DE69228992T2

DE69228992T2 - Isolierende plastikverbundstruktur

Info

Publication number: DE69228992T2
Application number: DE69228992T
Authority: DE
Inventors: Warren Herbert Granville Oh 43023 Griffin; Andrew Norman Granville Oh 43023 Paquet; Kyung Won Granville Oh 43023 Suh
Original assignee: Dow Chemical Co
Current assignee: Dow Chemical Co
Priority date: 1991-09-06
Filing date: 1992-08-03
Publication date: 1999-08-12
Anticipated expiration: 2012-08-04
Also published as: GR3030220T3; JPH06510247A; MX9205102A; EP0602080B1; DE69228992D1; EP0602080A1; WO1993004847A1; CA2114933A1; EP0602080A4

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Kunststoffschaum- Verbundstruktur mit verbesserter Isolierfähigkeit und auf ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Struktur.
Zahlreiche Verfahren zur Verbesserung der Isolierfähigkeit von Kunststoffschäumen wurden in der Literatur gelehrt. Diese Verfahren schließen unter anderem die Verwendung eines isolierenden gasförmigen Blähmittels, die Reduzierung der Zellgröße des Schaums und die Eingabe von verschiedenen Zusätzen einschließlich Ruß ein, um die Infrarotabsorption oder das Reflexionsvermögen des Schaums zu erhöhen.
Ein Verfahren zur Erhöhung der Isolierfähigkeit eines Schaums, die Eingabe von Ruß in die Schaummatrix, ist wegen des Ausmaßes der Leistungssteigerung und der relativ geringen Kosten des Rußzusatzes erwünscht. Das Problem bei dem Einbau von Ruß in Kunststoffschaum ist jedoch ein Problem der Verarbeitung. Die Misch- und Druckparameter für Schmelze aus Kunststofffluß, welche Ruß enthält, sind extremer als ohne Ruß, und die Menge von Verfahrensabfällen aus den Spülzyklen ist relativ höher. Daher wäre es erwünscht, einen isolierenden Kunststoffschaum unter Verwendung von Ruß zur Verfügung zu haben, der jedoch nicht unübliche oder unerwünschte Verarbeitungsprobleme aufwirft.
Die US-A-4 889 669 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer koextrudierten Verbundstruktur, welches umfaßt:
- Bereitstellung einer ersten Kunststoffschmelzenströmung, welche hierin eingegeben ein Blähmittel unter ausreichendem Druck zur Verhinderung der Expansion der ersten Strömung aufweist und frei von Ruß ist;
- Bereitstellen einer zweiten Kunststoff-Schmelzenströmung, welche hierin eingegeben eine ausreichende Menge von Ruß zur Reduzierung der Wärmeleitfähigkeit der Verbundstruktur relativ zu einer entsprechenden, von Ruß freien Verbundstruktur aufweist;
- Aufspalten der zweiten Schmelzströmung in zwei Subströmungen; und
- Integrieren der ersten Strömung zwischen den zwei zweiten Subströmungen zur Bildung einer Schmelzen-Verbundströmung;
- Extrudieren der Verbundströmung durch eine Düse zu einer Zone von niedrigerem Druck zur Bildung der Verbundstruktur, welche eine erste Schicht eines Kunststoffschaumes und eine zweite Schicht eines Kunststoffmaterials umfaßt.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer koextrudierten isolierenden Verbundstruktur, umfassend:
Bereitstellen einer ersten Kunststoff-Schmelzenströmung, welche hierin eingegeben ein Blähmittel unter ausreichendem Druck zur Verhinderung der Expansion der ersten Strömung aufweist und frei von Ruß ist;
Bereitstellen einer zweiten Kunststoff-Schmelzenströmung, welche hierin eingegeben eine ausreichende Menge von Ruß zur Reduzierung der Wärmeleitfähigkeit der Verbundstruktur relativ zu einer entsprechenden, von Ruß freien Verbundstruktur aufweist;
Aufspalten der ersten Schmelzenströmung und der zweiten Schmelzenströmung in eine Mehrzahl von ersten Schmelzen- Subströmungen und zweiten Schmelzen-Subströmungen;
Integrieren der ersten und zweiten Schmelzen-Subströmungen in eine alternierende Folge zur Bildung einer Schmelzen- Verbundströmung; und
Extrudieren der Verbundströmung durch eine Düse zu einer Zone von niedrigerem Druck zur Bildung der Verbundstruktur, welche eine Mehrzahl von alternierenden ersten und zweiten Schichten umfaßt, wobei die ersten Schichten aus einem Kunststoffschaum und die zweiten Schichten aus einem Kunststoffmaterial bestehen.
