DE69017393T2 - Verfahren für das Ersetzen einer Heizung eines Druckausgleichgefässes in einem Kernreaktor und in einem solchen Verfahren verwendete Vorrichtung. - Google Patents

Description

• Verfahren für das Ersetzen einer Heizung eines Druckausgleichgefäßes in einem Kernreaktor und in einem solchen Verfahren verwendete Vorrichtung
• Die vorliegende Erfindung betrifft das Ersetzen eines Heizelements in einem Druckausgleichgefäß eines Druckwasser- Kernreaktors, wobei das Druckausgleichsgefäß des Typs mit druckfestem Behälter ist, der außen am Behälter Rohre zur dichten Durchführung von vertikalen elektrischen Jouleschen Heizelementen durch den Behälterboden aufweist, und wobei jedes dieser vertikalen Heizelemente eine zylindrische Verkleidung aus Metall-Legierung aufweist, die über ein entsprechendes Rohr der Außenrohre in den Behälter hineinragt, wobei jede Verkleidung in ihrem unteren Teil mit einer Einrichtung zum Anschlag in Längsrichtung an das untere Ende des entsprechenden Außenrohrs versehen ist, an das die Anschl ageinrichtung angeschweißt wird.
• Die Heizelemente eines Druckausgleichsgefäßes eines Druckwasser-Kernreaktors sind beträchtlichen Drücken und Temperaturen ausgesetzt, die bei einigen eine Abnutzung und eine geringe Betriebsdauer zur Folge haben können. Es ist also offensichtlich notwendig, die defekten Elemente zu ersetzen.
• Gegenwärtig kennt man im wesentlichen eine Art eines Verfahrens für das Ersetzen eines Heizelements. Ein erster Monteur zersägt per Hand das Durchführungsaußenrohr des zu ersetzenden Elements, wobei ein zweiter Monteur das Element festhält, das ansonsten aufgrund seines Gewichts herunterfallen würde. Man zieht dann das Element heraus und schrägt das Ende des mit dem Behälter des Druckausgleichsgefäßes einstückig verbunden gebliebenen Rohrs ab. Ein neues Element wird dann in das Rohr eingesetzt, dann unter Argonatmosphäre und iit Zuführung von Metall auf das abgeschrägte Ende des mit dem Behälter einstückig verbunden gebliebenen Rohrs außen verschweißt.
• Dieses Verfahren weist Nachteile auf. Es stellt insbesondere einen langen, schwierigen Arbeitsvorgang dar, der von dem Bedienungspersonal unter schwierigen Zugangsbedingungen, mit der Gefährdung durch die aus dem Druckausgleichsgefäß austretende Radioaktivität, ausgeführt wird.
• Die Mißerfolgsquote beim Schweißen des neuen Elements an das mit dem Druckausgleichsgefäß einstückig verbunden gebliebenen Rohr ist hoch. Folglich macht ein Mißerfolg ein erneutes Schneiden notwendig, was die Kosten für das Ersetzen erhöht. Im Falle wiederholter Mißerfolge kann man sogar dazu gezwungen sein, das Rohr nach Schneiden eines Gewindes mit einem Pfropfen zu verschließen, ein gegebenenfalls schwieriger und kostspieliger zusätzlicher Arbeitsgang.
• Die vorliegende Erfindung erlaubt, diese Nachteile zu minimieren, ja sogar zu vermeiden. Sie zielt darauf ab, ein Verfahren für das Ersetzen eines Heizelements eines Druckausgleichsgefäßes und eine Vorrichtung zum teilweisen Ausführen dieses Verfahrens bereitzustellen, die besser als die bisher bekannten den Erfordernissen der Praxis entsprechen, insbesondere dadurch, daß sie das Ersetzen eines Heizelements auf automatische Weise erlauben, was eine Verringerung der Strahlenbelastung des Personals zur Folge hat, bei insgesamt geringeren Ersetzungskosten und bei einer stark verbesserten Schweißerfolgsquote, die fast 100% erreicht.
• Mit diesem Ziel schlägt die Erfindung insbesondere ein Verfahren für das Ersetzen eines Heizelements in einem Druckausgleichsgefäß des nachstehend genau beschriebenen Typs vor, ein Verfahren gemäß dem
• (a) man das Außenrohr des zu ersetzenden Elements quer durchschneidet, ohne das durch das Rohr laufende Element anzuschneiden oder im wesentlichen anzuschneiden,
• (b) man das Element von dem mit dem Behälter einstückig verbunden gebliebenen Rohrabschnitt entfernt, und
• (c) man das Ende des Abschnitts abschrägt,
• dadurch gekennzeichnet, daß
• (d) man unter einer inerten oder im wesentlichen inerten Atmosphäre die Innenfläche des Endes des Abschnitts mit der Innenfläche des oberen Endes einer Hülse gleichen Innen- und Außendurchmessers automatisch verschweißt, die zuvor mit dem Abschnitt End an End positioniert worden ist,
• (e) man unter einer inerten oder im wesentlichen inerten Atmosphäre die Außenfläche des Endes des Abschnitts mit der Außenfläche des oberen Endes der Hülse automatisch verschweißt,
• (f) man durch die Hülse und den entsprechenden Rohrabschnitt die Verkleidung des neuen Heizelements in den Behälter einführt, bis daß die Anschlageinrichtung der Verkleidung das untere Ende der Hülse berührt, wobei die Anschlageinrichtung aus einer Legierung ist, die aus der gleichen Fertigungsschmelze wie die der Hülse stammt, und
• (g) man die Außenfläche des oberen Endes der Anschlageinrichtung mit der Außenfläche des unteren Endes der Hülse automatisch verschweißt.
• Das Verschweißen der Endflächen miteinander wird über ihren gesamten Umfang ausgeführt.
• Die beobachtete hohe Mißerfolgsquote beim Ersetzen eines defekten Elements im Stand der Technik ist insbesondere auf Schwierigkeiten zurückzuführen, auf die das Bedienungspersonal beim Schweißen stößt.
• Es handelt sich einerseits um Schwierigkeiten der Schweißbarkeit aufgrund der Arbeitsbedingungen und andererseits um Schwierigkeiten metallurgischen Ursprungs, die möglicherweise von einer unterschiedlichen physiochemischen Zusauensetzung zwischen der Metall-Legierung des mit dem Druckausgleichsgefäß einstückig verbunden gebliebenen Rohrabschnitts und der grundsätzlich gleichen, aber aus einer unterschiedlichen Herstellungsschmelze stammenden Metall- Legierung der Anschlageinrichtung des neuen Elements herrühren.
• Es sind in der Tat Unterschiede zwischen jeder Schmelze bei der Herstellung einer Legierung und insbesondere bei der Herstellung eines rostfreien 316-L-Stahls vorhanden, der für die Herstellung der Druckausgleichsgefäße von Druckwasser- Kernreaktoren am häufigsten verwendet wird.
