DE69200407T2

DE69200407T2 - Spritzkopf mit kombiniertem Ventil und Kolben.

Info

Publication number: DE69200407T2
Application number: DE69200407T
Authority: DE
Inventors: Vitaly Akselrud; Buren Stefan Von
Original assignee: Husky Injection Molding Systems Ltd
Current assignee: Husky Injection Molding Systems Ltd
Priority date: 1991-05-02
Filing date: 1992-04-24
Publication date: 1995-01-26
Anticipated expiration: 2012-04-25
Also published as: EP0512337A2; EP0512337A3; JPH06114883A; DE69200407D1; ATE111395T1; JPH0692102B2; AU1317092A; AU637016B2; US5112212A; EP0512337B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Einspritzen von exakten Mengen an thermoplastischem Material gemäss dem ersten Teil von Anspruch 1 und 8. Eine Spritzgiessmaschine mit einer solchen Vorrichtung betrifft im besonderen jene Maschinen, welche ein Heisskanalsystem enthalten, das aus einer Mehrzahl von Kanälen besteht, die eine Mehrzahl von Formräumen mit thermoplastischem Material versorgen, wobei jeweils ein einzelner Kanal zu jedem Formraum verläuft.
Die Erfindung betrifft ferner einen sog. Einspritztopf oder eine Dosiereinrichtung, die in einem Kanal enthalten ist um exakte Mengen an thermoplastischem Material nacheinander zu jedem Formraum zu befördern.
Typische Einspritztöpfe oder Dosiereinrichtungen nach dem Stand der Technik sind in der US-A 4 717 324, 4 775 308, 4 808 101 und 4 869 665 beschrieben.
Um hilfsweise den Rahmen oder den Hintergrund der vorliegenden Erfindung festzulegen, wird hierbei die US-A 4 717 324 unter Bezugnahme auf sie einbezogen.
Bei diesen bekannten Vorrichtungen wird Kunststoff von einer Quelle ausgehend in einen Einspritztopf unter der Steuerung von einem Leitungs- oder Kanalventil eingebracht, welches unabhängig von dem Einspritztopf ist.
Das bedeutet, das Ventil wird in einem vorgegebenen Heisskanalsystem zwischen der Kunststoffquelle und dem Einspritztopf stromaufwärts von dem Einspritztopf angeordnet.
Ventile unterschiedlicher Ausführungen werden dazu eingesetzt, um ein Zurückfliessen von Harz in den Zylinder oder Einspritztopf zu verhindern. Offensichtlich muss der Kanal, der zum Befüllen des Zylinders benützt wird verriegelt werden, wenn der Kolben des Zylinders vorwärts bewegt wird, um das Harz durch den folgenden stromabwärts ausgerichteten Kanal, Düse und letztendlich in den Formraum auszustossen bzw. einzuspritzen. Diese Regelung wird entweder durch ein Absperrventil in dem Zuführkanal oder ein Dreh- oder Schiebeventil erreicht, welches so betätigt wird, um die Zuleitung zu verriegeln.
