DE69024307T2

DE69024307T2 - Geformter faserverstärkter Kunststoffgegenstand und Verfahren zur Herstellung derselben

Info

Publication number: DE69024307T2
Application number: DE69024307T
Authority: DE
Inventors: Satoru Kishi; Tomohito Koba; Chiaki Maruko; Misao Masuda; Toshiyuki Nakakura; Hideo Sakai
Original assignee: Mitsui Toatsu Chemicals Inc
Current assignee: Mitsui Chemicals Inc
Priority date: 1989-10-03
Filing date: 1990-10-03
Publication date: 1996-08-29
Anticipated expiration: 2010-10-04
Also published as: EP0421767A2; US6613423B1; DE69024307D1; CA2025834C; CA2025834A1; ATE131772T1; US5294394A; JPH03205115A; EP0421767A3; KR910008039A; KR920009939B1; EP0421767B1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen geformten faserverstärkten thermoplastischen Kunststoffgegenstand, der leichtgewichtig ist und ausgezeichnete mechanische Festigkeiten aufweist und der für verschiedene Gebiete einschließlich Automobilteile wie Stoßstangen-Rückfahrt-Leuchten, Türleuchten und Sitzschalen, Strukturmaterialien und Maschinenteile nutzbar gemacht werden kann und sie bezieht sich auch auf ein Verfahren zur Herstellung desselben.
Faserverstärkte thermoplastische Kunststoffe (FRTP) sind leichtgewichtig und ausgezeichnet in mechanischen Festigkeiten und sie werden daher in der Form von ausgeformten Gegenständen für Automobilteile, Strukturmaterialien, Maschinenteile und auf anderen Gebieten verwendet. Der geformte Gegenstand wird durch Verwendung eines Plattenmaterials, das im wesentlichen aus thermoplastischem Harz und Faserverstärkung als Ausgangsmaterialien besteht und durch Ausführung des Formpressens und anderer Ausformverfahren hergestellt wird.
In dem Formpreßverfahren wird das Plattenmaterial über die Schmelztemperatur des Harzes erhitzt, um Fließvermögen für das Plattenmaterial selbst herzustellen. Danach wird das Plattenmaterial in eine Form eingebracht, die auf einer niedrigeren Temperatur als der Schmelztemperatur des Harzes gehalten wird, die Form wird sofort geschlossen und Kühlen und Ausformen werden gleichzeitig ausgeführt, um einen geformten Gegenstand von einer willkürlichen Gestaltung zu erhalten. Das Verfahren neigt indessen dazu, Verformung oder Sprünge in einem speziellen Teil des geformten Gegenstandes zu verursachen, insbesondere im Falle der Ausformung eines komplex gestalteten Gegenstandes. Infolgedessen besteht eine Einschränkung für die Verwendung des Materials.
Ein weiteres Verfahren ist versucht worden, um ein Folien- Prepreg, welches eine in eine Richtung angeordnete Faser oder ein mit einem thermoplastischen Harz imprägniertes Gewebe als ein Ausgangsmaterial für den geformten Gegenstand enthält, zu verwenden. Jedoch kann der aus dem Folien-Prepreg hergestellte geformte Gegenstand nicht die obigen Probleme von Verformung und Sprüngen überwinden, obwohl die Festigkeiten im allgemeinen höher sind als bei einem aus dem Plattenmaterial hergestellten Gegenstand. Ferner ist das Folien-Prepreg teurer als das Plattenmaterial. Die Bildung des gesamten ausgeformten Gegenstandes mit dem Folien-Prepreg führt zu höheren Produktionskosten des geformten Gegenstandes.
Um die Probleme von Verformung und Sprüngen zu lösen, verstärkt ein weiteres Verfahren die gesamte Festigkeit des geformten Gegenstandes durch Auswahl eines speziellen Harzes und/oder Faserverstärkung, die das Plattenmaterial bilden. Beispielsweise kann die Erzeugung von Verformung und Sprüngen durch Auswahl eines hoch leistungsfähigen verfahrenstechnischen Kunststoffes und/oder Kohlenstoff- Faser verhindert werden. Indessen sind die Kunststoffe und Faserverstärkung sehr teuer. Infolgedessen ist es wirtschaftlich unvorteilhaft, den gesamten ausgeformten Gegenstand durch ein solches Harz und Faserverstärkung zu bilden, weil der Teil, bei dem es erforderlich ist, Sprünge und Verformung zu verhindern, nur ein Teil des geformten Gegenstandes ist. US-A-2749266 beschreibt die Herstellung geformter faserverstärkter Kunststoffgegenstände mit einem Plattenmaterial, welches eine Faserverstärkung und ein wärmehärtbares Harz umfaßt.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen geformten Gegenstand zu schaffen, der keine Verformung oder Sprünge in einem speziellen Bereich hat sowie ein Verfahren zur Herstellung des Gegenstandes sogar durch Ausformung eines Plattenmaterials, das im wesentlichen aus einem thermoplastischen Harz und einer Faserverstärkung besteht.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines geformten Gegenstandes aus faserverstärkten Kunststoffen mit einer wahlweisen Zusammenstellung durch Verwendung eines Plattenmaterials (1) geschaffen, das umfaßt: eine Faserverstärkung und ein Harz, wobei das Verfahren die Schritte des vorherigen Aufsetzens eines Folien-Prepregs (2,3) auf dem Plattenmaterial und/oder in einer Form, das durch Imprägnieren in einer Richtung angeordneter Fasern oder gewebten Gewebes mit einem Harz in Bereichen, wo die Faserverstärkung des Kunststoffmaterials dem Fließen des Harzes nicht gut folgt oder in Bereichen, wo eine spezielle Verstärkung erforderlich ist, und anschließendes Pressen des Plattenmaterials und Folien-Prepregs in der Form, um sie vollständig auszuformen, um den Gegenstand zu erhalten, umfaßt; dadurch gekennzeichnet, daß das Harz des Plattenmaterials und des Folien-Prepregs ein thermoplastisches Harz ist.