• Diese Unterschiede scheinen einen großen Teil der auf den Schweißstellen beobachteten Defekte beim Ersetzen eines Elements zu verursachen.
• Mit dem Verfahren gemäß der Erfindung schließt man praktisch alle diese Nachteile aus. Das Schweißen erfolgt automatisch und erlaubt also menschliche Ungeschicklichkeiten zu vermeiden. Die Verwendung einer Zwischenhülse, die innen, dann außen an den mit dem Behälter einstückig verbunden gebliebenen Rohrabschnitt verschweißt wird, erlaubt außerdem die Erfolgsquote der Schweißung bis auf 100% weiter zu verbessern.
• Auf experimentelle Weise hat man in der Tat feststellen können, daß die automatische Ausführung eines ersten Durchgangs einer Innenverschweißung der zwei zusammenzufügenden Stücke vor Ausführen eines oder mehrerer Schritte einer Außenverschweißung mit Metallzufuhr unter inerter oder im wesentlichen inerter Atmosphäre, beispielsweise unter Argon, erlaubte, sich von Unterschieden zwischen den Schmelzen der gleichen Legierung unabhängig zu machen.
• Die Verwendung einer Legierung aus der gleichen Schmelze für die Hülse und die Anschlageinrichtung des neuen Elements stellt dann den Erfolg der Außenverschweißung der beiden miteinander sicher.
• In einer vorteilhaften Ausführungsform zum automatischen Anschweißen der Hülse an den Rohrabschnitt
• - befestigt man an den mit dem Behälter einstückig verbunden gebliebenen Rohrabschnitt eine erste ferngesteuerte Vorrichtung zum automatischen Schweißen unter inerter oder im wesentlichen inerter Atmosphäre, in der die Hülse zuvor angeordnet worden ist, wobei die Vorrichtung automatisch das obere Ende der Hülse in der Achse des Rohrs und an das abgeschrägte Ende des Abschnitts positioniert, und einen Kopf zum Innenschweißen aufweist&sub1; der die Innenfläche des oberen Endes der Hülse mit der Innenfläche des abgeschrägten Endes des mit dem Behälter einstückig verbunden gebliebenen Rohrabschnitts automatisch schweißen kann,
• - verschweißt man die Innenflächen über ihren gesamten Umfang automatisch miteinander,
• - entfernt man die erste Vorrichtung zum automatischen Schweißen von dem Rohrabschnitt,
• - befestigt man an den Abschnitt eine zweite ferngesteuerte Vorrichtung zum automatischen Schweißen unter inerter oder im wesentlichen inerter Atmosphäre mit einem Kopf zum Außenschweißen, der die Außenfläche des oberen Endes der Hülse mit der Außenfläche des abgeschrägten Endes des mit dem Behälter einstückig verbunden gebliebenen Rohrabschnitts automatisch verschweißen kann, und
• - verschweißt man die Außenflächen über ihren gesamten Umfang automatisch miteinander.
• In einer ebenfalls vorteilhaften Ausführungsform befestigt man vor dem Einführen der Verkleidung des neuen Heizelements in den Behälter an der Verkleidung eine dritte Schweißvorrichtung in Höhe der Anschlageinrichtung der Verkleidung, um dann das Verschweißen der Anschlageinrichtung mit der Hülse durchzuführen,
• - befestigt man an der Hülse die dritte Vorrichtung, die zum automatischen Positionieren des oberen Endes der Anschlageinrichtung des neuen Elements an dem unteren Ende der Hülse vorgesehen ist, wobei die Vorrichtung einen Kopf zum Außenschweißen aufweist, der die Außenfläche des oberen Endes der Anschlageinrichtung mit der Außenfläche des unteren Endes der Hülse automatisch verschweißen kann, und
• - verschweißt man automatisch die Außenflächen über ihren gesamten Umfang miteinander.
• Um in einer anderen vorteilhaften Ausführungsform das Außenrohr des zu ersetzenden Elements quer durchzuschneiden,
• - befestigt man an zwei vertikal beabstandeten Stellen des Außenrohrs des zu ersetzenden Heizelements eine ferngesteuerte Vorrichtung zum automatischen Durchschneiden des Rohrs und
• - schneidet man mit der Vorrichtung das Rohr automatisch und in Querrichtung zwischen den zwei Befestigungsstellen durch, wobei nach dem Durchschneiden der abgeschnittene und an die Anschlageinrichtung des Elements geschweißte Rohrabschnitt von der Vorrichtung an dem mit dem Behälter einstückig verbunden gebliebenen Rohrabschnitt gehalten wird.
• Das automatische, ferngesteuerte Durchscbneiden und nach dem Durchschneiden das Festhalten des Heizelements durch die Vorrichtung erlauben insbesondere die Zeit, während der das Bedienungspersonal Strahlen ausgesetzt ist, zu verringern.
• Ebenso führt man das Abschrägen des Endes des mit dem Behälter einstückig verbunden gebliebenen Rohrabschnitts in vorteilhafter Weise automatisch durch.
• In anderen vorteilhaften Ausführungsformen werden ferner die eine und/oder andere der folgenden Möglichkeiten genützt:
• - das Verschweißen des oberen Endes der Hülse mit dem unteren Ende des Rohrabschnitts besteht aus einem Schweißdurchgang ohne Metallzufuhr auf die Innenflächen und zwei Schweißdurchgängen mit Metallzufuhr auf die Außenflächen,
• - das Schweißen ist vom Typ TIG, wobei der Schweißstrom gepulst ist,
• - die im wesentlichen inerte Atmosphäre besteht aus Inertgas, das mit Waserstoff in der Größenordnung von Gewichtsprozent im Verhältnis zum Gewicht des Inertgases hydriert ist.
• Die Erfindung schlägt ebenfalls eine Vorrichtung zum Verschweißen unter Inertgas des unteren Endes eines ersten vertikalen zylindrischen Stücks mit dem oberen Ende eines zweiten vertikalen zylindrischen Stücks gleichen Durchmessers vor, das in der axialen Verlängerung des ersten Stücks angeordnet ist, gekennzeichnet durch:
• - eine im wesentlichen gasdichte Kammer mit einer Deckenwand, die mit einer Öffnung zum Durchführen des unteren Endes des ersten Stücks durchbohrt ist, wobei die Öffnung mit einer Einrichtung zum Befestigen der Kammer an dem ersten Stück versehen ist, mit Seitenwänden und einer Bodenwand, die um die Achse der Stücke drehbar auf den Seitenwänden angebracht ist, wobei die Kammer mit einer Einrichtung zur Zentrierung in Querrichtung und zum Halten in Längsrichtung des zweiten Stücks bezüglich der Kammer versehen ist, wobei die Einrichtung vorgesehen ist, um im Inneren der Kammer das obere Ende des zweiten Stücks in Längsrichtung und in ihrer axialen Verlängerung an das untere Ende des ersten Stücks zu drücken,
