DE69230288T2

DE69230288T2 - Verfahren zur herstellung eines geschichteten hakenverschlusses

Info

Publication number: DE69230288T2
Application number: DE69230288T
Authority: DE
Inventors: William J. Kennedy; George A. Provost; Gerald Rocha
Original assignee: Velcro Industries BV
Current assignee: Velcro Industries BV
Priority date: 1991-08-16
Filing date: 1992-07-28
Publication date: 2000-07-20
Anticipated expiration: 2012-07-29
Also published as: WO1993003644A1; DE69233564T3; DE69230288D1; US6174476B1; US6248419B1; CA2108550A1; ES2142318T3; US5260015A; JP3673811B2; EP0585409B1; EP0934706A2; EP0934706B2; DE69233564D1; US6737147B2; US5744080A; JPH06509727A; EP0934706A3; EP0585409A1; CA2108550C; ES2249869T3

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines verbesserten Verschlusses des Haken- und Schlaufentyps unter Verwendung eines kombinierten Extrusions/ Walzform-Verfahrens. Der Zessionar dieser Anmeldung ist der Eigentümer des US-Patents Nr. 4,775,310, welches eine Vorrichtung zur Herstellung eines trennbaren Verschlusses beschreibt, und des US-Patents Nr. 4,872,243, welches das mit der Vorrichtung des vorher genannten Patents hergestellte Produkt beschreibt. Streifenartige Festlegungselemente bzw. Verschlüsse des in den genannten Patenten beschriebenen Typs umfassen eine große Vielzahl von nahe beieinanderliegenden, aufstehenden, hakenartigen Vorsprüngen, um lösbar in Schlaufen eines zugehörigen Verschlußstreifens einzugreifen, um einen zyklisierbaren oder halbpermanenten Verschluß, der im Handel unter dem Markennamen Velcro® verkauft wird, herzustellen. In Abhängigkeit von der Konfiguration des Multihakenverschlußelements werden zahlreiche unterschiedliche Materialtypen zum Zusammenwirken damit adaptiert, um die Verbindung der Strukturen durchzuführen, an welche die Streifenverschlüsse selbst gebunden sind. Derartige Verschlußvorrichtungen finden weite Verwendung in derartigen, verschiedenen Anwendungen, wie dem Sichern von Fahrzeugsitzbezügen an geschäumten Sitzpolstern, Verschlüssen für Nahrungsmittelbeutel, der Festlegung von Waffen bzw. Panzerung an militärischen Fahrzeugen und dem Niederhalten von Bodenbelägen an Böden.
Jede der genannten Anwendungen und zahlreiche mehr, die dem Fachmann gut bekannt sind, erfordern, daß der Verschluß permanent an einem zweiten Gegenstand, wie einem Stück textilem Gewebe, einem Sitzpolster, einem Boden oder dem Umschlag eines Papiersacks festgelegt ist. Nähen ist jedoch auf die Art des Materials, an welchem der Verschluß festgelegt werden kann, limitiert. Klebe- Systeme wurden ebenfalls lange Zeit als Hauptverfahren zum Festlegen von Festlegungselementen an anderen Gegenständen verwendet. Das US-Patent 3,773,580 offenbart ein Verfahren zum Sichern eines Festlegungselements bzw. Verschlusses an einem Substrat, indem zuerst ein synthetischer Harzkleber an einer Seite der Basis des Verschlusses gegenüberliegend der Seite, die die aufstehenden Eingriffselemente umfaßt, aufgebracht wird und dann ein Kleber auf das Substrat aufgebracht wird. Danach wird die klebende Beschichtung auf dem Verschluß aktiviert. Die zwei mit Kleber beschichteten Oberflächen werden aufeinander gelegt, um den Verschluß fest auf dem Substrat anzuordnen. Das genannte Patent lehrt, daß, "um sicher einen Kleber an das Bandelement zu binden, es bevorzugt ist, daß die gegenüberliegende Oberfläche des Bandelements eine geeignete Basisbeschichtung aufweist, welche eine sichere Verbindung zwischen dem Bandelement und dem Kleber zur Verfügung stellt". Das US- Patent 3,726,752 lehrt, daß beim Herstellen von klebenden Laminaten, worin ein auf synthetischen Harzen basierender Kleber an ein Gewebe aus Polyamidpolymer laminiert wird, gefunden wurde, daß eine starke Bindung zwischen dem Polyaminsubstrat und dem klebenden Laminat schwierig zu erreichen ist, und der Stand der Technik "ist mit Versuchen, dieses Problem zu lösen, gut durchsetzt". Dieses Patent löst derartige Schwierigkeiten, indem das Polyamidgewebe mit einer Primerbeschichtung, bestehend aus einer komplexen, chemischen Mischung in einem Lösungsmittel behandelt wird, um eine verbesserte Bindungsoberfläche zur Verfügung zu stellen. Zahlreiche Patente, umfassend US-Patent Nr. 2,349,290 und US-Patent Nr. 3,060,070 und US-Patent Nr. 3,111,448 und US-Patent Nr. 2,766,164, beschreiben Verfahren zum Binden von Poly(amid)polymer an spezifische Oberflächen, in erster Linie natürlichem oder synthetischem Gummi. Alle diese Lehren beziehen sich auf chemische Mittel zum Beschleunigen bzw. Erhöhen der Fähigkeit, sich an die Oberfläche eines blattförmigen oder faserigen Materials zu binden.