Diese Vorrichtungen haben eigene Nachteile. Absperrventile benötigen einen gewissen Rückfluss des Harzes, zum Schliessen. Dies verringert die Menge an Harz in dem Zylinder durch eine gewisse variable Menge und folglich reduziert sich die Genauigkeit der Dosierung des Harzes, welches in die Gussform eingespritzt wird. Das bekannte Volumen des Zylinders, welches durch die Endlage des Kolbens während des Füllvorgangs kontrolliert wird, ist durch diesen geringen Rückfluss an Harz gefährdet, der die Tätigkeit des Absperrventils bewirkt.
Dreh- und Schiebeventile fressen sich fest oder verlieren Harz. Es ist sehr schwierig, den lichten Abstand in diesen bewegenden Bauteilen zu kontrollieren, um ein Tropfen und Festfressen zu verhindern. Diese Komponenten arbeiten bei erhöhten Temperaturen, wobei thermische Ausdehnungen eine Veränderung der Grösse verursachen, die manchmal für ein Festfressen ausreichen. Obwohl diese Ausdehnung für eine bekannte Betriebstemperatur vorhergesagt werden kann, ist manchmal diese erwartete Temperatur nicht diejenige, bei welcher die Vorrichtung letztendlich arbeitet. Ferner ist beim Weiterverarbeiten eines unterschiedlichen Harzes eine unterschiedliche Betriebstemperatur und folglich eine unterschiedliche thermische Ausdehnung der Ventilkomponenten die Folge.
Ein weiterer Nachteil der Ventilmechanismen, die aus dem Stand der Technik bekannt sind, ist, dass sie wertvollen Raum innerhalb des Heisskanalsystems einnehmen.
Die JP-A 62 261 417 zeigt einen Einspritzstössel, welcher in einer Einspritzkammer angeordnet ist, wobei ein geschmolzenes Harz von dieser Einspritzkammer durch eine Düsenöffnung ausgespritzt wird. Nach Beenden des Einspritzvorganges des geschmolzenen Harzes wird der Einspritzstössel zurückgezogen. Das geschmolzene Harz wird solange in eine Einspritzkammer eingegeben, bis die vorherbestimmte Einspritzmenge an geschmolzenem Harz dosiert ist. Wenn der Einspritzstössel in einem vorherbestimmten Winkel gedreht wird und das dosierte Harz in die Einspritzkammer durch eine Düsenöffnung eingespritzt ist, wird ein Verbindungskanal geschlossen, damit das Harz nicht auf die Seite des Zylinders über den Verbindungskanal zurückfliessen kann, eine Gussform wird geöffnet, ein Produkt ausgestossen und die Gussform wieder geschlossen. Danach wird der Einspritzstössel durch einen Einspritzzylinder vorgeschoben, und das dosierte geschmolzene Harz in der Einspritzkammer wird in die Gussform eingespritzt. Gemäss dieser Schrift ist es nicht möglich, eine genaue Menge an thermoplastischen Material zuzuführen, weil die Düse zu der Kammer geöffnet ist, solange thermoplastisches Material in die Einspritzkammer und auch durch die Düsenöffnung in den Formraum fliesst.

