DE69108679T3

DE69108679T3 - Metalldichtung mit Ausgleichsscheibe.

Info

Publication number: DE69108679T3
Application number: DE69108679T
Authority: DE
Inventors: Yoshiyuki Hagiwara; Hirotaka Kakuta
Original assignee: Taiho Kogyo Co Ltd
Current assignee: Taiho Kogyo Co Ltd
Priority date: 1990-10-20
Filing date: 1991-10-18
Publication date: 1998-06-04
Anticipated expiration: 2011-10-19
Also published as: DE69108679D1; EP0486817B2; JPH04157263A; EP0486817A1; DE69108679T2; EP0486817B1; JP3135911B2; US5755447A

Description

Hintergrund der Erfindung

1. Erfindungsgebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Metalldichtung mit einer Ausgleichsscheibe oder einem Ausgleichsring, vgl. z.B. DE-A-3 741 344; insbesondere ist die Erfindung auf eine Metalldichtung gerichtet, die eine metallene Grundplatte mit mindestens einer Öffnung aufweist und die eine darum angeordnete und an einem ebenen Bereich einer Oberfläche der Grundplatte angeordnete, ringförmige Ausgleichsscheibe aus Metall aufweist, und die bevorzugt zwischen einem Zylinderkopf und einem Zylinderblock einer Brennkraftmaschine angeordnet ist.

2. Beschreibung des verwandten Standes der Technik

Es gibt verschiedene Dichtungen, die zum Abdichten eines Freiraums zwischen den abzudichtenden Flächen angeordnet werden, beispielsweise zwischen einem Zylinderkopf und einem Zylinderblock einer Brennkraftmaschine. Die Dichtung, die in einer Brennkraftmaschine verwendet wird, weist mehrere Öffnungen auf, z.B. Öffnungen für den Verbrennungsraum, Kühlmittelöffnungen, Ölöffnungen und Bolzenlöcher, und wird zwischen dem Zylinderkopf und dem Zylinderblock so eingespannt, daß Verbrennungsgas, Kühlmittel und Öl nicht aus diesen Öffnungen austritt. Um eine gleichbleibende Abdichtung zwischen dem Zylinderkopf und dem Zylinderblock zu erreichen, ist vorgeschlagen worden, eine Metalldichtung zu verwenden, die eine elastische Grundplatte aus Metall mit den besagten Öffnungen aufweist und die mit Randwülsten versehen ist, die die Verbrennungsraumöffnungen umgeben, um insbesondere um die Verbrennungsraumöffnungen herum einen hohen Dichtungsdruck sicherzustellen.
Weiterhin ist aus der offengelegten, Japanischen Gebrauchsmusterschrift Nr. 59-188955 eine Einstellplatte für den Dichtungsdruck bekannt, deren Dicke geringer ist als die Höhe der Randwülste und die nahe bei dem Randwulst angeordnet ist, um eine Verringerung des Dichtungsdrucks infolge einer unerwünschten, plastischen Verformung der Randwulst zu vermeiden, die infolge der darauf ausgeübten Klemmkraft bewirkt wird.
Die oben beschriebene, den Dichtungsdruck einstellende Platte, die verwendet wird, um den Randwulst in seiner wirksamen, zusammengepreßten Lage als Dichtungsmittel zu halten, kann vorzugsweise aus einem Werkstoff bestehen, der selbst einen Dichtungseffekt hat und so selbst als Dichtungsmittel dienen kann. In Hinblick auf Rentabilität, kontrollierbarer Dicke, Kosten usw. ist es vorteilhaft, wenn am Umfang einer Öffnung in der Grundplatte für den Durchlaß eines unter Druck stehenden Fluids eine ringförmige, metallische Ausgleichsscheibe oder eine Beilagescheibe angeordnet ist.
Einerseits ist es besonders zweckmäßig, die ringförmige Ausgleichsscheibe aus Metall mit der metallenen Grundplatte zu verschweißen Andererseits muß die Scheibe mit der Grundplatte fest verbunden werden, um ein Ablösen von der Grundplatte zu vermeiden und sicherzustellen, daß zwischen Scheibe und Grundplatte kein Freiraum vorhanden ist. Wenn die Scheibe mit der Grundplatte beispielsweise durch Punktschweißen verbunden ist, wird zwischen Ausgleichsscheibe und Grundplatte im Bereich zwischen zwei benachbarten Schweißsektionen oder punkten ein bestimmter Freiraum verbleiben; außerdem ist es hierbei schwierig, eine ausreichende Festigkeit oder Widerstandsfähigkeit der Verschweißung sicherzustellen.
Infolge unlängst gemachter Fortschritte im Bereich der Laserbearbeitung ist eine Laser-Schweißmaschine erfolgreich eingesetzt worden, um ein schnelles Schweißen mit geringen Schweißspannungen zu erreichen. Insbesondere baut eine Schweißmaschine klein, die einen YAG - Laser verwendet, der durch wiederholte Impulse betätigt wird. Eine solche Maschine hat bevorzugte Eigenschaften, um die Ausgleichsscheibe mit der Grundplatte zu verschweißen, so daß eine Vielzahl von Schweißpunkten (nuggets) mit hoher Geschwindigkeit hergestellt werden. Allerdings sollen die Schweißpunkte in Hinblick auf die Schweißgeschwindigkeit, die Schweißfestigkeit o. dgl. mit einem angemessenen Abstand zwischen einander hergestellt werden.

