DE69207412T2

DE69207412T2 - Strömendes feuerverzinken

Info

Publication number: DE69207412T2
Application number: DE69207412T
Authority: DE
Inventors: Kalyan Maitra; Carl Unger
Original assignee: Allied Tube and Conduit Corp
Current assignee: Allied Tube and Conduit Corp
Priority date: 1991-06-25
Filing date: 1992-06-23
Publication date: 1996-05-15
Anticipated expiration: 2012-06-24
Also published as: EP0591425A1; WO1993000453A1; EP0591425B1; DE69207412D1; JPH06505534A; US5527563A; MX9203222A; BR9206200A; IE922053A1; CA2110985A1; US5718765A; PT100623A

Description

Diese Erfindung betrifft ein kontinuierliches Verfahren zum Galvanisieren linearer Materialien, wie etwa Draht, Stäbe, Rohre oder Röhren durch inkrementales Eintauchen des sich axial bewegenden linearen Elements in geschmolzenes Zink.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Das Galvanisieren der äußeren Oberfläche von Röhren oder Leitungen als Teil der kontinuierlichen Herstellung davon aus einem Endlosblechband, wird seit einer Reihe von Jahren kommerziell in der Praxis verwendet. Das Verfahren besteht im wesentlichen aus dem Rollenformen des Metallstreifens in eine Röhrenform, nachdem er von einem Endlosvorrat abgezogen wird, Schweißen der Naht, Flammstrahlen und Nachbearbeiten der Schweißnaht und Leiten des kontinuierlich geformten Rohrs durch ein Beizbad und Spülen. Das Rohr wird dann durch eine Vorwärmstation geleitet und dann durch ein Bad aus geschmolzenem Zink, wonach das überschüssige Zink entfernt wird, das Rohr in einem Wasserbad auf Handhabungstemperatur gekühlt wird und das Rohr in begrenzte Längen geschnitten wird.
Ein derartiges integriertes kontinuierliches Herstellungsverfahren ist beispielsweise in US-Patent 3,226,817 offenbart, mit besonderer Betonung auf den Galvanisierungsschritt des Verfahrens in den US-Patenten 3,226,817, 3,259,148 und 3,877,975.
In den Galvanisierstationen derartiger integrierter Verfahren aus dem bekannten Stand der Technik wurde die kontinuierlich geformte, sich schnell bewegende Röhre nach angemessener Vorbearbeitung durch eine längliche Wanne geleitet, die überhalb eines Pools von geschmolzenem Zink in einem großen Trog angeordnet war, von dem aus ein Strom des flüssigen Metalls gepumpt wurde, um einen dauerhaften und überfließenden Körper von geschmolzenem Zink in der Wanne aufrechtzuerhalten, sowie um das Zink zu ersetzen, welches als eine fluide Beschichtung auf der Röhre aus der Wanne weggeführt wurde.
Die vom Trog zu der oberen Wanne gepumpte Zinkmenge war beträchtlich und wie die Fachleute würdigen werden, war die Schlackenbildung in den Wänden des Trogs und der Wanne und deren Abnützung infolgedessen aufgrund der auswaschenden Wirkung des zirkulierenden Zinks ebenfalls beträchtlich. Die beschleunigte Abnützung des Pumpenflügelrads und des Pumpengehäuses in diesem harten Betrieb erforderte deren Ersatz in Tagen anstelle von Wochen, wurde aber als eine notwendige Instandhaltungsarbeit angesehen, die als Teil der kontinuierlichen integrierten Herstellung galvanisierter Röhren und Rohre zu tolerieren war.
DE-A-21 05 661 und DE-A 26 24 069 zeigen eine kontinuierliche Galvanisierung von Draht, Stäben, Rohren und anderen länglichen Metallgegenständen durch Leiten davon durch ein Rohr, in dem ein Zinkpool gehalten wird durch Endabschlüsse mit Öffnungen, die dem Querschnittsprofil der Gegenstände entsprechen. Zink wird in das Rohr gepumpt und fließt über aus separaten Überflußröhren, die das geschmolzene Zink zum Zinkkessel zurückbringen.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung beruht auf der Entdeckung, daß eine wirksame Galvanisierung ein Eintauchen des sich bewegenden Rohres oder der sich bewegenden Röhre in das geschmolzene Zink für die von den länglichen Galvanisierungswannen und -rohren der Anlagen aus dem bekannten Stand der Technik bereitgestellten Zeitdauer nicht erfordert. Wirksames Galvanisieren wird durch das Verfahren und die Vorrichtung der Erfindung bewerkstelligt durch Leiten des Rohrs oder der Röhre durch eine Springbrunnenfontäne aus Zink, die durch einen T- Abschnitt an der Oberseite der Lieferleitung von der Pumpe begrenzt wird. Das sich bewegende Rohr oder die sich bewegende Röhre wird somit von geschmolzenem Zink umgeben, das direkt aus dem Pool im Trog abgezogen wird, ohne Transfer zu einem Sekundärpool in einem Eintauchtrog, der über dem Hauptpool im Trog angeordnet ist. Die durch diese Anordnung gestattete Verminderung der zirkulierenden Zinkmenge hat die Abnützung der Pumpenteile in großen Maße vermindert und deren Nutzlebensdauer um eine Größenordnung erhöht.

BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die Erfindung wird mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen:
Figur 1 ein schematischer Querschnittsaufriß einer erfindungsgemäßen Galvanisierungsstation ist, wie sie in einer integrierten Anlage zur kontinuierlichen Herstellung galvanisierter Stahlrohre oder -röhren installiert ist;
Figur 2 eine schematische Seitenansicht der eintauchbaren Pumpe und Galvanisierungsvorrichtung ist, die von den Umgebungswänden des Zinktrogs freigelegt ist;
Figuren 3 und 4 vergrößerte Seitenansichten des T-Stücks der Galvanisierungsvorrichtung sind, an der Oberseite der Steigröhre von der Pumpe, die die Beziehung des flußbegrenzenden T-Stücks zu verschiedenen Durchmessern von durch das T-Stück geleiteten Rohren oder Röhren zeigt, und
Figur 5 eine vergrößerte Seitenansicht eines T-Stücks ist, das für eine tangentielle Einleitung des Stroms von geschmolzenem Zink modifiziert ist;
Figur 6 eine Schrägprojektion des T-Stücks von Figur 5 ist, das teilweise aufgeschnitten ist, um das Innere davon freizulegen und schematisch den Fließweg von mindestens einem Teil des geschmolzenem Zink unter Betriebsbedingungen andeutet, und
Figur 7 einen Aufriß einer weiteren Modifizierung des T- Stücks von Figur 1 oder Figur 6 mit glockenförmig erweiterten Enden darstellt.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Mit Bezug auf die Figuren 1 und 2 für eine allgemeine Beschreibung des Verfahrens und der Vorrichtung der Erfindung zeigt Figur 1 eine Galvanisierungsstation 10 in einem Gesamtsystem zur kontinuierlichen Herstellung einer galvanisierten Röhre oder Leitung 12. Obwohl das dargestellte Verfahren und die dargestellte Vorrichtung im angegebenen Kontext entwickelt wurden, wird angenommen, daß die Erfindung für die kontinuierliche Galvanisierung anderer linearer Metallprodukte wie etwa Draht oder Stäbe anwendbar ist.
Die Leitung 12 gelangt, wie in Figur 1 dargestellt, von rechts nach links durch die Galvanisierungsstation, wobei sie in schneller axialer Bewegung von einer rollenformenden Station zugeführt wird, wo ein Endlosband aus Metall nach und nach in Röhrenform gerollt wird, wobei aneinanderstoßende Kanten durch eine Elektroschweißnaht geschlossen werden, welche auf dem Weg zur Galvanisierungsstation flammgestrahlt und nachbearbeitet wird. Als Vorbereitung für das Galvanisieren, das im wesentlichen aus einem vollständigen Eintauchen der Leitung 12 in geschmolzenes Zink besteht, wird die Leitung zuerst durch ein Säure-Beizbad gereinigt, gefolgt von einem neutralisierenden Spülen, wonach das Rohr unmittelbar vor Eintritt in die Galvanisierungsstation vorerwärmt wird. Das Vorerwärmen wird günstig bewerkstelligt durch axiales Leiten der Leitung durch eine Induktionsheizspule. Da diese Prä- Galvanisierungsschritte in der Technik gut bekannt sind, werden sie hier nicht gezeigt, wobei einfach bezug genommen wird auf das Krengel-Patent Nr. 3,259,148, in dem ein derartiges System dargestellt und beschrieben ist.
Die Galvanisierungsstation 10 ist im wesentlichen ein länglicher Trog 14 von geschmolzenem Zink, der im allgemeinen in rechtwinkliger Form aus geschweißten Stahlplatten konstruiert ist und geformt ist, um einen Raum 16 überhalb des vorbestimmten Pegels des Pools 18 von flüssigem Zink darin bereitzustellen, welches bei etwa 450ºC (850ºF), d.h. etwa 55ºC (100ºF) über dem Schmelzpunkt von Zink in flüssigem Zustand gehalten wird. Die Heizmittel, nicht gezeigt, können Gas- oder Ölbrenner sein, die gegen den Boden des Trogs gerichtet sind.