Zahlreiche Kunststoff-Verschlußbänder wurden aus Kunststoffmaterialien, die die minimale Festigkeit und Elastizität aufweisen, die für das geeignete Funktionieren der hakenartigen Vorsprünge erforderlich sind, hergestellt. Üblicherweise ist die den aufstehenden Haken gegenüberliegende Seite des Verschlußbands eine glatte, ebene, gleichmäßige und gleichmäßige Oberfläche, die schwierig festzulegen ist, wie dies in dem Stand der Technik gut dokumentiert ist. Derartige Schwierigkeiten zeigen hauptsächlich Probleme für Haken- und Schlaufenverschlüsse. Diese Klasse von Produkten sind Convenience-Produkte und wenn es notwendig ist, komplexe, chemische Behandlungen an dem Band vor dem Binden anzuwenden, wird der Bequemlichkeitsvorteil verloren. Es ist bekannt, druckempfindliche Kleber an derartige Festlegungselemente bzw. Verschlüsse durch Anwenden von Corona- bzw. Lichtbogen-Behandlungen in den Herstellungsanlagen aufzubringen, wo die Verschlußbänder hergestellt werden, wobei jedoch derartige Behandlungen für zahlreiche Verwender nicht verfügbar sind und keine geeignete Lösung für die Ausbildung einer Festlegungsoberfläche, welche leicht mit einer großen Vielzahl von Oberflächen unter Verwendung eines weiten Bereichs von Klebertypen verbindbar ist, darstellen. Das US-Patent Nr. 3,594,865 beschreibt eine Vorrichtung für die kontinuierliche Ausbildung eines flexiblen Gewebes mit geformten Ausstülpungen aus Kunststoffmaterial, die in einem Basisgewebe inkorporiert sind. Die Basis des Gewebes ist entweder ein poröses, gewebtes oder nicht-gewebtes Gewebe bzw. Material oder ein extrudierter Film. Das Supportgewebe wird mit geschmolzenem Kunststoff gleichzeitig, während die Haken ausgebildet werden, imprägniert. Während das US- Patent Nr. 3,594,865 sparsam mit Details betreffend die Art des in der Vorrichtung gebildeten Produkts ist, charakterisiert es die Imprägnierung des Basisgewebes als vollständig, indem es in einem geeigneten Teil ausführt, daß "ein flüssiges, formbares Kunststoffmaterial, beispielsweise ein geschmolzener Kunststoff, in die hakenformenden Ausnehmungen des Drahtes bzw. Stranges und auch auf die Oberfläche und in die Zwischenräume des Basisgewebes injiziert wird, welches auf der Oberfläche der Trommel bzw. Walze aufliegt". Das Basisgewebe läuft unter einer Düse durch, welche es mit demselben Kunststoff imprägniert, der für das Injizieren der Stempel verwendet wird, die zur Ausbildung der Kunststoffhaken verwendet werden, wobei das poröse Basisgewebe vollständig mit dem Kunststoff gesättigt wird, was deutlich impliziert ist. Dies ist eindeutig unterschiedlich von den Produkten der vorliegenden Erfindung, worin das Verfahren die Verteilung des Kunststoffs in dem Trägermaterial in einem Ausmaß steuert bzw. regelt, das notwendig ist, um das Trägermaterial fest an der Basis des Hakenblatts zu halten, jedoch den Träger nicht umfaßt bzw. umhüllt, um seine ästhetischen Charakteristika als ein funktionierendes Trägermaterial zum Modifizieren der rückwärtigen Oberfläche des Festlegungsbands zu zerstören. Die Rückseite bzw. das Trägermaterial gemäß der US-PS Nr. 3,594,865 ist in erster Linie ein Support, auf welchem Haken ausgebildet sind, und sie modifiziert die Rückseite des Verschlusses zum Aufnehmen des Klebers oder von Klebemitteln nicht, noch ist es möglich, Schlaufenmaterialien als das Träger- bzw. Rückseitenmaterial zu verwenden, um die Trägerverschlüsse zurückzubilden. Es ist auch bekannt, komplexe Laminierverfahren zu verwenden, um eine bindbare Oberfläche zahlreichen Plattenmaterialien zuzusetzen, jedoch sind derartige Verfahren teuer und bilden oft ein Endprodukt, welches unerwünschte Charakteristika, wie Volumen, Steifigkeit, eine Tendenz zum Entlaminieren, Arbeitstemperaturbeschränkungen und andere Eigenschaften, die das Laminat unwünschenswert machen, aufweist.
Ein Produkt, das derartige Techniken verwendet, die in der Technik der Haken- und Schlaufenverschlüsse gut bekannt sind, ist der sogenannte Rückseite-an- Rückseite-Verschluß. Ein derartiges Produkt wird ausgebildet, indem ein Hakenfestlegungselement bzw. -verschluß und ein Schlaufenfestlegungselement ausgebildet wird und die zwei Rückseite an Rückseite derart gebunden werden, daß das resultierende Laminat Haken an einer Seite und Schlaufen an der anderen Seite aufweist. Eine derartige Kombination findet weite Anwendung in zahlreichen Festspannverfahren, wie Kabelverbindungen, Geräteverbindungen und Festlegungs- bzw. Verschlußstreifen für Haltesplinte und derartige Dinge. Die Beschränkung von derartigen Produkten in der Vergangenheit hat sich auf das Verfahren fokussiert, das verwendet wird, um die zwei Komponenten wie oben beschrieben miteinander zu laminieren. Das durch das Klebeverbinden kreierte Volumen von derartigen Laminaten hat ihre Verwendbarkeit eindeutig beschränkt.
Daher ist es der Gegenstand der vorliegenden Erfindung, einen Hakenbereich eines Haken- und Schlaufenverschlußsystems herzustellen, welches eine Oberfläche gegenüberliegend der Oberfläche, enthaltend die aufstehenden Haken, aufweist, die wesentlich in ihren Charakteristika von der üblichen, flachen, glatten und ebenen Oberfläche modifiziert ist, welche eine geringe Kompatibilität zum Binden an andere Materialien aufweist. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, eine Oberfläche auf der Rückseite einer Basis eines Kunststoff-Haken- und - Schlaufenverschlusses auszubilden, welche einfach Bindungsmittel, wie Kleber, Klebstoffe, Zemente und dgl., ohne besondere Behandlung der Oberfläche akzeptieren wird. Es ist ein weiteres Ziel der Erfindung, eine Schlaufenoberfläche auf dem rückwärtigen Bereich der Basis eines Kunststoff-Hakenverschlusses auszubilden, welcher fähig ist, in Haken an der vorderen Oberfläche desselben einzugreifen, um ein Rückseite-an-Rückseite-Laminat mit geringerem Volumen, Steifigkeit und Dicke auszubilden.
Das Verfahren der Erfindung ist in den Ansprüchen 1 bis 7 definiert.

