eye of the needle and usually results in a thread break or a needle break.
  • a method for producing a thread bundle made of thermoplastic material is known, the strands of the thread bundle being arranged next to one another and at least one binding thread made of thermoplastic material being provided under the strands, the thread bundle being treated at elevated temperature so that the binding thread melts and fills the spaces between the strands forming the bundle of threads.
  • the bundle of threads is thermally treated stress-free and is therefore not sealed to the outside. Therefore, the material of the molten binding thread emerges from the thread bundle and forms a rough surface which prevents further processing.
  • These bundles of threads are therefore z. B. useless for sewing purposes.
  • such structures are wire-like and therefore completely inflexible (DE-AS 2204119).
  • thermoplastic yarn is wound, or. is twisted. This yarn thus remains in the center of the bundle of threads as a supporting component.
  • the present invention aims to create a bundle of threads with an optimal, permanent connection between the individual threads, without impairing the flexibility of the finished bundle of threads.
  • the thread bundle according to the invention fulfills these conditions, which is characterized in that the plastic thread forming the binding mass has a melting point below 155 ° C. and an elongation at break of more than 25%, and that in the cross section of the bundle the circumference consists exclusively of threads and without any binding mass is set.
  • Threads according to US Pat. No. 4,225,699 are used as connectors or connecting threads between the strands, such threads consisting of a copolyamide derived from at least 3 polyamide-forming monomer components, as claimed in this US Pat.
  • copolyamide threads are known under the name “separation yarns” because they are used to separate fabrics and knitted fabrics in dyeing processes. When used as connecting threads, they have important properties, which, however, only come into effect under very specific conditions (as will be explained in more detail elsewhere).
  • the inlet tensions in a double twist conveyor 7 at the 550th dtex threads must not exceed 0.02 gr. per dtex.
  • the inlet tension of the connecting thread B in the conveyor 7 must not fall below 0.18 gr per dtex.
  • finished thread can be a multifilament or monofilament copolyamide or Copolyester thread, which accounts for 0.5-15% of the final titer, is twisted as a connector.
  • the finished thread is then produced by winding three first twists AAB onto a bobbin 8 on a bobbin 8 analogously to that according to FIG. 1 in the Z direction with 150-200 turns per meter to form a finished thread bundle C (FIGS. 3,4).
  • a finished thread bundle (FIG. 4 is rewound (drawn) on a parallel stretch winder with a tension of 600-1100 gr.) On a fixation drum.
  • the sewing thread bundle is then treated on the fixation drum in an autoclave with a steam temperature of 110-140 ° C for 80-140 min with one or more intermediate vacuums.
  • the chain-shaped fiber building blocks are oriented in the longitudinal direction of the thread.
  • the sewing thread manufacturing process Nm 40/3 is basically the same as in embodiment 1.
  • a parallel multifilament 235 dtex nylon 6.6 thread, high tenacity, is pre-twisted with 530-560 turns per meter in the S direction on a multi-tier twisting machine (first twisting).
  • the best cotton quality (pile length) is used for cotton sewing thread bundles.
  • the spinning is carried out on three-cylinder cotton spinning machines.
  • the endless spun yarn is converted into cut stacks for the synthetic staple thread bundles.
  • a Nm 95 (Ne 56) cotton with 600-750 spins per meter in the S direction is spun on a cotton spinning machine (three-cylinder spinning machine).
  • Three spinning units are joined together with the endless connecting thread on a twist protection machine with 20 Z-turns per meter volume.
  • a unit is twisted on a Hamelz twisting machine to 600-700 turns per meter in the Z direction.
  • the gassing is e.g. B. on a Mettler gasification machine, heated with propane gas or electrically, with 550-700 meters deduction per minute.
  • connection process takes place with the cotton sewing thread bundle in an autoclave at 120 "C, with one or more vacuums, for 50-110 minutes on the gas spools.
  • Staple fiber (chopped fiber) sewing threads made of synthetic yarns correspond to the cotton sewing thread process with the necessary thermal and technical modifications.
  • the cotton sewing thread produced according to the connection of the individual sewing threads according to the invention, in any case requires a one-bath two-step dyeing, which is not necessary for the synthetic staple fiber sewing threads with the correct choice of thread (nylon or polyester).
  • a compound yarn titer depending on the desired final titer, is added to the first twisted core yarn (one or more times) during the spinning process.
  • the connector When twisting, the connector forms the "embedment” known as "soul” on ropes, which becomes more and more tightly wrapped as the number of turns increases and becomes more and more inaccessible from the outside.
  • the number of rotations must be so high that even during the thermal treatment of the thread bundle, in which the connector melts, no connector material can escape to the outside of the thread bundle outer surface.
  • Any thread made of spinnable plastic can be used as a connector or connecting thread, provided that it has a sufficient elongation at break of over 25%, e.g. B. between 30 and 50%, preferably between 35 and 40% and has a melting point which, depending on the application, is between 70 and 155 ° C.