Der Raum 16 überhalb des Pools von flüssigem Zink wird durch eine Reihe von Abdeckungen 20, 22 und 24 abgeschlossen, mit sich nach unten erstreckenden Begrenzungsflanschen 26, die in Wannen 28 aufgenommen werden, welche sich um die Peripherie des Trogs sowie quer zum Trog erstrecken, um die Verwendung mehrerer Abdeckungen zu gestatten, für einen günstigen Zugang zum Inneren des Trogs für Instandhaltungszwecke. Die Wannen 28, in denen die Abdeckungsflansche aufgenommen werden, sind teilweise mit einem körnigen Material, wie etwa Sand, gefüllt, das eine Barriere bildet bezüglich des Entweiches des Inertgases, mit dem der Raum 16 über dem geschmolzenen Zink gefüllt ist, und der geringfügig über Atomosphärendruck gehalten wird, um den Eintritt von Luft in den Raum zu verhindern oder zumindest zu begrenzen.
Wie zuvor erwähnt, gelangt die Leitung 12 von rechts in die Galvanisierungsstation unmittelbar von der Vorerwärmungsvorrichtung, deren Gehäuse normalerweise an das Zufuhrende der Galvanisierungsstation anstößt, mit einer dazwischen liegenden Packung aus Mineralwolle o.dgl., um das Verschleppen von Umgebungsluft in die Galvanisierungszone überhalb des geschmolzenen Metalls zu begrenzen. Die Leitung gelangt durch ein Loch in der Trogwand und von dort aus durch ein größeres Rohr 30, das vorgesehen ist, um die Leitung in einen innigeren Kontakt mit dem inerten Spülungsgas zu bringen, in die Station 10. Das Rohr wird dann durch die erfindungsgemäße Galvanisierungsvorrichtung 32 geleitet und verläßt die Galvanisierungszone durch ein ausgerichtetes Loch 34 in der gegenüberliegenden Wand 36 des Raums.
Es wird bemerkt werden, daß die gegenüberliegende Wand 36 des Raums überhalb des Pools 18 von geschmolzenem Zink angeordnet ist und sich nach unten in ihn erstreckt, mit etwas Abstand von der Endwand 38 des eigentlichen Trogs, wobei eine kleine Fläche 40 mit offenem Zugang zum Zinkpool bereitgestellt wird, durch die der Bestand an geschmolzenem Zink durch die regelmäßige Zugabe von Metallstücken aufrechterhalten wird. Diese offene Fläche dient auch dem weiteren Zweck, geschmolzenes Zink aufzunehmen, das von der äußeren Oberfläche der Leitung 12 durch ein Luftmesser 42 abgenommen wird, welches aus einer Reihe von Düsen in einem ringförmigen Verteiler besteht, die so ausgerichtet sind, um einen Schneidestrom komprimierter Luft auf die Oberfläche der Leitung zu liefern, um das überschüssige Zink davon abzunehmen, wobei dasselbe in einer flachen Flugbahn auf die exponierte Oberfläche 40 des Pools von geschmolzenem Zink getrieben wird.
In einer derartigen Herstellungsanlage bewegt sich das Werkstück 12 mit einer hohen Geschwindigkeitsrate, nicht selten von mehr als 182 Metern (600 Fuß) pro Minute.