Gemäß der Erfindung wird weiterhin eine koextrudierte isolierende Verbundstruktur hergestellt, welche nach dem zuvorgenannten Verfahren der Erfindung erhältlich ist.
Das Eingeben von Ruß in die zweite Schmelzenströmung erteilt der Verbundstruktur erhöhte Isolierfähigkeit, während die ersten Kunststoffschaumschichten frei oder im wesentlichen frei von Ruß sein können. Die ersten und zweiten Schichten sind benachbart und miteinander verbunden. Die zweiten Schichten sind vorzugsweise im wesentlichen nicht-zellförmig oder nicht-geschäumt, und am meisten bevorzugt haben sie die Form eines Films. Die Verbundstruktur besteht aus einer Mehrzahl von im wesentlichen alternierenden ersten und zweiten Schichten.
Die zweiten Schichten enthalten eine ausreichende Rußmenge, um die Isolierfähigkeit zu erhöhen und die Wärmeleitfähigkeit der Verbundstruktur zu vermindern. Der Einbau von Ruß in die zweite Schmelzenströmung statt innerhalb der gesamten Verbundstruktur erlaubt eine signifikante Verminderung oder Ausschaltung von Verarbeitungsschwierigkeiten, welche mit thermoplastischen Fließschmelzen verbunden sind, die Ruß enthalten. Der Einbau von Ruß in eine Filmschicht statt in eine Schaumschicht ist vorteilhaft, weil filmbildender Kunststoff typischerweise weniger Verarbeitung erfordert als schaumbildende Kunststoffschmelzen, da sie ein Blähmittel nicht enthalten und typischerweise näher zu der Düse extrudiert werden. Selbst wenn sowohl die ersten und zweiten Schichten aus Schaum bestehen, werden die Verarbeitungsprobleme reduziert, da die ersten Schichten keinen Ruß enthalten.
Die Gesamtzahl der ersten und zweiten Schichten beträgt bevorzugt bis zu 1000 und am meisten bevorzugt bis zu 20. Die ersten und zweiten Schichten sind im allgemeinen parallel und in gestapelter Anordnung zueinander. Die ersten und zweiten Schichten alternieren bevorzugt aufeinanderfolgend längs des Stapels von Schichten, jedoch können zufällig innerhalb des Stapels erste Schichten aneinanderstoßen oder zweite Schichten aneinanderstoßen. Bevorzugt sind die äußeren Schichten (die obere und untere Schicht des Stapels) der Verbundstruktur zweite Schichten, welche hierin Ruß eingebaut besitzen, um die Isolierfähigkeit der vorliegenden Struktur zu erhöhen und die Wärmeleitfähigkeit hiervon zu reduzieren. Obwohl die rechteckige Konfiguration die typischste Gestalt der vorliegenden Struktur sowohl im Querschnitt als auch hinsichtlich der Oberflächen ist, sei darauf hingewiesen, daß eine Struktur mit einer beliebigen Gestalt wie zylindrisch oder kreisförmig hergestellt werden kann.
Die ersten und zweiten Schichten sind typischerweise miteinander durch Hitze verschmolzen, jedoch können sie durch andere Zwischenschichten miteinander verklebt sein, welche aus klebrigen Kunststoffen wie Ethylen-Vinylacetatcopolymeren, Ethylen-Acrylsäurecopolymeren, Ethylen-Propylencopolymeren, Urethanen und dergleichen hergestellt sind. Bevorzugt sind die ersten und zweiten Schichten durch Hitze miteinander verschmolzen, wie dies bei koextrudierten Strukturen vorgesehen ist. Wenn die ersten und zweiten Schichten als zueinander benachbart und als miteinander verbunden beschrieben werden, gilt dies für Schichten, welche miteinander verschmolzen sind oder welche durch klebrige Zwischenschichten miteinander verklebt sind.
Die zweiten Schichten haben bevorzugt die Form eines nicht-zellförmigen oder nicht-geschäumten Films. Die Dicke der Filmschichten ist nicht kritisch, jedoch beträgt sie bevorzugt von 1 Mikron (um) bis 2 Millimeter und am meisten bevorzugt von 3 Mikron (um) bis 1 Millimeter (mm). Es ist darauf hinzuweisen, daß die Filmschichten ebenfalls die Form von dünnen Platten haben können. Alternativ können die zweiten Schichten die Form eines Schaums haben, um die Dichten solcher Schichten zu reduzieren.