• - eine an der Bodenwand befestigte Schweißeinrichtung zum Verschweißen der jeweiligen unteren und oberen Enden der Stücke, und
• - eine Einrichtung zum automatischen Drehen der Bodenwand um die Achse der Stücke bezüglich der Kammer.
• In vorteilhaften Ausführungsformen werden ferner die eine und/oder andere der folgenden Möglichkeiten genützt:
• - die Schweißeinrichtung ist eine Einrichtung zum Innenverschweißen, die einen Schweißkopf aufweist, der automatisch die Innenfläche des unteren Endes des ersten Stücks mit der Innenfläche des oberen Endes des zweiten Stücks verschweißen kann;
• - die Schweißeinrichtung ist eine Einrichtung zum Außenverschweißen, die einen Kopf zum Außenverschweißen aufweist, der automatisch die Außenfläche des unteren Endes des ersten Stücks mit der Außenfläche des oberen Endes des zweiten Stücks verschweißen kann;
• - die Einrichtung zum Befestigen der Kammer auf dem ersten Stück weist pneumatisch betriebene Klemmbacken zum Festklemmen am ersten Stück auf.
• Die Erfindung wird besser beim Lesen der Beschreibung verstanden, die spezielle Ausführungsformen als nicht einschränkende Beispiele weiter ausführt.
• Die Beschreibung bezieht sich auf beigefügte Zeichnungen, in denen:
• - Figur 1 eine zum Teil in Einzelteile aufgelöste schematische Perspektivansicht eines Druckausgleichsgefäßes eines Druckwasser-Kernreaktors ist.
• - Figur 2 schematisch die Schritte des Verfahrens für das Ersetzen eines Heizelements des Druckausgleichsgefäßes zeigt, gemäß der Ausführungsform der Erfindung, die hier genauer beschrieben wird.
• - Figur 3 eine Seitenansicht im Aufriß und teilweise im Schnitt einer Ausführungsform einer Vorrichtung zum automatischen Schneiden ist, das im Verfahren aus Figur 2 durchgeführt wird.
• - Figur 4 eine Seitenansicht im Aufriß und teilweise im Schnitt einer Ausführungsform einer Vorrichtung zum Abschrägen ist, das im Verfahren aus Figur 2 durchgeführt wird.
• - Figur 5 eine Seitenansicht im Aufriß und im Schnitt einer Kammer der Schweißvorrichtung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist, die im Verfahren aus Figur 2 durchgeführt wird.
• - Figur 6 eine schematische Seiten- und Schnittansicht ist, die die Vorrichtung zum Anschweißen der Hülse ans Rohr gemäß einer Ausführungsform der Erfindung mit einem Kopf zum Innenschweißen zeigt, das im Verfahren aus Figur 2 durchgeführt wird.
• - Figur 7 eine schematische Seiten- und Schnittansicht ist, die die Vorrichtung zum Anschweißen der Hülse ans Rohr gemäß einer Ausführungsform der Erfindung mit einem Kopf zum Außenschweißen zeigt, das im Verfahren aus Figur 2 durchgeführt wird.
• - Figur 8 eine schematische Seiten- und Schnittansicht ist, die die Vorrichtung zum Schweißen des neuen Elements an die Hülse gemäß einer anderen Ausführungsform mit einem Kopf zum Außenschweißen zeigt, das im Verfahren aus Figur 2 durchgeführt wird
• Figur 1 zeigt schematisch ein Druckausgleichsgefäß 1 des Typs, der für die Aufrechterhaltung des Drucks im Primärkreislauf eines Druckwasser-Kernreaktors verwendet wird. Das Druckausgleichsgefäß 1 weist einen druckfesten Behälter 2 (der im Betrieb mit Wasser gefüllt ist) auf. Das Innere des Druckausgleichsgefäßes ist über eine am Boden des Behälters 2 gelegene Anschlußleitung an den Primärkreislauf (nicht gezeigt) des Reaktors angeschlossen.
• Das Druckausgleichsgefäß weist mehrere, beispielsweise achtzig Rohre 5 auf, die sich außen am Behälter befinden und mit dem Boden des Druckausgleichsgefäßes einstückig sind, an den sie mittels Schweißung befestigt worden sind. Diese Rohre sind im wesentlichen vertikal und dazu da, die Durchführung der vertikalen elektrischen Jouleschen Heizelemente 6 durch den Behälterboden zu ermöglichen, wobei jedes Heizelement jeweils durch ein entsprechendes unterschiedliches Rohr hindurchführt. Die Heizelemente 6 werden außerdem im Innern des Behälters 2 von durchbohrten Platten 7 versteift und gehalten, durch die sie geradlinig bei den Durchbohrungen hindurchlaufen. Der Innendurchmesser der Rohre ist in der Größenordnung von 20 mm. Jedes Heizelement weist eine zylindrische Verkleidung aus einer Metall-Legierung auf, die im Falle von Druckwasser-Kernreaktoren im allgemeinen aus 3161-Stahl oder Z&sub2;CND-17-13-Stahl ist.
• Jede Verkleidung ist in ihrem unteren Teil 8 mit einer Einrichtung 9 zum Anschlagen in Längsrichtung gegen das untere Ende 10 des entsprechenden Außenrohrs versehen, an das die Ans chl ageinri chtung geschweißt wird.
• Eine Schürze oder ein Kranz 11 zur Befestigung und zur Lagerung des Druckausgleichsgefäßes ist vorgesehen. Das Innere dieser Schürze ist über ein Nannloch zugänglich, um unter dem Boden des Behälters 2 des Druckausgleichsgefäßes arbeiten zu können und um auf diese Weise an tiefliegende Teile der Heizelemente, die man ersetzen möchte, zu gelangen.
• Figur 2 zeigt die unterschiedlichen Schritte des Verfahrens für das Ersetzen eines Heizelements gemäß der Erfindung, die hier genauer beschrieben wird.
• Anfangs- und Endschritt sind in Figur 2 durch die Buchstaben a und i angegeben, wobei die Zwischenschritte des Verfahrens mit den Buchstaben b bis h bezeichnet sind.
• In a, dem Anfangsschritt, sind die Heizelemente 6 auf der unteren Ebene 12 der Verkleidungen über Kabel mit einer Einrichtung 14 zur Versorgung mit elektrischer Heizenergie verbunden, die selbst von einer an sich bekannten Steuer- und Regeleinrichtung geregelt wird, die beispielsweise einen programmierbaren Automaten enthält.
• Bevor das Ersetzen eines defekten Elements 6 vorgenouen wird, wird der Behälter 2 des Druckausgleichsgefäßes 1 geleert und die entsprechenden Kabel 13 zu den defekten Elementen werden abgekl emmt.
• Der Schritt b besteht daraus, an zwei vertikal beabstandeten Stellen 16 und 17 des Rohrs 5 des zu ersetzenden Elements 6' eine Vorrichtung 18 zum automatischen Durchschneiden des Rohrs zu befestigen und mit der Vorrichtung an einer Stelle 19, die zwischen den zwei Befestigungsstellen 16 und 17 liegt, das Rohr automatisch zu durchschneiden, ohne das Element 6', das es enthält, anzuschneiden oder im wesentlichen anzuschneiden.