Die Galvanisierungsvorrichtung 32 an sich ist als auf der zentralen Trogabdeckung 22 angebracht gezeigt. Sie umfaßt im wesentlichen eine eintauchbare Zentrifugenpumpe 44, die befestigt wird wie etwa durch Verschweißen mit dem unteren Ende eines dickwandigen Befestigungsrohrs 46, das an die Unterseite der Trogabdeckung angeschweißt ist. Die Trägerstruktur 48, die an der Oberseite der Abdeckung 22 angebracht ist, stellt zwei Lager 50 für die vertikale Welle 52 der Pumpe bereit, die an ihrem oberen Ende von einem vertikalen Elektromotor 54 mit veränderlicher Geschwindigkeit angetrieben wird, mittels eines Keilriemens, der von einem Paar geschwindigkeitsverminderter Riemenscheiben 56 und 58 mitgeschleppt wird. An ihrem unteren Ende ist auf der Welle 52 ein zweiseitiges Pumpenflügelrad (nicht gezeigt) verkeilt, das bei Rotation das geschmolzene Zink aus dem Pool abzieht, durch einen zentralen Einlaß in der Bodenplatte der Pumpe und durch ein ähnliches zentrales Loch in der Oberplatte der Pumpe, durch das die Welle 52 mit einem großen Freiraum hindurchreicht, um das Zink zu den oberen Flügelradschaufeln gelangen zu lassen. Ein Zugang für das flüssige Zink zur oberen zentralen Öffnung wird durch Auslässe in der Trägerstruktur zwischen der Oberplatte der Pumpe und dem Befestigungsrohr 46 bereitgestellt. Das Befestigungsrohr 46 schirmt die Pumpenwelle vollständig vom Inertgas im Raum 16 ab, wodurch die Erfordernis für Wellenabdichtungen zwischen der Welle 52 und der Abdeckung 22, um ein Entweichen des Gases zu verhindern, beseitigt wird.
Die Pumpe liefert das geschmolzene Zink zu einem Steigrohr 60, das das flüssige Metall nach oben zu einem T-Stück 62 trägt, in der Form eines offenen Rohrs, welches ausgerichtet ist, um die sich schnell bewegende Leitung 12 axial dadurch aufzunehmen. Um das T-Stück fest zu stützen, umgibt ein Paar von Klammern 64, die mit dem Befestigungsrohr 46 der Pumpe verschweißt sind, das T-Stück 62 in Art eines geteilten Blocks, wobei die zwei Teile jeder Klammer miteinander durch Schrauben befestigt sind, um das T-Stück fest in Position zu halten.
Die Pumpe 44 mit variabler Geschwindigkeit wird mit einer angemessenen Geschwindigkeit angetrieben, um einen konstanten Aufwärtsfluß von geschmolzenem Zink zu fördern, der ausreichend ist, um die Leitung zu umgeben, die sich durch das T-Stück 62 bewegt, welches im Gegensatz zu der bisher verwendeten Galvanisierungsvorrichtung vom Wannentyp relativ kurz sein kann, d.h. in der Größenordnung von 50,8 cm (20 Zoll), wobei das überschüssige Zink von den Enden des T-Stücks abtropft um direkt in den Pool zu fallen, aus dem es gepumpt worden war, wobei festzustellen ist, daß die Oberfläche des Pools 18 unterhalb des abgeschlossenen, mit Stickstoff gefüllten Raums frei ist von der schaumigen Oxidschicht am unbedeckten linken Ende des Trogs.
Obwohl die Erfindung wie spezifisch in den Figuren 1 und 2 dargestellt, vorteilhaft die eintauchbare Zentrifugenpumpe 44 verwendet, ist die Erfindung in ihren breiteren Aspekten nicht von einer spezifischen Art der Pumpe abhängig. Andere Arten von Pumpen, z.B. kontaktfreie elektromagnetische Pumpen können ebenfalls verwendet werden, obwohl bevorzugt eine geeignete Bereitstellung der variablen Förderrate erreicht wird durch die Geschwindigkeitssteuerung der dargestellten mechanischen Pumpe.
In einer Vorrichtung der dargestellten Art hat der Querbalken des T einen Innendurchmesser von 73 mm (2-7/8 Zoll) und wurde im dargestellten Aufbau erfolgreich verwendet, um Röhren von bis zu 56 mm (2,197 Zoll) Außendurchmesser, d.h. nominell 50,8 mm (zwei Zoll) US-Elektrodünnwandleitung, zu galvanisieren und bis zu 18 mm (0,706 Zoll) Außendurchmesser, d.h. nominell 12,7 mm (Halb-Zoll) US-Dünnwandleitung für Elektrodrähte. Wie aus den Figuren 3 und 4 offensichtlich sein wird, erfordern verschiedene Größen des zu galvanisierenden