Zusammenfassung der Erfindung

Ein Ziel der Erfindung ist es daher, eine Metalldichtung mit einer ringförmigen, metallischen Ausgleichsscheibe anzugeben, die mit einer Grundplatte aus Metall mit angemessener Schweißungs-Festigkeit verschweißt ist und die einfach und leicht herstellbar ist.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, eine Metalldichtung anzugeben, die zwischen dem Zylinderkopf und dem Zylinderblock einer Brennkraftmaschine eingesetzt werden kann und zwischen diesen Bauteilen für eine wirksame Abdichtung sorgt.
Diese und weitere Ziele werden mit einer Metalldichtung erreicht, die eine Grundplatte aus Metall mit wenigstens einer Öffnung und einer ringförmigen, metallischen Ausgleichsscheibe aufweist, die an einem Bereich der Oberfläche der Grundplatte am Umfang der Öffnung angeordnet ist. Die Ausgleichsscheibe ist mit der Grundplatte durch Punktschweißen verbunden, wodurch eine Vielzahl von hintereinander um die Scheibe verlaufenden Schweißpunkte -raupen (nuggets) gebildet werden, wobei der Abstand zwischen zwei benachbarten Schweißpunkten kleiner gehalten ist als der Durchmesser eines jeden Schweißpunkts. Auf diese Weise wird eine im wesentlichen gleichmäßige Schweißzone erzeugt, wobei sich zwei benachbarte Schweißpunkte überlappen.
Die ringförmige, metallische Ausgleichsscheibe wird bevorzugt so auf die Grundplatte aufgeschweißt, daß dadurch Schweißpunkte erzeugt werden, die der Bedingung 0,4 3/4 s/d 3/4 0,8 genügen, wobei sden Abstand zwischen zwei benachbarten Schweißpunkten und d den Durchmesser eines jeden Schweißpunkts darstellt.
Die Grundplatte ist bevorzugt mit einem Randwulst versehen, der vorspringend um die Öffnung angeordnet ist, und der Ausgleichsring kann mit der Grundplatte auf der Seite verschweißt sein, auf der der Randwulst vorspringt.
Die Metalldichtung kann zwischen einem Zylinderkopf und einem Zylindergehäuse einer Brennkraftmaschine eingeklemmt bzw. eingesetzt werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die oben angegebenen Ziele und die folgende Beschreibung werden mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen leicht ersichtlich, in denen gleiche Bezugsziffern entsprechende Bauteile bezeichnen und in denen zeigt:
Fig. 1 eine Teildraufsicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Metalldichtung;
Fig. 2 einen Teilschnitt der Metalldichtung nach Fig. 1;
Fig. 3 einen Teilschnitt einer Laserschweißmaschine zum Verschweißen einer ringförmigen Ausgleichsscheibe mit einer metallische Grundplatte; und