• Der abgeschnittene und mit der Anschlageinrichtung des Elements 6' verschweißte Rohrabschnitt wird, wobei die Vorrichtung 18 oberhalb und unterhalb des Schnitts an den Stellen 16 und 17 befestigt bleibt, am Abschnitt 20 gehalten, der mit dem Boden des Behälters einstückig verbunden geblieben ist, wodurch vermieden wird, daß das Element 6' unter der Wirkung seines eigenen Gewichts herunterfällt.
• Eine Einrichtung 21 zur elektrischen Versorgung und zur Fernsteuerung der Vorrichtung 18 sind vorgesehen.
• Um den Schritt b auszuführen, ist ein einziger Monteur notwendig. Seine Aufgabe in strahlender Umgebung beschränkt sich auf das Befestigen der Vorrichtung 18 an den vorgesehenen Stellen des Rohrs 5.
• Durchschneiden und Halten des Elements vor und nach dem Schneiden sind in der Tat automatisierte Arbeitsgänge, wobei das Durchschneiden außerdem ferngesteuert wird.
• Der Schritt c besteht aus dem Entfernen des defekten Elements 6' aus dem Behälter. Dazu löst ein Monteur die Vorrichtung 18 vom Rohrabschnitt 20 und holt das Element 6' zurück, das nach unten aus den mit dem Behälter einstückig verbunden gebliebenen Rohrabschnitt hindurchgeschoben ist, wie in Figur 2' Schritt c gezeigt ist.
• Der Schritt d umfaßt folgende Arbeitsgänge:
• - Befestigung eines Geräts 22 zum automatischen Abschrägen des Endes 23 des Rohrabschnitts 20 an dem Rohrabschnitt 20 und
• - automatisches Abschrägen des Endes.
• Hierbei ist wiederum eine Einrichtung zur elektrischen Versorgung und Fernsteuerung des Geräts 22 vorgesehen, das Eingreifen eines Monteurs ist nur während einer begrenzten Zeit zum Befestigen des Geräts 22 nötig.
• Ist einmal das Abschrägen ausgeführt, wird das Gerät vom Rohrabschnitt 20 weggenommen.
• Im Verlaufe des Schritts e beginnt man damit, an den mit dem Behälter einstückig verbunden gebliebenen Rohrabschnitt 20 eine erste Vorrichtung 25 zum automatischen Schweißen zu befestigen, die eine im wesentlichen gasdichte Kammer 26, in der vorher eine Hülse 27 gleichen Innen- und Außendurchmessers wie das Rohr angeordnet worden ist, wobei die Schweißvorrichtung automatisch das obere Ende der Hülse in der Achse des Rohrs und an das abgeschrägte Ende 23 positioniert, und einen Kopf 28 zum Innenschweißen aufweist, der geeignet ist, die Innenfläche des oberen Endes 29 der Hülse 27 mit der Innenfläche des abgeschrägten Endes 23 des Rohrabschnitts 20 automatisch zu verschweißen. Dann verschweißt man automatisch die Innenflächen über ihren gesamten Umfang mittels eines TIG- (Tungsten Inert Gas, inertes Wolframgas)-Schweißdurchgangs unter Argonatmosphäre ohne Metallzufuhr miteinander, indem man Argon in Höhe der Schweißstelle einströmen läßt und indem man gleichzeitig die Hülse und das Ende des Rohrabschnitts in der im wesentlichen gasdichten Kauer 26 unter Argon hält, die dauernd mit Argon versorgt wird, um die Leckverluste zu kompensieren.
• Die Versorgung mit Argon 30 und mit Schweißstrom 31 erfolgt automatisch und ferngesteuert durch an sich bekannte Einrichtungen 32 und 33.
• Jede Art Schweißstrom ist verwendbar, ob kontinuierlicher, Gleich- , gepulster oder Wechselstrom, aber man verwendet vorteilhaft einen gepulsten Strom mit einem oder mehreren Netzanschlüssen, wobei man beispielsweise folgende Parameter beachtet: die Stärke des Schweißstroms liegt in einer Höhe von A bis in einer Höhe von 80 A und die Frequenz des Schweißstroms liegt zwischen 8 und 12 KHz, beispielsweise bei ungefähr 10 KHz.
• Der Schritt f besteht daraus, nach Abnahme der Vorrichtung 25 diese durch die Vorrichtung zum automatischen Schweißen unter Argon zu ersetzen, die eine im wesentlichen gasdichte Schweißkammer ähnlicher Bauart wie Kammer 26 und einen Kopf 36 aufweist, um außerhalb des Rohrs, aber innerhalb der Kammer 35 zu schweißen, der dazu geeignet ist, die Außenfläche des oberen Endes der Hülse 27 mit der Außenfläche des abgeschrägten Endes 23 des Rohrabschnitts automatisch zu verschweißen.
• Dann verschweißt man automatisch und ferngesteuert die Außenflächen, indem man zwei aufeinanderfolgende TIG- Schweißdurchgänge mit Metallzufuhr unter Argon durchführt, beispielsweise indem man ebenfalls die Einrichtungen 32 und 33 (nicht dargestellt) verwendet.
• Man nimmt daraufhin die Vorrichtung ab und man befestigt auf in axialer und Längsrichtung vorbestimmte Weise ein neues Heizelement 6" in Höhe seiner Anschlageinrichtung 9" in einer dritten Schweißvorrichtung 37, die einen Kopf 38 aufweist, um außerhalb der Anschlageinrichtung des Reizelements und innerhalb einer im wesentlichen gasdichten Schweißkammer 39 ähnlicher Bauart wie Kammer 26 und 35 zu schweißen.
• Der Schritt g besteht aus der Einführung eines neuen Elements 6" in das Rohr 20 und den Behälter 2, was manuell durch einen Monteur oder zwei Monteure erfolgt.
• Der Schritt h umfaßt eine erste Phase des Befestigens der Vorrichtung 37 an dem mit dem Behälter einstückig verbunden gebliebenen Rohrabschnitt 20 und des automatischen Hindrückens des oberen Endes der Anschlageinrichtung 9" gegen das untere Ende der Hülse 27.
• Die Vorpositionierung des Elements 6" in der Schweißvorrichtung 37 und sein automatisches Hindrücken an das zu schweißende Ende, wenn die Vorrichtung 37 an der Rülse befestigt ist, erspart vor dem eigentlichen Schweißen Bohrarbeiten, oder eine Befestigung durch Punktverschweißung der Anschlageinrichtung des Elements an der Hülse.
• Die zweite Phase des Schritts h besteht darin, unter Argon, das in die im wesentlichen gasdichte Kammer 39 einströmt, die Außenfläche des oberen Endes der Anschlageinrichtung mit der Außenfläche des unteren Endes der Hülse über ihren Umfang hinweg automatisch zu verschweißen. Man führt beispielsweise zwei Schweißdurchgänge mit Metallzufuhr im Pulsbetrieb und mit mehreren Netzanschlüssen unter folgenden Schweißbedingungen durch: die Stärke des Schweißstroms liegt zwischen ungefähr 20 A und ungefähr 70 A, und die Schweiß spannung liegt zwischen ungefähr 10 Volt und ungefähr 12 Volt.