Zusammenfassung der Erfindung

Deshalb ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Einspritzen exakter Mengen an thermoplastischem Material zu schaffen, welche die Möglichkeit bietet, die Menge an thermoplastischen Materials exakt zu bestimmen, ohne dass ein Zurückfliessen in die Zuleitung und ohne dass ein Auslaufen in die Gussformkammer erfolgt.
Zur Lösung dieser Aufgabe führt der zweite Teil des vorliegenden Anspruchs 1 und 8.
Der Zylinder und der Kolben bilden einen Einspritztopf. Gewöhnlich beinhaltet ein Einspritztopf einen Zylinder, welcher einen Aufnahmeraum und einen in dem Zylinder beweglichen Kolben aufweist, wobei der Kolben so arbeitet, dass thermoplastisches Material von dem Aufnahmeraum zu einer Giessformdüse befördert und von dort eine Gussform aufgefüllt wird.
Ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung ist einen Einspritztopfkolben zu schaffen, welcher wenigstens in zwei Richtungen bewegbar ist.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Bereitstellung von einem Einspritztopfkolben, der zum einen (1) als ein Ventil arbeitet und zum anderen (2) als eine Einrichtung zum Fördern von thermoplastischem Material.
D.h., der Kolben bewegt sich in eine Richtung, um eine Ventilfunktion zu erfüllen und arbeitet in einer zweiten Richtung, um thermoplastisches Material vorzuschieben.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Bereitstellung von einem Einspritztopf als Bauteil, das wenigstens zwei Aufnahmeräume, d.h., einen ersten und einen zweiten Aufnahmeraum aufweist.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Bereitstellung von einem Einspritztopfkolben, der in einer geradlinigen Richtung und in einer Drehrichtung bewegbar ist.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Bereitstellung von Elementen, um den Kolben zu drehen, um eine Ventilfunktion zu erfüllen, und von Elementen, um den Kolben hin- und herzubewegen, um einen Formraum zu befüllen.
Es ist weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung, eine Steuereinheit zu schaffen, die die mehrdimensionale zyklische Bewegung des Kolbens von einer ersten Postion (1), in welcher der Einlass gegenüber dem ersten Aufnahmraum geöffnet ist, zu einer zweiten Position (2), in welcher der Einlass geschlossen ist, zu einer dritten Position (3), in welcher der Kolben in der Lage ist, eine exakte Menge an thermoplastischem Material von dem ersten Aufnahmeraum über eine Düse auszustossen, regelt.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Bereitstellung von einem Ventilschaft in einer Düse, dessen Tätigkeit mit dem zyklischen Betrieb des Kolbens synchronisiert wird.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Bereitstellung von einem Kolben, der eine Aussparung aufweist, durch die ein zweiter Aufnahmeraum entsteht, der die Verbindung zwischen dem Einlass und dem ersten Aufnahmeraum schafft, wenn sich der Einlass in geöffneter Lage befindet.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Ausnutzung des zyklischen Fliessens des thermoplastischen Materials von seiner Quelle zu dem ersten Aufnahmeraum, um den zweiten Aufnahmeraum zu reinigen, um das Interval zu begrenzen, während dem sich das Material in dem zweiten Aufnahmeraum nicht bewegt.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Bereitstellung eines verschiebbaren Kolbens, in einem Einspritztopf oder einer Dosiereinrichtung mit Elementen, um den Kolben im und gegen den Uhrzeigersinn in zyklischer Weise zu drehen, und mit Elementen, um den Kolben in ähnlicher Weise hin- und herzubewegen, wobei die zyklische Kolbentätigkeit die Kolbenbewegung von einer ersten Position, in welcher die Einlassleitung geöffnet ist, zu einer zweiten Position, in welcher die Einlassleitung geschlossen ist, zu einer dritten Position beinhaltet, in welcher das Material in dem ersten Aufnahmeraum ausgestossen wird, und in die erste Position zurückkehrt, und mit einer Steuereinheit, die in der Lage ist, die Tätigkeit von einem von der Bewegung des Kolbens zu der dritten Position abhängigen Düsenventil gleichzeitig oder darauffolgend zu regeln.
Ein weiterer Vorteil der kombinierten Kolben- und Ventilanordnung der vorliegenden Erfindung ist, dass der Raumbedarf in dem Heisskanalsystem wesentlich reduziert wird.
Eine Dosiereinrichtung nach der vorliegenden Erfindung, die dazu bestimmt ist, in eine Leitung für das Fördern einer exakten Menge an thermoplastischem Material von einer Quelle, wie beispielsweise eine Einspritzvorrichtung, zu einem Formraum über ein Heisskanalsystem, das eine Düse aufweist, die einen Ventilschaft besitzt, der mit dem Formraum in Verbindung steht, eingeschaltet zu werden, weist einen Zylinder, einen ersten Aufnahmeraum in dem Zylinder, um thermoplastisches Material aufzunehmen, wobei der erste Aufnahmeraum einen Einlass, welcher mit der Quelle in Verbindung steht, und einen Auslass besitzt, welcher mit der Düse in Verbindung steht, einen Kolben, der in dem Zylinder verschiebbar ist, Elemente zum Drehen und Elemente zum Hin- und Herbewegen des Kolbens auf, wobei der Kolben in eine erste Richtung von einer ersten Position, in welcher der Einlass geöffnet ist, zu einer zweiten Position, in welcher der Einlass durch die Ventilfunktion des Kolbens geschlossen ist, bewegbar ist, wobei der Kolben ferner darauffolgend in eine zweite Richtung zu einer dritten Position verschiebbar ist und in der Lage ist, thermoplastisches Material von dem ersten Aufnahmeraum zu der Düse auszustossen, wobei der Kolben in der Lage ist, sowohl eine Ventilfunktion zu erfüllen als auch als Einrichtung zum Fördern des thermoplastischen Materials zu wirken.
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele, in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen deutlicher werden, bei welchen:

Kurze Beschreibung der Darstellungen

Figur 1 eine schematische Ansicht eines Teils eines Heisskanalwerkzeuges der Ausführungsform ist, die eine Mehrzahl von Einspritztöpfen oder Dosiereinrichtungen beinhalten. Nur ein Einspritztopf, befüllt und im Gleichgewicht gehalten, um thermoplastisches Material auszustoßen, ist gezeigt;
Figur 2 eine vergrösserte Querschnittsdarstellung eines Teils aus Figur 1 ist, welche die Kolbenelemente des Einspritztopfes in Füllposition zeigt;
Figur 3 den Einspritztopf am Ende des Einspritzhubs zeigt, und
Figur 4 schematisch die Steuereinheit zeigt, die verschiedene Antriebselemente aktiviert und synchronisiert, um den Kolben und den Düsenventilschaft hin- und herzubewegen, um den Kolben zu drehen und um einen Extruder oder eine Einspritzeinheit zu betätigen.

Detailierte Beschreibung des bevorzugten Ausfiihrungsbeispiels

Was im einzelnen Figur 1 betrifft, beschreibt die Ziffer 10 einen Teil einer Heisskanaleinrichtung, welche einen Einspritztopf oder eine Dosiereinrichtung 11 aufweist, die einen innerhalb eines Zylinders 13 bewegbaren Kolben besitzt, der einen ersten Aufnahmeraum 14 hat, der mit geeignetem thermoplastischen Material, als Harz A bezeichnet, von einer Quelle, wie beispielsweise einem nicht gezeigten Extruder oder eine Einspritzeinheit, über eine Zuleitung 16 und einen Einlaß 15 mit einem zweiten Aufnahmeraum 17, welcher durch einen Ausschnitt oder eine Aussparung in dem Kolben definiert ist, in Verbindung steht.
Der erste Aufnahmeraum 14 steht über eine Düse N und einen Hauptkanal 18 mit einem Formraum C unter Steuerung eines Düsenventilschaftes 19 in bekannter Weise in Verbindung.
Die Düse N wird durch Heizelemente 21 und durch Wärme auf einer geeigneten Temperatur gehalten, welche über Werkzeugheizelemente nahe der Düse N zugeführt wird.
Wie in den Figuren 2 und 3 deutlicher erkennbar ist, weist der Kolben einen peripheren Ausschnitt auf, der den zweiten Aufnahmeraum 17 definiert, wobei eine Keilwelle 23 und ein Wellenabsatz 24 in Verbindung mit einem einstellbaren Betätigungselement 26 stehen.
Die kolbenförmige Keilwelle 23 greift in eine Keilnut 27 in einen Arm 28 ein, der mit einem Hebel 29 verbunden ist, der wiederum durch geeignete Elemente (hier nicht gezeigt) angetrieben wird, um den Kolben in einem Bogen von annäherungsweise 90º hin und her zu drehen (im und gegen den Uhrzeigersinn) unter Anweisung der Steuereinheit 31 gemäss Figur 4.
In Figur 1 ist der Düsenventilschaft 19, durch die Kolbeneinheit 32 betätigt (auch unter Anweisung der Steuerungseinheit 31 hin- und herbewegt), nahe beim Formraum C dargestellt.
Der Ventilschaft 19 ist aus seiner Schliesslage in eine erste oder geöffnete Lage verschiebbar durch die Bezugszahl angedeutet, um das Harz A als Reaktion auf einen Einspritzhub des Kolbens 12 in den Formraum C einzulassen.
Wahlweise ist der Ventilschaft weiter zu einer zweiten Position bewegbar, angedeutet durch die Bezugszahl 25, um Harz B aus einer separaten Quelle über einen Kanal 30 einzulassen.
Wenn sich der Ventilschaft in der zweiten Position befindet, wird der Rückfluss des Harzes B in den befüllten Hauptkanal 18 durch die Ventiltätigkeit des Kolbens 12 verhindert.
Figur 2 stellt den Einspritztopf 11 in Füllposition dar, in welcher der Hauptkanal 18 mit Harz A gefüllt ist (durch den vorausgehenden Zyklus), und der Extruder oder die Einspritzeinheit als Quelle befüllen über die Zuleitung 16, Einlass 15 und Aufnahmeraum 17 den ersten Aufnahmeraum 14.