Rohres, einer zu galvanisierenden Röhre oder einer zu galvanisierenden Leitung das Pumpen variierender Zinkmengen, um das sich bewegende Werkstück während seines Wegs durch das T-Stück vollständig einzutauchen, wobei eine größere Zinkmenge für ein kleineres Rohr in einem Querbalken einer gegebenen Größe erforderlich ist, insbesondere da es bevorzugt ist, das Zink mit einer ausreichenden Rate zu pumpen, um den ringförmigen Raum zwischen dem sich bewegenden Werkstück und dem umgebenden T- Stück über mindestens einen Teil der Länge des T-Stücks hinweg zu fluten. Die Pumpanfordernisse sind jedoch gegenüber den Galvanisierungsvorrichtungen aus dem bekannten Stand der Technik, wie etwa veranschaulicht durch Krengel-Patent Nr. 3,259,148, stark vermindert, da das Pumpen von Zink in einer ausreichenden Menge, um das geschmolzene Metall in einer separaten, ziemlich großen Wanne überhalb des Zinkpools zu halten für die dargestellte Vorrichtung nicht erforderlich ist, der statische Druck, gegen den das Zink gepumpt werden muß, vermindert ist und das Galvanisierungsverfahren mit einer geringeren Rezirkulation des geschmolzenen Metalls durchgeführt werden kann.
Diese Unterschiede führen zu sehr signifikanten Vorteilen.
Erstens wurde eine sehr bemerkenswerte Verminderung bei der Abnützung der Pumpen festgestellt. Während die Lebensdauer von Pumpen bisher im Bereich von 1 bis 3 Tagen lag, in Abhängigkeit von der Härte des Betriebs, haben die verringerten Pumpanfordernisse der vorliegenden Erfindung die Pumpenlebensdauer auf mehr als 30 Tage erhöht, eine Verbesserung einer Größenordnung.
Zweitens hat die Beseitigung der oberen Eintauchwanne und die Verminderung der rezirkulierenden Ströme des geschmolzenen Metalls bei den niedrigeren Pumpanfordernissen der erfindungsgemäßen Vorrichtung zu einer merklichen Verminderung der Schlackenbildung geführt, und infolgedessen zu einer längeren Lebensdauer der Stahlwände des Zinktrogs. Darüber hinaus ist es offensichtlich, obwohl in existierenden Zinktrögen bisher nicht realisiert, daß ohne die Notwendigkeit für ein Aufrechterhalten einer länglichen oberen Galvanisierungswanne die vom Hauptkörper des geschmolzenen Zinks im Trog getrennt ist, der Trog selbst auf annähernd die Hälfte verkleinert werden kann, was weitere Instandhaltungseinsparungen bezüglich des Zinktrogs bewirken wird, und gleichzeitig die erforderliche Energiemenge, um den konstanten Bestand an geschmolzenem Zink zu erhalten, reduziert.
Schließlich hat die Erfindung eine signifikante Verringerung der beim Hochfahren des Systems erzeugten Schrottmenge ermöglicht mit einer gleichzeitigen Verbesserung der Herstellungssicherheit, und die erforderliche Zeit um die Anlage von einer galvanisierenden auf eine nicht galvanisierende Herstellung umzuschalten, vermindert. Bezüglich der Erzeugung von Schrott sind jedesmal, wenn die Walzgerüste der rollenformenden Station verändert werden, um die Anlage für die Herstellung einer unterschiedlichen Größe eines Rohrs oder einer Leitung einzustellen, Anpassungen an den rollenformenden Stationen und manchmal an den Schweißstationen üblicherweise erforderlich, bevor eine annehmbare fugenschließende Schweißnaht erreicht wird. Nur dann ist es sicher mit dem Galvanisieren zu beginnen, da das Leiten eines mit Zink gefüllten Rohrs mit offener Naht in das Kühlbad bei der betreffenden Temperatur und den betreffenden Wärmeenergiegehalten eine Explosion durch Schnellverdampfen des Kühlwassers initiieren würde.