  • Such a thread must also - at least under pressure - be able to form an adhesive connection with other textile threads.
  • These threads are threads made of a copolyamide which is derived from at least 3 unbranched and saturated randomly distributed monomer components forming polyamide.
  • the copolyamide has an average amide frequency of 1 -CONH- to 6.4-7.4 -CH 2 -, or 1 -CH 2 - to 0.156-0.135 -CONH-. It contains 10-60 mol% of each monomer component, based on the total molar approach of the sum of all monomer components. The sum of the mol% batches of all monomer components is equal to 100.
  • the threads made from this material have melting points below 155 ° C.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Ropes Or Cables (AREA)
  • Inert Electrodes (AREA)
  • Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)
  • Materials For Medical Uses (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Fadenbündel mit mindestens drei aus mehreren Fäden bestehenden Litzen, die mit einer formlosen Masse miteinander verbunden sind, wobei diese Masse sich im wesentlichen im Innern des Fadenbündels befindet und aus einem geschmolzenen Kunststoffaden gebildet ist und wobei das Fadenbündel als Ganzes gezwirnt ist, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung und eine Verwendung von Fadenbündeln in der Weberei, Wirkerei, Stickerei und Näherei.
  • Beim Herstellungsverfahren eines konventionellen Endlosnähfadenbündels wird je nach dem gewünschten Endtiter (gr. pro 9000 m, zwei- oder mehrfach) ein Zwirn hergestellt, mit einem Multifil-Garn in S-Richtung mit bestimmten Drehungen pro Meter, je nach Materialart und Titer.
  • Dies kann vorzugsweise auf einer Etagenzwirnmaschine (nach vorgängigem Umspulprozeß) oder auf einer Ringzwirnmaschine (Fachzwirnmaschine) direkt ab Spulkörper geschehen. In neuester Zeit wird dieser Prozeß auch für Nähfadenbündel auf Doppeldrahtzwirnmaschinen durchgeführt.
  • Zwei oder mehrere in S-Richtung vorgezwirnte Endloslitzen werden nun in Z-Richtung, mit den geeigneten Drehungen pro Meter, entsprechend dem Titer und der Fadenkomponentenzahl zusammengezwirnt. Dies geschieht auf einer Fachzwirnmaschine, kann aber auch nach vorgängigem Fachprozeß auf Etagen- oder Doppeldrahtzwirnmaschinen durchgeführt werden.
  • Sowohl bei Natur- als auch bei synthetischen Garnen ist nach der Verzwirnung ein Fixationsprozeß unerläßlich.
  • Zum Beispiel wird Seide wie auch Kunstseide in einem Autoklaven auf den Zwirnspulen gedämpft. Die Temperatur und Behandlungszeit richten sich nach den Zwirntouren pro Meter. Die Temperatur beträgt in der Regel 40-75° C, die Behandlungszeit (Evakuieren und Dämpfen) ca. 40 min. Im Fachjargon wird dieser Prozeß mit Zwirnberuhigung bezeichnet.
  • Anders verhält es sich bei den synthetischen Fasern, wie Nylon und Polyester. Beide Fasergruppen werden bei der Nähfadenherstellung einer Streck-Thermo-Fixierung unterzogen. Es gelangen dabei üblicherweise zwei Verfahren zurAnwendung.
  • Bei dem einen Verfahren wird das Nähfadenbündel mit einer bestimmten Spannung (Verstreckung), nach Titer und Materialart, auf eine Fixationstrommel gespult, anschließend wird das Material auf der Fixationstrommel im Autoklaven (Nylon) oder im Elektroofen (Polyester) thermofixiert.
  • Bei Nylon beträgt die Temperatur ca. 100-140°C und die Behandlungsdauer ca. 80-130 min, bei Polyester 160-200°C und 80-140 min.
  • Das zweite Verfahren unterscheidet sich vom ersten dadurch, daß die Verstreckung und die Thermofixierung in einem Prozeß (Continueverfahren) durchgeführt werden, wobei sich die Verstreckung, die Temperatur und die Behandlungszeit nach dem Titer, der Materialart und dem Abzug richten.
  • Mit der Verstreckung und der Thermofixation wird erreicht, daß die kettenförmigen FaserBausteine in der Längsrichtung der verzwirnten Garne orientiert werden. Ferner werden damit, je nach Behandlungsart, nebst der Zwirnberuhigung die Endfestigkeit, der Endschrumpf, die Enddehnung und die Farbaffinität des Nähfadenbündels beeinflußt.
  • Die Nähfadenbündel aus Stapel- oder Schnittfasern, sowohl aus Natur- als auch aus Synthetikfasern, erfahren in der Nähfadenherstellung nur leicht modifizierte Herstellungsprozesse gegenüber den Endlosgarnen.
