DE69221294T2 - Verfahren und vorrichtung zur fein- und feinst- und mikrofeinzerkleinerung von sprödem mahlgut - Google Patents

Description

• Die Fein-, Feinst- und Mikrofeinzerkleinerung von spröden Materialien zu Produkten mit maximalen Korngrößen zwischen 100 und 300 µm (Feinzerkleinerung) bzw. zwischen 10 und 50 µm (Feinstzerkleinerung) bzw. zwischen 1 und 5 µm (Mikrofeinzerkleinerung) erfolgt üblicherweise mit Kugel-, Schwing-, Planeten-, Rührwerk- und Gutbett-Walzenmühlen. Für die Feinzerkleinerung von mineralischen Rohstoffen hat man bis Anfang dieses Jahrhunderts auch Pochwerke eingesetzt. Kugel-, Schwing- und Planetenmühlen werden sowohl zur Trocken- und Naßmahlung, Rührwerksmühlen und Pochwerke fast ausschließlich zur Naßmahlung und Gutbett-Walzenmühlen zur Mahlung von trokkenem und feuchtem Gut eingesetzt. In der Regel wird eine Mühle mit einem Klassierer zu einer Kreislaufmahlung zusammengeschaltet, bei der das Mahlprodukt dem Klassierer zugeleitet, von diesem in Fein- und Grobgut getrennt und das Grobgut der Mühle zur erneuten Zerkleinerung wieder aufgegeben wird. Kugel-, Schwing-, Planeten-, Rührwerkmühlen sowie insbesondere die bekannten Pochwerke weisen einen schlechten Wirkungsgrad auf, so daß der spezifische Energiebedarf (der auf das durch Zerkleinerung erzeugte Mahlprodukt bezogene Energiebedarf) sehr groß ist; Werte von 10 bis 40 kWh/t für die Feinzerkleinerung (100 bis 300 µm), von 50 bis über 150 kWh/t für die Feinstzerkleinerung (10 bis 50 µm) und über 500 kWh/t für die Mikrofeinzerkleinerung (1 bis 5 µm) sind üblich. Außerdem ist der maschinelle Aufwand groß. Ein Stoffverhalten wird als spröd bezeichnet, wenn sich der Festkörper vor Bruchbeginn überwiegend elastisch verformt.
• Gutbett-Walzenmühlen (US-Patentschrift 4,357,282), die mit einem Preßdruck im Walzenspalt von mindestens 50 MPa arbeiten, benötigen zwar wenig Energie, jedoch ist die Feinstgutund speziell die Mikrofeinguterzeugung bei großtechnisch noch beherrschbaren Drucken relativ gering. Hieraus resultiert ein großes Grobgutumlaufverhältnis, das größere Bauemheiten von Mühlen, Klassierern und Transportvorrichtungen mit hohen Investitionskosten bedingt. Bei Gutbett-Walzenmühlen ergibt sich für die Mikrofeinmahlung die zusätzliche Schwierigkeit, daß das Mahlgut schlecht in den Walzenspalt eingezogen wird. Die Walzenumfangsgeschwindigkeit muß deshalb reduziert und gegebenenfalls der Aufgabeguteintrag in den Mahlspalt durch Aufgabeschnecken in einem Aufgabeschacht unterstützt werden.
• Kugelmühlen und Pochwerke haben den Vorteil, daß die Zufuhr des Mahlguts in die Mahlkammer nicht problematisch ist und sie sich zur Naßmahlung eignen. Sie sind wenig anfällig gegenüber Fremdteilen und prinzipiell robuster als viele andere Zerkleinerungsmaschinen. Die Verschleißteile besitzen eine einfache Form und lassen sich leicht auswechseln. Ein Nachteil von Pochwerken ist der geringere Durchsatz pro Stempeleinheit.