Die zweiten Schichten enthalten bevorzugt eine Menge an plastifizierendem Zusatzweichmacher und/oder antistatischem Zusatzweichmacher, welche zur Sicherstellung einer im allgemeinen gleichförmigen Dispersion des Rußes innerhalb der zweiten Schichten ausreicht. Der Weichmacher ist eine plastifizierende Substanz, welche von dem die zweiten Schichten hauptsächlich ausmachenden Kunststoffmaterial verschieden ist. Der Weichmacher liegt bevorzugt mit 0,01 bis 1,0 Gew.-% vor, und mehr bevorzugt mit 0,05 bis 0,2 Gew.-% vor, bezogen auf das Gewicht der zweiten Schichten. Ein beliebiger bekannter Weichmacher kann eingesetzt werden; brauchbare Weichmacher schließen Ethylchlorid, Dibutylphthalat, Dioctylphthalat und Polyethylenglykol ein. Bestimmte Weichmacher wie Ethylchlorid können als Blähmittel unter bestimmten Bedingungen wirken. Falls es gewünscht wird, daß die zweiten Schichten praktisch nicht-geschäumt und mit einem Weichmacher beladen sind, welcher ebenfalls als Blähmittel dienen könnte, muß das diesen umfassende Material in einer Weise schmelzverarbeitet und extrudiert werden, welche das Schäumen verhindert, oder die Konzentration des Weichmachers muß zur Verhinderung des Schäumens beschränkt werden.
Die ersten und zweiten Schichten können aus demselben oder unterschiedlichem Kunststoffmaterial bestehen. Sowohl thermoplastische als auch hitzehärtbare Materialien sind geeignet. Geeignete Kunststoffmaterialien können aus beliebigen Materialien ausgewählt werden, welche zu Film verarbeitet oder zu Schaum gebläht werden können. Geeignete Kunststoffe schließen ein: Polyolefine, Polyvinylchlorid, styrolartige Polymere, celluloseartige Polymere, Polycarbonate, Polyetherimide, Polyamide, Polyester, Polyvinylidenchlorid, Polymethylmethacrylat, Polyurethane, Polyisocyanurate, phenolartige Materialien, Copolymere, Terpolymere, Polymermischungen, kautschukmodifizierte Polymere und dergleichen. Geeignete Polyolefine schließen Polyethylen, Polypropylen und Polybutylen ein. Geeignete styrolartige Materialien können Polystyrol und Copolymere von Styrol und anderen Monomeren, wie Acrylsäure, einschließen. Die vorliegende Erfindung ist besonders brauch bar mit Verbundstrukturen, welche aus Polystyrol bestehen, welches sowohl zu einem Film als auch einem Schaum umgeformt werden kann, weil Polystyrolschäume häufig als isolierender Kunststoffschaum verwendet werden.
Der Ruß macht vorzugsweise zwischen 1,0 und 25 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des in der Verbundstruktur vorliegenden Kunststoffmaterials, aus. Der Ruß hat bevorzugt eine Durchschnittsteilchengröße zwischen 10 und 100 Nanometer. Der Ruß hat bevorzugt eine Durchschnittsoberfläche zwischen 10 und 1500 Quadratmeter pro Gramm Ruß.
Die vorliegende Struktur kann weitere Zusatzstoffe wie Pigmente, Füllstoffe, Antioxidantien, Extrusionshilfsstoffe, Keimbildner, Stabilisatoren, antistatische Mittel, Feuerhemmstoffe, Säurefänger oder dergleichen enthalten.
Die Schaumkomponente der vorliegenden Schaumstruktur ist geschlossenzellig. Bevorzugt ist der vorliegende Schaum zu mehr als 90% geschlossenzellig gemäß ASTM D2856-A.
Die Schaumkomponente der vorliegenden Verbundstruktur hat bevorzugt eine Dichte von 16 bis 80 Kilogramm pro Kubikmeter. Die Schaumkomponente hat weiterhin bevorzugt eine Durchschnittszellgröße von 0,05 bis 2,4 mm.
Die erste Kunststoff-Schmelzenströmung wird im allgemeinen durch Schmelzen eines Kunststoffmaterials und Eingeben eines Blähmittels hierin gebildet. Das Blähmittel kann in die Kunststoffschmelze mittels beliebiger auf dem Fachgebiet bekannter Einrichtungen eingegeben oder eingemischt werden, beispielsweise mit einem Extruder, Mischer, Blender oder dergleichen. Vor dem Mischen mit dem Blähmittel wird das Kunststoffmaterial auf eine Temperatur des oder oberhalb des Einfrierbereiches und bevorzugt oberhalb des Schmelzpunktes des Kunststoffmaterials erhitzt. Das Blähmittel wird mit dem Kunststoffmaterial bei einem erhöhten Druck, der zur Verhinderung einer wesentlichen Expansion der Schmelze oder eines Verlustes der allgemein homogenen Dispersion des Blähmittels innerhalb der Schmelze ausreicht, vermischt. Ein solcher Druck liegt typischerweise wenigstens oberhalb 345 Kilopascal Überdruck und mehr bevorzugt oberhalb 6900 Kilopascal Überdruck. Das Blähmittel wird in die erste Kunststoff-Schmelzenströmung in einem Gewichtsanteil von zwischen 1 bis 30 Teilen und bevorzugt von 3 bis 15 Teilen pro 100 Teile des zu expandierenden Kunststoffmaterials eingegeben.