  • Nach der Endlosverspinnung erfolgt die Stapelfaserherstellung (synthetische Schnittfasern) resp. bei gewissen Naturgarnen die Stapelfasergewinnung, anschließend werden die Stapelfasern in S-Richtung mit bestimmten Drehungen pro Meter (nach Titer und Verwendungszweck) versponnen.
  • Zur Anwendung gelangen in der Regel das Baumwoll-(Dreizylinderverfahren) und das Schappespinnverfahren. Ursprünglich bestimmte die Garnart das Spinnverfahren (Seide, Baumwolle).
  • Mit beiden Spinnverfahren werden heute synthetische Stapelfasern gesponnen, welche z. B. unter den Bezeichnungen Schappe- oder Baumwolle gesponnener Polyester bekannt sind.
  • An die Stelle der Erstzwirnherstellung bei Endlosgarnen tritt bei der Stapelzwirnherstellung die S-Verspinnung.
  • Die verbleibenden Verfahrensprozesse unterscheiden sich nur noch von der Endloszwirnung, indem alle Stapelfasernähfadenbündel nach der Fertigzwirnherstellung einem Gasierprozeß (Abbrennen der vorstehenden Fasern) unterzogen werden.
  • Zu erwähnen ist noch, daß die hochwertigen Baumwollnähfäden anstelle der Fixation, einem zusätzlichen Mercerisationsprozeß unterzogen werden, zwecks Erhöhung der Festigkeit um ca. 8-10%, welcher auch noch zur Verbesserung der Garnsauberkeit beiträgt.
  • Beim Kerngarnspinnverfahren werden ein oder mehrere Multifil- oder Monofillitzen, vorzugsweise aus Polyester, mit Natur- oder synthetischem Stapelgespinnst umsponnen. Als Produktionsmaschine dient die herkömmliche Ringspinnmaschine.
  • Bestehen die Umspinnlitzen z. B. aus Baumwolle, und der Kern aus Polyester, so hat die Streck-Thermo-Fixierung des Kerngarnes vor der Umspinnung stattzufinden.
  • Die weiteren Nähfadenbündelveredlungsprozosso, wio Fürbung. Gloitond Ausrüstung und Aufmachung haben zur Erfindung keine direkte Beziehung und werden demzufolge in der Beschreibung vernachlässigt.
  • Die Neigung zur Zwirnaufdrehung bei herkömmlichen Zwirnen, insbesondere Nähfadenbündeln, ist besonders bei allen Naturnähfäden, ob Stapel- oder Endlosfäden, wie z. B. Seide, Baumwolle oder Leinen, gravierend. Es führt beim Nähprozeß zu Fadenrissen, reduzierter Nähfestigkeit des Nähgutes sowie zu Schwierigkeiten beim Einführen des Fadens ins Nadelöhr. Außerdem wird das Abknüpfen des Nahtendes dadurch erschwert.
  • Auch die Zwirnrückstauneigung führt besonders bei Endlosnähfäden aus Polyamid und Polyester zu unangenehmen Folgeerscheinungen. Beim Vernähen von Leder, Matratzenstoffen, Sicherheitsgurten etc. wird die Verzwirnung einem so starken Druck ausgesetzt, daß ein Zwirnrückstau unvermeidlich ist. Dieser führt zu Krängeln im Nähfaden, schließlich zu Knötchenbildung, was unweigerlich zu Nadelbruch, defekter Nadelplatte und schließlich zu Ausschuß führt.
  • Ferner bereitet die Noppenbildung bei allen bekannten Stapelfaser- und Umspinn-Nähfäden das größte Problem bei der Vernähbarkeit. Bei den Stapelfaser-Nähfäden werden die ungenügend gebundenen Stapel am Nadelöhr aufgespeichert und führen so zu Nadel- oder Fadenbruch. Bei den Umspinn-Nähfäden besteht die größte Gefahr in der Aufschiebung der Umspinnung, was wiederum zu Noppenbildung (Verdikkungen) beim Nadelöhr führt und in der Regel einen Fadenriß oder einen Nadelbruch zur Folge hat.
  • Alle bis heute bekannten Nähfadenherstellungsverfahren verfügen mehr oder weniger über die vorgängig beschriebenen Nachteile. Die Ursache ist eine Folge der ungenügenden Verbindung zwischen den einzelnen Komponenten des Fadenbündels.
  • Es ist ein Verfahren zur Herstellung eines Fadenbündels aus thermoplastischem Material bekannt, wobei die Litzen des Fadenbündels nebeneinander angeordnet sind und unter den Litzen wenigstens ein bindender Faden aus thermoplastischem Material vorgesehen ist, wobei das Fadenbündel bei erhöhter Temperatur behandelt wird, so daß der bindende Faden schmilzt und die Zwischenräume zwischen den das Fadenbündel bildenden Litzen ausfüllt. Bei diesem Verfahren wird das Fadenbündel spannungsfrei thermisch behandelt und dadurch nach außen nicht abgedichtet. Daher tritt das Material des geschmolzenen bindenden Fadens aus dem Fadenbündel aus und bildet eine rauhe, die Weiterverarbeitung hemmende Oberfläche. Diese Fadenbündel sind daher z. B. für Nähzwekke unbrauchbar. Zudem sind solche Gebilde drahtähnlich und mithin völlig unflexibel (DE-AS 2204119).