• Bei der einmaligen Beanspruchung des Mahlguts in einer Stempelpresse (US-Patentschrift 4,357,287) ist ebenfalls ein großes Umlaufverhältnis erforderlich und der maschinelle Aufwand noch beachtlich. Nach einer Stempelpressung kann das zusammengepreßte Mahlgut durch mechanisches Einwirken mit entsprechenden Werkzeugen zunächst aufgelockert und dabei umgelagert werden, wenn es anschließend nochmals durch Pressung beansprucht werden soll, bevor es aus der Mahlkammer zur Desagglomeration der gebildeten Agglomerate (Briketts) herausgefördert wird.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, weiche die Fein-, Feinst- und Mikrofeinzerkleinerung spröder Materialien im Trocken- oder Naßverfahren mit vergleichsweise niedrigem Energieaufwand und geringerem maschinellen Aufwand betriebssicher ermöglicht.
• Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung mit einem in Anspruch 1 angegebenen Verfahren gelöst. Hierbei wird der Preßdruck auf einen so hohen Wert über 50 MPa eingestellt, daß er für das spezielle Mahlgut, die spezielle mittlere Partikelgriße des zwischen die Flächen eingebrachten Mahlguts und den speziellen Zerkleinerungsgrad bei der Beanspruchung besonders günstig ist. Ebenso wird die Anzahl der Beanspruchungen des Mahlguts im Mahlraum gewhlt. Für die Mikrofeinzerkleinerung des Mahlguts hat sich ein Druck von wenigstens 250 MPa als vorteilhaft erwiesen. Vorzugsweise erfolgen aufeinanderfolgende Beanspruchungen des zu zerkleinernden Mahlguts in verschiedenen Ebenen und um 60º bis 120º gegeneinander versetzt.
• Eine zur Durchführung dieses Verfahrens geignete Zerkleinerungsvorrichtung ist in Anspruch 5 angegebenen, weitere Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet. Die harten, nicht nachgiebigen Oberflächen können durch weitere Kolben gebildet sein, und die Kolben sind zu Gruppen in einer Ebene oder in verschiedenen Ebenen zusammengefaßt und wirken gegeneinander. Einander gegenüberliegende Kolben eines Kolbenpaars können gegeneinander bewegt werden und beanspruchen dabei das Bett aus Teilchen in der gleichen Richtung. Die Kolben von zwei benachbarten Ebenen können unter einem Winkel von 60º bis 120º, vorzugsweise 90º gegeneinander versetzt sein. Die einander gegenüberliegenden Kolben eines Kolbenpaares werden gleichzeitig gegeneinander bewegt. Die anderen Kolbenpaare beanspruchen das Mahlgut eines nach dem anderen.
• Die Öffnungen, durch die die Flüssigkeit oder Luft aus den Zwischenräumen zwischen den Teilchen des zu zerkleinernden Guts ausgetrieben wird, kann die Form eines Spalts zwischen den Kolben und der Kolbenkammerwand haben. Wenigstens ein Kolben sollte als Beladekolben und ein Kolben als Entladekolben mit einem gegenüber dem normalen Mahikolben vergrößerten Rückweg ausgebildet sein.
• Die Erfindung ist fundamental unterschiedlich gegenüber der bekannten Naßmahlung und der Mahl- und Siebvorrichtung, wie sie in der deutschen Offenlegungsschrift 27 53 920 zur Behandlung eines mehrphasigen Materials unter hohem Druck beschrieben ist. Solche Materialien umfassen eine feste Phase und eine flüssige oder pastöse Phase. Für eine solche Behandlung vorgesehene nachgiebigen und weichen Materialien umfassen Haushaltsabfall, Pflanzenteile, schlammartigen Abfall, Knochen, Gemüse, organische Substanzen, Fleisch, Fleischemulsionen usw. Mahlen und Sieben werden gleichzeitig in einer grundsätzlich geschlossenen Mahlkammer durchgeführt, in die wenigstens ein Kolben oder Stempel vorgeschoben wird, während gleichzeitig ein zerkleinertes Produkt durch kalibrierte Öffnungen aus der Mahlkammer ausgestoßen wird. Diese Öffnungen können die Form von Bohrungen in der Wand der Mahlkammer oder von Nuten oder Kanälen in der Oberfläche des Kolbens parallel zu seiner Achse haben. Sie können rund, halbkreisförmig oder quadratisch mit einer Tiefe von 2 bis 30 mm sein. Es wird angegeben, daß Haushaltsabfall einem Druck zwischen 300 und 2000 kg/cm² (30 und 200 MPa) ausgesetzt werden kann. Diese Art der kombinierten Zerkleinerung und Siebung (Klassierung) eignet sich nicht für die Fein- und Mikrofeinzerkleinerung von spröden Stoffen, weil es sehr schwierig ist, sicherzustellen, daß die Teilchen der beanspruchten Zone nicht ausweichen.