Blähmittel, welche wahlweise in die erste Kunststoffschmelze zur Herstellung der ersten Schicht oder der ersten Schichten der vorliegenden Verbundstruktur eingegeben werden können, werden im folgenden beschrieben. Falls es gewünscht ist, daß die zweite Schicht oder die zweiten Schichten der vorliegenden Struktur zellförmig oder geschäumt sein sollen, können die folgenden Blähmittel ebenfalls in die zweite Kunststoffschmelze eingegeben werden. Geeignete Blähmittel schließen gasförmige Materialien, flüchtige Flüssigkeiten und chemische Mittel, welche sich in ein Gas oder andere Nebenprodukte zersetzen, ein. Geeignete Blähmittel schließen ein, sind jedoch nicht beschränkt auf: Stickstoff, Kohlendioxid, Luft, Argon, Wasser, Alkane mit 2 bis 9 Kohlenstoffatome wie n-Pentan und Isobutan, Methylchlorid, Ethylchlorid, Butan, Pentan, Isopentan, Perfluormethan, Chlortrifluormethan, Dichlordifluormethan, Trichlorfluormethan, Perfluorethan, 1-Chlor-1,1-difluorethan, 1,1-Difluorethan, 1,1,1,2-Tetrafluorethan, 1,1,1-Trifluorethan, Chlortetrafluorethan, 2-Chlor-1,1,1,2-tetrafluorethan, Chlorpentafluorethan, Dichlortetrafluorethan, Trichlortrifluorethan, Perfluorpropan, Chlorheptafluorpropan, Dichlorpropan, Dichlorhexafluorpropan, Perfluorbutan, Chlornonafluorbutan, Perfluorcyclobutan, Azodicarbonamid, Azodiisobutyronitril, Benzolsulfonhydrazid, 4,4-Oxybenzolsulfonylsemicarbazid, p-Toluolsulfonylsemicarbazid, Bariumazodicarboxylat, N,N'-Dimethyl- N,N'-dinitrosoterephthalamid, Trihydrazinotriazin und Mischungen hiervon. Das Blähmittel kann eine Mischung von zwei oder mehreren Blähmitteln umfassen.
Die Bildung einer zweiten Kunststoff-Schmelzenströmung, die zur Extrusion in einen Film geeignet ist, wird durchgeführt durch Schmelzen eines Kunststoffmaterials in der zuvor für die erste Strömung beschriebenen Weise und Eingeben von Ruß hierin. Der Ruß kann mit dem Kunststoff trockengemischt und anschließend geschmolzen und eingemischt werden, oder er kann mit der Kunststoffschmelze vermischt werden. Der Kunststoff und der Ruß können mittels beliebiger auf dem Fachgebiet bekannter Einrichtungen zusammengemischt werden, beispielsweise mit einem Extruder, Mischer, Blender oder dergleichen.
Im Anschluß an die Eingabe des Blähmittels in die erste Schmelzenströmung und des Rußes in die zweite Schmelzenströmung werden die zwei Strömungen zur Bildung einer Verbundströmung integriert bzw. zusammengegeben. Die Verbundströmung wird dann durch eine Düse zu einer Zone von niedrigerem Druck zur Bildung der stabilen Verbundstruktur der vorliegenden Erfindung extrudiert. Die Zone von niedrigerem Druck strömungsabwärts von der Düse ist eine Zone, in welcher der Druck niedriger ist als derjenige, dem die erste Strömung oder die zweite Strömung, falls sie ein Blähmittel enthält, zur Verhinderung der Expansion einer solchen Strömung oder zum Verlust ihrer Blähmittel ausgesetzt waren. Die stabile Verbundstruktur besteht aus ersten Schichten aus geschäumtem Kunststoff und zweiten Schichten aus geschäumtem oder nichtgeschäumtem (filmförmigem) Kunststoff, welche miteinander verschmolzen oder in anderer Weise miteinander verklebt sind.