• Das Schweißen wird beispielsweise durch die gleichen Einrichtungen 32 und 33 wie vorstehend (nicht gezeigt) ferngesteuert.
• Ist einmal das Schweißen ausgeführt, wird das Heizelement wieder an die Versorgungseinrichtung angeschlossen, wie im letzten Schritt, der bei i dargestellt ist, gezeigt ist.
• Es wird nun eine Ausführungsform verschiedener Vorrichtungen genauer beschrieben, die im Verfahren gemäß der hier genauer beschriebenen Erfindung verwendet wurden.
• Figur 3 zeigt die Vorrichtung 18 zum Durchschneiden des Rohrs 5.
• Die Vorrichtung 18 umfaßt ein Gehäuse 40, das völlig von einer Aussparung 41 dürchzogen ist, die den Rohrabschnitt, der abgeschnitten werden soll, in sich fassen kann.
• Das Gehäuse 40 umfaßt eine obere Einrichtung 42 und eine untere Einrichtung 43 zum Befestigen des Gehäuses am Rohr 5, jeweils an den vertikal beabstandeten Stellen 16 und 17 des Rohrs.
• Die Einrichtung 42 umfaßt ein vertikal mit dem Gehäuse 40 einstückiges Stück und eine Einrichtung 45 zum Festklemmen des Stücks 44 an dem Rohr 5, die auf eine an sich bekannte Weise von einem Drehknopf 46 gebildet wird, der mit einem ins Gegenstück 48 gebohrten Schraubengewinde 47 zusammenwirkt, um sich beim Festschrauben des Knopfs 46 dem Stück 44 in Querrichtung zu nähern, um das Rohr an der Stelle 16 zusammenzudrücken.
• Die untere Befestigungseinrichtung 43 umfaßt eine Schraube 49, die mit einem Schraubengewinde zusammenwirkt, das in ein mit dem Gehäuse 40 einstückiges Stück 51 gebohrt ist. Die Schraube kann das Rohr 5 über ein Stützlager 52 gegen die entgegengesetzte Innenfläche 53 der Aussparung 41 des Gehäuses 40 an der Stelle 17 des Rohrs zusammendrücken.
• Eine Einrichtung 54 zum Zwischenklemmen, ähnlich zur Einrichtung 43, vervollständigt die Fixierung und genaue Positionierung des Gehäuses 40 bezüglich des Rohrs.
• Die Vorrichtung 18 umfaßt außerdem eine Schneidevorrichtung 55, die auf einem Träger 56 angebracht ist, der seinerseits mittels zwischenliegenden Walzen 57 drehbar auf dem mit dem Gehäuse 40 einstückigen Stück 51 angebracht ist. Der Träger 56 wird von dem Motor 58 über ein Getrieberad 59 in Drehung versetzt, das in ein mit dem Träger 56 einstückiges Zahnrad 60 greift.
• Die Schneidevorrichtung 55 ist mit einem Werkzeug 61 ausgestattet, dessen Vorschub und Rücklauf (Pfeil 62) durch die Schräge eines Schneckengewindes 63 erfolgt, das in Querrichtung mit dem Stück 56 einstückig ist. Das Werkzeug verschiebt sich parallel zum Schneckengewinde, dessen Drehung durch eine einrückbare Vorrichtung 64 angetrieben wird, die mit einem vertikal verschiebbaren (siehe Pfeil 66) Zahnrad 65 versehen ist, um mit einem mit dem Schneckengewinde 63 einstückigen Zahnkranz 67 zusammenzuwirken. Die Drehung des Stücks 56 und der Vorschub des Werkzeugs 61 erfolgen ferngesteuert und in einem automatischen Betrieb. Das Werkzeug ist vorgesehen, um das Rohr bis zu einer bestimmte Tiefe, die erlaubt, das Element 6 im Innern des Rohrs nicht oder im wesentlichen nicht anzuritzen, und an einer Stelle 19, die zwischen der unteren Befestigungseinrichtung 43 und der Zwischeneinrichtung 54 liegt, die selbst unterhalb der oberen Befestigungseinrichtung 45 liegt, zu schneiden.
• Figur 4 zeigt schematisch die Abschrägvorrichtung 22, die eine an sich bekannte Einrichtung 68 zum Befestigen des Körpers 69 der Vorrichtung an dem mit dem Boden 4 des Behälters einstückig verbunden gebliebenen Rohrabschnitt 20 aufweist. Die Vorrichtung 22 umfaßt einen ferngesteuerten und automatischen Elektromotor 70, der vorgesehen ist, über ein Rädergetriebe 71 ein mit einer Außenabschrägschneide 73 versehenes erstes Werkzeug 72 und ein mit einer Innenbohrschneide 75 versehenes zweites Werkzeug 74 in Drehung zu versetzen, die sich für eine Bearbeitung des Endes 23 des Rohrabschnitts 20 eignen. Die Werkzeuge 72 und 74 sind miteinander einstückig und drehbar über zwischenliegende Walzen 76 an dem Körper 69 angebracht.
• Die Vorrichtung 22 weist eine Einrichtung zum Zentrieren der Vorrichtung 22 bezüglich des Rohrs 20 auf, die in Figur 4 strichpunktiert gezeigt ist.
• Eine beispielsweise pneumatische Einrichtung 77a, die an sich bekannt ist und dazu gedacht ist, die Schneideblätter der Werkzeuge auf das Ende 23 des abzuschrägenden Rohrs zu drücken, ist ebenfalls vorgesehen.
• In Figur 5 ist eine Ausführungsform 78 der im wesentlichen gasdichten Kammern 26, 35 und 39 zur Rückhaltung von neutralem Gas dargestellt, die zu verschiedenen Schweißvorrichtungen 25, 34 und 37 gehören, die in dem Verfahren gemäß der hier genauer beschriebenen Erfindung verwendet werden.
• Die Kammer 78 aus Figur 5 weist eine Deckenwand 79 auf, die mit einer axialen Öffnung 80 zur Durchführung des unteren Endes 81 des ersten zu schweißenden Stücks durchbohrt ist, das je nach Fall der mit dem Boden des Behälters einstückig verbunden gebliebene Rohrabschnitt oder die Hülse sein kann (wie schematisch in Figur 5 dargestellt). Die Öffnung 80 umfaßt eine Einrichtung 82 zum Befestigen der Kammer 78 an dem ersten Stück, die beispielsweise aus zwei schrägkantigen Backen 83 besteht, von denen jede dazu gedacht ist, einerseits mit einer entsprechenden Innenfläche 84 der Öffnung 80, die vertikal zum Rohr geneigt ist, mittels Gleiten zusammenzuwirken, und andererseits mit dem Rohr zusammenzuwirken, das sie durch Querverschiebung der Schrägkante mit einer Fläche, die parallel zum Rohr bleibt, quer zusammendrückt.
• Die Verschiebung erfolgt durch eine pneumatische Einrichtung 85, die die Backen 83 vertikal verschieben kann, die durch Gleiten auf den geneigten Wänden 84 sich dem Rohr nähern oder sich von ihm entfernen.
• Auf der linken Seite der Figur 5 ist eine Backe 83 in Kontakt mit dem Rohr dargestellt, und die andere Backe 83 ist auf der rechten Seite der Figur 5 vom Rohr beabstandet dargestellt, um die Wirkungsweise der Backen besser zu veranschaulichen, die in Wirklichkeit gleichzeitig auf gleiche Weise betätigt sind.
