DE69002127T2

DE69002127T2 - Fahrzeugaufbau.

Info

Publication number: DE69002127T2
Application number: DE90304074T
Authority: DE
Inventors: Roy E Bonnett; Ronald A Carpenter; Stephen W Gallagher
Original assignee: Ford Werke GmbH
Current assignee: Ford Werke GmbH
Priority date: 1989-05-23
Filing date: 1990-04-17
Publication date: 1993-10-21
Anticipated expiration: 2010-04-18
Also published as: EP0399648B1; US4917435A; CA2015803A1; JPH0350081A; DE69002127D1; EP0399648A1

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf eine verbesserte Kraftfahrzeugkarosserie und ist insbesondere für LKW- Fahrerkabinen anwendbar.
Herkömmliche LKW-Fahrerkabinen werden aus einer Vielzahl von Formblechteilen, die durch dafür geeignete Schweißvorrichtungen zusammengehalten werden, hergestellt. Normalerweise werden bei der Montage zuerst die Seitentürrahmen hergestellt, die dann zwischen die Karosserieunterseite und ein Dach geschweißt werden zur Erstellung des Insassenabteils der LKW-Fahrerkabine. Solche geschweißten Blechkonstruktionen werden seit vielen Jahren verwendet. Siehe zum Beispiel auch die verschiedenen Fahrzeugkarosseriekonstruktionen aus Blech, die in US-Patenten erläutert werden: 1.608.228 Parke et al.; 1.834.525 Ledwinda; 2.186.689 Wendt; 2.383.417 Renno; und 2.520.074 Wernig et al.
Es wurden bereits Versuche unternommen, die herkömmlichen Karosseriekonstruktionen aus Formblechteilen durch andere Materialien zu ersetzen. Siehe, zum Beispiel, US-Patent 2.192.075 Gregire, bei dem Gehäusestücke aus Aluminium verwendet werden.
Synthetische Kunststoffe wurden auch schon für den Bau von Karosserien verwendet, wie dies in den US-Patenten 3.596.979 Hablitzel et al.; 4.695.342 Belleau et al.; und 4.730.870 DeRees erläutert wird.
US-A-3.596.979 beschreibt eine Fahrzeugkarosserie, die aus einer unteren unitären Komponente und einer oberen unitären Komponente aus Kunststoff zusammengesetzt ist. Die Teile werden im Spritzgußverfahren hergestellt, und die sich berührenden Teile haben flache Kontaktoberflächen. Die Verbindungsansprüche umfassen eine Klebeverbindung, mittels der die Teile fest miteinander verbunden werden.
Die vorliegende Erfindung erstellt eine verbesserte Fahrzeugkarosserie, wie zum Beispiel Kabinenkonstruktionen, deren Herstellung wirtschaftlich ist, und die entweder aus Kunstharzteilen oder herkömmlichen Formblechteilen hergestellt werden können. Bei der Kabinenkonstruktion, die sich für Lastkraftwagen sowie für andere Fahrzeugkarosserietypen verwenden läßt, kann die Innenausstattung des Insassenabteils vor der kompletten Montage, die das Insassenabteil verschließt, eingebaut werden. Fahrzeugteppichboden, Sitze, Apparaturen, Insassen-Rückhaltesysteme, Lenksäule, Verkabelung und Innenausstattung usw. können zum Beispiel auf dem betreffenden Fahrzeugboden eingebaut werden, bevor das Insassenabteil verschlossen wird. Damit werden Montagezeit und -kosten verringert im Vergleich zum Einbau dieser Innenteile in die bereits zusammenmontierte Kabine.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Karosserie erstellt, die eine untere Komponente einschließlich eines unitären unteren Konstruktionsteils mit einer Rückwand, einem Boden und einem Fußblech hat, wobei die besagte Rückwand ein oberes Ende und ein unteres Ende hat, von dem aus der Boden sich von seinem hinteren Ende zu seinem vorderen Ende nach vorne erstreckt, und wobei das besagte Fußblech ein unteres Ende hat, das mit dem vorderen Ende des Bodens verbunden ist, und ein oberes Ende, zu dem das Fußblech sich von seinem unteren Ende aus nach oben hin und vorwärts erstreckt, eine obere Komponente einschließlich eines unitären oberen Konstruktionsteils mit einem Dach, einem Paar Windschutzscheibenpfeilern und einer Stirnwand, wobei das Dach ein hinteres Ende hat, von dem sich das Dach nach vorne hin zu seinem vorderen Ende erstreckt, wo das Dach an lateral mit Zwischenräumen angeordneten Stellen mit den oberen Enden der Windschutzscheibenpfeiler verbunden ist, und wobei die besagten Windschutzscheibenpfeiler sich von ihren lateral mit Zwischenräumen angeordneten oberen Enden nach unten zu ihren lateral mit Zwischenräumen angeordneten unteren Enden erstrecken, die mit der Stirnwand verbunden sind, und eine obere Verbindung hat, die die oberen Enden der Rückwand der unteren Komponente mit dem hinteren Ende des Daches der oberen Komponente verbindet, und eine untere Verbindung, die das obere Ende des Fußbleches der unteren Komponente mit der Stirnwand der oberen Komponente verbindet.