Die ersten und zweiten Strömungen werden mittels Koextrusion oder gleichzeitiger Extrusion, wie auf dem Fachgebiet wohlbekannt, miteinander integriert. Verfahren und Vorrichtungen zur Koextrusion sind in den US-Patenten 3 565 985, 3 557 265 und 3 884 606 beschrieben. Solche Verfahren und Vorrichtungen können zur Herstellung von Verbundstrukturen aus bis zu mehreren hundert Schichten verwendet werden. Während der Koextrusion werden die ersten und zweiten Schmelzen strömungen beide in eine Vielzahl von ersten und zweiten Schmelzen-Subströmungen unterteilt oder aufgespalten. Die Vielzahl von Subströmungen wird dann zueinander angeordnet und integriert, um eine Verbundflußschmelze eines Stapels von alternierenden ersten und zweiten Subströmungsschichten zu bilden. Die Verbundflußschmelze wird dann durch eine Düse zu einem Bereich von niedrigerem Druck expandiert, um eine Verbundstruktur von ersten Subschichten eines Schaumes aus einem Kunststoffmaterial und zweiten Subschichten eines Kunststoffmaterials zu bilden, in welchem die Subschichten miteinander verschmolzen oder sonst verbunden sind. Die zweiten Subschichten können geschäumt oder nicht-geschäumt sein, abhängig von der Anwesenheit eines Blähmittels in den zweiten Schmelzen-Subströmungen. Der Einfachheit halber werden die Schichten aus erster und zweiter Subströmung hier als erste und zweite Strömungsschichten bezeichnet, und die ersten und zweiten Subschichten werden hier als erste und zweite Schichten bezeichnet. Bevorzugte Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung der vorliegenden Verbundstrukturen sind aus der US-Patentanmeldung Serial No. 577 723, eingereicht am 5. September 1990, ersichtlich.
Es gibt ein Verfahren zur Isolierung einer Oberfläche, umfassend das Befestigen einer isolierenden Platte, welche aus der vorliegenden Verbundstruktur hergestellt wurde, an der Oberfläche. Eine solche isolierende Platte ist bei bekannten Anwendungen in Gebäuden, Ofenauskleidungen, Verpackungen, Polstermaterialien und dergleichen brauchbar.
Die folgenden Beispiele werden zur Erläuterung der Erfindung gegeben und sollen diese nicht beschränken.
Film/Schaum-Verbundstrukturen der vorliegenden Erfindung wurden hergestellt und auf Wärmeleitfähigkeit untersucht. Die Strukturen hatten 7 oder 12 Gew.-% Beladungen von Ruß in den Filmschichten, bezogen auf das Gewicht des Kunststoffmaterials in der Gesamtstruktur. Die Beladungen in den Filmschichten betrugen 12 Gew.-% und darüber. Die äußeren Schichten je der der Strukturen waren eine Filmschicht. Für Strukturen mit 3 Filmschichten ist eine Filmschicht zwischen 2 Schaumschichten sandwichartig angeordnet, welche wiederum zwischen den äußeren Filmschichten sandwichartig vorliegen. Die Konfiguration und die Beladung jeder Struktur ist aus den Tabellen 1-3 ersichtlich.
Eine Vergleichsstruktur (Probe 3089-09-22) wurde wie bei den vorgenannten Beispielen mit der Ausnahme hergestellt, daß kein Ruß in die Struktur eingebaut wurde.
Die Verarbeitungsbedingungen zur Herstellung der vorliegenden Struktur und der Vergleichsstruktur sind aus Tabelle 4 ersichtlich. Die angegebenen Feststoffe für die Film- und Schaumschichtherstellung wurden in getrennten 1,5 Zoll (3,8 cm) Extrudern zusammengemischt. Das Blähmittel wurde in die schäumbare Schmelze in einem Mischer strömungsabwärts vom Schaumextruder und vor dem Filmextruder zugesetzt. Sowohl die filmbildenden als auch die schäumbaren Flußschmelzen wurden durch einen Kühler durchgeführt und dann durch den Verteilerblock zur Bildung der koextrudierten Verbundstruktur durchgeführt.
Wie aus Tabelle 2 ersichtlich ist, zeigten die Strukturen der vorliegenden Erfindung niedrigere gemessene und korrigierte Wärmeleitfähigkeit als die Vergleichsstruktur. Der Wert der korrigierten Wärmeleitfähigkeit wurde durch mathematische Kompensation der Veränderung der Zellgröße erhalten. Die Wärmeleitfähigkeit wurde mit 0,008 Btu in/(hr·ft² Fº) (1,15 · 10³ W/(m·Kº)) niedriger für jede 0,1 Millimeter (mm) kleinere Zellgröße angenommen, und 0,35 mm wurden als Referenzgröße benutzt. Tabelle 1 Eigenschaften von Film/Schaum-Strukturen
* kein Beispiel der Erfindung Tabelle 2 Wärmeleitfähigkeiten von Film/Schaum-Strukturen
* kein Beispiel der Erfindung Tabelle 3 Rußkonzentrationen von Film/Schaum-Strukturen
* kein Beispiel der Erfindung Tabelle 4 Versuchsbedingungen/Formulierungen für koextrudierte Film/Schaum-Verbundkörper