In Übereinstimmung mit einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist ein geformter Gegenstand vorgesehen, der durch Ausformung eines Plattenmaterials (1) erhalten wird, das eine Faserverstärkung und ein thermoplastisches Harz umfaßt, in das ein Folien-Prepreg (2,3), das durch Imprägnieren in einer Richtung angeordneter Fasern oder gewebten Gewebes mit einem thermoplastischen Harz erhalten wird, mit einem Teil des Plattenmaterials durch Formpressen integral ausgeformt wird.
In Übereinstimmung mit den vorliegenden Erfindungen sind die Festigkeiten der ausgeformten Gegenstände an gerippten Teilen und engen Abschnitten verstärkt worden und unterschiedlich geformte Gegenstände von großen bis zu kleinen Volumen können ohne Verformung und Sprünge hergestellt werden.
Weitere Einzelheiten der Erfindung sind in den Merkmalen der beigefügten Ansprüche definiert.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Figur 1 und Figur 4 sind Zeichnungen, die Beispiele des Aufstapelns des Folien-Prepregs bei einem Teil auf dem Plattenmaterial vor dem Ausformem illustrieren.
Figur 2 und Figur 5 sind plane Ansichten von geformten Schachteln, die in dem Beispiel und dem Vergleichsbeispiel erhalten werden.
Figur 3 und Figur 5 sind Seitenansichten der geformten Schachteln.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Das thermoplastische Harz, das zur Bildung des Plattenmaterials geeignet ist, schließt beispielsweise ein: Polystyrol-Polypropylen, Polyethylen, AS-Harz, ABS-Harz, ASA-Harz, (Polyacrylnitril-Polystyrol-Polyacrylat), Polymethylmethacrylat, Nylon, Polyacetal, Polycarbonat, Polyethylenterephthalat, Polyethylenoxid, Fluor-Harz, Polyphenylensulfid, Polysulfon, Polyäthersulfon, Polyätherketon, Polyätherätherketon, Polyimid und Polyacrylat.
Beispielhafte Faserverstärkungen, die das Plattenmaterial bilden können, schließen Glasfasern, Kohlenstoffasern, Aramidfasern und Siliziumcarbidfasern ein. Die Faserverstärkung hat eine Form, die einfach zum Fließen zu bringen ist, weil es ein Ziel ist, daß die Faserverstärkung mit dem Harz gut fließen und in die Form eingefüllt werden kann. Die Faserverstärkung wird im allgemeinen in der Form einer Matte verwendet. Die Faserverstärkung in Form einer Matte schließt zum Beispiel eine Verstärkung ein, die durch Binden von Strängen von etwa 2 inches in der Länge mit einem Bindemittel erhalten worden ist und eine fortlaufende Strangmatte, die durch Binden fortlaufender Stränge mit einem Binder erhalten worden ist. Die Oberfläche einer Faserverstärkung wird im allgemeinen durch verschiedene Verfahren behandelt, um die Haftungseigenschaft der dabei verwendeten Harze zu verstärken. Jedoch wird in dem Falle einer Faserverstärkung in Form einer Matte ein Oberflächen-Behandlungsmittel durch das Bindemittel unterbrochen und ist nicht fähig, auf der Bindefläche zwischen dem Harz und der Verstärkung zu existieren, weil die Faserverstärkung in Mattenform durch Binden von Fasern mit einem Bindemittel hergestellt wird. Deshalb ist die Faserverstärkung im allgemeinen geringwertiger, um an Harzen zu haften und der Eigenschaftsgrad derselben neigt dazu, gering zu sein. Die Verstärkung in Mattenform neigt dazu, bei Verstärkungswirkungen geringwertiger zu sein als lange fortlaufende Fasern, die in einer Richtung angeordnet sind, weil Fasern der Verstärkung in Mattenform willkürliche Richtungen und kurze Längen besitzen.
Das Plattenmaterial wird gewöhnlich unter Verwendung des thermoplastischen Harzes und der Faserverstärkung hergestellt. Zum Beispiel werden sowohl die obere und untere Oberflächen der Faserverstärkung fortlaufend mit einer thermoplastischen Harzfolie überlappt, nachfolgend erhitzt und mit einem geschmolzenen thermoplastischen Harz imprägniert und gefolgt durch Kühlen, um das Plattenmaterial zu erhalten.
Die Dicke des Plattenmaterials beträgt vorzugsweise von 1 bis 10 mm. Im Falle der Ausformung des Plattenmaterials durch ein Formpreßverfahren ist die Dicke des resultierenden Gegenstandes ein wichtiges Thema.
Die gewünschte Dicke des ausgeformten Gegenstandes aus FRTP beträgt im allgemeinen von mehreren bis mehreren Dutzend Millimetern. Um einen dünnwandigen Gegenstand mit einer Dicke von mehreren Millimetern herzustellen, ist die bevorzugte Dicke des Plattenmaterials ebenfalls in etwa die gleiche. Wenn die Dicke des Plattenmaterials mehr als das mehrfache der Dicke des auszuformenden Gegenstandes beträgt, trennen sich das Harz und die Faserverstärkung in dem Plattenmaterial im Laufe des Einfüllens des Hitze-geschmolzenen Plattenmaterials in die Form. Daher neigen Teile, die niedrigere Anteile an Faserverstärkung enthalten und geringere Festigkeiten besitzen, dazu, Probleme zu erzeugen und zu verursachen. Im Hinblick auf einen solchen Umstand beträgt die Dicke des Plattenmaterials vorzugsweise 3 mm oder weniger. Andererseits kann das Plattenmaterial mit einer Dicke von weniger als 1 mm gewöhnlich nicht verwendet werden, weil das Ausformen schwierig wird, was von dem Verfahren abhängt.