Die Fahrzeugkarosserie, wie zum Beispiel die oben beschriebene LKW-Fahrerkabinenkonstruktion, bietet sich für die Herstellung aus Kunstharzformteilen oder herkömmlicheren vorgeformten Blechstücken an. Unabhängig davon, welches Herstellungsverfahren angewandt wird, verläuft die Verbindungsebene zwischen den oberen und unteren Kabinenkomponenten im allgemeinen diagonal zur LKW-Fahrerkabine, bei Ansicht aus lateraler Richtung, von ihrem oberen hinteren äußersten Ende zu ihrem unteren vorderen äußersten Ende, wo die oberen und unteren Verbindungen zwischen den Kabinenkomponenten jeweils liegen.
In einer bevorzugten Ausführung der LKW-Fahrerkabine sind die oberen und unteren Konstruktionsteile jeweils mittels einer unitären Konstruktion aus Spritzpreßteilen aus Harz angefertigt. Dieses Harz-Spritzpreßverfahren wird durchgeführt, indem man einen Innenschaumkern zwischen die Innen- und Außen-Faservorform in einer geschlossenen Spritzform positioniert, in die das Harz zur Fertigstellung des Spritzverfahrens übertragen wird, was die unitäre Konstruktion eines jeden Teils der LKW-Fahrerkabine ermöglicht.
In der bevorzugten Konstruktion der Harz-Spritzpreßausführung der LKW-Fahrerkabine sind die oberen und unteren Verbindungen alle mit einer Klebeverbindung versehen, die die Spritzpreßteile aus Harz fest miteinander verbindet. Die mittels Harz-Spritzpreßverfahren gefertigte Kabine schließt ferner vorzugsweise eine obere Dachbeplankung ein, die das Dach der oberen Kabinenkomponente bedeckt und eine fertigbearbeitete äußere Fläche hat. Diese äußere Dachbeplankung kann mittels Formpreßverfahren aus Formblechteilen oder aus Harzmatte gefertigt werden.
In einer anderen bevorzugten Ausführung der LKW- Fahrerkabine sind die oberen und unteren Konstruktionsteile der Fahrerkabine alle aus unitären Formpressungen angefertigt, die ausgeführt werden, indem Harzmatte und Harz in eine Form gefüllt werden, bevor diese verschlossen wird, wobei das Harz im ganzen Hohlraum verteilt wird, damit der Formungsprozeß abgeschlossen werden kann.
Auch bei der formgepressten Ausführung der LKW-Fahrerkabine sind die oberen und unteren Verbindungen alle mit einer Klebeverbindung versehen, die die Formpreßteile fest miteinander verbindet. Der formgepreßte obere Teil der LKW-Fahrerkabine umfaßt vorzugsweise auch Verstärkungsrippen. Eine äußere Dachbeplankung bedeckt die Verstärkungsrippen des Daches der oberen Kabinenkomponente und hat eine fertigbearbeitete äußere Fläche. Diese äußere Dachbeplankung umfaßt vorzugsweise Abschnitte der Windschutzscheibenpfeiler, die die Windschutzscheibenpfeiler der oberen Kabinenkomponente bedecken, sowie einen Abschnitt der Stirnwand, der die Abschnitte der Windschutzscheibenpfeiler miteinander verbindet und die Stirnwand der oberen Kabinenkomponente bedeckt.
In einer weiteren Ausführung hat die LKW-Fahrerkabine untere und obere unitäre Konstruktionsteile, die alle aus Blech mittels, zum Beispiel, einem herkömmlichen Stanzverfahren, geformt werden.