• Wenn die Druckluft über den Kanal 86 einströmt, wird die Backe 83 nach oben getrieben (beabstandete oder losgelöste Stellung der Backen). Wenn umgekehrt die Druckluft über den Kanal 87 in den Raum 88 strömt, der mit dem Raum 89 eine Verbindung (in Figur 5 verborgen) hat, wird die Backe 83 nach unten getrieben (Stellung zum Kontaktieren oder Befestigen der Kammer an dem Rohr 20 oder der Hülse 27).
• Die Kammer 78 umfaßt ebenfalls Seitenwände 90, die beispielsweise aus der Längswand eines Zylinders gebildet werden, und eine Bodenwand 91, die mit einer Öffnung 92 durchbohrt ist, und mit einer Einrichtung 94 zur Zentrierung in Querrichtung und/oder zum Halten oder zum Anschlag in Längsrichtung des zweiten Stücks in einer bezüglich der Kammer vorbestimmten Stellung versehen ist, das je nach Fall von der Hülse oder den Anschlagelementen der neuen Elemente gebildet wird, diese Einrichtung wird im Folgenden detailliert beschrieben. Sie ist vorteilhaft dazu geeignet, das obere Ende des zweiten Stücks in Längsrichtung an das untere Ende des ersten Stücks zu drücken.
• Eine Einrichtung 93 zur Höheneinstellung der Wand 91 bezüglich der Seitenwände ist außerdem vorgesehen. Sie weist ein Zahnrad 93a zum vertikalen Verschieben der Wand 91 auf an sich bekannte Weise über eine Distanz d auf, wie in Figur 5 gezeigt ist.
• Die Bodenwand 91 ist außerdem, um eine vertikale Achse der Öffnung 80 drehbar, auf den unteren Enden der Wände 90 angebracht.
• Figur 6 zeigt die Vorrichtung 25 zum Verschweißen der Innenfläche 95 des unteren Endes 23 des Rohrabschnitts 20 mit der Innenfläche 96 des oberen Endes 97 der Hülse 27.
• Die Vorrichtung 25 weist die Kammer 26 auf, die in unterbrochenen Linien in Figur 6 schematsich dargestellt ist und mit der Kammer 78 aus Figur 5 ähnlich ist.
• Sie weist ebenfalls einen Kopf 98 auf, der mit einem automatischen TIG-(Tungsten Inert Gas, inertes Wolframgas)- Schweißbrenner versehen ist, der vorteilhaft mit Pulsstrom versorgt wird. Eine schnelle Pulsung (f > 500 Hz) kann einer thermischen Grundpulsung überlagert sein, um die Form des Bads besser zu beherrschen und auf die metallographische Struktur des geschmolzenen Metalls einzuwirken.
• Der Kopf 98 ist auf einem Stück 98a befestigt, das auf der Wand 91 befestigt ist, die selbst mittels zwischenliegender Walzen 100 drehbar und wie bereits angegeben auf dem unteren Abschnitt der Wände 90 der Kammer 26 angebracht ist.
• Die Schweißung wird durch die in Figur 2 mit 33 bezeichnete Einrichtung geregelt, die beispielsweise auf an sich bekannte Weise ein von einem Mikroprozessor gesteuertes Ablaufsteuerungsgerät aufweist, das insbesondere die folgenden Funktionen steuert: Schweißstrom (Ansteuerung, Schweißung, Aussteuerung), Drehung des Brenners des Schweißkopfs, transversales Überstreichen der Spitze und Regelung des Abstands Elektrode/ zu schweißende Stücke.
• Die Vorrichtung 25 weist ferner einen Träger 101 zum Halten und Positionieren der Hülse 27 auf, der zur oben erwähnten Einrichtung gehört und geeignet ist, beim Schweißen das obere Ende der Hülse an das Ende des abgeschrägten Rohrs zu drücken.
• Figur 7 zeigt die Schweißvorrichtung 34 mit einer Kammer 35 ähnlich der Kammer 78 aus Figur 5 (mit unterbrochenen Linien schematisch in Figur 7 dargestellt), einem an sich bekannten Kopf 102 zum Außenschweißen, der im Innern der Kammer aufgestellt ist, auf einem Träger 103 angebracht ist und einen TIG-104-Schweißbrenner aufweist, der die Außenfläche 105 des unteren Endes 23 des Rohrs mit der Außenfläche 106 des oberen Endes der Hülse auf automatische Weise verschweißen kann.
• Der Träger 103 ist an der Bodenwand 91, die drehbar bezüglich der Achse der zu schweißenden Stücke angebracht ist, einerseits an dem unteren Ende der Wände 90 der Kammer 35 über Walzen 107 und andererseits über Walzen 108 an einem Stück 109 zum Zentrieren und Positionieren der Kammer 35 bezüglich der zu schweißenden Stücke befestigt, die am unteren Ende der Hülse zum Anschlag kommen.
• Die Drehung des Schweißkopfs wird dank einer an sich bekannten Einrichtung (nicht gezeigt) automatisch ausgeführt. In Figur 8 ist die Vorrichtung 37 zum Schweißen der Außenfläche 110 des oberen Endes der Anschlageinrichtung 9'' des neuen Elements 6'' an die Außenfläche 111 des unteren Endes der Hülse 27, die vorher in der Werkstatt abgeschrägt wurde, dargestellt.
• Die Vorrichtung 37 ist im wesentlichen ähnlich zur Vorrichtung 34 und weist einen Schweißkopf 102 auf, der auf einen Träger 103 befestigt ist, der mit der Wand 91 einstückig ist, die ihrerseits einerseits an dem unteren Ende der Wände 90 und andererseits an einem mit dem neuen zu verschweißenden Element 6'' einstückigen Stück 112 drehbar angebracht ist.
• Das Stück 112 ist ein Stück zum Zentrieren in Querrichtung und zum Halten in Längsrichtung des Elemnts 6'' bezüglich der Kammer 38 (in Figur 8 mit unterbrochenen Linien dargestellt).
• Es ist mit einer pneumatisch betriebenen Einrichtung 113 versehen, die dazu gedacht ist, mit einem bestimmten Druck die Anschlageinrichtung 9'' in Längsrichtung an die Hülse 23 zu drücken. Die Einrichtung 113 weist ein Stück 114 auf, das abnehmbar an der Ansc"hlageinrichtung 9'' befestigbar ist, die auf an sich bekannte Weise von dem im wesentlichen röhrenförmigen Stück 114 umschlossen wird.
• Das Stück 114 ist zwischen zwei Stellungen vertikal verschiebbar, indem Druckluft in eine oder die andere der zwei Kammern 115 und 116 eingeführt wird, die in einer praktischen Aussparung in dem Stück 112 beiderseits eines horizontalen Flansches 117 gebildet sind, der im unteren Teil mit dem Stück 114 einstückig ist, wobei der Flansch fugendicht mit der Aussparung ist.
• Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die genauer hier beschriebenen Ausführungsformen. Sie überdeckt im Gegenteil alle Abwandlungen und insbesondere diejenigen, bei denen man MIG-Schweißen verwendet, ferner diejenigen, bei denen die Anzahl der ausgeführten Außenschweißdurchgänge unterschiedlich ist.