Kurze Zusammenfassung der Erfindung

Das in dem US-Patent Nr. 4,794,028 zur Herstellung von Kunststoffhaken beschriebene Verfahren verwendet eine Vorrichtung, die in dem US-Patent Nr. 4,775,310 beschrieben ist, umfassend "eine erste gekühlte Einheits-Formgebungswalze, mit einer Mehrzahl von Haken bildenden Vertiefungen, die in dem Umfang bzw. am Rand derselben ausgebildet sind und sich von diesem nach innen erstrecken; eine zweite Druckwalze, die zur Wechselwirkung mit der ersten Formwalze positioniert ist; Einrichtungen zum gegenläufigen Rotieren der ersten und zweiten Walzen in entgegengesetzte Richtungen um ihre jeweiligen Hauptachsen; Einrichtungen zum Ausbilden einer streifenartigen Extrusion aus geschmolzenem Kunststoffmaterial benachbart zu den ersten und zweiten Walzen, um zwischen diesen an einer Zwischenfläche derselben gerichtet zu sein, sodaß das Kunststoffmaterial die hakenbildenden Vertiefungen ausfüllt und ein streifenartiges Element ausbildet, das einen Basisbereich und eine große Vielzahl von hakenartigen Vorsprüngen aufweist, die sich von einer Oberfläche des Basisbereichs erstrecken und einstückig mit diesem ausgebildet sind; Einrichtungen zum Entfernen des streifenartigen Elements von der ersten Formwalze in einer von der Zwischenfläche der ersten und zweiten Walzen entfernten Position, sodaß die hakenartigen Vorsprünge aus den hakenbildenden Vertiefungen herausgezogen werden, ohne die Vertiefungen zu öffnen, nachdem sie durch die erste Formwalze auf eine gewünschte Temperatur abgekühlt wurden". Es wurde gefunden, daß es möglich ist, in den durch die zwei Zylinder ausgebildeten Klemmbereich bzw. Spalt verschiedene Blattmaterialien einzuführen, welche ein einstückiges Teil des streifenartigen Materials auf der den Haken gegenüberliegenden Seite werden. Überraschenderweise beeinflußt das Einführen von derartigen Materialien in den Klemmbereich gemeinsam mit den geschmolzenen Kunststoffen nicht die Arbeitsweise des Verfahrens und während bestimmte Bedingungen und Beschränkungen selbstverständlich wünschenswert sind, führt die Ausbildung von derartigen in-situ-Laminaten zu großen Vorteilen. Es wurde gefunden, daß eine große Vielzahl von Materialien, wie nicht-gewebte Gewebe, gewebte und gewirkte Textilien, Verstärkungsgarne, Mull und Geflecht, Papierblätter, Kunststoffolien, Metallfenstergitter und nahezu sämtliche Materialien, in filmartiger oder dünner Blattform werden, in dieser Weise handgehabt werden können. Die Ausbildung des streifenartigen Kunststoff-Festlegungsblattes in situ mit einer porösen, fremden Rückseite wird besonders häufig durch Infusion des geschmolzenen Kunststoffs in die Struktur des Gewebematerials ausgeführt, wobei hier ein inniges Eindringen des Kunststoffs in die Poren des Gewebes stattfindet. In dem Fall von nicht-porösen Filmen tendieren die Filme dazu, an ihrer Oberfläche zu schmelzen, was eine intermolekulare Diffusion ausbildet, welche eine starke Bindung zwischen den Blättern bildet. Der Einschluß von derartigen Fremdmaterialien stellt einen wesentlichen Vorteil gegenüber den Methoden des Standes der Technik der Ausbildung von Laminaten dar. Derartige streifenartige Materialien enthalten kein Fremdmaterial; die Bindungen sind stark und ein weiter Bereich von Materialien kann auf diese Weise verbunden werden. Zusätzlich bietet das Verfahren zum Zusetzen der Rückseite bzw. des Trägers zum Zeitpunkt der Ausbildung der Haken ökonomische Vorteile gegenüber den konventionelleren Verfahren zur Ausbildung eines Laminats unter Verwendung von Klebern oder anderen Bindemitteln in einem zweistufigen Verfahren.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Um die Erfindung vollständiger zu verstehen, sollte auf die folgende, detaillierte Beschreibung, die in bezug auf die beiliegenden Zeichnungen gegeben wird, Bezug genommen werden, worin:
Fig. 1 eine schematische Schnittansicht der Vorrichtung ist, die in dem Stand der Technik zur Ausbildung des Kunststoff-Verschlußbands gemäß dem Stand der Technik verwendet wird;
Fig. 2 eine schematische Schnittansicht der Vorrichtung von Fig. 1 ist, welche in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung modifiziert ist;
Fig. 3 eine schematische Rückansicht der Formwalzenanordnung von Fig. 2 ist;
Fig. 4 eine schematische Querschnittansicht des Hakenverschlußbands ist, welches mit dem Verfahren gemäß dem Stand der Technik hergestellt wurde;
Fig. 5 eine schematische Querschnittsdarstellung eines Produkts ist, das mit dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt ist;
Fig. 5A eine andere schematische Darstellung des Produkts von Fig. 5 ist;
Fig. 6 eine schematische Querschnittsdarstellung eines anderen Produkts ist, das mit dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt ist;
Fig. 7 eine schematische Querschnittsansicht von noch einer anderen Form des Produkts ist, das gemäß der Erfindung hergestellt ist;
Fig. 8 eine schematische Querschnittansicht ist, worin die Bodenschicht des Produkts ein Schlaufenverschluß ist;
Fig. 9 eine schematische Querschnittsansicht ist, worin das Produkt eine Schaumstoffschicht umfaßt;
Fig. 9A zeigt, wie die Schaumstoffschicht von Fig. 9 geschnitten werden kann.
Fig. 1 ist eine Querschnittsansicht der in dem Stand der Technik verwendeten Vorrichtung zur Ausbildung des Kunststoff-Hakenverschlusses gemäß dem Stand der Technik. Eine Extrudertrommel bzw. -behältnis 1 schmilzt und zwingt das geschmolzene Kunststoffmaterial 3 durch den Stempel 2 in den Spalt bzw. Klemmraum 6 zwischen der Basiswalze 4 und der Hohlraumwalze 5, enthaltend Hohlräume, um die Haken eines Streifenverschlusses des gut bekannten Haken- und Schlaufentyps auszubilden. Das Streifenverschlußmaterial, das in dem Spalt 6 gebildet wird, läuft um den Umfang der Hohlraumwalze 5 und um eine Abstreifwalze 7, welche beim Ziehen des ausgebildeten Hakenblatts 8 aus der Hohlraumwalze hilft und führt dann zu einer nicht dargestellten Aufwickeleinrichtung.
Während zahlreiche Verfahren zum Zuführen von Blattmaterial zu dem Formbereich der hakenbildenden Vorrichtung möglich sind, zeigt Fig. 2 eine insbesondere für diesen Zweck gut adaptierte Vorrichtung. Es wurde gefunden, daß durch Einführen eines vorgeformten Blattmaterials 10 in den Spalt bzw. Klemmspalt 6 zur gleichen Zeit, wie der geschmolzene Kunststoff 3 in den Spalt 6 gezwungen wird, um das Streifenfestlegungsband auszubilden, das Blattmaterial innig mit dem Verschluß verbunden wird, um ein einstückiges Teil der Struktur des Streifenverschlusses zu werden. Wie in Fig. 1 zwingt der Extruder geschmolzenes Kunststoffmaterial 3 durch den Stempel 2 in den Spalt bzw. Klemmspalt 6 zwischen den Walzen 4 und 5. Jedoch wurde an den Kanten und um den Umfang der Trägerwalze 4 ein Satz Stifte angeordnet, welcher das Blattmaterial 10 in den Spalt 6 in einem flachen und nicht zerknitterten Zustand einführt. Es ist wichtig, ein glattes, knitterfreies, gut gespanntes Blatt einzuführen, um eine glatte, ebene Laminatrückseite für den Verschluß zur Verfügung zu stellen. Um ein geeignetes Spannen und eine Ausrichtung des zweiten Blattmaterials sicherzustellen, ist eine Rolle des zweiten Materials 10 an einer Abgabevorrichtung festgelegt, und um eine Verteilungswalze 11 in eine Gewebespannvorrichtung 12, die in der Technik gut bekannt ist und wie sie typischerweise durch Fife Manufacturing Company verkauft wird, zugeführt, welche sicherstellt, daß die Kante des Gewebes des Blattmaterials zentriert ist, wenn sie auf die Träger- bzw. Supportwalze 4 um die Ablaufwalze 13 zugeführt wird, die aus Rippen von elastomerem Material zusammengesetzt ist, um das Blatt dicht und eng zu ergreifen und es gegen die Trägerwalze 4 und auf die Stifte 14 zu pressen. Die Stifte 14 und die Walze 4 führen das Gewebe in den Spalt 6 gemeinsam mit dem geschmolzenen Kunststoff 3. Wenn der geschmolzene Kunststoff 3 durch den darauf ausgeübten Druck in den engen Raum des Spaltes 6 gezwungen wird, fließt er in die Vertiefungen der Vertiefungs- bzw. Hohlraumwalze 5 und auch in jegliche in dem Blattmaterial vorhandene Poren, welches durch die Trägerwalze 4 geführt wird. Auf diese Weise wird das Gewebeblatt 10 innig mit dem zu formenden Hakenblatt 8 verbunden und wird ein einstückiger Bestandteil dessel ben, um ein laminiertes Blatt 9 auszubilden. Fig. 3 ist eine Rückseitenansicht des Formgebungs-Walzenstapels entlang der Linie A,A1. Die Trägerwalze 4 ist auf einer Welle 15 gehalten, welche durch ein Lager 16 in ihrer geeigneten Lage in nicht dargestellten Seitenplatten gehalten ist. Das Lager 16 ist mit Hydraulikleitungen 19 von einer Hydraulikpumpe, die entfernt von dem Rollenstapel angeordnet ist, verbunden. Die Stifte 14 werden durch eine Nabe 18 gehalten, welche auf die Welle 15, die die Trägerwalze 4 hält, aufgepaßt ist. Es ist möglich, die Stifte 14 direkt in die Trägerwalze 4 zu inkorporieren, jedoch ist es bevorzugt, gesonderte Stifthaltenaben zu verwenden, welche einen gewissen Grad an Flexibilität bei der Verwendung von verschieden großen und verschieden geformten Stiften für unterschiedliche Blattmaterialien ermöglichen.