Um diese Gefahr zu vermeiden, muß die Anlage laufengelassen werden, bis eine annehmbare Naht hergestellt wird, bevor das Galvanisieren beginnen kann. Bei der Kombination von oberer Wanne und unterem Trog war ein nicht unbeträchtlicher weiterer Zeitraum erforderlich, um das Zink bis zum Überfließpegel in die obere Wanne zu schaffen, um ein annehmbares Produkt herzustellen. Dies wiederum führte zur Herstellung von Schrott, sogar nachdem eine annehmbare Schweißnaht hergestellt worden war.
In der erfindungsgemäßen Vorrichtung führt der kurze Anhub des geschmolzenen Zinks aus dem Pool 18 zum Querbalken 62 an der Oberseite des Steigrohrs 60 zur fast unmittelbaren Herstellung eines Qualitätprodukts mit wenig oder keinem Schrott an galvanisierter Leitung aufgrund des Hochfahrens des Systems. Das schnelle Entleeren sowie Wiederauffüllen des Steigrohrs 60 und des Querbalkens 62 hat darüber hinaus die Umrüstzeit der Anlage von galvanisierender auf nicht galvanisierende Herstellung vermindert und, im Gegenteil, führt ein einfaches Ein- oder Ausschalten des Pumpenmotors und, in jeder Richtung, zu einem fast vernachlässigbaren Schrott bei einer im wesentlichen sofortigen Umrüstung.
In der in Figur 5 gezeigten modifizierten Form der Galvanisierungsvorrichtung dieser Erfindung, läuft das Steigrohr 60' mit dem röhrenförmigen Querbalken des T-Stücks 62' mit offenen Enden nicht mittig zusammen, so daß der einfließende Strom von geschmolzenem Zink tangential in den Querbalken gelangt, wobei die durchlaufende Leitung 12' mit dem tangential fließenden Zinkstrom umhüllt wird.
Vorausgesetzt, daß die Leitung 12' selbst mit Geschwindigkeiten von bis zu 182,9 m/min (600 Fuß pro Minute) axial durch den Querbalken 62' geleitet wird, bewirkt die Anhaftung des Zink an das sich schnell bewegende Werkstück eine Krafteinwirkung auf das geschmolzene Zink in der Richtung der Bewegungsrichtung des Werkstücks, in Figur 6 von rechts nach links, die ein helikales Umhüllen des Werkstückes durch das fließende Zink zur Folge hat. Dieses Fließmuster ist in vereinfachter und schematischer Form in Figur 6 gezeigt. Tatsächlich gibt es, da der röhrenförmige Querbalken 62' an beiden Enden ohne eine Eingrenzung offen ist, außer durch das Werkstück selbst, die durchgeleitete Leitung 12', in gewissem Umfang einen Rückfluß von geschmolzenem Zink zum Einlaßende des Querbalkens, wovon das geschmolzene Zink auf die Oberfläche des Pools im Trog fällt.
Der stärkere Ausfluß von Zink tritt am Auslaßende des Querbalkens auf, und wenn dieser Ausfluß maximal ist, d.h. bei den höheren Pumpraten, die für Werkstückleitungen mit kleiner Größe verwendet werden, kann der Ausflußstrom, in der Abwesenheit einer Ausstattung, um die Geschwindigkeit des ausfließenden Zinks zu vermindern, vom Ende des Querbalkens über eine beträchtliche Distanz geschleudert werden. Eine derartige Ausstattung kann günstig bereitgestellt werden, wie in Figur 7 gezeigt, durch glockenförmiges Erweitern der Enden des Querbalkens 62" zur Erhöhung der Querschnittsfläche des Querbalkens, um die Geschwindigkeit zu vermindern und die Flugbahn der Ströme von den Enden des Querbalkens zu verkürzen.
Die Merkmale der Erfindung, die als neu und patentierbar erachtet werden, sind in den beigefügten Ansprüchen niedergelegt.