• Das erfindungsgemäße Verfahren unterscheidet sich von den bisher angewendeten Verfahren insoweit, als sprödes, zu zerkleinerndes Material in Form eines Gutbetts zwischen zwei harten, nicht nachgebenden Oberflächen durch mehrere mehrfach und aus unterschiedlichen Richtungen wirkende Kolben beansprucht wird.
• Die mehrfache Beanspruchung des Mahlguts in einem Gutbett, bei dem dieses in gleicher Richtung und ohne Umlagerung mehrfach kompaktiert wird, wie dies bereits mehrfach vorgeschlagen wurde und in Pochwerken oder bekannten Stempelpressen der Fall ist, bringt von der zweiten Beanspruchung an keinen merklichen Zerkleinerungsfortschritt mehr, da bereits die erste Beanspruchung einen Zustand erzeugt, der zum wirkenden Druck im Gleichgewicht ist. Nur wenn das Gutbett zwischen zwei aufeinanderfolgenden Beanspruchungen aufgelockert wird und die Teilchen in eine neue gegenseitige Zuordnung umgelagert werden, kann die nachfolgende Beanspruchung einen weiteren merklichen Zerkleinerungsfortschritt bewirken. Derartige Vorgehen und entsprechende Vorrichtungen sind bekannt; sie erfordern allerdings zwischen aufeinanderfolgenden Beanspruchungen einen zusätzlichen Eingriff in das kompaktierte Gutbett und entsprechenden zusätzlichen maschinellen Aufwand, wie es für eine Stempelpresse zuvor ausgeführt wurde. Die Erfindung vermeidet diesen Nachteil, indem aufeinanderfolgende Beanspruchungen in verschiedenen Richtungen erfolgen, die vorzugsweise zueinander um 60º bis 120º verdreht sind. Die Beanspruchung wird mehrmals wiederholt, jedoch nur so oft, bis die Erzeugung von weiterem Feingut je Beanspruchung merklich abnimmt. Die Feinzerkleinerung weniger harter Stoffe erfordert nur eine vergleichsweise geringe Pressung zwischen 50 und 120 MPa und nur wenige Beanspruchungen, meist genügen 2 bis 5 Pressungen. Die Feinstzerkleinerung erfordert höhere Pressungen, und eine höhere Anzahl von Pressungen, meist wenigstens 5 Pressungen mit vorzugsweise wenigstens 150 MPa. Die Mikrofeinzerkleinerung von sehr harten Stoffen mit einer Mohs-Härte von mehr als 7 macht hingegen größere Pressungen, vorzugsweise von mehr als 250 MPa und eine größere Anzahl von Beanspruchungen erforderlich. Je nach Material und gewünschter Feinheit können es zehn und mehr sein. Die Erzeugung von Fein- bzw. Feinst- bzw. Mikrofeingut läßt sich mit der erfindungsgemäßen aufeinanderfolgenden Beanspruchung aus verschiedenen Richtungen damit um ein Vielfaches steigern, ohne daß sich der spezifische Energiebedarf merklich verschlechtert. Mit diesem Verfahren verringert sich das Grobgutumlaufverhältnis drastisch; auf diese Weise reduzieren sich der gesamte Energiebedarf der Kreislaufmahlung und der maschinelle Aufwand.