Das traditionelle Verfahren zum Betreiben der beschriebenen Vorrichtung ist es, den zweiten Träger 10 durch die Maschine abzuwickeln, den Extruder 1 zu starten, sodaß der Kunststoff 3 glatt durch den Stempel 2 fließt und dann die Lippen des Stempels 2 in die Nachbarschaft des Spalts 6 zwischen den zwei Formwalzen 4 und 5 zu bewegen. Der geschmolzene Kunststoff wird durch die Trägerwalze 4 aufgenommen und in den Spalt 6 befördert, sobald der Druck der Hydraulikzylinder 17 die Trägerwalze 4 in Position hebt. Da der Spalt 6 zwischen der Trägerwalze 4 und der Hohlraumwalze 5 verringert ist, fließt der geschmolzene Kunststoff 3 in den Spalt 6 und wird in die offenen Hohlräume der Formwalze 5 gezwungen. Geschmolzener Kunststoff wird auch in die Poren des Trägermaterials 22 gezwungen, wobei das Eindringen von der Dicke des Trägers, der Porenstruktur des Trägers, der Viskosität des geschmolzenen Kunststoffs und dem Druck des Kunststoffs in dem Spalt abhängt. Der Druck in dem Spalt 6 ist eine Funktion des Hydraulikdrucks, der verwendet wird, um die Walzen 4 und 5 anzunähern, und der Menge an Material, die in den Spalt 6 relativ zu der verbrauchten Menge bei der Ausbildung des Trägers und dem Füllen der Vertiefungen benötigt wird.
Fig. 4 ist ein Querschnitt des Hakenverschlußbands, das gemäß dem Verfahren nach dem Stand der Technik hergestellt wurde. Das Hakenband besteht aus einer Basis 20 und Haken 21, die von der Basis vorragen. Das Kunststoffmateri al. das das Band ausbildet, ist im wesentlichen gleichförmig ausgebildet. Fig. 5 ist eine Ausbildung eines Produkts, das in Übereinstimmung mit dieser Erfindung hergestellt wurde, das durch Einbringen eines nicht-gewebten Gewebes in den Spalt der Formgebungswalzen, wie oben beschrieben, ausgebildet wird. Die Basis 20, enthaltend die Haken 21, die davon vorragen, ist an dem nichtgewebten Gewebe 22 festgelegt. An der Zwischenfläche 23 zwischen den zwei Schichten fließt der Kunststoff von dem Verschluß und umschließt einige der Fasern des nicht-gewebten Materials 22, wodurch das nicht-gewebte Gewebe gebunden wird, um ein Laminat der zwei Schichten auszubilden. Das nichtgewebte Material kann leicht oder schwer, dünn oder dick, dicht oder offen sein. Die Eigenschaften des nicht-gewebten Materials, der ausgeübte Druck und die Viskosität des Kunststoffs in dem Spalt werden den Grad bzw. das Ausmaß bestimmen, bis zu welchem der Kunststoff in das faserige Netzwerk fließt, oder alternativ den Grad angeben, zu welchem das nicht-gewebte Material in den Kunststoff eingebettet wird. Fig. 5A ist eine schematische Darstellung des Laminats von Fig. 5, wobei die Schicht 23 die Zone von gemischtem Gewebe und Kunststoff zeigt. Es sollte verstanden werden, daß diese Schicht einen nicht gleichmäßigen Querschnitt aufweist, sondern daß ein Konzentrationsgefälle über diese Schicht vorliegt, welches von keinen Fasern am Boden der Kunststoffschicht 20 zu keinem Kunststoff an der Oberseite der Faserschicht 24 führt. Wenn andererseits das nicht-gewebte Gewebe dick und dicht ist, wird der Kunststoff nur marginal in das nicht-gewebte Material eindringen und die Rückseite des Verschlusses wird das Aussehen des freiliegenden, faserigen, nichtgewebten Materials aufweisen. Durch sorgfältiges Auswählen des faserigen, nicht-gewebten Gewebes, des Kunststoffs zur Ausbildung des Verschlusses und der Arbeitsbedingungen des Verfahrens ist es möglich, einen weiten Bereich von Produkten auszubilden, mit unterschiedlichen Graden bzw. Mengen an Fasern, die von der Oberfläche des Kunststoffes vorragen, und so einen weiten Bereich von Produkten zur Verfügung stellen, die für zahlreiche unterschiedliche Anwendungen gedacht sind.
Fig. 6 ist ein Querschnittsdiagramm von noch einem anderen Produkt, wo ein offenes, gewebtes, textiles Verstärkungsmullmaterial 25 in den Spalt 6 des Kalanders mit einem geringen Voreilen zugeführt wird, um einen Überschuß an Trägergewebe zur Verfügung zu stellen. Aufgrund der offenen Struktur hat der Kunststoff 20 weite Bereiche des Gewebemulls 25 eingeschlossen, wobei sogar Bereiche des Kunststoffs an die Oberfläche 26 des Verschlusses gelangen. Eine derartige Kombination kann verwendet werden, um dem Kunststoffband Festigkeit zu verleihen, und auch, um eine wesentliche Modifikation der Kunststoffoberfläche des Verschlusses zur Verfügung zu stellen.
Fig. 7 zeigt neuerlich einen Kunststoff-Hakenverschluß 20 mit aufragenden Haken 21, die an ein Blatt Papier 27, enthaltend an der Oberfläche desselben eine Kleberschicht 28, laminiert sind. Der Kleber kann von jedem geeigneten Typ in Abhängigkeit von der beabsichtigten Verwendung des Produkts sein. Auf diese Weise ist es möglich, einen reaktivierbaren Kleber, druckempfindlichen Kleber oder Kontaktkleber als die Bodenschicht des Laminats anzuwenden. In Abhängigkeit von der Art des Kleberlaminats, das angewandt wird, muß darauf geachtet werden, den Kleber daran zu hindern, durch die Einwirkung des Drucks des Spalts auszuquetschen oder zu deformieren.
Fig. 8 zeigt noch ein anderes Produkt der Technik gemäß der vorliegenden Erfindung, worin die Trägerschicht 29 eine Schlaufenseite eines Haken- und Schlaufenverschlusses ist. Geschmolzener Kunststoff 3 fließt durch den Stempel 2 und wird in die Poren des Trägers der Schlaufen 29 an der Zwischenfläche 27, die einige Garne des Schlaufenträgers verkapselt und einstückig den Träger mit dem Kunststoffblatt hält, gezwungen. Auf diese Weise wird ein Produkt gebildet, welches gut bekannt ist, wenn es durch Kleberbonden gebildet wird, wobei jedoch in dieser Ausbildung das Laminat gebildet wird, ohne daß Fremdmaterial erforderlich ist, um die Schichten zusammenzuhalten. Derartige Rückseite-an- Rückseite-Produkte sind für den Hersteller von sogenannten "Rückstreifen", welche in der Technik der Haken- und Schlaufenmaterialien gut bekannt sind, verwendbar.
Fig. 9 zeigt ein Produkt, worin das blattartige Material ein dünner Polyurethanschaum 30 ist. Der dünne Schaum 30 kann in den Spalt des Kalanders, wie zuvor beschrieben, eingebracht werden. Die Oberfläche des Schaums 30 wird innig an den Kunststoff des streifenartigen Verschlusses 20 gebunden. Fig. 9A zeigt nicht nur dieselbe Anordnung wie Fig. 9 mit dem Schaum 30 an der Rückseite des Verschlusses 20 festgelegt, sondern zeigt auch, was passiert, wenn versucht wird, den Schaum 30 zu entfernen. Die Bindung, die den Schaum 30 an den Kunststoffverschluß 20 festlegt, ist größer als die Kohäsivkraft des Schaums 30. Wenn ein Versuch gemacht wird, den Schaum von der Rückseite des Verschlusses 20 zu trennen, spaltet oder reißt der Schaum 30 innerhalb des Körpers des Schaums 31, was einen wesentlichen Bereich des Schaums an der Rückseite des Kunststoffstreifenverschlusses zurückläßt.
Die folgenden Beispiele werden beim weiteren Verständnis des Rahmens und der Einzigartigkeit dieser Erfindung helfen.