Wie jedoch bei der nachfolgenden Beschreibung deutlicher erkennbar wird, treibt der Füllvorgang auch den Kolben 12 nach rechts in die Position, die in Figur 2 dargestellt ist.
In dem völlig befüllten Zustand befindet sich ein exakt bekanntes Volumen an thermoplastischem Material im Inneren des Hauptkanals 18, des ersten Aufnahmeraumes 14 und des zweiten Aufnahmeraumes 17. Danach betätigt, in einer zeitlichen gesteuerten Aufeinanderfolge, die Steuereinheit 31 Antriebselemente (hier nicht gezeigt), um den Hebel 29 und den Arm 28 zu bewegen, um den Kolben 12 (entgegen dem Uhrzeigersinn, betrachtet von rechts) aus der Position gemäss Figur 2 (erste Position) in die Position gemäss Figur 1 (zweite Position) zu drehen.
Während diesem Vorgang wirkt der Kolben 12 wie ein Ventil, um den Einlaß 15 zu schliessen.
Danach treibt, in zeitlich gesteuerten Aufeinanderfolgen unter Anweisung der Steuereinheit 31, das Betätigungselement 26 den Kolben 12 geradlinig durch einen exakt bemessenen Hub in eine dritte Position (Figur 3), wobei ein exaktes Volumen an Material zu dem Formraum C befördert wird.
Offensichtlich signalisiert die Steuereinheit 31 auch der Kolbeneinheit 32, dass der Ventilschaft 19 gleichzeitig oder nachfolgend in die geöffnete Lage 20 (Figur 1) gebracht wird, um das Ausbringen von einem exakten Volumen an Material in den Formraum C zu erleichtern. Das bedeutet, daß es dort eine kurze Zeitverzögerung geben kann, die auf den Beginn des Kolbenausstosshubes und die Bewegung des Ventilschaftes 19 in die geöffnete Lage 20 folgt.
Im vorliegenden Fall weist das Wort "nachfolgend" auf eine kurze Zeitverzögerung in der Größenordnung von 0,01 bis 4,0 Sekunden hin.
Besonders erwähnt sei, daß die dritte Position des Kolbens 12 (Figur 3) so ist, dass das rechte Ende des zweiten Aufnahmeraums 17 in Lageübereinstimmung mit dem Einlaß 15 ist, so daß nach einem geeigneten Intervall und zeitlicher Aufeinanderfolge unter Anweisung der Steuereinheit 31, der Kolben 12 im Uhrzeigersinn gedreht wird (wie von rechts in Figur 3 gesehen), woraufhin die Ventilfunktion des Kolbens den Einlass 15 zu dem ersten Aufnahmeraum 14 über den zweiten Aufnahmeraum 17 öffnet. Um die Düsenöffnung gegenüber dem Formraum C zu verschliessen, wird der Ventilschaft 19 durch die Kolben 32 vorgeschoben.
In zyklischer Weise, unter Anweisung der Steuereinheit 31, wird die Zufuhr von thermoplastischem Material von einer Extrudereinspritzeinheit 33 abgerufen, wobei hydraulischer Druck den Kolben 12 linear gegen das Betätigungselement 26 schiebt, um den Kolben in die erste Lage gemäss Figur 2 zurückzuschieben.
Es muss erwähnt werden, dass während des Wiederauffüllens des Aufnahmeraums 14 und während dem Rückhub des Kolbens 12 der zweite Aufnahmeraum 17 von Material gereinigt wird, welches vom vorherigen Durchgang übrig geblieben ist, damit die neue Menge an Material durch den Einlass 15 einfliessen kann.
Das heisst, dass das Material, welches sich in dem Aufnahmeraum 17 befindet, während der Bewegung des Kolbens 12 von der zweiten Position in die dritte Position in Ruhe und so für nur einen Zyklus verbleibt.
Somit wird das Risiko einer Ueberhitzung des thermoplastischen Materials in dem vorübergehend bewegungslosen Zustand in dem zweiten Aufnahmeraum vermieden.
Diese Ausführung soll zeigen, daß ein gewöhnlicher Zeitintervall, während dem der Kolben 12 auf zweifache Weise als eine Ventil- und als eine Dosiereinrichtung betrieben wird, in der Grössenordnung von 10 bis 60 Sekunden liegt.