Anmerkungen:

pph (Teile pro hundert) in Gewicht, bezogen auf Polystyrol und Ruß (wo vorhanden) und bezogen auf Gesamtfeststoffgewicht im Fall von Blähmittel;
CaSt = Calciumstearat;
MgO = Magnesiumoxid;
EtCl = Ethylchlorid;
HBCD = Hexabromcyclododecan;
CO&sub2; = Kohlendioxid;
HCFC-142b = 1-Chlor-1,1-difluorethan
Während Ausführungsformen der Verbundstruktur der vorliegenden Erfindung mit Bezug auf spezifische Einzelheiten gezeigt wurden, sei darauf hingewiesen, daß in Abhängigkeit von dem Herstellungsverfahren und den Wünschen des Herstellers die vorliegende Erfindung durch verschiedene Abänderungen modifiziert werden kann, ohne vom Umfang der Erfindung, wie sie in den anliegenden Ansprüchen definiert ist, abzuweichen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer koextrudierten isolierenden Verbundstruktur, umfassend:

Bereitstellen einer ersten Kunststoff-Schmelzenströmung, welche hierin eingegeben ein Blähmittel unter ausreichendem Druck zur Verhinderung der Expansion der ersten Strömung aufweist und frei von Ruß ist;

Bereitstellen einer zweiten Kunststoff-Schmelzenströmung, welche hierin eingegeben eine ausreichende Menge von Ruß zur Reduzierung der Wärmeleitfähigkeit der Verbundstruktur relativ zu einer entsprechenden, von Ruß freien Verbundstruktur aufweist;