Fig. 4 ein Schaubild, das ein angemessenes Schweißverhältnis zum Verschweißen der Ausgleichsscheibe mit der Grundplatte angibt.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Fig. 1 zeigt einen Teil einer aus Metall hergestellten Dichtung, die in einer Ausführungsform der Erfindung für eine Brennkraftmaschine mit mehreren Zylindern verwendet wird. Die Dichtung weist eine Grundplatte 1 aus einem ebenen, elastischen Material wie beispielsweise rostfreiem Stahl (stainless steel) auf, die mehrere Fluidöffnungen aufweist einschließlich einer Verbrennungsraumöffnung 2, Kühlmitteldurchlässen (nicht dargestellt) und Öldurchlässen (nicht dargestellt) sowie Bolzenlöchern (nicht dargestellt), und die einen ringförmigen Randwulst 3 aufweist, der um die Verbrennungsraumöffnung 2 herum angeordnet ist.
Der Ringwulst 3 ist um die Verbrennungsraumöffnung 2 herum erhaben herausgearbeitet und hat eine ringförmige, gewölbte Querschnittsform, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist. Die Grundplatte 1 hat einen ebenen Bereich 1a, der sich vom Innenrand der Ringwulst 3 in Richtung auf die von der Wulst umgebene Verbrennungsraumöffnung 2 erstreckt. An dem ebenen Bereich 1a ist eine ringförmige Ausgleichsscheibe 4 oder ein ringförmiger Abstandshalter aus Metall, z. B. aus nichtrostendem Stahl, auf der Seite angeordnet, auf der die Ringwulst 3 gegenüber der Grundplatte 1 aufragt.
Die Ausgleichsscheibe 4 ist so hergestellt, daß ein Blech aus nichtrostendem Stahl, das dünner ist als die Höhe der Ringwulst 3, in einem Stanzverfahren zu einem Ring gestanzt wird, wobei sein Innenumriß dem Umriß der Verbrennungsraumöffnung 2 etwa entspricht. Die Ausgleichsscheibe 4 wird dann mit der Grundplatte 1 durch Punktschweißen verbunden, wie dies im folgenden beschrieben werden wird.
Fig. 3 zeigt einen Tisch 11, eine Positionier- und Einspannvorrichtung 12 und einen Fokussierkopf 13 einer Laserschweißmaschine mit Impulssteuerung bzw. -regelung, wie sie bei der Herstellung dieser Ausführungsform verwendet wird. Der Tisch 11 weist eine Öffnung 11a auf, die sich mit der Verbrennungsraumöffnung 2 deckt. Die Positionier- und Einspannvorrichtung 12 ist so ausgebildet, daß sie in die Öffnung lla des Tisches 11 eingreifen kann und weist einen Positioniervorsprung 12a auf, der sich im oberen Bereich der Einspannvorrichtung radial auswärts erstreckt. Die Laserschweißmaschine in dieser Ausführungsform ist so aufgebaut, daß sie einen YAG - Laser durch sich wiederholende Impulse betätigt und auf einem Metall eine hohe Laserenergiedichte mittels des Fokussierkopfes 13 bündelt, um das Metall sehr schnell zu erwärmen und dadurch zum Schmelzen zu bringen. Demgemäß wird das Metall mit einer Vielzahl von geschweißten Bereichen oder Schweißpunkten (nuggets) versehen.
Die Ausgleichsscheibe 4 wird mit der Grundplatte 1 wie folgt verschweißt. Zuerst wird die mit der Verbrennungsraumöffnung 2 0. dgl. versehene Grundplatte 1 auf den Tisch 11 aufgelegt und mit ihrem ebenen Bereich 1a so ausgerichtet, daß der Innenumriß der Ausgleichsscheibe 4 am Umfang der Verbrennungsraumöffnung 2 zu liegen kommt. Anschließend wird der untere Bereich der Positionier- und Einspannvorrichtung 12 in die Öffnung 11a des Tisches 11 eingeführt, wobei der Positioniervorsprung 12a gegen den inneren Umfangsbereich der Ausgleichsscheibe 4 gedrückt wird und so die Ausgleichsscheibe 4 zwischen dem Tisch 1 und der Einspannvorrichtung 12 einklemmt. Anschließend wird die Ausgleichsscheibe 4 zwischen Tisch 11 und Einspannvorrichtung 12 mit Hilfe von (nicht gezeigten) Schraubenbolzen o. dgl. fest eingespannt.