Der Gehalt an Faserverstärkung in dem Plattenmaterial beträgt vorzugsweise von 30 bis 70 Gewichts-%. Im Hinblick auf den Verstärkungseffekt allein ist ein höherer Gehalt besser. Indessen führt der 70 Gewichts-% übersteigende Gehalt zu einem Problem beim Fließvermögen. Im Hinblick auf das Fließvermögen beträgt der mehr bevorzugte Gehalt 50 Gewichts-% oder weniger.
Beispielhafte thermoplastische Harze, die zur Bildung des Folien-Prepregsgeeignet sind, schließen ein: Polystyrol, Polypropylen, Polyethylen, AS-Harz, ABS-Harz, ASA-Harz, Polymethylmethacrylat, Nylon, Polyacetal, Polykarbonat, Polyethylenterephthalat, Polyphenylenoxid, Fluorharz, Polyphenylensulfid, Polysulfonpolyäthersulfon, Polyätherketon, Polyätherätherketon, Polyimid und Polyarylat.
Die in einer Richtung angeordnete Faser, die das Folien- Prepreg bildet, ist auf einen Satz vorgeschriebener Zahlen eines in einer Richtung angeordneten Garns oder Vorgespinstes, das durch Auffangen von 200 bis 12 000 Monofäden mit einem Durchmesser von gewöhnlich 3 bis 25 µm erhalten wird, zurückzuführen. Das verwendete Ausgangsmaterial schließt beispielsweise Glasfasern, Kohlenstoffasern und Siliziumkarbidfasern ein.
Das gewebte Gewebe, das das Folien-Prepreg bildet, ist auf ein glatt-, satin-, diagonal- oder quergewebtes Material aus textilem Garn zurückzuführen, das durch Aufsammeln von 200 bis 12 000 Monofäden mit einem Durchmesser von gewöhnlich 3 bis 15 µm erhalten wird. Das verwendete Ausgangsmaterial schließt beispielsweise Glasfasern, Kohlenstoffasern und Siliziumkarbidfasern ein.
Das Folien-Prepreg kann durch Imprägnieren der in einer Richtung angeordneten Faser oder des gewebten Gewebes mit dem thermoplastischen Harz erhalten werden (hierin nachstehend werden die in einer Richtung angeordnete Faser und das gewebte Gewebe im allgemeinen als Verstärkungsfaser bezeichnet). Folien-Prepreg kann auf verschiedenen Wegen erhalten werden und die gebräuchlichsten Verfahren werden unten beschrieben.
In einem Verfahren wird die Verstärkungsfaser mit einer Harz-Lösung imprägniert, und dann wird das Lösungsmittel unter Entschäumen entfernt, um das Folien-Prepreg zu erhalten. In einem weiteren Verfahren wird die Verstärkungsfaser mit einem Hitze-geschmolzenen Harz imprägniert, entschäumt und gekühlt, um das Folien-Prepreg zu erhalten.
Das auf diese Weise erhaltene Prepreg verfügt über eine ausgezeichnete Haftung des thermoplastischen Harzes an der Verstärkungsfaser und der Fasergehalt kann ebenfalls von 30 bis 90 Gewichts-% variiert werden, was vom Bedarf abhängt. Ein dünnes Folien-Prepreg mit einer Dicke von 0,1 bis 1,0 mm kann ebenfalls hergestellt werden. Das Folien-Prepreg, das für die vorliegende Erfindung verwendet wird, hat einen Gehalt an Verstärkungsfaser von vorzugsweise 30 bis 90 Gewichts-%, mehr bevorzugt 50 bis 90 Gewichts-%. Die Dicke beträgt gewöhnlich von 0,1 bis 1,0 mm, vorzugsweise von 0,1 bis 0,6 mm.
Bei der Herstellung des Folien-Prepregs wird die Oberfläche der zu verwendenden Verstärkungsfaser in mehr bevorzugter Weise durch das folgende Verfahren behandelt.
Zum Beispiel in dem Fall, wo Glasfaser als Verstärkungsfaser benutzt wird, wird die Glasfaser mit einer Silanbase, einer Titanatbase oder Zirconiumbase als Kupplungsmittel behandelt, um die Haftung an das Harz zu verbessern.
Das geeignetste Kupplungsmittel sollte für die Glasfaser ausgewählt werden, was von dem thermoplastischen Harz abhängt, das kombiniert werden soll. Praktische Beispiele des Mittels werden urten beispielhaft erläutert.
Wenn das thermoplastische Harz ein Nylon-Harz ist, werden γ-Aminopropyl-trimethoxysilan und N-β-(Aminoethyl)-γ- aminopropyl-trimethoxysilan verwendet.
Im Falle von Polycarbonat-Harz werden γ-Aminopropyltrimethoxysilan und N-β-(Aminoethyl)-γ-aminopropyltrimethoxysilan verwendet.
Im Fallevon Polyethylenterephthalat oder Polybutylenterephthalat werden β-(3,4-Epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilan, γ-Glycidoxy-propyltrimethoxysilan und γ-Aminopropyltrimethoxysilan verwendet.
Im Falle von Polyethylen oder Polypropylen werden Vinyltrimethoxysilan, Vinyl-tris(2-methoxyethoxy)silan und γ-Methacryloxy-propyltrimethoxysilan verwendet.
Im Falle von Polyphenylenoxid, Polyphenylensulfid, Polysulfon, Polyäthersulfon, Polyätherketon, Polyätherätherketon, Polyimid, Polyarylat oder Fluorharz können die obigen Kupplungsmittel selbstverständlich verwendet werden und zusätzlich können N-(ß-Aminoethyl)-γ-aminopropyl-methyldimethoxysilan, γ-Chlorpropylmethyldimethoxysilan, γ-Mercaptopropyltrimethoxysilan und p-Aminophenyl-triethoxysilan verwendet werden.
Wenn es sich bei der Verstärkungsfaser um eine andere als Glasfaser handelt, wird die Behandlung in vielen Fällen durch Anwendung eines Epoxy-Harzes vom Amin Härtungstyp als Kupplungsmittel ausgeführt. Beispielhafte Epoxy-Harze, die zur Anwendung geeignet sind, schließen Epoxy-Harz vom Bisphenol A-Typ, Epoxy-Harz vom Novolak-Typ, Epoxy-Harz auf alicyclischer Basis, Epoxy-Harz auf aliphatischer Basis und Epoxy-Harz vom Glycidylester Typ ein.