Claims

1. Kontinuierliches Verfahren zum Galvanisieren linearer Elemente, umfassend ein Verfahren zum Aufbringen von geschmolzenem Zink auf das gereinigte und vorerwärmte, zu galvanisierende lineare Element, umfassend:

axiales Leiten des linearen Elements durch ein offenes Rohr mit offenen Enden mit einer Querschnittsfläche von mindestens der Größe wie jeder andere Querschnitt des Rohrs;

Fördern von geschmolzenem Zink zu dem offenen Rohr von einem Pool von geschmolzenem Zink unterhalb des offenen Rohrs mit einer ausreichenden Rate, um das lineare Element, während es durch das offene Rohr geleitet wird, in fließendem geschmolzenem Zink einzutauchen; und

Sammeln des überschüssigen Zinks, welches aus den Enden des offenen Rohrs fließt und von dem beschichteten linearen Element abtropft, durch Schwerkraft.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das geschmolzene Zink zur Unterseite des offenen Rohrs zwischen seinen Enden gepumpt wird mit einer ausreichenden Rate, um den ringförmigen Raum zwischen dem linearen Element und dem offenen Rohr mindestens über einen Teil der Länge des offenen Rohrs zu fluten.

3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das geschmolzene Zink schräg und exzentrisch in das offene Rohr eingebracht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei das offene Rohr einen runden Querschnitt hat, das geschmolzene Zink tangential dazu eingebracht wird und durch Reibungswiderstand des durchgeleiteten linearen Elements in ein helikales Fließmuster gebracht wird.

5. Vorrichtung zur kontinuierlichen Galvanisierung eines linearen Elements, wie etwa einer Röhre, eines Rohrs, eines Stabes oder Drahtes, mit einer Galvanisierungsstation, umfassend einen Trog zum Halten eines Pools von geschmolzenem Zink und Aufrechterhalten des Pools in einem pumpbaren flüssigen Zustand, eine Abdeckung für den Trog, um einen im wesentlichen geschlossenen Raum überhalb des Pools von geschmolzenem Zink aufrechtzuerhalten, Mittel zum kontinuierlichen Einbringen eines Inertgases in den Raum, um den Raum von Atmosphärenluft zu spülen und Eingangs- und Ausgangsöffnungen in den Wänden, die den Raum für das Leiten des linearen, mit geschmolzenem Zink zu beschichtenden Elements durch den Raum definieren;

eine Auftragsvorrichtung zum Beschichten des linearen Elements, umfassend:

eine Leitung, die ein offenes Ende unterhalb der Oberfläche des Pools von geschmolzenem Zink aufweist und die über die Oberfläche des Pools hinausragt und in einem röhrenförmigen Quer-T-Stück mit offenen Enden endet, wobei das Quer-T-Stück in axialer Anordnung mit den Eingangs- und Ausgangsöffnungen steht, um das sich durch den Raum bewegende lineare Element zu umgeben;

wobei die Leitung mit einer Pumpe in Verbindung steht, zum kontinuierlichen Fördern von geschmolzenem Zink zu dem Quer-T-Stück mit einer ausreichenden Rate, um das lineare Element in geschmolzenem Zink einzutauchen, während es durch das Quer-T-Stück geleitet wird.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, worin die Pumpe eine eintauchbare Zentrifugenpumpe ist, die von der Trogabdeckung herabhängt, und die Leitung ein Förderrohr umfaßt, das vom Pumpenkörper zu dem Quer-T-Stück aufsteigt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, worin der Körper der eintauchbaren Pumpe mittels eines festen dickwandigen Befestigungsrohrs, das an die Unterseite der Abdeckung angeschweißt ist, von der Trogabdeckung herabhängt, das Pumpenflügelrad durch eine Welle angetrieben wird, die sich nach oben durch das Rohr erstreckt, zu Lagern, die an einer Struktur angebracht sind, welche auf der Oberseite der Trogabdeckung befestigt ist, die Umschließung der Antriebswelle innerhalb des Befestigungsrohrs den Durchgang der Antriebswelle durch die Trogabdeckung gegenüber dem Entweichen von Gas aus dem Raum abdichtet und der Motor an der Struktur an der Oberseite der Trogabdeckung angebracht ist und verbunden ist, um die Pumpenantriebswelle durch einen geschwindigkeitsverminderten Antrieb anzutreiben.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, worin die Rotationsgeschwindigkeit der Pumpenantriebswelle variabel ist, um die zu dem Quer-T-Stück gepumpte Zinkmenge zu steuern.

9. Vorrichtung nach Anspruch 5, worin das röhrenförmige Quer-T-Stück mit offenen Enden zylindrisch ist und die Leitung damit tangential zu einem Querschnitt des Quer-T- Stücks zwischen dessen offenen Enden zusammenläuft.

10. Vorrichtung nach Anspruch 5, worin das röhrenförmige Quer-T-Stück mit offenen Enden an seinen Enden glockenförmig erweitert ist.