In der bevorzugten Konstruktion der aus Formblechteilen hergestellten LKW-Fahrerkabine umfaßt die untere Kabinenkomponente innere und äußere unitäre Konstruktionsteile, die alle aus Blech geformt sind und in solcher Weise miteinander verbunden sind, daß sie die Rückwand, den Boden und das Fußblech der unteren Kabinenkomponente bilden. In ähnlicher Weise umfaßt die obere Kabinenkomponente auch vorzugsweise innere und äußere unitäre Konstruktionsteile, die aus Blech geformt sind und in solcher Weise miteinander verbunden sind, daß sie das Dach, die Windschutzscheibenpfeiler und die Stirnwand der oberen Kabinenkomponente bilden. Die inneren und äußeren unitären Konstruktionsteile sowohl der unteren wie auch der oberen Kabinenkomponente verfügen vorzugsweise über Flansche, die ineinandergreifen und fest mit Abschnitten davon verbunden sind, und die sich in solchen Abständen voneinander befinden, daß sie eine Verstärkung der Kabinenkomponenten bewirken. Die oberen und unteren Verbindungen zwischen den aus Formblechteilen hergestellten Kabinenkomponenten sind alle vorzugsweise mit einer Klebeverbindung ausgestattet, die die Kabinenkomponenten fest miteinander verbindet.
Die vorliegende Erfindung wird nun anhand von Beispielen, unter Bezugnahme auf die anhängenden Zeichnungen näher beschrieben, in denen:
Figur 1 eine Seitenansicht eines gemäß vorliegender Erfindung gebauten Lastkraftwagens einschließlich einer LKW-Fahrerkabine ist;
Figur 2 eine in Einzelteile aufgelöste perspektivische Darstellung der oberen und unteren Konstruktionsteile einer mittels Harz-Spritzpreßverfahren hergestellten Ausführung der LKW-Fahrerkabine ist;
Figur 3 eine Ansicht ist, die der von Figur 2 ähnelt, und die die miteinander verbundenen unteren und oberen Spritzpreßteile aus Harz darstellt;
Figur 4 eine in Einzelteile aufgelöste perspektivische Darstellung einer anderen Ausführung der mittels Harz- Spritzpreßverfahren gefertigten LKW-Fahrerkabine ist;
Figur 5 und 6 Schnittdarstellungen von jeweils den unteren und oberen Verbindungen zwischen den unteren und oberen Kabinenkomponenten der in den Figuren 2 bis 4 dargestellten Ausführungen der LKW-Fahrerkabine sind;
Figur 7 eine in Einzelteile aufgelöste perspektivische Darstellung einer Form ist, die verwendet wird, um Spritzpreßteile aus Harz der in den Figuren 2 bis 5 dargestellten Ausführungen anzufertigen;
Figur 8 eine in Einzelteile aufgelöste perspektivische Darstellung einer anderen Ausführung der LKW-Fahrerkabine ist, deren untere und obere Komponenten alle mittels Formpressverfahren erstellt sind, und die auch eine äußere Dachbeplankung zur Verstärkung des oberen Teils umfaßt;
Figur 9 eine an einigen Stellen aufgebrochene Gesamtansicht der unteren und oberen mittels Spritzpreßverfahren hergestellten, fest miteinander verbundenen LKW-Fahrerkabinekomponenten ist;
Figur 10 eine im allgemeinen entlang der Linie 1010 in Figur 9 vorgenommene Schnittdarstellung der Konstruktion des hinteren Pfeilers der LKW-Fahrerkabine ist;
Figur 11 eine Rückansicht des hinteren Pfeilers entlang der Richtung der Linie 1111 in Figur 10 ist;
Figur 12 eine in Schnittdarstellung vorgenommene perspektivische Teilansicht der Konstruktion der oberen LKW-Fahrerkabinenkomponente, die an den oberen Rand der Windschutzscheibe angrenzt, ist;
Figur 13 eine in Schnittdarstellung vorgenommene perspektivische Teilansicht der Konstruktion der oberen LKW-Fahrerkabinenkomponente an deren oberen Verbindung mit der unteren LKW-Fahrerkabinenkomponente angrenzend an deren Heckscheibe ist;
Figur 14 eine in Schnittdarstellung vorgenommene perspektivische Teilansicht der Konstruktion der oberen LKW-Fahrerkabinenkomponente ist, die an ihre lateralen Seitenränder angrenzt;
Figur 15 eine in Schnittdarstellung vorgenommene perspektivische Teilansicht der unteren Verbindung zwischen einem oberen Ende eines Fußblechs der unteren Kabinenkomponente und einer Stirnwand der oberen Kabinenkomponente ist;
Figur 16 eine in Schnittdarstellung vorgenommene perspektivische Teilansicht der unteren Verbindung zwischen dem Fußblech und der Stirnwand an einem Seitenrand des Fußblechs ist;
Figur 17 eine in Schnittdarstellung vorgenommene Teilansicht der Konstruktion der unteren Verbindung an jeder lateralen Seite des Fußblechs ist;
Figur 18 eine perspektivische Ansicht ist, die die Art und Weise darstellt, in der Harzmatte zwischen die geöffneten Abschnitte der Form eingebracht wird, um die Formpressung vorzunehmen, mittels der sowohl die unteren und oberen Konstruktionsteile, als auch die äußere Dachbeplankung, dargestellt in den Figuren 8 bis 17, geformt werden;
Figur 19 eine in Einzelteile aufgelöste perspektivische Darstellung einer anderen Ausführung der LKW- Fahrerkabine ist, deren obere und untere Kabinenkomponenten alle aus unitären Blechteilen geformt sind;
Figur 20 eine Schnittdarstellung einer unteren Verbindung zwischen den unteren und oberen Kabinenkomponenten ist;
und
Figur 21 eine Schnittdarstellung einer oberen Verbindung zwischen den unteren und oberen Kabinenkomponenten ist.