Das Kupplungsmittel wird auf die Oberfläche der Verstärkungsfaser durch das folgende Verfahren aufgebracht.
Nach Entfernen des Bindemittels wird die Faser vollständig mit einer Lösung, die von 0,1 bis 3 Gewichts-% eines Kupplungsmittels enthält, durch solche Mittel wie Eintauchen, Besprühen und Beschichten imprägniert.
Die resultierende Faser, die die Kupplungsmittel-Lösung enthält, wird bei 60 bis 120ºC getrocknet, um das Kupplungsmittel mit der Oberfläche der Faser zur Reaktion zu bringen. Die Trocknungszeit wird benötigt, um das Lösungsmittel völlig zu verdampfen und eine Zeit von 15 bis 20 Minuten ist ausreichend.
Als das Lösungsmittel zur Auflösung des Kupplungsmittels wird Wasser verwendet, in einigen Fällen nach Einstellung des pH von 2,0 bis 12,0, was von dem verwendeten Kupplungsmittel abhängt. In anderen Fällen werden organische Lösungsmittel wie Ethanol, Toluol, Aceton und Xylol unabhängig oder als eine Mischung verwendet.
Das oben erhaltene Plattenmaterial, das im wesentlichen aus thermoplastischem Harz und Faserverstärkung besteht, sowie das Folien-Prepreg, das durch Imprägnieren der in einer Richtung angeordneten Faser oder des gewebten Gewebes mit dem thermoplastischen Harz erhalten wird, werden verwendet, um ausgeformte Gegenstände beispielsweise durch die folgenden Verfahren herzustellen.
(1) Im Falle der Benutzung einer Form mit einem gerippten Teil und einem engen Abschnitt, wo nur das Harz des Plattenmaterials in der Form fließen kann und es schwierig ist, die Faserverstärkung des Plattenmaterials fließen zu lassen, wird eine vorgeschriebene Menge des Folien-Prepregs mit einer gewünschten Größe zuvor über der Fließtemperatur des thermoplastischen Harzes gehalten, ausreichend in den gerippten Teil oder den engen Abschnitt in der Form gepackt und dann wird das Plattenmaterial, das über der Fließtemperatur des thermoplastischen Harzes gehalten worden ist, in die Form eingebracht. Die Form wird anschließend für eine kurze Zeit gepreßt, um Ausformen, Entschäumen und Kühlen auszuführen und danach wird der geformte Gegenstand aus der Form genommen. In dem Verfahren ist das Harz in dem Plattenmaterial vorzugsweise dasselbe wie jenes des Prepregs. Der enge Abschnitt in der Form bezieht sich auf Teile, wo es schwierig ist, das Plattenmaterial fließen zu lassen. Wenn der enge Abschnitt 2 mm oder weniger insbesondere beträgt, ist der Effekt der vorliegenden Erfindung bemerkenswert.
Der durch das Verfahren (1) erhaltene geformte Gegenstand hat sowohl an gerippten als auch engen Abschnitten verstärkte Festigkeiten und ist bei der praktischen Verwendung von hohem Wert.
(2) Eine vorgeschriebene Anzahl des Folien-Prepregs wird zuvor an einem willkürlichen Teil auf dem Folienmaterial aufgestapelt, um 50 das Folien-Prepreg an dem Teil zu lokalisieren, wo die Gestalt des ausgeformten Gegenstandes der Verformung ausgesetzt ist oder an einem Teil, wo Sprünge dazu neigen, aufzutreten, beispielsweise Boden und eine gehärtete Fläche einer ausgeformten Schachtel. Das so erhaltene Folienmaterial wird über der Fließtemperatur des thermoplastischen Harzes gehalten und dann in eine Form eingebracht und für eine kurze Zeit gepreßt, um Ausformung, Entschäumen und Kühlen auszuführen. In dem Verfahren ist das Harz des Plattenmaterials vorzugsweise dasselbe wie jenes des Prepregs.
In dem Verfahren (2) wird das Folien-Prepreg auf beiden oder entweder der Oberfläche oder der Rückseite des Plattenmaterials aufgesetzt. Daher kann eine extrem merkbare Verstärkung in der Festigkeit im Vergleich mit dem Fall, in dem Folien-Prepreg zwischen den Plattenmaterialien eingefügt wird, um es an der zentralen Schicht des ausgeformten Gegenstanaes zu lokalisieren, erhalten werden. Durch das Verfahren können verschiedene ausgeformte Gegenstände von großen bis kleinen Volumen ohne Verformung oder Sprünge hergestellt werden.
Zusätzlich können die Verfahren (1) und (2) in Kombination ausgeführt werden, falls notwendig.
Das Folien-Prepreg kann an dem Teil, der verstärkt werden soll, in einer wählbaren Anzahl aufgestapelt werden, vorzugsweise 10 oder weniger. Um eine Konzentration der Verstärkungsfaser-Anordnung in einer Richtung zu verhindern, wird das Folien-Prepreg vorzugsweise 50 gestapelt, daß es abwechselnd die Faser-Richtung kreuzt. Die bevorzugte Menge des verwendeten Folien-Prepregs beträgt 10 Gewichts-% oder weniger der Gesamtmenge des ausgeformten Gegenstandes.
Das Ausformen in dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird vorzugsweise durch Formpressen ausgefübrt. In dem Formpreß- Verfahren werden das Plattenmaterial und das Folien-Prepreg gewöhnlich auf einer höheren Temperatur als der Fließtemperatur des Harzes gehalten, bevorsie in die Form eingebracht werden. Die Temperatur ist wenigstens 30ºC höher als die Fließtemperatur des Harzes. Die Form-Temperatur wird gewöhnlich unterhalb der Fließtemperatur des Harzes festgesetzt. Die bevorzugte Temperatur der Form ist weniger als (Fließtemperatur der Harzes -30) ºC. Raumtemperatur ist ebenfalls für die Form verfügbar.