Beispiel I

Die im US-Patent 4,775,310 beschriebene Vorrichtung wurde verwendet, um ein Kunststoff-Hakenprodukt herzustellen, das als Hakentyp CFM-15 von der Velco Group Corporation bezeichnet wurde, unter Verwendung eines Nylon 12-Harzes, das als Harz L-2121 identifiziert wurde, das durch Hercules Chemical Corporation verkauft wurde. Die Schmelztemperatur des Harzes, die am Ausgangsende des Extruders gemessen wurde, war 454ºF (234ºC). Die Stempelkopftemperatur betrug 460ºF (238ºC). Die Zuführgeschwindigkeit betrug 30 Fuß (9,14 m) pro min. die Bandbreite betrug 10 Zoll (25,4 cm); der Kalanderdruck betrug 2000 # Maß. Die Temperatur der oberen Walze betrug 31ºF (-1ºC); die Formwalzentemperatur betrug 55ºF (13ºC) und die Bodenwalzentemperatur betrug 37ºF (3ºC). Eine Rolle nicht-gewebtes Gewebe, Pellon 850, ein Nylon nicht-gewebtes Gewebe, das von Freudenberg Company verkauft wird, wurde 10 Zoll (25,4 cm) breit geschnitten und wurde in den Kalander bei dem zwischen den Boden- und Formwalzen ausgebildeten Schlitz zugeführt. Nach einer kurzen anfänglichen Startperiode wurde das Gewebe glatt durch den Formbereich ohne Schwierigkeit hindurchgefördert. Das nicht-gewebte Gewebe wurde innig in den Kunststoff des Hakenblatts integriert. Das so ausgebildete Laminat konnte nicht in seine Be standteile, eines von dem anderen, getrennt werden, ohne die Faserschicht zu zerstören. Die Rückseite des Hakenprodukts zeigte eine glatte, weich-faserige Oberfläche, die wesentlich unterschiedlich von der Oberfläche des Produkts ohne die laminierte Schicht ist.

Beispiel II

Die im US-Patent 4,775,310 beschriebene Vorrichtung wurde aufgestellt, um ein Kunststoff-Hakenprodukt herzustellen, das als Hakentyp CEM-15 von der Velco Corporation bezeichnet wurde, unter Verwendung eines Copolyesterharzes, welches von DuPont Company verkauft wird, einem Hytrel® 8238 mit 10% eines Hauptchargen-feuerhemmenden Materials, welches zugesetzt wurde, um eine Feuerbeständigkeit des Endprodukts zur Verfügung zu stellen. Die Schmelztemperatur des Polymers am Ende des Extruders betrug 475ºF (246ºC) und die Stempeltemperatur betrug 476ºF (247ºC). Die Zufuhrgeschwindigkeit betrug 30 Fuß (19,4 m) pro min. Eine Rolle von spinngebundenem, nichtgewebtem Gewebe, das als Remay® 2016 verkauft wird und das 1,35 Unzen/Quadratyard wiegt, mit einer Dicke von 0,009 Zoll (0,023 cm) wurde 10 Zoll (25,4 cm) breit geschnitten und in den durch die Boden- und die Formwalzen der in Beispiel I beschriebenen Vorrichtung gebildeten Schlitz eingeführt. Die Bodenwalzentemperatur betrug 50ºF (10ºC), die Formwalzentemperatur betrug 50 ºF (10ºC) und die Temperatur der oberen Walze betrug 90ºF (32ºC). Eine Spannung von 100 Pfund (45,36 kg) wurde ausgeübt gegenüber dem spinngebundenen Gewebe, um ein Entstehen von Falten zu verhindern, wenn das Blatt in den Schlitz des Kalanders eingeführt wird, und die Bodenwalze wurde um 8% relativ zu der Formwalze vorlaufend angetrieben. Das spinngebundene bzw. spinngebandete Gewebe zeigte ein geringeres Knittern und Zusammenfalten. Die Spannung des Gewebes wurde auf 35 bis 40 Pfund (15,88 bis 18,14 kg) reduziert und die Überzuführung bzw. der Vorlauf wurde auf 8,5% erhöht, was die Falten auf ein akzeptierbares Niveau senkte.
Das ausgebildete, laminierte Produkt bestand aus einer innigen Bindung zwischen der Kunststoffbasis des Hakenblatts und der oberen Schicht des Spinn bandgewebes. Der Kunststoff, der die Unterseite der Basis des Hakenbands bildet, wurde innig mit den Zwischenräumen des Gewebes verbunden. Die spinngebundene, nicht-gewebte Schicht konnte von dem Kunststoff nicht ohne Zerstören getrennt werden. Selbst wenn das laminierte Blatt gezogen bzw. gerissen wurde, würden sich die zwei Schichten nicht trennen. Aufgrund des hohen Gewichts der spinngebundenen Einheit waren die Fasern auf der unteren Oberfläche des Laminats offensichtlich und es war möglich, Fasern von der Oberfläche durch heftiges Reiben zu lösen bzw. zu unterbrechen. Selbst nach wesentlichem Reiben verblieb jedoch eine große Menge der Fasern insbesondere von der oberen Oberfläche des Spinnbands an der Oberfläche des Kunststoffs festgelegt.