  • Es ist ferner ein Verfahren bekanntgeworden, nach dem ein thermoplastisches Garn umsponnen, resp. umzwirnt wird. Dieses Garn bleibt somit im Zentrum des Fadenbündels geradlinig als mittragende Komponente bestehen.
  • Nach dieser Verzwirnung, resp. Umspinnung wird dieses Textilprodukt thermisch so behandelt, daß die Ummantelung mit dem Kern, der thermoplastischen Garnseele, eine Verbindung eingeht, ohne jedoch den Querschnitt der thermoplastischen Garnseele zu verändern; es wird somit durch die Fixation zwischen den Zwirnkomponenten und einzelnen Kunststoffpartikeln keine Verbindung hergestellt, da u. a. entsprechende Drucke und Fixationstemperaturen fehlen. Dieses bekannte Verfahren bedingt einen verhältnismäßig großen thermoplastischen Garnanteil. Dies hat zur Folge, daß solches Garn infolge des sehr hohen Dehnungskoeffizienten (5-10mal größer als z. B. Polyamid 66) für diverse Einsatzgebiete unbrauchbar ist. Eine Fixation, d. h. Steuerung der Dehnung, ist mit diesem Verfahren und dem daraus resultierenden Produkt nicht möglich. Daher ist ein solcher Faden für den Einsatz als Nähfaden für Oberbekleidung etc. unbrauchbar (US-PS 2 313 058).
  • Die vorliegende Erfindung bezweckt die Schaffung eines Fadenbündels mit einer optimalen, bleibenden Verbindung zwischen den einzelnen Zwirnen, ohne Flexibilitätsbeeinträchtigung des fertigen Fadenbündels.
  • Diese Bedingungen erfüllt das erfindungsgemäße Fadenbündel, welches sich dadurch auszeichnet, daß der die bindende Masse bildende Kunststoffaden einen Schmelzpunkt unter 155° C und eine Reißdehnung von über 25% aufweist, und daß im Querschnitt des Bündels der Umfang ausschließlich durch Fäden und ohne jegliche bindende Masse festgelegt ist.
  • Die Erfindung wird anschließend beispielsweise anhand von Beispielen und einer Zeichnung erläutert. Es zeigt
    • Fig. 1 eine rein schematische Darstellung einer Fachzwirnmaschine für das Zwirnen des modifizierten Nylons mit mittigem Verbindungsfaden,
    • Fig. 2 einen Querschnitt durch einen Vor- oder Erstzwirn, in schematischer Darstellung,
    • Fig. 3 eine rein schematische Darstellung einer Fertigzwirnmaschine,
    • Fig. 4 einen Querschnitt durch ein fertig gezwirntes Fadenbündel, vor dem Verbindungsprozeß, in schematischer Darstellung,
    • Fig. 5 einen Querschnitt durch ein Fertigfadenbündel nach Fig. 4, nach dem Verbindungsprozeß.
  • Als Verbinder oder Verbindungsfaden zwischen den Litzen gelangen Fäden gemäß der US-Patentschrift 4 225 699 zur Anwendung, wobei solche Fäden aus einem von mindestens 3 Polyamid bildenden Monomerkomponenten abgeleiteten Copolyamid bestehen, wie diese in dieser US-Patentschrift beansprucht werden.
  • Diese Copolyamidfäden sind unter der Bezeichnung »Trenngarne« bekannt, da sie zum Trennen von Geweben und Gestricken bei Färbeprozessen dienen. Sie verfügen bei deren Verwendung als Verbindungsfaden über wichtige Eigenschaften, welche allerdings nur unter ganz bestimmten Bedingungen zum Tragen kommen (wie dies an anderer Stelle eingehender erläutert wird).
  • Bei allen möglichen Zwirntechnologien zur Herstellung von Nähfadenbündeln ist darauf zu achten, daß der Verbindungsfaden nach der Verzwirnung möglichst nahe vom Zwirnzentrum, zwischen den Nähzwirnen plaziert ist. Dies wird durch die entsprechenden Einlaufspannungen, wie in den umschriebenen Ausführungsbeispielen 1 und 2 präzisiert, erreicht. (Ausgenommen sind die Umzwirn- und Umspinnverfahren, bei welchen sich diese Voraussetzungen verfahrensbedingt ergeben.)
    • Ausführungsbeispiel 1
  • In der Folge wird der Herstellungsprozeß für einen Nähfaden Nm 8/3 Endlosnähfäden, Nylon 6.6 hochfest und die Verbindung der Litzen mit einem Copolyamidfaden, Schmelzpunkt 110° C, erläutert.
    • Einsatzgebiete:
  • Leder-, Matratzen-, Polstermöbel- und Gurtenindustrie.