Aufspalten der ersten Schmelzenströmung und der zweiten Schmelzenströmung in eine Mehrzahl von ersten Schmelzen- Subströmungen und zweiten Schmelzen-Subströmungen;

Integrieren der ersten und zweiten Schmelzen-Subströmungen in eine alternierende Folge zur Bildung einer Schmelzen- Verbundströmung; und

Extrudieren der Verbundströmung durch eine Düse zu einer Zone von niedrigerem Druck zur Bildung der Verbundstruktur, welche eine Mehrzahl von alternierenden ersten und zweiten Schichten umfaßt, wobei die ersten Schichten aus einem Kunststoffschaum und die zweiten Schichten aus einem Kunststoffmaterial bestehen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, worin die Verbundstruktur zwischen 1,0 und 25 Gew.-% Ruß, bezogen auf das Gewicht des Kunststoffmaterials in der Verbundstruktur, aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin das Kunststoffmaterial ein styrolartiges Polymeres ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, worin die zweite Kunststoff-Schmelzenströmung weiter mit einem weichmachenden Zusatz hierin bereitgestellt wird.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 2, 3 oder 4, worin die zweite Kunststofffluß-Schmelzenströmung weiterhin frei von demselben oder einem unterschiedlichen Blähmittel bereitgestellt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, worin die erste Strömung unter ausreichenden Bedingungen bereitgestellt, integriert und extrudiert wird, um die Bildung von ersten Schichten eines geschlossenzelligen Kunststoffschaums zu ergeben.

7. Koextrudierte isolierende Verbundstruktur, erhältlich nach dem Verfahren eines der Ansprüche 1 bis 6.

8. Struktur nach Anspruch 7, worin der Ruß zwischen etwa 1,0 und etwa 25 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Kunststoffmaterials in der Verbundstruktur, ausmacht.

9. Struktur nach Anspruch 7 oder 8, worin der Ruß eine Durchschnittsteilchengröße von etwa 10 bis etwa 100 Nanometer hat.

10. Struktur nach einem der Ansprüche 7-9, worin der Ruß eine Durchschnittsoberfläche von etwa 10 bis etwa 1.500 Quadratmeter pro Gramm Ruß besitzt.

11. Struktur nach einem der Ansprüche 7-10, worin das Kunststoffmaterial Polystyrol ist.

12. Struktur nach einem der Ansprüche 7-11, worin die äußeren Schichten der Struktur zweite Schichten sind.