Beispiel III

Es wurde exakt dieselbe Konfiguration wie in Beispiel II verwendet, jedoch war das spinngebundene, nicht-gewebte Material, das verwendet wurde, eine leichtere Version von Remay, die als Remay® Style 2006 bezeichnet wurde, das 0,6 Unzen/Quadratyard bei einer Dicke von 0,006 Zoll (0,15 cm) wog. Um Falten und Zusammenfaltungen aus dem Gewebe zu eliminieren, wurde die Spannung auf 25 Pfund verringert und derselbe Vorlauf der Bodenwalze wurde verwendet. Das durch diese Kombination gebildete Produkt war analog zu jenem von Beispiel II, wobei jedoch das Einmischen des Polymers in die Zwischenräume des nichtgewebten Materials größer als in diesem Beispiel war, wobei es jedoch immer noch möglich war, Fasern von der Oberfläche durch heftiges Reiben abzuheben, und es gab zahlreiche Fasern auf der Oberfläche des Kunststoffs, die als sehr feiner Flaum über die Oberfläche vorragten.

Beispiel IV

Exakt dieselbe Konfiguration wie in den Beispielen II und III wurde verwendet, jedoch war das spinngebundene, nicht-gewebte Material noch leichter als in den vorhergehenden Beispielen. Die Version Remay in diesem Beispiel wurde als Remayº Style 2250 bezeichnet, die 0,5 Unzen/Quadratyard mit einer Dicke von 0,004 Zoll (0,10 cm) wiegt. Um Falten und Faltungen von dem Gewebe zu eliminieren, wurde die Spannung auf 20 Pfund (9,07 kg) reduziert und die Voreilung wurde auf 9% bei der Bodenwalze erhöht. Das mit dieser Kombination gebildete Produkt war ähnlich demjenigen der Beispiele II und III, jedoch war das Eindringen des Polymers in die Zwischenräume des nicht-gewebten Materials nur marginal größer als in Beispiel III. Dieses Einmengen war in dem Ausmaß verstärkt, daß es schwierig war, Fasern von der Oberfläche durch heftiges Reiben abzulösen, selbst wenn eine Münze zum Abradieren bzw. Abreiben der Oberfläche verwendet wurde. Noch war es möglich, klar die Fasern auf der Oberfläche als einen integralen Teil der Oberfläche und selbst als sehr feinen Flaum von der Oberfläche vorragend zu sehen.

Beispiel V

Die in dem US-Patent 4,775,310 beschriebene Vorrichtung wurde verwendet, um ein Kunststoff-Hakenprodukt herzustellen, das als der Hakentyp CFM-15 von der Velco Group Corporation bezeichnet wurde, unter Verwendung eines Polyestercopolymerharzes Hytrel 8238, welches von DuPont Company verkauft wird. Die Schmelztemperatur des Polymers am Ende des Extruders betrug 475ºF (246 ºC) und die Stempeltemperatur war 470ºF (243ºC). Die Zufuhrgeschwindigkeit betrug 35 Fuß (8,89 m) pro min und die Bandbreite war 8 bis 9 Zoll (20,32 bis 22,86 cm). Die Bodenwalzentemperatur des Kalanders betrug 85ºF (29ºC), die der Formwalze war 40ºF (4ºC) und die der oberen Rolle war 40ºF (4ºC). Der Kalanderdruck betrug 2500 Pfundlaufendes Zoll. Eine Walze von trikotgewirktem Gewebe, das von Velcro USA als Loop 3200 verkauft wird, wurde auf eine Breite von 10 Zoll (25,4 cm) geschnitten und in den Kalander am durch die Boden- und die Formwalze gebildeten Schlitz eingeführt. Sobald das Hakenprodukt ausgebildet war, floß der geschmolzene Kunststoffträger in die Zwischenräume des gewirkten Gewebes. Die Schichten, die das Laminat zwischen dem Kunststoffhaken und dem Trikotgewebe ausbildeten, konnten nicht ohne Zerstörung des die Schicht aufbauenden Materials getrennt werden. Trotz der Tatsache, daß Loop 3200 eine sehr offene Struktur ist und der Kunststoff von dem Hakenbereich des Laminats zahlreiche der Grundgarne des Gewebes umgab und verkapselte, verblieb eine ausreichende Anzahl von sich von der Rückseite des Produkts nach oben erstreckenden Schlaufen, um es den Haken von der Vorderseite zu ermöglichen, fest einzugreifen, wenn ein Band des Produkts so gedreht wurde, daß die Haken den Schlaufen auf der Rückseite der Struktur gegenüberlagen. Auf diese Weise wurde ein üblicherweise in dem Handel der Haken- und Schlaufenverschlüsse als Rückseite-zu-Rückseiteverschluß bekanntes Produkt ausgebildet.

Beispiel VI

Eine Probe von Loop 3200, die in Beispiel V beschrieben wurde, wurde auf einen 1/8 Zoll (0,3175 cm) dicken Polyurethanschaum unter Verwendung von Flammlaminiertechniken, die in der Technik gut bekannt sind, laminiert. Das so ausgebildete Schaumlaminat wurde in eine 10 Zoll (25,4 cm) breite Rolle von Material geschnitten, welches in die hakenbildende Vorrichtung, wie in Beispiel V beschrieben, zugeführt wurde. In diesem Fall war jedoch das verwendete Harz ein von Exxon Chemical Company hergestelltes Polyethylenharz, das unter Escorene LL6301.57 verkauft wird. Die Schmelztemperatur des Polymers am Ende des Extruders betrug 420ºF (216ºC) und die Stempeltemperatur betrug ebenfalls 420ºF (216ºC). Der Kalanderdruck betrug 1250 Pfundlaufendes Zoll und die Bodenwalzentemperatur war 70ºF (21ºC), die Formwalzentemperatur war 50 ºF (10ºC) und die Temperatur der oberen Walze war 90ºF (32ºC). Die Zufuhrgeschwindigkeit betrug 30 Fuß (7,62 m) pro min. Die Schaumseite des Schaumschlaufenlaminats war orientiert, um sich mit dem Kunststoffträger des Hakenbereichs des Produkts und dem von der Bodenseite des Produkts nach außen gerichteten Schlaufenabschnitt zu verbinden. Es resultierte ein zusammenhaltendes bzw. zähes Laminat. Die Schichten des Laminats konnten durch Wegziehen des Schlaufenbereichs von dem Kunststoffbereich getrennt werden und das Brechen bzw. Trennen zwischen den Schichten geschah entlang der Schaumstoffzwischenschicht, die eine dünne Schicht von Schaum sowohl auf der Kunststoff- als auch der Schlaufenschicht zurückließ. Die für das Trennen der Schichten erforderliche Kraft betrug etwa 2 Pfund/Zoll der Dicke. Die Verwendung des Schaums als eine Zwischenschicht führte zu einem Produkt mit einem weichen Schlaufenträger, welcher schnell in die Haken der Oberseite des Produkts eingriff, wenn sie in ein Rückseiten-zu-Vorderseiten-Verhältnis zurückgedreht wurde. Der Grad der Verunreinigung der Schlaufenstruktur, wie er in Beispiel II auftrat, war im wesentlichen eliminiert und das Vorhandensein der Schaumschicht stellte eine weiche Polsterung zur Verfügung, um den Eingriff der Haken in die Schlaufen zu unterstützen.