  • Für die Erstzwirnherstellung werden auf einer Fachzwirnmaschine 1 (Fig. 1) zwei parallele Multifil (Multifilament) 550 dtex Zwirne, z. B. N 6.6 hochfest, A und ein Parallel-Multifil-Verbindungszwirn 78 dtex B mit 250-300 Drehungen pro Meter von Spulen 3, 4 und 5 abgezogen und miteinander in S-Richtung verzwirnt, wobei die Einlaufspannungen in ein Fachzwirnförderwerk 7 bei den 550 dtex Zwirnen 0,02 gr. pro dtex nicht übersteigen dürfen. Dagegen darf die Einlaufspannung des Verbindungsfadens B in das Förderwerk 7 0,18 gr. pro dtex nicht unterschreiten.
  • Der Grund dafür liegt in der besseren Einlagerung des Verbindungsfadens B bei der Verzwirnung zwischen die beiden 550 dtex Zwirne A (Fig. 2).
  • Beim Erstzwirn resp. Fertigzwirn kann, je nach Endtiter, beim entsprechenden Zwirnprozeß ein Multifil- oder Monofil-Copolyamid- resp. Copolyester-Faden, welcher einen Anteil von 0,5-15% am Endtiter ausmacht, als Verbinder mitgezwirnt werden.
  • Die Fertigfadenherstellung erfolgt anschließend, indem drei Erstzwirne AAB wiederum auf einer Fachzwirnmaschine analog derjenigen gemäß Fig. 1 in Z-Richtung mit 150-200 Drehungen pro Meter zu einem Fertigfadenbündel C auf eine Spule 8 gespult werden (Fig. 3,4).
  • Ein Fertigfadenbündel (Fig. 4 wird auf einer Parallel-Streckspulmaschine, mit einer Spannung von 600-1100 gr., auf eine Fixationstrommel umgespult (verstreckt).
  • Anschließend wird das Nähfadenbündel auf der Fixationstrommel im Autoklaven mit einer Dampftemperatur von 110-140° C während 80-140 min mit einem oder mehreren Zwischenvakua behandelt. Bei diesem Prozeß werden die kettenförmigen Faserbausteine in Längsrichtung des Fadens orientiert.
  • Zugleich findet die Verbindung der einzelnen Zwirne A und B statt. Die gleichen Ergebnisse können mit der beschriebenen Continue-Fixation erzielt werden (Fig. 5).
  • Alle übrigen Veredlungsprozesse erfolgen nach den heute üblichen Verfahren für Nähfadenbündel.
    • Ausführungsbeispiel 2
  • Der Nähfadenherstellungsprozeß Nm 40/3 erfolgt grundsätzlich gleich wie beim Ausführungsbeispiel 1.
  • Es wird auf einer Etagenzwirnmaschine eine Parallel-Multifil 235 dtex Faden Nylon 6.6, hochfest, mit 530-560 Drehungen pro Meter in S-Richtung vorgezwirnt (Erstzwirn).
  • Drei derartige Erstzwirneinheiten und ein Multifil-Verbindungsfaden 44 dtex, versehen mit einem Schutzdrall, werden auf einer Fachzwirnmaschine mit 360-390 Drehungen pro Meter in Z-Richtung zusammengezwirnt.
  • Folgende Einlaufspannungsgrenzen ins Fachzwirnförderwerk müssen eingehalten werden. Beim 235 dtex Zwirn darf die Spannung 0,025 gr. pro dtex nicht überschreiten und beim Verbindungsfaden 44 dtex darf die Einlaufspannung ins Förderwerk von 0,25 gr. nicht unterschritten werden.
  • Streck-, Fixations- und Verbindungsprozeß sowie die weiteren Veredlungsprozesse sind ohne Abänderungen dem Ausführungsbeispiel 1 zu entnehmen.
  • Für Baumwollnähfadenbündel wird die beste Baumwollqualität (Stapellänge) eingesetzt. Die Verspinnung wird auf Dreizylinder-Baumwollspinnmaschinen durchgeführt.
  • Für die synthetischen Stapelgarn-Nähfadenbündel wird das endlos gesponnene Garn zu Schnittstapeln umgearbeitet.
  • Prinzipiell gibt es bei den Stapelfaser-Nähfäden nur einen möglichen Verfahrensprozeß, um die erfindungsgemäßen Nähfadenbündel herzustellen.
  • Bei diesem möglichen Stapelfaser- resp. Schnittstapelfaser-Nähfadenverfahren wird beim Fertigzwirnprozess, wie im Ausführungsbeispiel 2 zum Abschnitt Fertigfadenherstellung beschrieben, ein Endlosverbindungsfaden mit den entsprechenden thermischen Eigenschaften, im jeweiligen Mengenverhältnis mitverzwirnt.
  • Alle übrigen Behandlungen bleiben gleich wie im Ausführungsbeispiel 3 beschrieben.