• Das Verfahren nach Anspruch 5 und die Vorrichtung nach Anspruch 13 eignen sich besonders für die Naßzerkleinerung bzw. Naßmahlung. Mit dem Begriff Naßmahlung wird eine Betriebsweise bezeichnet, bei der sich das Mahlgut in einer Flüssigkeit, und zwar meistens in Wasser befindet. Die Flüssigkeitsmenge muß mindestens alle Zwischenräume zwischen den Partikeln des konsolidierten Mahlgutes ausfüllen. In jeder der eingangs aufgezählten Mühlen erfolgt die Beanspruchung des Mahlgutes durch Verdichten desselben infolge einer gegenseitigen Annäherung zweier nicht nachgiebiger Flächen. Die Naßmahlung besitzt den prinzipiellen Nachteil, daß hierbei ein erheblicher Teil des Mahlgutes durch die verdrängte Flüssigkeit aus dem Wirkungsbereich dieser Flächen herausgespült wird und sich somit der Beanspruchung entzieht. Dieser Effekt tritt auch bei der Trockenmahlung im Feinst- und insbesondere im Mikrofeinbereich auf. Die Erfindung vermeidet diesen Nachteil, indem bei der Naßmahlung die Beanspruchung in einer allseitig begrenzten, also abgechlossenen Mahlkammer erfolgt, die einige Öffnungen mit engem Querschnitt zum Abfließen der Flüssigkeit besitzt, so daß nur ein kleiner Teil des feinen Mahlguts ausgespült werden kann. Die Mahlkammer wird zum Beladen mit Mahlgut geöffnet, danach und vor Beginn der Beanspruchung geschlossen und nach deren Beendigung zum Entladen des Mahlgutes wieder geöffnet. Es wird zweckmäßigerweise ein Kolbenpaar, gegebenenfalls ein zusätzliches Kolbenpaar, zum Beladen und Entladen der Mahlkammer verwendet. Ein Beladekolben hat einen größeren Rückhub, um Mahlgut aus einem Aufgabeschacht vor seiner Stimwand aufzunehmen und in die Mahlkammer zu fördern und dabei den Aufgabeschachtauslaß zu verschließen. Nach ausreichend mehrfacher Beanspruchung des Mahlguts wird der Entladekolben zurückgezogen, bis er den Einlaß in einen Austragsschacht freigibt, zu dem das ausreichend beanspruchte Mahlgut dann durch den weiter vorgeschobenen Beladekolben transportiert wird.
• Es hat sich gezeigt, daß ein genügend großes Spiel zwischen den Kolben und den Kolbenkanälen ausreicht, um den Abfluß der verdrängten Flüssigkeit bei gleichzeitigem Rückhalt des größten Teils der zu zerkleinernden Teilchen des Mahlgutes zu gewährleisten. Untersuchungen mit einer Laboranlage haben folgende Resultate für die Zerkleinerung ergeben:
• Feinzerkleinerung von Quarz mit einer maximalen Partikelgröße Xmax von 2000 µm auf eine Feinheit mit einer maximalen Partikelgröße von 80 µm: spezifischer Energiebedarf 7 bis 10 kWh/t. Zum Vergleich: eine Kugelmühle benötigt 20 bis 40 kWh/t.
• Feinstzerkleinerung von Quarz mit einer maximalen Partikelgröße Xmax von 2000 µm auf eine Feinheit mit einer maximalen Partikelgröße von 20 µm: spezifischer Energiebedarf 20 bis 30 kWh/t. Zum Vergleich: eine Kugelmühle benötigt 70 bis 100 kWh/t.
• Mikrofeinzerkleinerung von Quarz mit einer maximalen Partikelgröße Xmax von 2000 µm auf eine Feinheit mit einer maximalen Partikelgröße von 5 µm: spezifischer Energiebedarf 100 bis 150 kWh/t. Zum Vergleich: Eine Rührwerkmühle benötigt 300 bis 500 kWh/t.