Anschließend wird der Tisch 11 so bewegt, daß der Fokussierkopf 13 dem Umriß der Ausgleichsscheibe 4 nachfolgt. Der Ausgleichsscheibe 4 wird über den Fokussierkopf 13 ein Laserstrahl mit einer bestimmten Zeitdauer zugeführt, wodurch die Ausgleichsscheibe 4 mit dem ebenen Bereich 1a der Grundplatte 1 an ihrem ganzen Umfang verschweißt wird. Es ist auch möglich, den Fokussierkopf 13 gegen den Tisch 11 zu bewegen, vorausgesetzt, daß die Grundplatte 1 und die Ausgleichsscheibe 4 auf dem Tisch 11 so angeordnet sind, daß sie relativ zum Fokussierkopf 13 beweglich sind.
Aus Fig. 1, die einen Teil der Verschweißung zwischen der Ausgleichsscheibe und der Grundplatte vergrößert darstellt, ist ersichtlich, daß die Schweißzone auf der Grundplatte 1 so ausgebildet ist, daß eine Vielzahl von einzelnen Schweißbereichen mit in Draufsicht etwa kreisförmiger Gestalt, also Schweißpunkten 5, nebeneinander gebildet werden, die einander überlappen.
Wie sich aus Fig. 2 ergibt, hat jeder Schweißpunkt 5 einen Durchmesser (D) auf der Oberfläche der Ausgleichsscheibe 4, der größer ist als der Durchmesser (d) an der Oberfläche der Grundplatte 1. Zwischen den Mittelpunkten zweier benachbarter, einander überlappender Schweißpunkte 5, 5 gibt es einen Abstand (im folgenden als Schweißabstand bezeichnet), der in Fig. 1 mit s bezeichnet ist. Die Schweißfestigkeit (F) zwischen der Ausgleichsscheibe 4 und der Grundplatte 1 ist veränderlich, und zwar abhängig von dem Verhältnis (e) von Schweißabstand (5) und Durchmesser (d) des Schweißpunktes 5, d.h. (s/d). Dies bedeutet, daß sich die Schweißfestigkeit (F) in Abhängigkeit der nachfolgend angegebenen Gleichung (1) für den Fall 0 < e 3/4 1 verändert, während sie für den Fall 1 < e gemäß der nachfolgend angegebenen Gleichung (2) variiert.
F α (e 1-e²+sin&supmin;¹ e) /2e --- (1)
F α π/4e --- (2)
Daher wird die Schweißfestigkeit (F) um so größer, je kleiner der Wert des Abstand - Durchmesser - Verhältnisses (e) ist, wobei es keinen größeren Unterschied macht, wenn das Verhältnis (e) kleiner als 0,4 ist, wie dies im weiteren noch beschrieben wird. Andererseits nimmt die Schweißfestigkeit (F) in starkem Umfang ab, wenn das Abstand -Durchmesser - Verhältnis (e) den Wert 0,8 übersteigt. Im Falle, in dem die Schweißfestigkeit sich mit stark wechselnder Rate gemäß einem Verhältnis (e) verändert, wie dies im letztgenannten Fall zutrifft, hat dies einen starken Einfluß, wenn der Wert des Durchmessers (d) der Schweißpunkte 5 infolge einer Veränderung der Schweißbedingungen stark schwankt. Es ist also wünschenswert, den Wert des Abstand - Durchmesser - Verhältnisses (e) in einem bestimmten Bereich zu halten bzw. zu kontrollieren.