    • Ausführungsbeispiel 3
  • Auf einer Baumwollspinnmaschine (Dreizylinderspinnmaschine) wird eine Nm 95 (Ne 56) Baumwolle mit 600-750 Spinndrehungen pro Meter in S-Richtung versponnen.
  • Drei Spinneinheiten werden mit dem Endlosverbindungsfaden auf einer Fachschutzdrallmaschine mit 20 Z-Drehungen pro Meter zusammengefacht.
  • Eine Facheinheit wird auf einer Hamelzwirnmaschine auf 600-700 Drehungen pro Meter in Z-Richtung hochgezwirnt.
  • Die Gasierung wird z. B. auf einer Mettler-Gasiermaschine, beheizt mit Propangas oder elektrisch, mit 550-700 Meter Abzug pro Minute, vorgenommen.
  • Der Verbindungsprozeß erfolgt beim Baumwollnähfadenbündel im Autoklaven mit 120"C, mit einem oder mehreren Vakua, während 50-110 min auf den Gasierspulen.
  • Die verbleibenden Prozesse sind dem Ausführungsbeispiel 1 zu entnehmen.
  • Stapelfaser-(Schnittfaser)-Nähfäden aus synthetischen Garnen entsprechen dem Baumwollnähfadenverfahren mit den notwendigen thermischen und technischen Modifikationen.
  • Der Baumwollnähfaden, hergestellt nach der erfindungsgemäßen Verbindung der einzelnen Nähzwirne, erfordert in jedem Fall eine Einbad-Zweistufen-Färbung, was sich für die synthetischen Stapelfasernähfäden bei richtiger Garnwahl (Nylon oder Polyester) erübrigt.
  • Beim Kerngarn-Nähfadenherstellungsprozeß kann wiederum, wie beim Stapelfasernähfadenverfahren, nur ein Verfahren zur Anwendung gelangen, um das erfindungsgemäße Nähfadenbündel herzustellen.
  • Bei diesem Verfahren wird beim Umspinnprozeß dem erstgezwirnten Kerngarn (ein- oder mehrfach) ein Verbindungsgarntiter, je nach dem gewünschten Endtiter, bei der Umspinnung beigegeben.
  • Nachfolgend hat ein Verbindungsprozeß stattzufinden, welcher im Autoklaven resp. Elektroofen, je nach Umspinngarnart, unter Spannung vorgenommen wird.
  • Zu erwähnen ist ferner, daß für umzwirnte Nähfäden, welche auf Hohlspindelzwirnmaschinen hergestellt werden, die gleichen Verfahren zur Anwendung gelangen.
  • Es sind folgende Verbindungstechnische Voraussetzungen zu beachten:
    • Um eine optimale Verbindung der Zwirne zu erreichen, muß das Fadenbündel unter möglichst hoher Spannung thermisch behandelt werden. Diese Spannung muß so hoch sein, daß die einzelnen Zwirne den Verbindungsfaden praktisch hermetisch abschließen, ohne jedoch andere Nachteile zu verursachen und so ein Austreten des verflüssigten Verbindungsfadens verhindern. Im weiteren wird diese Abdichtung durch die Anzahl Drehungen pro Meter (Erstzwirn und Fertigzwirn) beeinflußt. Die richtige Anzahl Drehungen pro Meter verhütet ferner eine Verbindung zwischen den einzelnen Fibrillen der Zwirne, welche für die Fertigfadenflexibilität nicht erwünscht ist.
  • Beim Zwirnen bildet also der Verbinder die bei Seilen als »Seele« bezeichnete »Einlagerung«, welche mit steigender Zahl von Drehungen immer fester umwunden und von außen immer unzugänglicher wird. Die Zahl der Drehungen muß so hoch sein, daß auch bei der thermischen Behandlung des Fadenbündels, bei welcher der Verbinder schmilzt, kein Verbindermaterial nach außen auf die Fadenbündelaußenfläche entweichen kann.
  • Dabei kann es, wie eingehendste Versuche erkennen ließen, vorteilhaft sein, das Fadenbündel beim Umspulen auf die Fixationstrommel bis in den Bereich der größten Zugfestigkeit zu strekken.
  • Für die Umspinn-, Umzwirn- und Stapelfadenbündel ist wie vorgeschrieben vorzugehen, unter Einhaltung der verfahrensbedingten Modifikationen.
  • Als Verbinder bzw. Verbindungsfaden kann jeder Faden, der aus spinnbarem Kunststoff hergestellt ist, verwendet werden, sofern er über eine genügende Reißdehnung von über 25%, z. B. zwischen 30 und 50%, vorzugsweise zwischen 35 und 40% verfügt und einen Schmelzpunkt aufweist, der, je nach Anwendung, zwischen 70 und 155°C liegt. Ein derartiger Faden muß zudem - zumindest unter Druck - fähig sein, eine Haftverbindung mit anderen Textilfäden einzugehen.