Beispiel VII

Unter Verwendung der Prozeßkonfiguration von Beispiel VI wurde eine Probe einer unterschiedlichen Schlaufe, Velcro Loop Style 3610, anstelle der in Beispiel V verwendeten Schlaufen eingeführt. Loop 3610 ist ein relativ hochgewichtiges Schlaufengewebe, das im Bereich von 8,02 bis 9,95 Unzen/Quadratyard wiegt und das einen nominalen Dickenbereich von 0,062 bis 0,087 Zoll (0,1575 bis 0,2210 cm) aufweist. Die Schlaufen passierten durch den Schlitz ohne Schwierigkeit, wenn eine Spannung von 100 Pfund (45,36 kg) auf das Schlaufengewebe bei einem Vorlauf der Bodenwalze von 8% und einem Schlitzdruck von 1250 Pfund/laufendem Zoll verwendet wurde. Der Kunststoff von den ausbildenden Haken drang in zahlreiche Fasern auf der Rückseite des Schlaufengewebes ein und ummantelte diese, wodurch eine wesentliche Bindung, die das Schlaufengewebe hält, ausgebildet wurde, wodurch eine wesentliche Bindung, die die zwei Schichten zusammenhält, ausgebildet wurde. Da Loop 3610 ein derart wesentliches Produkt ist, war es möglich, eine Ecke des Gewebes von dem Kunststoff zu lösen und so die Bindungsfestigkeit des Laminats zu testen. Die Schichttrennungskraft betrug etwa 6 Pfund (2,72 kg), um die zwei Schichten voneinander zu trennen. Die Schlaufenseite von Loop 3610 erschien durch das Laminierverfahren unbeeinflußt und wenn das Laminat um sich selbst gedreht wurde, sodaß die Haken in die Schlaufen in gegenüberliegender Beziehung eingriffen, wurde ein wesentlicher bzw. bedeutender Eingriff erreicht. Die Leistungsfähigkeit des so ausgebildeten Rückseite-an-Rückseite-Verschlusses war vergleichbar mit der Leistungsfähigkeit eines unabhängig gebildeten Hakenprodukts, welches aus demselben Polymer gebildet wurde, gegenüber Loop 3610.

Beispiel VIII

Unter Verwendung der Verfahrenskonfiguration von Beispiel VI wurde eine Probe mit einer unterschiedlichen Schlaufe bzw. Schlinge, Velcro Loop, Style 3003, anstelle der in Beispiel VII verwendeten Schlaufe verwendet. Loop 3003 ist ein kreisförmig gewirktes Gewebe mit einem ziemlich hohen Schlaufenstapel auf einer Oberfläche, einem relativ hohen Gewicht von 9 Unzen/Quadratyard, einer nominellen Dicke von 0,10 Zoll (0,254 cm). Die Schlaufe trat durch den Schlitz mit einiger Schwierigkeit aufgrund ihrer Größe hindurch, wobei jedoch die gebildete Probe einen sehr hohen Grad eines Eindringens des Kunststoffharzes in die Stützfasern des Schlaufengewebes zur Verfügung stellt. Die Verbindung war ausreichend stark. Die zwei Schichten konnten für ein Testen bei Zerstörung einer der beiden Schicht nicht voneinander getrennt werden. Die Stapelfasern des Schlaufengewebes schienen durch den Laminierungsprozeß nicht beeinflußt und das Schließverhalten des derart gebildeten Rücken-an-Rücken-Produkts war im wesentlichen dasselbe wie das Schließverhalten eines vergleichbaren, hakenartigen Produkts, welches unabhängig hergestellt wurde und gegenüber einer unabhängigen Schlaufe derselben Art getestet wurde.

Beispiel IX

Die Extrusionskonfiguration von den Beispielen VI bis VIII unter Verwendung von Escorene-Polyethylen wurde verwendet, um ein weiteres abgewandeltes Laminat zu erzeugen, in welchem das in den Spalt eingeführte Gewebe zwischen der Bodenwalze und der Formgebungswalze Kraftpapier war. Das Papier wurde fest an der Rückseite des Hakenbands angeheftet und konnte von dem Laminat nicht ohne Zerstörung entfernt werden. Das Eindringen des Kunststoffs in das Papier war begrenzt, wie dies durch die Fähigkeit gezeigt ist, das Papier von diesem selbst zu lösen, wobei ein dünner Schleier von Papierfasern an dem Kunststoff angehaftet verbleibt.

Beispiel X

Anstatt des Standard-Kraftpapiers von Beispiel IX wurde eine Länge von Kraftpapier, welche an einer Seite desselben einen wasseraktivierbaren Kleber aufweist, in den Spalt zwischen der Bodenwalze und der Formgebungswalze eingeführt, wobei die Kleberseite des Papiers von dem Kunststoff des Hakengewebes weggerichtet war. Das Papier haftete fest an dem Kunststoff des Hakens auf dieselbe Weise, wie in Beispiel IX beschrieben, an. Das Papier konnte von dem Laminat abgezogen werden, wobei ein Schleier von dünnen Papierfasern auf der Kunststoffoberfläche verblieb. Die interessierende Facette dieses Laminats war die Tatsache, daß die Kleberschicht auf der Rückseite des Hakenbands durch Aufbringen von Wasser auf den Klebstoff aktiviert werden konnte und bewirkt werden konnte, daß bei Verwendung des Klebers das Hakenlaminat an anderen Gegenständen festgelegt wird. Kleine Quadrate des so gebildeten Laminats wurden, wie wenn jemand eine Briefmarke aktiviert, mit der Zunge aktiviert und das kleine Quadrat der Haken war leicht an anderen Gegenständen festlegbar. Geeignete Schlaufen, welche an anderen Gegenständen festgelegt waren, waren auf diese Weise lösbar aneinander festgelegt.

Beispiel XI

Die Extrusionskonfiguration der Beispiele VI bis IX wurde unter Verwendung von Escorene-Polyethylen ohne jegliche Zusätze verwendet, um noch ein anderes Laminat zu erzeugen, in welchem das Gewebe, welches in den Spalt zwischen der Bodenwalze und der Formgebungswalze eingebracht wurde, ein gedruckter, hochdichter Polyethylenfilm war. Der Film haftete an der Rückseite des Hakenbands an, wobei er jedoch von dem Laminat mit einer relativ geringen Kraft von weniger als 0,5 Pfund/Zoll Breite entfernt werden konnte. Ein besonders interessierender Aspekt dieses Laminats war, daß der Druck leicht durch die geringfügig trübe Fläche des Hakenbands gelesen werden konnte. Die auf HD-Polyethylen gedruckte Mitteilung war in keiner Weise verzerrt und war nur geringfügig weniger hell als die ursprünglich gedruckte Mitteilung des Films.