Claims (12)

1. Verfahren für das Ersetzen einer Heizung eines Druckausgleichgefäßes (1) in einem Druckwasser-Kernreaktor, wobei das Druckausgleichsgefäß des Typs mit druckfestem Behälter (2) ist, der außerhalb des Behälters liegende Rohre (5) zur dichten Durchführung von vertikalen elektrischen Jouleschen Neizelementen durch den Behälterboden aufweist, wobei jedes dieser vertikalen Heizelemente eine zylindrische Verkleidung aus Metall-Legierung aufweist, die durch eines der entsprechenden Außenröhre hindurch in den Behälter hineinragt, wobei jede Verkleidung in ihrem unteren Teil mit einer Einrichtung (9,9',9'') zum Anschlag in Längsrichtung gegen das untere Ende (10) des entsprechenden Außenrohrs versehen ist, an das die Anschlageinrichtung angeschweißt ist, ein Verfahren gemäß dem

(a) man das Außenrohr (5) des zu ersetzenden Elements (6') quer durchschneidet, ohne das durch das Rohr laufende Element (6') anzuschneiden oder im wesentlichen anzuschneiden,

(b) man das Element (6') von dem mit dem Behälter fest verbunden bleibenden Rohrabschnitt entfernt, und (c) man das Ende (23) des Abschnitts abschrägt,

dadurch gekennzeichnet, daß

(d) man unter einer inerten oder im wesentlichen inerten Atmosphäre die Innenfläche (95) des Endes (23) des Abschnitts mit der Innenfläche (96) des oberen Endes (97) einer Hülse (27) gleichen Innen- und Außendurchmessers automatisch verschweißt, die zuvor mit dem Abschnitt End an End positionniert worden ist,

(e) man unter einer inerten oder im wesentlichen inerten Atmosphäre die Außenfläche (105) des Endes (23) des Abschnitts mit der Außenfläche (106) des oberen Endes (97) der Hülse automatisch verschweißt,

(f) man durch die Hülse (27) und den entsprechenden Rohrabschnitt (20) die Verkleidung des neuen Heizelements (6'') in den Behälter einführt, bis daß die Anschlageinrichtung (9'') mit dem unteren Ende der Hülse in Kontakt ist, wobei die Anschlageinrichtung aus einer Legierung ist, die aus der gleichen Fertigungsschmelze wie die der Hülse stammt, und

(g) man die Außenfläche (110) des oberen Endes der Anschlageinrichtung (9'') mit der Außenfläche des unteren Endes der Hülse automatisch verschweißt.