In Fig. 4 stellt eine durchgezogene Linie einen Wert der Schweißfestigkeit dar, die als Reaktion auf ein Ansteigen des Abstand - Durchmesser - Verhältnisses (e) verändert wird, vorausgesetzt, daß die Schweißfestigkeit (F) im Falle von e = O den Wert 1 (100%) einnimmt, d.h. dann, wenn der Schweißabstand praktisch Null ist, wodurch dieselben Verhältnisse wie beim kontinuierlichen Schweißen vorliegen. Wenn das Abstand -Durchmesser - Verhältnis (e) den Wert 1 übersteigt, nimmt die Schweißfestigkeit stark ab und sinkt auf einen Wert von beinahe nur 50%, wenn das Verhältnis (e) 1,5 beträgt. Andererseits ist der Wert der Schweißfestigkeit größer als 97%, wenn das Abstand - Durchmesser - Verhältnis (e) kleiner als 0,4 wird. Der Grad der Abnahme des Schweißfestigkeitswerts ist bis zu einem Verhältnis (e) von 0,8 nicht besonders groß, so daß ein Schweißfestigkeitswert von 88% bei einem Abstand - Durchmesser - Verhältnis (e) von 0,8 sichergestellt ist.
Der Durchmesser (d) des Schweißpunktes 5 kann nach einer erforderlichen Schweißfestigkeit zwischen der Grundplatte 1 und der Ausgleichsscheibe 4 festgelegt werden, wobei das kleinste Maß für den Schweißabstand (s) von Eigenschaften der Laserschweißmaschine festgelegt wird. In dem Fall, in dem die Laserschweißmaschine mit maximaler Leistung betrieben wird, wird eine Schweißgeschwindigkeit erreicht, die sich als Reaktion auf einen Anstieg des Abstand - Durchmesser - Verhältnisses (e) verändert und die dem Verhältnis (e) etwa proportional ist, wie dies in Fig.4 durch die gestrichelte Linie dargestellt ist, vorausgesetzt, daß die Schweißgeschwindigkeit im Falle von e=1 einen Wert von 1 (100%) einnimmt. Die Schweißgeschwindigkeit hat Einfluß auf die Lebensdauer einer für die Laserschweißmaschine verwendeten Lampe, so daß der Schweißgeschwindigkeitsgrad mit der Restlebensdauer im Verhältnis steht. Diese Restlebensdauer ist in Fig. 4 nicht dargestellt, die lediglich den Schweißgeschwindigkeitsgrad zeigt, da dieser sich in der gleichen Weise wie die Restlebensdauerrate der Lampe verändert.
Wie aus Fig. 4 hervorgeht, erreicht der Schweißgeschwindigkeitsgrad einen Wert größer als 80%, um eine erwünschte Produktionsleistung zu erreichen, wenn das Abstand - Durchmesser -Verhältnis (e) über 0,8 liegt, wobei der Schweißfestigkeitsgrad wie oben beschrieben stark abnimmt. Im Falle, bei dem das Verhältnis (e) kleiner als 0,4 ist, wird der Schweißgeschwindigkeitsgrad auf weniger als 40% verringert, was eine unbefriedigende Produktionsleistung zur Folge hat, obwohl der Schweißfestigkeitsgrad bei einem Abstand - Durchmesser - Verhältnis (e) von 0,4 nahezu 100% beträgt, so daß sein Anstieg sehr klein ist. Darüber hinaus ist die einem Teilbereich der Schweißzone zugeführte Wärmeenergie umgekehrt proportional zu dem Abstand - Durchmesser - Verhältnis (e). Wenn das Verhältnis (e) also auf einen zu kleinen Wert eingestellt wird, wird dies zu anderen Problemen wie z.B. Verformungen oder Verwerfungen der Dichtung kommen, wie sie auch beim kontinuierlichen Schweißen auftreten.