Beispiel XII

Anstelle des bedruckten Polyethylenfilms des Beispiels XI wurde eine Seite eines Rand-McNalley-Straßenatlas, hergestellt aus einem Papier mit einer auf jeder Seite gedruckten Straßenkarte, in den Schlitz bzw. Klemmspalt zwischen der Bodenwalze und der Formgebungswalze eingebracht. Das Papier haftete stark an dem Kunststoff-Polyethylen-Hakenblatt an, sodaß es von dem Kunststoff nicht ohne Zerstörung des Papiers abgetrennt werden konnte. Die feinen Linien der Karte waren durch den geringfügig trüben Kunststoffilm, welcher das Hakenband bildete, sichtbar. Das Papierblatt war auf beiden Seiten bedruckt und es war auch möglich, die Karte auf der Rückseite des Hakenblatts zu lesen. Die Anordnung mit dem gedruckten Material auf seiner Rückseite konnte an Anzeigetafeln mit Schlaufenmaterialoberflächen bzw. -abdeckungen festgelegt werden. Die Kombination bildet ein interessantes Verfahren zur Festlegung von Anzeigematerial auf anderen Gegenständen. Im Gegensatz dazu war es möglich, eine Anzeigeoberfläche herzustellen, wobei die Haken nach auswärts von der Anzeigeoberfläche vorragen, welche durch das Hakenband gelesen werden konnte, an welchen Gegenstände festgelegt werden können. Auf diese Weise wird das auf der Anzeige dargestellte Design durch die Haken gelesen und Abschnitte der Anzeige können durch ein Anbringen von Material an den freiliegenden bzw. vorragenden Haken abgedeckt werden.

Beispiel XIII

Die Vorrichtung, welche in den vorangehenden Beispielen beschrieben wurde, wurde eingestellt, um Polypropylenharz, welches als Ferro HDPS 0250D bezeichnet ist, ein feuerbeständiges Polypropylenharz der Ferro Chemical Company, zu verarbeiten. Die Schmelztemperatur war 400ºF (204ºC) und die Stempel- bzw. Prägetemperatur war auch 400ºF (204ºC). Die Zufuhr- bzw. Liniengeschwindigkeit war 30 fpm (19,14 mpm) und der Spaltdruck war 500 Pfund/laufendem Zoll. Nachdem das Verfahren durchgeführt war und ein geeignetes, hakenförmiges Produkt hergestellt war, wurde eine Länge eines Ethertyp-Polyurethanschaums mit einer Dicke von 0,065 Zoll (0,165 cm) in den Spalt eingeführt, welcher zwischen der Bodenwalze und der Formgebungswalze ausgebildet war. Der Schaum haftete fest an der Kunststoffunterseite des Hakenblatts an und konnte nicht ohne Zerstörung der Schaumschicht entfernt werden. In dem Vorgang des Laminierens wurde der Schaum beträchtlich komprimiert, wobei er jedoch fest an das Polypropylen gebunden verblieb und einen weichen, nachgiebigen bzw. elastischen Träger für das Polypropylen-Hakenband bildete, welches wesentlich das ästhetische und taktile Ansprechen des Hakenprodukts ändert.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Laminats aus (i) einem streifenartigen Element aus Kunststoffmaterial mit einem Basisbereich und einer großen Vielzahl von hakenartigen Vorsprüngen, die sich von und einstückig bzw. integral mit einer Oberfläche bzw. Fläche dieses Basisbereichs erstrecken und (ii) einem Blattmaterial wobei das Verfahren umfaßt:

Vorsehen einer gekühlten Formgebungswalze (5), die sich nach innen erstreckende, hakenbildende Vertiefungen aufweist, die in ihrem Umfang definiert sind, einer Druckwalze (4), die für ein Wechselwirken mit der Formgebungswalze positioniert ist, wobei die Walzen gleichzeitig in entgegengesetzten Richtungen rotieren, und von Einrichtungen zum Ausbilden eines Extrudates von geschmolzenem Kunststoffmaterial (3) benachbart zu den Walzen, um zwischen diese an einer Zwischenfläche derselben gerichtet zu werden, sodaß das Kunststoffmaterial die hakenbildenen Vertiefungen ausfüllt und das streifenartige Element ausbildet,

Einbringen eines Blattmaterials (10) in diese durch die Walzen (4, 5) ausgebildete Zwischenfläche, sodaß das Blattmaterial als ein einstückiges Teil des streifenartigen Elements an der den hakenartigen Vorsprüngen gegenüberliegenden Seite ausgebildet wird, wobei das Blattmaterial in die Zwischenfläche benachbart der Druckwalze (4) eingebracht wird, sodaß es nicht die Arbeitsweise des hakenbildenden Verfahrens beeinflußt, wodurch ein in situ Laminat mit dem streifenartigen Element ausgebildet wird, und

Vorsehen von Einrichtungen zum Entfernen des streifenartigen Elementes von der Formgebungswalze, wobei das streifenartige Element von der Formgebungswalze in einer von der Zwischen- bzw. Grenz- bzw. Übergangsfläche dieser Walzen beabstandeten Position entfernt wird, sodaß die hakenartigen Vorsprünge von den hakenbildenden Vertiefungen abgezogen werden, ohne diese Vertiefungen zu äffen, nachdem sie durch die Formgebungswalze auf eine bestimmte bzw. gewünschte Temperatur gekühlt wurden.

2. Verfahren nach Anspruch 1 umfassend ein Hindurchführen des Blattmaterials (3) durch Richt- bzw. Glätteinrichtungen (12), um sicherzustellen, daß das Blattmaterial geeignet in bezug auf die Druckwalze zentriert wird, und An- bzw. Auflegen bzw. Anheften des Blattmaterials an Festhalteeinrichtungen (14), die um den Umfang der Druckwalze angeordnet sind,

wodurch das Blattmaterial in die Zwischenfläche zwischen den Walzen in geeigneter Ausrichtung und in unverzerrter Weise derart eingebracht wird, daß das Blattmaterial auf der Druckwalze gehalten wird, um dynamischen Drücken, die ausgebildet werden, wenn das geschmolzene Kunststoffmaterial fließt und ein einstückiger bzw. integraler Bestandteil des streifenartigen Festlegungselementes auf der den hakenartigen Vorsprüngen gegenüberliegenden Seite wird, standzuhalten.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin das Blattmaterial ein gewebtes, nicht gewebtes oder gewirktes Material, Polyurethan-Schaum, Kunststoff-Film, Papier, Verstärkungsgarne, Gaze bzw. Mull, Netzwerke bzw. -gewebe oder metallische Fensternetze bzw. Siebe sind.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin das Blattmaterial Schlingen (29) auf einer Seite desselben aufweist, wobei sich die Schlingen von der Basis des streifenartigen Elementes auf der der Seite, die die hakenartigen Vorsprünge aufweist, gegenüberliegenden Seite erstreckt.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin das Blattmaterial gedruckte Elemente enthält und das Kunststoffmaterial ausreichend transparent ist, sodaß die gedruckten Elemente durch den transparenten Kunststoff sichtbar sind.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin das Blattmaterial einen Kleber (28) auf einer Seite desselben aufweist, wobei sich der Kleber von der Basis des streifenartigen Elementes weg auf der der die hakenartigen Vorsprünge aufweisenden Seite gegenüberliegenden Seite erstreckt.

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin das Blattmaterial eine Zwischenoberfläche bzw. Fläche und eine ausgesetzte Oberfläche bzw. Fläche aufweist, wobei die ausgesetzte Oberfläche des Blattmaterials im wesentlichen frei von dem Kunststoffmaterial bleibt.