  • Die Verbindungscopolyamidfäden »Emser-Trennfäden« als Verbindungsmaterial verfügen über diese Eigenschaften. Deren hohe Dehnungseigenschaften wirken sich sehr günstig auf die Flexibilität des fertigen Fadenbündels aus. Im weiteren verfügt dieser Verbindungsfaden über die vorteilhafte Eigenschaft, daß er sich im geschmolzenen Zustand nur unter Druck mit andersartigen Fäden verbindet, im Gegensatz zu anderen, bekannten Klebe- oder Trenngarnen aus anderen Copolyamidzusammensetzungen, welche im geschmolzenen Zustand eine klebrige Masse bilden, und sich ohne Druck mit allem verbinden. Die zum Einsatz gelangenden Copolyamid-Verbindungsfäden (Emser-Trennfadenprodukte) verfügen, je nach Fadenart, über folgende, thermische Eigenschaften:
    • - Schmelzpunkt bei Verwendung für Naturgarn-Nähfadenbündel zwischen 70-90° C,
    • - Schmelzpunkt bei Verwendung für Nylongarn-Nähfadenbündel zwischen 105-140°C,
    • - Schmelzpunkt bei Verwendung für Polyestergarn-Nähfadenbündel zwischen 140-155°C.
  • Bei diesen Fäden handelt es sich um Fäden aus einem Copolyamid, welches von mindestens 3 Polyamid bildenden unverzweigen und gesättigten statistisch verteilten Monomerkomponenten abgeleitet ist. Das Copolyamid weist eine mittlere Amidhäufigkeit von 1 -CONH- zu 6,4-7,4 -CH2-, bzw. 1 -CH2- zu 0,156-0,135 -CONH-, auf. In ihm liegt jede Monomerkomponente zu 10-60 Mol-%, bezogen auf den gesamten molaren Ansatz der Summe aller Monomerkomponenten, vor. Die Summe der Mol- %-Ansätze aller Monomerkomponenten beträgt gleich 100. Die Fäden aus diesem Material haben Schmelzpunkte unter 155° C.
  • Nebst den großen, z. B. nähtechnischen, Vorzügen des erfindungsgemäßen Fadenbündels ist der nachfolgende, wesentliche Vorteil festzuhalten: Auf allen herkömmlichen Zwirnherstellungseinrichtungen können die erfindungsgemäßen Fadenbündel, ohne große Einrichtungsabänderungen, hergestellt werden.
  • Im folgenden werden noch die Fadenbündelgruppen und deren Einsatzbereich angegeben:
    • 1. Endlosgarn-Nähfadenbündel aus natürlichen, künstlichen und synthetischen Fasern,
    • 2. Stapelfaser-Nähfadenbündel (Langfaser-und Baumwollspinnverfahren) aus natürlichen, künstlichen und synthetischen Fasern,
    • 3. Umspinnungs-Nähfadenbündel (Kerngarn-Nähfäden) aus natürlichen, künstlichen und synthetischen Fasern,
    • 4. Fadenbündel aus natürlichen, künstlichen oder synthetischen Fasern; endlos, geschnitten oder gerissen, für die Verarbeitung in der Weberei, Wirkerei und Strickerei.
    Einsatzbereich: Nähfadenbündel
    • Damen- und Mädchenbekleidung aus Geweben und Wirkwaren
    • Herren-und Knabenoberbekleidung, Uniformen,
    • Herren-, Damen- und Kinderwäsche, Hemden, T-Shirts, Blusen, Bett- und Hauswäsche, Miederwaren und Tricotagen,
    • Berufs-, Sport-, Bade- und Freizeitbekleidung, Zelte und Camping-Artikel, Segel, Fahnen.
    • Für alle Bekleidungsbereiche inklusive Sokken/Strümpfe,
    • Lederbekleidung, Koffer, Taschen, Handschuhe, Gürtel, Hosenträger, Militär-Artikel, Pelzbekleidung und Pelzartikel aller Art, Damen-, Herren- und Kinderschuhe, Ski-, Sport- und Wanderschuhe, Hausschuhe, Gardinen, Vorhänge, Dekorationen, Bett-, Tisch- und Hauswäsche, Putz- und Reinigungstücher, Teppiche,
    • Hüte, Mützen, Krawatten, Schirme,
    • Postermöbel aus Stoff, Natur- und Kunstleder, Matratzen und Bettwaren, Steppdecken und Kissen, Auto-, Bahn- und Flugzeugsitze, Lastwagen- und Eisenbahn-Blachen, Auto-und Bootsdecken, Traglufthallen, techn. Gewebe (Filter), Säcke und Behälter aus Stoff und Kunststoff, Trag-, Hebe- und Sicherheitsgurten, Storen/Markisen, Reißverschlüsse.