• Mikrofeinzerkleinerung unter 2 µm:
• Kalkstein mit xmax = 40 µm: ca. 120 kWh/t
• Quarz mit xmax = 30 µm: ca. 220 kWh/t
• Zirkon mit xmax = 30 µm: ca. 240 kWh/t
• Korund mit Xmax = 50 µm: ca. 440 kWh/t.
• Mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung sind anhand einer Zeichnung näher erläutert, in der zeigt:
• Fig. 1a und 1b eine Mehrkolben-Mühle im Längs- und im Querschnitt;
• Fig. 2a und 2b eine Sechskolben-Mühle mit allseitig begrenzter Mahlkammer insbesondere für die Naßmahlung in einem vertikalen ersten Längsschnitt und in einem zu diesem um 90º gedrehten vertikalen zweiten Längsschnitt;
• Fig. 3a und 3b eine Vierkolben-Mühle mit allseitig begrenzter Mahlkammer insbesondere für die Naßmahlung im vertikalen Längs- und im horizontalen Querschnitt;
• Fig. 4a und 4b die Ansicht einer Vierkolben-Mühle mit allseitig begrenzter Mahlkammer für die Naßmahlung mit Materialaustrag durch Förderschnecke bzw. Zellenradschleuse, und
• Fig. 5 eine Kreislaufmahlanlage mit einer Mehrkolben-Mühle.
• Bei der in Fig. 1 dargestellten Mehrkolben-Mühle 7 wird das Mahlgut 1 über einen Aufgabetrichter 2 oben in die Mühle aufgegeben und bewegt sich als Gutschüttung in einer zylinderförmigen Mahlkammer 3 eines Mühlenblocks von oben nach unten und wird unten durch eine Austragsschnecke 5 ausgetragen. Es verläßt die Mühle als mehrfach beanspruchtes Mahlprodukt 6. Mahlkolben 4 sind in Gruppen zu je vier in einer Ebene zusammengefaßt und paarweise gekreuzt ausgerichtet. Mehrere Kolbengruppen sind in parallelen Ebenen übereinander angeordnet. Die jeweils gegenüberliegenden Kolben werden jeweils gleichzeitig betätigt und beanspruchen das in Form eines Gutbetts vorliegende Mahlgut in einer Ebene aus entgegengesetzten Richtungen. Die beiden Kolbenpaare einer Ebene wirken jedoch nacheinander. Die Kolbenstirnflächen sind harte Flächen, zwischen denen eine wirksame Beanspruchung des Mahlguts in einem Bett aus Partikeln erfolgen kann.
• Die Fig. 2a und 2b zeigen eine insbesondere für die Naßmahlung einzusetzende Sechskolben-Mühle mit allseitig begrenzter Mahlkammer 3. Alle Kolben 4.1 bis 4.4 sowie 13.1 und 13.2 werden in bekannter Weise von hydraulischen Kraftzylindern angetrieben, die sich außerhalb des Mühlenblockes 14 befinden und in der Zeichnung daher nicht dargestellt sind. Anstelle hydraulischer Antriebe sind grundsätzlich auch mechanische Antriebe einsetzbar. Auch Abdichtungen der Kolben zum Mühlenblock 14 hin sind der Übersicht halber nicht dargestellt. Die Kolben 4.1 bis 4.4 sowie 13.1 und 13.2 laufen frei in den Kolbenkanälen des Mühlenblocks 14. Im Spalt zwischen den Kolben und den Kolbenkanälen kann sich die verdrängte Flüssigkeit bewegen. Zum Beladen der mittigen Mahlkammer 3 mit Mahlgut fährt der als Beladekolben dienende Kolben 13.1 bis zur gestrichelt gezeigten Ebene A zurück. Das Mahlgut rutscht durch einen Aufgabeschacht 15 in den Kanal des Beladekolbens 13.1 und wird anschließend von diesem in die Mahlkammer 3 befördert. Ein als Entladekolben dienender Kolben 13.2 ist diametral gegenüberliegend angeordnet. Er befindet sich in der gezeichneten Stellung und begrenzt auf seiner Seite die Mahlkammer 3. Zur Beanspruchung dienen die in einer vertikalen Ebene angeordneten Kolben 4.1 bis 4.4. Das Kolbenpaar 4.1, 4.2 ist rechtwinklig zum Kolbenpaar 4.3, 4.4 angeordnet. Die Kolbenpaare werden abwechselnd in die Mahlkammer 3 vorgeschoben und beanspruchen das Mahlgut mehrfach nacheinander. Zum Entladen der Mahlkammer wird der Entladekolben 13.2 in die in Fig. 2a gestrichelt angedeutete Ebene B zurückbewegt, und der Beladekolben 13.1 schiebt das beanspruchte Mahlprodukt zu einem Austragsschacht 16 im Mühlenblock 14. Belade- und Entladekolben werden anschließend gemeinsam in die Ausgangsstellungen A und B zurückbewegt.