Funktionsweise

Mit dem Ventilschaft 19 in der geschlossenen Lage wird angenommen, dass der Extruder das System mit thermoplastischem Material (Harz A) aufgefüllt hat und der Kolben 12, wie in Figur 2 dargestellt ist, sich in der ersten Position befindet und die vorgesehene Länge des Hubes eingestellt ist.
Auf ein entsprechendes Signal von der Steuereinheit wird die Kolbeneinheit in ihre zweite Position (Figur 1) gedreht.
Danach wird der Kolben geführt, um Material aus dem ersten Aufnahmeraum auszustossen, und gleichzeitig oder darauffolgend wird der Ventilschaft 19 in seine geöffnete Lage 20 geschoben.
Nachdem der Kolben auf dem Boden auftrifft (3. Position, Figur 3), wird der Kolben in seine erste Position gedreht, und gleichzeitig oder darauffolgend wird der Ventilschaft in seine Schliesslage geschoben.
Der Hauptkanal 18 bleibt mit thermoplastischem Material gefüllt und der Extruder wird angewiesen, Material durch den Einlass 15 einzuspritzen, um den zweiten Aufnahmeraum 17 von Material zu reinigen, das von dem vorherigen Zyklus übrig geblieben ist. Der Fissdruck wirkt so auf die Kolbenstirnfläche, dass dieser nach rechts gegen sein Betätigungselement 26 verschoben wird, um eine Rückkehr zu seiner Ausgangslage, wie in Figur 1 dargestellt, zu bewirken.
Danach wird der Zyklus wiederholt.
Obwohl die Kolben-Ventil-Anordnung bezüglich eines einzelnen Einspritztopfes dargestellt und beschreiben ist, der einen einzelnen Formraum versorgt, liegt es durchaus im Sinn und Rahmen der vorliegenden Erfindung, dass eine Mehrzahl von Einspritztöpfen mit darin enthaltenen Heisskanalsystemen vorgesehen sind, die eine Mehrzahl von entsprechenden Formräumen versorgen, wobei für jeden einzelnen Formraum ein Spritztopf vorsehen ist.
Es muss so verstanden werden, dass die Erfindung nicht durch die hier beschriebene und gezeigte Darstellung begrenzt sein soll, die lediglich für die beste Art gehalten wird, um die Erfindung auszuführen, welche jedoch Veränderungen an Form, Grösse und Anordnung von Teilen und Einzelheiten der Funktionsweise zulässt.