Durch Anwendung des oben erwähnten Ausformverfahrens können verschiedene geformte Gegenstände von großen bis kleinen Volumen ohne die Tendenz zur Verformung oder Sprüngen, die bei herkömmlichen Verfahren gefunden werden, hergestellt werden.
Andere Verfahren als das Formpressen können ebenfalls Anwendung finden. Beispielsweise werden bei der sogenannten Preßformung das Plattenmaterial und das Folien-Prepreg bei einer Temperatur, die höher ist als die Fließtemperatur des Harzes, in einer Form, die auf eine Preßmaschine montiert ist für die Dauer von 10 Sekunden bis 60 Minuten unter einem Druck von 1 bis 300 bar (1 bis 300 kg/cm²) pro Preßfläche von 1 cm² gepreßt. Nach Abkühlen auf eine niedrigere Temperatur als der Fließtemperatur des Harzes wird der ausgeformte Gegenstand von der Form getrennt. Bei der sogenannten Autoklav-Ausformung werden das Plattenmaterial und das Prepreg im Vakuum bis auf eine Temperatur über der Fließtemperatur des Harzes erhitzt, gefolgt vom Ausformen und Entschäumen unter erhöhtem Druck von 20 bar (20 kg/cm²) oder weniger und dann auf eine niedrigere Temperatur als der Glasübergangspunkt des Harzes abgekühlt, um den ausgeformten Gegenstand aus der Form zu nehmen. Die Fließtemperatur des Harzes beträgt zum Beispiel 210ºC im Falle von Polystyrol, Polypropylen, Polyethylen, AS-Harz, ABS-Harz, ASA-Harz, Polymethylmethacrylat, Nylon und Polyacetal; 230ºC im Falle von Polyethylenterephthalat und Fluorharz; 250ºC im Falle von Polyphenylenoxid; 270ºC im Falle von Polycarbc)nat; 320ºC im Falle von Polyphenylensulfid und Polysulfon; 360ºC im Falle von Polyäthersulfon; 370ºC im Falle von Polyätherätherketon; und 390ºC im Falle von Polyätherketon, Polyimid und Polyarylat.
Die vorliegende Erfindung wird hierin nachstehend in weiteren Einzelheiten im Wege von Beispielen und Vergleichsbeispielen erläutert.
Das Plattenmaterial, das unten in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendet wird und im wesentlichen aus dem thermoplastischen Harz und der Faserverstärkung besteht, hatte die in Tabelle 1 dargestellte Kombination des thermoplastischer Harzes und der Faserverstärkung.
Das Plattenmaterial ist auf dem Markt unter dem Warenzeichen "Azdel" von Ube Nitto Kasei Co., Ltd, erhältlich. Das in "Azdel" verwendete thermoplastische Harz ist Polypropylen und der Glasfasergehalt beträgt 40 Gewichts-%.
Die Plattenmaterialien b, c und d wurden durch das unten beschriebene Verfahren hergestellt.
Eine Faserverstärkung wurde zwischen die zwei Harz-Folien mit einer errechneten Dicke eingefügt, um dadurch einen vorgeschriebenen Fasergebalt zu erhalten. Das resultierende Laminat wurde in eine Form eingebracht, die zuvor auf 270ºC erhitzt worden war, 5 Minuten lang unter einem Druck von 50bar (50kg/cm²) gepreßt, mit einer Kühlungsrate von 10ºC/Minuten bis auf 50ºC abgekühlt und danach aus der Form entnommen, um das Plattenmaterial zu erhalten. Die Dicke und der Gehalt an Faserverstärkung der 50 erhaltenen Plattenmaterialien sind in Tabelle 1 dargestellt.
Das Folien-Prepreg, das die in einer Richtung angeordnete Faser enthält, das in den Beispielen der Erfindung verwendet wurde, wurde gemäß der Beschreibung in dem offengelegten Japanischen Patent Nr. 61-229535 (1986) hergestellt. Das heißt, 100 Garne, erhalten durch Auffangen von 1 600 Einzelfäden von 13 µm Stärke, die mit γ-Methacryloxy-propyltrimethoxysilan oberflächenbehandelt worden waren, wurden auf eine Breite von 200 mm unter gleichmäßiger Spannung parallel angeordnet, mit dem Hitze-geschmolzenen thermoplastischen Harz unter Spannung in Kontakt gebracht und durch Bestreichen mit dem Harz zwischen heißen Rollen imprägniert, um das Folien-Prepreg zu erhalten.
Das Folien-Prepreg, das das Gewebe enthielt, wurde gemäß der Beschreibung in dem offengelegten Japanischen Patent Nr. 61-229535 (1986) hergestellt. Das heißt, ein Gewebe von 200 mm in der Breite wurde gewalzt, mit dem Hitzegeschmolzenen thermoplastischen Harz unter Spannung in Kontakt gebracht und mit dem Harz durch Bestreichen zwischen heißen Rollen imprägniert, um das Folien-Prepreg zu erhalten.
Das Matrix-Harz und die Verstärkungsfaser, die für das Folien-Prepreg verwendet wurden sowie der Gehalt an Verstärkungsfaser sind in Tabelle 2 dargestellt. Glasgewebe und Kohlenstoffgewebe wurden vor dem Imprägnieren mit dem Harz der folgenden Behandlung unterworfen.
Ein Glasgewebe H201FT von der Unitika UM Glass Co., Ltd. wurde einer Hitze-Reinigung bei 400ºC für die Dauer von 10 Stunden unterworfen, durch eine 0,3 gewichts-%ige wäßrige Lösung aus γ-Aminopropyltrimethoxysilan passiert und bei 100 bis 110ºC 10 Minuten lang getrocknet.
Ein Kohlenstoffgewebe #6343 von Toray Industries Co., Ltd., wurde durch Eintauchen in Aceton gewaschen, luftgetrocknet bei Raumtemperatur und weiter bei 100ºC für die Dauer von 10 Minuten getrocknet, um das Kohlenstoffgewebe zu erhalten.