• Die Fig. 3a und 3b stellen eine weitere Ausgestaltung dar, die sich von jener in den Fig. 2a und 2b dadurch unterscheidet, daß die Beladung der Mahlkammer 3 aus dem Aufgabeschacht 15 durch den Mahlkolben 4.1 und die Entladung dadurch erfolgt, daß der Mahlolben 4.2 in die gestrichelt angezeigte Ebene B zurückbewegt wird und der Kolben 4.1 das beanspruchte Mahlgut 6 zum Austragsschacht 16 schiebt. Diese Ausgestaltung weist nur vier Kolben 4.1 bis 4.4 auf.
• Die Fig. 4a und 4b zeigen eine Vierkolben-Mühle zur Naßmahlung mit zwei verschiedenen Austragsvorrichtungen. In Fig. 4a erfolgt der Austrag des beanspruchten Mahlprodukts 6 durch eine Förderschnecke 17 in einem schräg nach oben gerichteten Rohr. In Fig. 4b übernimmt eine Zellenradschleuse 18 diese Aufgabe.
• Fig. 5 stellt das Verfahrensschema einer möglichen Kreislaufmahlanlage dar. Das Mahlgut 1 wird der Mühle 7 zugeführt und darin zerkleinert. Das beanspruchte Mahlgut 6 fließt zu einem Dessagglomerator 8, der die entstandenen Agglomerate desagglomeriert bzw. auflöst. Als Desagglomerator kann eine Pralloder Kugelmühle eingesetzt werden. Das desagglomerierte Mahlgut 9 gelangt in einen Klassierer 10 zur Trennung in Grobgut 11 und Feingut 12. Das Grobgut 11 wird zur Mühle 7 zurückgeführt, während das Feingut 12 als Mahlprodukt aus dem Kreislauf abgezogen wird.