Claims

1. Vorrichtung zum Einspritzen exakter Mengen von thermoplastischem Material von einer Materialquelle in einen Formraum (C) mit Hilfe einer Dosiereinrichtung (11) über ein Heisskanalsystem (10), welches eine Düse (N) beinhaltet, um Material zu dem Formraum (C) zu befördern, wobei die Dosiereinrichtung (11) einen Einlass (15), der mit der Quelle über eine Zuleitung (16) in Verbindung steht, mit der Düse (N) verbindet und einen Zylinder (13) zur Aufnahme eines Kolbens (12) aufweist, wobei der Kolben (12) in dem Zylinder (13) durch Elemente (23, 27, 28, 29) zum Drehen und durch Elemente (24, 26) zum Hin- und Herverschieben dieses Kolbens (12) bewegbar ist, wobei der Kolben (12) von einer ersten Postion, in welcher der Einlass (15) geöffnet ist, in eine zweiten Position drehbar ist, in welcher der Einlass (15) durch Ventilfunktion des Kolbens (12) geschlossen ist, wobei der Kolben (12) geradlinig darauffolgend in eine dritte Position bewegbar ist, um thermoplastisches Material von dem ersten Aufnahmeraum (14) zu der Düse (N) auszustossen, wobei der Kolben (12) in zweifacher Weise wirkt, um eine Ventilfunktion auszuüben und um als ein Förderelement für thermoplastisches Material zu wirken, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse (N) einen Ventilschaft (19) aufweist, der mit dem Formraum (C) in Verbindung steht, wobei Elemente (32) angeordnet sind, um den Ventilschaft (19) zu bewegen, um einen Kanal von der Düse (N) zu dem Formraum (C) zu öffnen, wobei ein Hauptkanal (18) die Düse (N) mit dem ersten vor dem Kolben (12) in dem Zylinder (12) liegenden Aufnahmeraum (14) verbindet, wobei der erste Aufnahmeraum mit dem Einlass (15) durch den Kolben (12) verbindbar ist, und eine Steuereinheit (31) für die Synchronisierung der Bewegung des Ventilschaftes (19) mit der Bewegung des Kolbens (12) in eine dritte Position vorgesehen ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (12) mit einer Ausnehmung (17) versehen ist, die den Durchgang zwischen dem Einlass (15) und dem ersten Aufnahmeraum (14) öffnet, wenn sich der Kolben (12) in der ersten Position befindet und auch nach einem Drehen des Kolbens (12) von der dritten Position in eine vierte Position nach dem Einspritzen des Materials durch den Hauptkanal (18), wobei der Kolben (12) geradlinig in die erste Position zurückgeschoben wird.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung in dem Kolben (12) einen zweiten Aufnahmeraum (17) zur Aufnahme von thermoplastischem Material ausbildet, wobei der zweite Aufnahmeraum (17) mit dem Einlass (15) und mit dem ersten Aufnahmeraum (14) in Verbindung steht, wenn der Kolben (12) sich in der ersten Position befindet.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung (31) zum Regulieren und Einstellen des Hubes des Kolbens (12) innerhalb des Zylinders (13) vorgesehen ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Aufnahmeraum (17) in dem Kolben (12) enthalten ist, so dass, wenn der Kolben (12) in die zweite Position gedreht wird, der erste und der zweite Aufnahmeraum (14, 17) miteinander in Verlängerung stehen und der Einlass (15) geschlossen ist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Aufnahmeraum (17) an dem Kolben (12) so angeordnet ist, dass, wenn der Kolben (12) von der zweiten Position in die dritte Position verschoben wird, das thermoplastische Material sid dem ersten Aufnahmeraum (14) ausgestossen wird, während das thermoplastische Material in dem zweiten Aufnahmeraum (17) in diesem Augenblick verbleibt.

7. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente (23, 27, 28, 29) zum Drehen des Kolbens (12) den Kolben (12) entlang eines Bogens von ausreichender Grösse drehen, um den zweiten Aufnahmeraum (17) aus der übereinstimmenden Lage mit dem Einlass (15) zu bringen, wobei der Einlass (15) geschlossen wird.

8. Verfahren zum Zuführen von exakten Mengen an thermoplastischem Material von einer Materialquelle zu einem Formraum (C) über ein Heisskanalsystem (10), welches eine Düse (N) enthält, um das Material zu dem Formraum zu bringen, wobei die Düse (N) einen mit dem Formraum (C) in Verbindung stehenden Ventilschaft (19) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Quelle einen ersten Aufnahmeraum (14) im Inneren eines Zylinders (13) über eine Zuleitung (16), einen Einlass (15) und einen Aufnahmeraum (17) in dem Kolben (12) mit einem exakt bekannten Volumen an thermoplastischem Material befüllt, wonach der Kolben (12) von der ersten Position in eine zweite Position gedreht wird, wonach der Kolben (12) geradlinig durch einen genau bemessenen Hub in eine dritte Position verschoben wird, wobei ein exaktes Volumen an Material zu dem Formraum (C) geliefert und gleichzeitig der Ventilschaft (19) in eine geöffnete Lage (20) gebracht wird; nachdem der Kolben (12) den Hub beendet hat, wird er in eine vierte Position gedreht, so dass der erste Aufnahmeraum (14) mit dem Einlass (15) über den Aufnahmeraum (17) verbunden wird, und gleichzeitig oder darauffolgend wird der Ventilschaft (15) in seine Schliesslage bewegt, wobei ein Materialdruck auf die Stirnfläche des Kolbens (12) einwirkt, um ihn in seine erste Position zurückzutreiben.