Claims (22)

1. Fadenbündel mit mindestens drei aus mehreren Fäden bestehenden Litzen, die mit einer formlosen bindenden Masse aus Kunststoff miteinander verbunden sind, wobei diese Masse sich im wesentlichen im Innern des Fadenbündels befindet und aus einem geschmolzenen Kunststoffaden gebildet ist, und wobei das Fadenbündel als Ganzes gezwirnt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der die bindende Masse bildende Kunststoffaden einen Schmelzpunkt unter 155°C und eine Reißdehnung von über 25% aufweist und daß im Querschnitt des Bündels der Umfang ausschließlich durch Fäden und ohne jegliche bindende Masse festgelegt ist.
2. Fadenbündel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die bindende Masse ein Copolyamid oder Copolyester ist.
3. Fadenbündel nach Anspruch 1, bei welchem der Schmelzpunkt der bindenden Masse zwischen 70 und 155° C liegt.
4. Fadenbündel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die bindende Masse aus einem Thermoplast besteht.
5. Fadenbündel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die bindende Masse ein Copolyamid, insbesondere ein von mindestens drei Polyamid bildenden Monomerkomponenten abgeleitetes Copolyamid ist.
6. Fadenbündel nach Anspruch 1, bei welchem die bindende Masse aus einem Copolyamid besteht, welches von mindestens drei Polyamid bildenden unverzweigten und gesättigten, statistisch verteilten Monomerkomponenten abgeleitet ist, das eine mittlere Amidhäufigkeit von 1 -CONH- zu 6,4-7,4 -CH2-, bzw. 1 -CH2- zu 0,156-0,135 -CONH-, aufweist, und in welchem jede Monomerkomponente zu 10-60 Mol-%, bezogen auf den gesamten molaren Ansatz der Summe aller Monomerkomponenten, vorliegt und die Summe der Mol-%-Ansätze aller Monomerkomponenten gleich 100 beträgt und die bindende Masse einen Schmelzpunkt unter 155° C aufweist.
7. Naturgarn-Nähfadenbündel nach Anspruch 1, bei welchem die bindende Masse einen Schmelzpunkt zwischen 70 und 90°C aufweist.
8. Polyamid-Nähfadenbündel nach Anspruch 1, bei welchem die bindende Masse einen Schmelzpunkt zwischen 105 und 140°C aufweist.
9. Polyester-Nähfadenbündel nach Anspruch 1, bei welchem die bindende Masse einen Schmelzpunkt zwischen 140 und 155°C aufweist.
10. Fadenbündel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der bindenden Masse 0, 5-15% am Endtiter beträgt.
11. Fadenbündel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die bindende Masse die Litzen klebend zusammenhält.
12. Verfahren zum Herstellen eines Fadenbündels nach mindestens einem der Ansprüche 1-11, dadurch gekennzeichnet, daß man unter Spannung mindestens dreier Litzen und unter Zuführung eines schmelzbaren Kunststoffadens Litzen und Faden zwirnt und damit den Faden unter äußeren Druck setzt, wobei man den Faden unter höhere Zugspannung setzt als die Litzen, um den Faden mittels der Litzen nicht ausspülbar geschützt zu umhüllen, und daß man dieses Fadenbündel einer thermischen Behandlung zwischen 70 und 200" C unterzieht und es anschließend für die Weiterverarbeitung umspult.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß man das Fadenbündel nach dem Zwirnen verstreckt.
14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß man die thermische Behandlung, vorzugsweise mit mindestens einem Zwischenvakuum, während mindestens 30 Min., z. B. zwischen 50 und 140 Min., insbesondere in einem Autoklaven, z. B. zwischen 70 und 155" C, vornimmt.
15. Verfahren nach Anspruch 12 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß man die thermische Behandlung am verstreckten Fadenbündel vornimmt, insbesondere an einem bis in den Bereich der maximalen Zugfestigkeit verstreckten Fadenbündel.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12-15, dadurch gekennzeichnet, daß man das Fadenbündel mit Dampf behandelt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 12-16, dadurch gekennzeichnet, daß man mindestens drei Litzen zusammenzwirnt und das Fadenbündel unter Spannung, z. B. zwischen 600-1100 gr., umspult zum anschließenden thermischen Behandeln.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 12-17, dadurch gekennzeichnet, daß man das Fadenbündel während 80-140 Min. bei einer Temperatur von 110-200'C behandelt, insbesondere von 110-140°C, vorzugsweise mit Dampf.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 12-18, dadurch gekennzeichnet, daß man während des Behandelns ein oder mehrere Zwischenvakua aufbaut.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 12-19, dadurch gekennzeichnet, daß man beim Umspulen des Fadenbündels vor der thermischen Behandlung den verbindenden Faden mit einer Spannung streckt, die ungefähr 10mal höher ist als die Streckspannung der Tragfäden der Litzen.
21. Verwendung von Fadenbündeln nach einem der Ansprüche 1-11, zum Nähen, Weben, Wirken oder Stricken.
22. Verwendung von Fadenbündeln nach Anspruch 21, zur Bildung von Flächengebilden.
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