Claims (14)

1. Verfahren zur Fein-, Feinst- und Mikrofeinzerkleinerung spröder Materialien durch Pressung für die Gewinnung eines Produkts mit einer maximalen Teilchengröße zwischen 100 und 300 µm (Feinzerkleinerung), oder zwischen 10 und 50 µm (Feinstzerkleinerung) oder zwischen 1 und 5 µm (Mikrofeinzerkleinerung), bei dem das Mahlgut in Form eines Betts von Partikeln zwischen zwei harten, nicht nachgebenden Flächen in einer Mahlkammer durch Kolben wiederholt gepreßt wird und dabei mit einer Pressung von wenigstens 50 MPa (500 kg/cm²) beansprucht wird und bei dem gebildetee Agglomerate in einer der letzten Beanspruchung folgenden Stufe desagglomeriert werden und durch eine Klassierung abgetrenntes grobes Material, wenn gewünscht, einer weiteren Beanspruchung zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolben (4; 4.1, 4.2, 4.3, 4.4) das Mahlgut unter verschiedenen Richtungen und aufeinanderfolgend in einer Mahlkammer (3) beanspruchen, die wenigstens eine Öffnung schmalen Querschnitts derart hat, daß nur aus den Hohlräumen zwischen den der Zerkleinergung unterworfenen Teilchen aufgrund deren Beanspruchung verdrängte Flüssigkeit oder Luft abfließen kann, während die Teilchen in der Mahlkammer in der Zeit zwischen deren Beladung und Entladung zurückgehalten werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mahlgut zur Feinstzerkleinerung mit einem Druck von wenigstens 150 MPa beansprucht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mahlgut zur Mikrofeinzerkleinerung mit einem Druck von wenigstens 250 MPa beansprucht wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die aufeinanderfolgenden Beanspruchungen des zu zerkleinernden Mahlguts in verschiedenen Ebenen erfolgen und um 60º bis 120º gegeneinander versetzt erfolgen.

5. Zerkleinerungsvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit wenigstens einer chargenweise mit einem Bett von sprödem Mahlgut zu befüllenden und zu entleerenden Mahlkammer (3) mit harten, nicht nachgiebigen Oberflächen und ferner mit mehreren in die Mahlkammer zur Beanspruchung des Bettes von zu zerkleinernden Teilchen vorschiebbaren Mahlkolben (4; 4.1 bis 4.4), dadurch gekennzeichnet, daß die Mahlkammer (3) wenigstens eine Öffnung schmalen Querschnitts derart hat, daß nur aus den Hohlräumen zwischen den der Zerkleinerung unterworfenen Teilchen aufgrund deren Beanspruchung verdrängte Flüssigkeit oder Luft durch diese abfließen kann, während die Teilchen in der Mahlkammer in der Zeit zwischen deren Beladung und Entladung zurückgehalten werden, und daß die Kolben (4; 4.1 bis 4.4) nacheinander in die geschlossene Mahlkammer (3) und aus verschiedenen Richtungen vorschiebbar sind und das Bett aus spröden Teilchen gegen die harten, nicht nachgebenden Flächen pressen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die harten Flächen durch weitere Kolben (4) gebildet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolben (4) zu Gruppen in verschiedenen Ebenen zusammengefaßt sind und gegeneinander wirken.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Gruppe aus zwei gegenüberliegenden Kolben (4) besteht, die sich gleichzeitig gegeneinander bewegen und damit das Mahlgut beanspruchen, und daß die Kolben (4) zweier benachbarter Ebenen um 90º zueinander versetzt angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß jede Gruppe aus vier Kolben (4; 4.1 bis 4.4) besteht, die paarweise gekreuzt unter einem Winkel von 60º bis 120º zueinander angeordnet sind, und daß sich die gegenüberliegenden Kolben gleichzeitig gegeneinander bewegen, jedoch die beiden Kolbenpaare das Mahlgut nacheinander beanspruchen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß nur eine Gruppe von vier Kolben (4.1 bis 4.4) vorgesehen ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Mahlgut längs einer zylindrischen Mahlkammer (3), aus deren Wand die Kolben vorschiebbar sind, transportiert und am Ende eines Kolbenhubs durch eine Austragsvorrichtung (5) ausgetragen wird.

12. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnflächen der Kolben (4, 13) Begrenzungswände sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Kolben (4.1; 13.1) als Beladekolben und ein Kolben (4.2; 13.2) als Entladekolben ausgebildet ist, die beide so weit zurückgezogen werden können, daß der Auslaß eines Aufgabeschachts und entsprechend der Einlaß eines Auslaßschachts geöffnet werden.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein Beladekolben (13.1) und ein Entladekolben (13.2) zusätzlich zu den Mahlkolben (4.1 bis 4.4) und in einer Ebene und rechtwinkling zur Ebene der Mahlkolben vorgesehen sind.