2. Verfahren nach Anspruch 1' dadurch gekennzeichnet, daß man zum automatischen Verschweißen der Hülse an den Rohrabschnitt

- an den Rohrabschnitt (20), der mit dem Behälter fest verbunden bleibt, eine erste ferngesteuerte Vorrichtung (25) zum automatischen Schweißen unter inerter oder im wesentlichen inerter Atmosphäre befestigt, in der die Hülse (27) zuvor angebracht worden ist, wobei die Vorrichtung automatisch das obere Ende (97) der Hülse zur Achse des Rohrs (20) und an das abgeschrägte Ende (23) des Abschnitts positioniert, und einen Kopf (93) zum Innenschweißen aufweist, der automatisch die Innenfläche (96) des oberen Endes der Hülse mit der Innenfläche (95) des abgeschrägten Endes des mit dem Behälter fest verbunden bleibenden Rohrabschnitts schweißen kann,

- die Innenflächen über ihren gesamten Umfang automatisch miteinander verschweißt,

- die erste Vorrichtung (25) zum automatischen Schweißen von dem Rohrabschnitt entfernt,

- an den Abschnitt eine zweite ferngesteuerte Vorrichtung (34) zum automatischen Schweißen unter inerter oder im wesentlichen inerter Atmosphäre mit einem Kopf zum Außenschweißen (102) befestigt, der die Außenfläche (106) des oberen Endes der Hülse (27) mit der Außenfläche (105) des abgeschrägten Endes des mit dem Behälter fest verbunden bleibenden Rohrabschnitts automatisch verschweißt, und

- die Außenflächen über ihren gesamten Umfang automatisch miteinander verschweißt.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man vor dem Einführen der Verkleidung des neuen Heizelements (6'') in den Behälter an der Verkleidung eine dritte Schweißvorrichtung (37) in Höhe der Einrichtung (9'') zum Anschlagen der Verkleidung befestigt, dann, um das Verschweißen der Anschlageinrichtung (9'') mit der Hülse (27) durchzuführen,

- befestigt man an der Hülse (27) die dritte Vorrichtung (37), die zum automatischen Positionieren des oberen Endes der Einrichtung zum Anschlagen des neuen Elements gegen das untere Ende der Hülse vorgesehen ist, wobei die Vorrichtung einen Kopf zum Außenschweißen (102) aufweist, der die Außenfläche (10) des oberen Endes der Anschlageinrichtung mit der Außenfläche (111) des unteren Endes der Hülse verschweißen kann, und

- verschweißt man automatisch die Außenflächen über ihren gesamten Umfang miteinander.

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man zum Durchschneiden des Außenrohrs des zu ersetzenden Elements,

- an zwei vertikal beabstandeten Stellen (16,17) des Außenrohrs (5) des zu ersetzenden Heizelements (6') eine ferngesteuerte Vorrichtung (18) zum automatischen Durchschneiden des Rohrs anbringt, und

- automatisch das Rohr (5) mit der Vorrichtung (18) zwischen den zwei Befestigungsstellen durchschneidet, wobei der abgeschnittene und an die Anschlageinrichtung (9') des Elements (6') geschweißte Rohrabschnitt von der Vorrichtung gegen den nach dem Durchschneiden mit dem Behälter fest verbunden bleibenden Rohrabschnitt gehalten bleibt.

5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man das Abschrägen des Endes des mit dem Behälter fest verbunden bleibenden Rohrabschnitts automatisch durchführt.

6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschweißen des oberen Endes der Hülse (27) mit dem unteren Ende des Rohrabschnitts (20) aus einem Schweißdurchgang ohne Metallzufuhr auf die jeweiligen Innenflächen der unteren und oberen Enden und zwei Schweißdurchgängen mit Metallzufuhr auf die jeweiligen Außenflächen der unteren und oberen Enden besteht.

7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Schweißen vom Typ TIG ist, wobei der Schweißstrom gepulst ist.

8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die im wesentlichen inerte Atmosphäre aus Inertgas besteht, das in der Größenordnung von 3 Gewichtsprozent Waserstoff im Verhältnis zum Gewicht des lnertgases hydriert ist.

9. Vorrichtung (25, 34, 37) zum Verschweißen unter lnertgas des unteren Endes eines ersten vertikalen zylindrischen Stücks (20, 27) mit dem oberen Ende eines zweiten vertikalen zylindrischen Stücks (27,9'') gleichen Durchmessers, das in der axialen Verlängerung des ersten Stücks angeordnet ist, gekennzeichnet durch:

- eine im wesentlichen gasdichte Kammer (78) mit einer Deckenwand (79), die mit einer Öffnung (80) zum Durchführen des unteren Endes des ersten Stücks durchbohrt ist, wobei die Öffnung mit einer Einrichtung (82) zum Befestigen der Kammer auf dem ersten Stück versehen ist, Seitenwänden und einer Bodenwand (91), die um die Achse des Stücks drehbar auf den Seitenwänden angebracht ist, wobei die Kammer mit einer Einrichtung (93) zur Zentrierung in Querrichtung und zur Fixierung in Längsrichtung bezüglich der Kammer (78) des zweiten Stücks versehen ist, wobei die Einrichtung vorgesehen ist, um im inneren der Kammer in Längsrichtung und in ihrer axialen Verlängerung das obere Ende des zweiten Stücks über das untere Ende des ersten Stücks zu ziehen,

- eine an der unteren Wand befestigte Schweißeinrichtung (98, 102) zum Verschweißen der jeweiligen unteren und oberen Enden der Stücke, und

- eine Einrichtung zum automatischen Drehen der Bodenwand um die Achse der Stücke bezüglich der Kammer.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißeinrichtung einen Kopf zum Innenschweißen (98) aufweist, der automatisch die Innenfläche des unteren Endes des ersten Stücks mit der Innenfläche des oberen Endes des zweiten Stücks verschweißen kann.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißeinrichtung einen Kopf zum Außenschweißen (102) aufweist, der automatisch die Außenfläche des unteren Endes des ersten Stücks mit der Außenfläche des oberen Endes des zweiten Stücks verschweißen kann.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Befestigung der Kammer auf dem ersten Stück pneumatisch betriebene Schließbacken (83) auf dem ersten Stück aufweist.