Im Ergebnis ist es notwendig, das Abstand - Durchmesser - Verhältnis (e) nicht größer als 1 zu halten, um eine angemessene Schweißfestigkeit zu erreichen und eine bestimmte Produktionsleistung sicherzustellen. Aus diesem Grund ist ein Bereich von 0,4 3/4 e ¼ 0,8 besonders wünschenswert, wie sich dies aus Fig. 4 ergibt, in der diese untere und obere Grenze durch strichpunktierte Linien dargestellt ist, wobei eine Produktionsleistung zwischen 40% und 80% und ein Schweißfestigkeitsgrad zwischen 88% und 97% erreicht wird.
Die wie oben beschrieben hergestellte Dichtung wird zwischen dem Zylinderblock und dem Zylinderkopf eingesetzt. Wenn mittels der Bolzen eine Druckbelastung bzw. eine Anpreßkraft zwischen dem Zylinderblock und dem Zylinderkopf aufgebracht wird, wird der Ringwulst 3 gem. Fig. 2 nach unten gedrückt und verformt, bis die Ausgleichsscheibe 4 mit dem Zylinderblock in Kontakt gelangt, da die Höhe der Ringwulst 3 größer ist als die Dicke der Ausgleichsscheibe 4. Demgemäß wird die Dichtung fest zwischen dem Zylinderblock und dem Zylinderkopf mit einer elastischen Rückstellkraft eingeklemmt, die von dem zusammengedrückten Ringwulst 3 bewirkt wird, nachdem die Ausgleichsscheibe 4 zwischen Zylinderblock und Zylinderkopf eingeklemmt wurde. Da die Ausgleichsscheibe 4 mit der Grundplatte 1 mit einer Laserschweißmaschine mit ausreichender Schweißfestigkeit verschweißt wurde, ist auch eine wirksame Abdichtung um die Zylinderöffnung gewährleistet und es ist sichergestellt, daß sich die Ausgleichsscheibe 4 nicht von der Grundplatte löst.
Es ist für den Fachmann ohne weiteres ersichtlich, daß die oben beschriebene Ausführungsform lediglich ein Beispiel von wenigen der vielen möglichen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung darstellt.
Die Erfindung betrifft eine Metalldichtung zum Abdichten eines Zwischenraums zwischen einem Paar Klemmteilen. Die Metalldichtung besteht im wesentlichen aus einer Grundplatte aus Metall, die wenigstens eine Öffnung aufweist. Auf einen ebenen Bereich der Oberfläche der Grundplatte ist eine ringförmige, metallische Ausgleichsscheibe aufgeschweißt, die die Öffnung umgibt. Die ringförmige Ausgleichsscheibe aus Metall wird um die Öffnung herum angeordnet und mit der Grundplatte durch Punktverschweißen verbunden, wobei eine Vielzahl von neben- bzw. hintereinander um die Ausgleichsscheibe angeordneten Schweißpunkte gebildet werden, und zwar dergestalt, daß sich zwei einander benachbarte Schweißpunkte überlappen und der Abstand zwischen diesen zwei Schweißpunkten kleiner ist als der Durchmesser eines jeden Schweißpunktes.