Beispiel 1

Plattenmaterial a (1 in den Zeichnungen) mit einer Dicke von 3 mm wurde in eine Größe von 150 mm (W1 in den Zeichnungen) x 180 mm (L1 in den Zeichnungen) geschnitten.
Prepreg A mit einer Dicke von 0,3 mm wurde jeweils in zwei Stücke mit den Ausmaßen von 30 mm (W2) x 100 mm (L2) und beziehungsweise 30 mm (W3) x 130 mm (L3) geschnitten. Diese Stücke wurden geschnitten, um dadurch die Richtung der Faser-Anordnung (8) in dem Prepreg parallel zu der Seite mit einer Länge von 30 mm herzustellen.
Wie in Figur 1 dargestellt ist, wurde jedes einzelne Stück des Prepregs (2) oder beziehungsweise (3) an vier entsprechenden Teilen auf das Plattenmaterial a (1) an die Bodenkante der ausgeformten Schachtel gelegt. Das auf diese Weise erhaltene Laminat wurde in einem fernen Infrarot-Ofen bei 250ºC 2 Minuten lang vorerhitzt und in eine Form eingebracht, die zuvor auf 70 C erhitzt worden war, um dadurch die Prepreg-belegte Oberfläche darin herzustellen. Dann wurde die Form innerhalb von 10 Sekunden festgeklemmt, 30 Sekunden unter einer Belastung von 50 Tonnen gepreßt und Form-getrennt, um eine ausgeformte Schachtel (5), dargestellt in Figuren 2 und 3, zu erhalten.
Die ausgeformte Schachtel (5) war konstruiert, um eine für die Auswertung der Festigkeit gegen Verformung geeignete Struktur zu besitzen. Die tatsächlichen Ausmaße der ausgeformten Schachtel sind unten dargestellt.
L5 = 150 mm, W5 = 120 mm, H5 = 45 mm, C5 = 10 mm, T1 = 1,5º, R1 = Krümmungsradius 10R, R2 = 5R, R3 = 15R, R4 = 2R R5 = 2R, R6 = 5R, R7 = 5R.
Um den Verformungsgrad an der ausgeformten Schachtel auszuwerten, wurde das Verziehen nach innen an der Mitte der langen Seiten an der ausgeformten Schachtel gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.
Die Bruchbelastung der ausgeformten Schachtel wurde nach dem folgenden Verfahren gemessen. Die ausgeformte Schachtel wurde mit dem unteren Teil nach oben hingelegt und ein Stab von 20 mm im Durchmesser und 40 mm in der Höhe, der als eine Belastungsplatte verwendet wurde, wurde an der Mitte der Bodenoberfläche der Schachtel durch eine Gummiplatte mit einer Dicke von 5 mm aufgelegt. Die Last wurde mit einer Belastungsrate von 5 mm/Min gesteigert, um die Bruchbelastung zu messen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.

Beispiel 2

Prepreg A wurde jeweils in vier Stücke mit den Ausmaßen von 30 mm x 100 mm und beziehungsweise 30 mm x 130 mm geschnitten.
Eine ausgeformte Schachtel wurde durch Ausführung der gleichen Verfahrensweisen wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, hergestellt, ausgenommen, daß jeweils zwei Stücke an vier Teilen entsprechend zu der Kante auf dem Boden der ausgeformten Schachtel aufgelegt wurden. Verformungsgrad und Bruchbelastung der auf diese Weise erhaltenen ausgeformten Schachtel wurden durch dieselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.

Beispiel 3

Prepreg A wurde jeweils in sechs Stücke mit Ausmaßen von 30 mm x 100 mm und beziehungsweise 30 mm x 130 mm geschnitten.
Eine ausgeformte Schachtel wurde durch Ausführung der gleichen Verfahrensweisen wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, hergestellt, ausgenommen, daß jeweils drei Stücke an vier Teilen entsprechend zu der Kante auf den Boden der ausgeformten Schachtel aufgelegt wurden. Verformungsgrad und Bruchbelastung der auf diese Weise erhaltenen ausgeformten Schachtel wurden durch dieselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.

Beispiel 4

Prepreg A wurde jeweils in acht Stücke mit den Ausmaßen von 30 mm x 100 mm und beziehungsweise 30 mm x 130 mm geschnitten.
Eine ausgeformte Schachtel wurde durch Ausführung der gleichen Verfahrensweisen, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, hergestellt, ausgenommen, daß jeweils vier Stücke an vier Teilen entsprechend der Kante auf dem Boden der ausgeformten Schachtel aufgelegt wurden. Verformungsgrad und Bruchbelastung wurden durch dieselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.

Beispiel 5

Eine ausgeformte Schachtel wurde durch Ausführung der gleichen Verfahrensweisen, wie sie in Beispiel 2 beschrieben sind, hergestellt, ausgenommen, daß Prepreg B anstelle von Prepreg A verwendet wurde. Verformungsgrad und Bruchbelastung der auf diese Weise erhaltenen ausgeformten Schachtel wurden durch die gleichen Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Beispiel 6

Eine ausgeformte Schachtel wurde durch Ausführung der gleichen Verfahrensweisen, wie sie in Beispiel 4 beschrieben sind, hergestellt, ausgenommen, daß Prepreg C anstelle von Prepreg A verwendet wurde. Verformungsgrad und Bruchbelastung der auf diese Weise erhaltenen ausgeformten Schachtel wurden durch dieselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.

Beispiel 7

Eine ausgeformte Schachtel wurde durch Ausführung der gleichen Verfahrensweisen, wie sie in Beispiel 2 beschrieben sind, hergestellt, ausgenommen, daß Prepreg D anstelle von Prepreg A verwendet wurde. Verformungsgrad und Bruchbelastung der auf diese Weise erhaltenen ausgeformten Schachtel wurden durch dieselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.

Beispiel 8

Eine ausgeformte Schachtel wurde durch Ausführung der gleichen Verfahrensweisen, wie sie in Beispiel 2 beschrieben sind, hergestellt, ausgenommen, daß Prepreg E anstelle von Prepreg A verwendet wurde und Plattenmaterial b wurde anstelle von Plattenmaterial a verwendet. Die Dicke von Plattenmaterial b betrug das 3,3 fache von jener des Plattenmaterials a. Demzufolge wurden die Ausmaße des Plattenmaterials von 180 mm x 150 mm auf 100 mm x 80 mm abgeändert. Verformungsgrad und Bruchbelastung der auf diese Weise erhaltenen ausgeformten Schachtel wurden durch dieselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.

Beispiel 9

Eine ausgeformte Schachtel wurde durch Ausführung der gleichen Verfahrensweisen, wie sie in Beispiel 2 beschrieben sind, hergestellt, ausgenommen, daß Prepreg F anstelle von Prepreg A verwendet wurde, Plattenmaterial c wurde anstelle von Plattenmaterial a verwendet und die Temperatur des fernen Infrarot-Ofens wurde bei 280ºC gehalten. Verformungsgrad und Bruchbelastung der auf diese Weise erhaltener ausgeformten Schachtel wurden durch dieselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.

Beispiel 10

Eine ausgeformte Schachtel wurde durch Ausführung der gleichen Verfahrensweisen, wie sie in Beispiel 3 beschrieben sind, hergestellt, ausgenommen daß Prepreg G anstelle von Prepreg A verwendet wurde, Plattenmaterial d wurde anstelle von Plattenmaterial a verwendet. Verformungsgrad und Bruchbelastung der auf diese Weise erhaltenen ausgeformten Schachtel wurden durch dieselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.

Beispiel 11

Plattenmaterial a(1) mit einer Dicke von 3 mm wurde in eine Größe von 150 mm (W1) x 180 mm (L1) geschnitten.
Prepreg B mit einer Dicke von 0,5 mm wurde in jeweils vier Stücke mit Ausmaßen von 30 mm (W4) x 130 mm (L4) geschnitten.
Diese Stücke wurden geschnitten, um dadurch die Richtung der Faser-Anordnung (8) in dem Prepreg parallel zu der Seite mit einer Länge von 30 mm herzustellen.
Wie in Figur 4 dargestellt ist, wurden zwei Stücke des Prepregs auf jede Fläche des Plattenmaterials a(1) bis auf eine Dicke von 1 mm mit einem Zwischenraum (D4) von 100 mm zwischen dem Prepreg aufgestapelt. Das so erhaltene Laminat wurde auf 250ºC für die Dauer von 2 Minuten in einem fernen Infrarot-Ofen vorerhitzt und in eine Form eingebracht, die zuvor auf 70ºC erhitzt worden war, um die Prepreg belegte Oberfläche darin herzustellen. Dann wurde die Form innerhalb von 10 Sekunden festgeklemmt, 30 Sekunden unter einer Belastung von 50 Tonnen gepreßt und Form-getrennt, um eine ausgeformte Schachtel (6) mit zwei Rippen (7) auf dein Boden zu erhalten, wie es in Figuren 5 und 6 dargestellt ist. Die tatsächlichen Ausmaße der ausgeformten Schachtel (6) sind unten dargestellt.
L6 = 150 mm, W6 = 120 mm, H6 = 45 mm, C6 = 10 mm, T1 = 1,5º, T2 = 5º, T3 1,5º, T4 1,5º, L7 = 100 mm, W7 = 4 mm, D7 = 75 mm, H7 = 10 mm, R1 = Krümmungsradius 10R , R2 = 5R, R3 = 15R, R4 = 2R R5 = 2R, R5 = 5R, R7 = 5R, R8 3R, R9 = 3R Ein Kugelfall-Test und eine Messung der Bruchbelastung betreffend die ausgeformte Schachtel wurden durchgeführt. Der Kugelfall-Test wurde nach dem folgenden Verfahren durchgeführt. Die ausgeformte Schachtel wurde mit der Unterseite nach oben gelegt und eine Stahlkugel mit einem Durchmesser von 100 mm wurde durch Schwerkraft aus einer Höhe von 40 cm über der ausgeformten Schachtel auf die Mitte der Bodenoberfläche der Schachtel durch eine Gummiplatte mit einer Dicke von 5 mm fallen gelassen. Das Brechen des gerippten Teils wurde beobachtet und die Bruchbelastung der ausgeformten Schachtel wurde durch dieselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 dargestellt.

Beispiel 12

Plattenmaterial a(1) mit einer Dicke von 3 mm wurde in eine Größe von 150 mm(W1) x 180 mm (L1) geschnitten.
Prepreg B mit einer Dicke von 0,5 mm wurde in zwei Stücke mit den Ausmaßen von 30 mm (W4) x 130 mm (L4) geschnitten, um dadurch die Faser-Richtung (8) des Prepregs parallel zu der Seite mit einer Länge von 30 mm herzustellen.
Prepreg A wurde in zwei Stücke mit einer Breite von 95 mm in der Faser-Richtung und einer Länge von 200 mm in der rechtwinkeligen Richtung zu der Faser geschnitten. Jedes Stück von Prepreg A wurde in die Form eines Zylinders abgerundet, um dadurch die Zylinderachse parallel zu der Faser-Richtung herzustellen. Das 50 abgerundete Prepreg A wurde auf die Mitte des Prepregs B gelegt, um dadurch die Zylinderachse von Prepreg A parallel zu der langen Seite von Prepreg B herzustellen. Das Plattenmaterial und die so erhaltene Prepreg-Kombination wurden für die Dauer von 2 Minuten auf 250ºC getrennt in einem fernen Infrarot-Ofen vorerhitzt. Die Form von Figur 5,6 zur Verwendung bei der Ausformung einer Schachtel wurde auf 70ºC erhitzt und die vorerhitzte Prepreg-Kombination wurde in die Rippe gepackt, um 50 das Prepreg B außen zu lassen. Danach wurde das Plattenmaterial in die Form eingebracht. Die Form wurde dann innerhalb von 10 Sekunden festgeklemmt, für die Dauer von 30 Sekunden unter einer Belastung von 50 Tonnen gepreßt und von der Form getrennt, um eine ausgeformte Schachtel zu erhalten.
Ein Kugelfall-Test und eine Messung der Bruchbelastung wurden an der so erhaltenen ausgeformten Schachtel durchgeführt durch die dieselben Verfahren, wie sie in Beispiel 11 beschrieben sind. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 dargestellt.

Vergleichsbeispiel 1

Plattenmaterial a wurde in eine Größe von 150 mm x 180 mm geschnitten, bei 250ºC 2 Minuten lang in einem fernen Infrarot-Ofen vorerhitzt. Eine Form, dargestellt in Figur 2,3, zur Verwendung bei der Ausformung einer Schachtel wurde bis auf 70ºC erhitzt und das Plattenmaterial in die Form eingebracht. Danach wurde die Form innerhalb von 10 Minuten festgeklemmt, 30 Sekunden lang unter einer Belastung von 50 Tonnen gepreßt und von der Form getrennt, um eine ausgeformte Schachtel zu erhalten.
Verformungsgrad und Bruchbelastung der auf diese Weise erhaltenen Schachtel wurden durch dieselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, gemessen und die Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.

Vergleichsbeispiel 2

Prepreg wurde durch Plattenmaterial a mit einer Dicke von 1 mm ersetzt, das in jeweils zwei Stücke mit denselben Ausmaßen, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, geschnitten wurde.
Die Stücke des Plattenmaterials mit einer Dicke von 1 mm wurden auf Plattenmaterial mit einer Dicke von 3 mm auf die gleiche Weise, wie sie in Beispiel 1 beschrieben ist, plaziert.
Eine ausgeformte Schachtel wurde aus dem so erhaltenen Laminat durch Ausführung derselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, hergestellt. Verformungsgrad und Bruchbelastung der auf diese Weise erhaltenen Schachtel wurden gemessen und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.