Claims

1. Metalldichtung mit einer Grundplatte (1) aus Metall mit mindestens einer darin angeordneten Öffnung und mit einer ringförmigen Ausgleichsscheibe (4) aus Metall, die auf einem ebenen Bereich einer Oberfläche der Grundplatte (1) um die Öffnung (2) herum angeordnet und mit der Grundplatte (1) verschweißt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsscheibe (4) durch Punktschweißen mit der Grundplatte (1) unter Bildung einer Vielzahl von Schweißpunkten (5) verschweißt ist, die hinter- bzw. nebeneinanderliegend um die bzw. an der Ausgleichsscheibe (4) angeordnet sind, wobei jeder Schweißpunkt (5) an der Oberfläche der Grundplatte (1) einen Durchmesser (d) hat, der kleiner ist als sein Durchmesser (D) an der Oberfläche der Ausgleichsscheibe (4), und wobei der Abstand (s) zwischen den Mittelpunkten zweier benachbarter Schweißpunkte (5) an der Oberfläche der Grundplatte (1) kleiner gehalten ist als der Durchmesser (d) eines jeden Schweißpunkts (5) an der Oberfläche der Grundplatte (1).

2. Metalldichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ringförmige, metallische Ausgleichsscheibe (4) mit der Grundplatte (1) so verschweißt ist, daß die Schweißpunkte (5) so ausgebildet sind, daß sie der Bedingung 0,4 3/4 s/d 3/4 0,8 genügen, wobei s den Abstand zwischen den Mittelpunkten zweier benachbarter Schweißpunkte (5) und d den Durchmesser eines jeden Schweißpunkts darstellt.

3. Metalldichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (1) mit einem Ringwulst (3) versehen ist, der um die Öffnung (2) herum vorspringt, und daß die Ausgleichsscheibe (4) mit der Grundplatte (1) auf derjenigen Seite der Grundplatte (1) verschweißt ist, auf der der Ringwulst (3) von dieser vorspringt.

4. Metalldichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Metalldichtung zwischen einem Zylinderkopf und einem Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine eingespannt ist.

5. Verfahren zum Herstellen einer Metalldichtung, mit folgenden Verfahrensschritten:

Ausbilden von mindestens einer Öffnung (2) an einer Grundplatte (1) aus Metall;

Anordnen einer ringförmigen Ausgleichsscheibe (4) aus Metall an einem ebenen Bereich einer Oberfläche der Grundplatte (1) um die Öffnung (2) herum; und

Verschweißen der Ausgleichsscheibe (2) mit der Grundplatte (1);

dadurch gekennzeichnet, daß

die Ausgleichsscheibe (4) mit der Grundplatte (1) durch Punktschweißen unter Bildung einer Vielzahl von hintereinander um die Ausgleichsscheibe (4) angeordneten Schweißpunkten (5) verschweißt wird, wobei jeder Schweißpunkt so ausgebildet ist, daß er an der Oberfläche der Grundplatte (1) einen Durchmesser (d) hat, der kleiner ist als ein Durchmesser (D) an der Oberfläche der Ausgleichsscheibe (4), und wobei der Abstand (s) zwischen den Mittelpunkten zweier benachbarter Schweißpunkte (5) an der Oberfläche der Grundplatte (1) kleiner ist als der Durchmesser (d) jedes Schweißpunkts (5) an der Oberfläche der Grundplatte (1).

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die ringförmige, metallische Ausgleichsscheibe (4) mit der Grundplatte (1) so verschweißt ist, daß die erzeugten Schweißpunkte (5) der Bedingung 0,4 3/4 s/d 3/4 0,8 genügen, wobei s den Abstand zwischen zwei benachbarten Schweißpunkten (5) und d den Durchmesser eines jeden Schweißpunkts (5) darstellt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch einen Verfahrensschritt, bei dem eine Ringwulst (3) um die Öffnung (2) in der Grundplatte (1) vor dem Verschweißen der Ausgleichsscheibe (4) mit der Grundplatte (1) ausgebildet wird, wobei die Ausgleichsscheibe (4) mit der Grundplatte (1) auf derjenigen Seite der Grundplatte (1) verschweißt wird, auf der die Ringwulst (3) von dieser vorspringt.