Vergleichsbeispiel 3

Eine ausgeformte Schachtel wurde durch Ausführung der gleichen Verfahrensweisen, wie sie in Beispiel 11 beschrieben sind, hergestellt, ausgenommen, daß Prepreg B weggelassen wurde. Ein Kugelfall-Test wurde an der so erhaltenen Schachtel ausgeführt und die Ergebnisse sind in Tabelle 4 dargestellt.
Die Formteile von ausgeformten Gegenständen, die durch die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen benutzten Formen hergestellt wurden, sind in Figuren 2 und 3 sowie Figuren 5 und 6 dargestellt. Diese Formen haben eine Oberfläche von 380 cm und die Größe des in die Form einzubringenden Plattenmaterials wurde auf etwa 70% der Oberfläche der Form, wie in Figuren 1 und 4 dargestellt, fest gesetzt. Die Formen sind konzipiert, um ausgeformte Produkte von etwa 2 mm in der Dicke zu ergeben. Ein ausgeformter Gegenstand mit einer Dicke von 2 mm kann durch Einbringen eines Plattenmaterials mit einer Dicke von 3 mm und einer Größe, wie sie in Figuren 3 und 4 dargestellt ist, in die Form formgestaltet werden. Folglich muß, wenn die Dicke des Plattenmaterials verstärkt wird, die Fläche des Plattenmaterials durch das 3 mm überschreitende Dicke-Verhältnis verringert werden.
Die Anzahl des Folien-Prepregs, das in die Form eingebracht wird, sollte besser im Hinblick auf die Produktivität so gering wie möglich sein. Daher sollte die funktionell effizienteste Anzahl des Prepregs in Kombination mit dem Plattenmaterial durch Versuch und Fehlschlag bestimmt werden. Tabelle 1 Plattenmaterial Harz Faser-Verstärkung Dicke (mm) Gehalt an Faser-Verstärkung (Gew.-%) Polypropylen Acrylonitrilstyrol Polycarbonat Nylon 6 Glasfaser, fortlaufende Strangmatte Glasfaser, kleingehackte Strangmatte Tabelle 2 Prepeg Harz Verstärkungsfaser Dicke (mm) Gehalt an Verstärkungs-Faser (Gew.-%) Polypropylen Acrylonitrilstyrol Polycarbonat Nylon 6 Glasfaden Glasgewebe Kohlenstoff-Faden Kohlenstoff-Gewebe Tabelle 3 Verziehen nach innen (mm) Bruchbelastung (kg) Beispiel Vergleichsbeispiel Tabelle 4 Auftreten von Fehlern an geripptem Teil der Schachtel Bruchbelastung (kg) Beispiel Vergleichsbeispiel Kein Fehler gerippter Teil war an beiden Enden delaminiert

Claims

1. Ein Verfahren zur Herstellung eines ausgeformten Gegenstandes aus faserverstärktem Kunststoff mit einer wahlweisen Konfiguration durch Verwendung eines plattenförmigen Materials (1), das eine faserige Verstärkung und ein Harz umfaßt, wobei das Verfahren die Schritte des vorherigen Anbackens eines Folien-Prepregs (2,3), das durch Imprägnieren von in einer Richtung ausgerichtet angeordneten Fasern oder von gewebtem Gewebe mit einem Harz erhalten worden ist, in Bereichen, in denen die faserige Verstärkung des Kunststoffmaterials dem Fluß des Harzes nicht gut folgt, oder in Bereichen, in denen besondere Verstärkung erforderlich ist, auf das plattenförmige Material und/oder in eine Form und das anschließende Pressen des plattenförmigen Materials und des Folien-Prepregs in der Form, um sie integral auszuformen, um den Gegenstand zu erhalten, umfaßt; dadurch gekennzeichnet, daß das Harz des plattenförmigen Materials und des Folien-Prepregs ein thermoplastisches Harz ist.

2. Ein Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, worin die faserige Verstärkung, die das plattenförmige Material bildet, eine Netz-Verstärkung ist.

3. Ein Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, worin das plattenförmige Material durch Imprägnieren der faserigen Verstärkung mit dem thermoplastischen Harz erhalten worden ist.

4. Ein Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, das den Schritt des Aufeinanderschichtens einer Anzahl von Folien-Prepregs, die zuvor in eine bestimmte Form geschnitten worden waren, in gerippten Teilen der Form und/oder in engen Abschnitten der Form, worin nur das Harz des plattenförmigen Materials, jedoch nicht die faserige Verstärkung des plattenförmigen Materials in die engen Abschnitte fließen kann, und anschließend das Füllen der Form mit dem plattenförmigen Material umfaßt.

5.Ein Verfahren, wie in Anspruch 1 beansprucht, das den Schritt des vorherigen Aufeinanderstapelns eines oder mehrerer Folien-Prepregs in spezifischen Bereichen auf dem plattenförmigen Material, um dadurch das Folien- Prepreg aufzulegen, wo infolge der Form des ausgeformten Gegenstandes eine besondere Verstärkung erforderlich ist, umfaßt.

6.Ein Verfahren, wie es in jedem beliebigen der vohergehenden Ansprüche beansprucht wird, worin die Dicke des plattenförmigen Materials von 1 bis 10 mm beträgt.

7.Ein Verfahren, wie in Anspruch 6 beansprucht, worin die Dicke des Folienprepregs von 0,1 bis 1,0 mm beträgt.

8.Ein Verfahren, wie es in jedem beliebigen der vorhergehenden Ansprüche beansprucht wird, worin der Gehalt der faserigen Verstärkung in dem plattenförmigen Material von 30 bis 70 Gew.-% beträgt.

9.Ein Verfahren, wie es in jedem beliebigen der vorhergehenden Ansprüche beansprucht wird, worin der Gehalt der Fasern oder des gewebten Gewebes in dem Folien- Prepreg von 30 bis 90 Gew.-% beträgt

10. Ein ausgeformter faserverstärkter Kunststoffgegenstand, der durch Ausformen eines plattenförmigen Materials (1), das eine faserige Verstärkung und ein thermoplastisches Harz umfaßt, erhalten worden ist, bei dem ein Folien-Prepreg (2,3), das durch Imprägnieren von in einer Richtung ausgerichtet angeordneten Fasern oder von gewebtem Gewebe mit einem thermoplastischen Harz erhalten worden ist, mit einem Teil des plattenförmigen Materials durch Formpressen integral ausgeformt wird.