Mit Bezug auf Figur 1 der Zeichnungen umfaßt ein Lieferwagen mit offener Ladefläche, der im allgemeinen mit 30 ausgewiesen wird, eine LKW-Fahrerkabine, die gemäß vorliegender Erfindung wie nachfolgend näher beschrieben hergestellt ist, und die vor der Ladefläche 34 und hinter dem Motorraum 36 in einer herkömmlichen Weise eingebaut ist. Es sollte besonders beachtet werden, daß die Konstruktion der LKW-Fahrerkabine des LKW 30 zusätzlich zu dem dargestellten Lieferwagen mit offener Ladefläche auch für den Bau anderer Fahrzeugtypen verwendet werden kann, die allgemein eine vertiykale Rückwand haben.
Verschiedene Ausführungsbeispiele der LKW-Fahrerkabine, wie in Figur 2 und Figur 3 dargestellt, ausgewiesen mit Bezugsnummer 32a, und wie in Figur 4 dargestellt, ausgewiesen mit Bezugsnummer 32a', wie in Figur 8 und 9 dargestellt, ausgewiesen mit Bezugsnummer 32b, und wie in Figur 19 dargestellt, ausgewiesen mit Bezugsnummer 32c, sind alle gemäß vorliegender Erfindung gebaut. Jede dieser LKW-Fahrerkabinen umfaßt eine untere Kabinenkomponente 38, eine obere Kabinenkomponente 40, und obere und untere Verbindungen 42 und 44, die die Kabinenkomponenten wie nachfolgend näher beschrieben fest miteinander verbinden.
Jede untere Kabinenkomponente 38, die in den Figuren 2 und 3, Figur 4, Figuren 8 und 9 und Figur 19 dargestellt ist, umfaßt ein unitäres unteres Konstruktionsteil 46, das eine im allgemeinen vertikale Rückwand 48 hat, einen Boden 50 und ein Fußblech 52. Die Rückwand 48 hat ein oberes Ende 54 und auch ein unteres Ende 56, von dem aus der Boden 50 sich von seinem hinteren Ende 58 zu dem vorderen Ende des Bodens 60 nach vorne erstreckt. Das Fußblech 52 hat ein unteres Ende 62, das mit dem vorderen Ende 60 des Bodens 50 verbunden ist, und hat ein oberes Ende 64, zu dem das Fußblech sich von seinem unteren Ende vorwärts und nach oben hin erstreckt.
Jede der Ausführungen der oberen Kabinenkomponente 40, die in den Figuren 2 und 3, Figur 4, Figuren 8 und 9, und Figur 19 abgebildet sind, umfaßt ein unitäres oberes Teil 66 mit einem Dach 68, einem Paar Windschutzscheibenpfeilern 70 und einer Stirnwand 72. Das Dach 68 hat ein hinteres Ende 74, von dem aus das Dach sich nach vorne zum vorderen Ende 76 des Daches hin erstreckt. An seinem vorderen Ende 76 ist das Dach 68 an lateral mit Zwischenräumen angeordneten Stellen mit den oberen Enden 78 der Windschutzscheibenpfeiler verbunden. Auf den gegenüberliegenden Seiten der dazugehörigen Windschutzscheibe 80 erstrecken sich die Windschutzscheibenpfeiler 70 von ihren lateral mit Zwischenräumen angeordneten oberen Enden 78 nach unten hin zu ihren lateral mit Zwischenräumen angeordneten unteren Enden 82, die mit der Stirnwand verbunden sind.
Jede Ausführung der LKW-Fahrerkabine hat eine obere Verbindung 42, die das obere Ende 54 der Rückwand 48 der unteren Kabinenkomponente 38 mit dem hinteren Ende 74' des Daches 68 der oberen Kabinenkomponente 40 verbindet. Jede Ausführung der LKW-Fahrerkabine hat auch eine untere Verbindung 44, die das obere Ende 64 des Fußblechs 52 der unteren Kabinenkomponente 38 mit der Stirnwand 72 der oberen Kabinenkomponente 40 verbindet. Somit bilden die miteinander verbundenen unteren und oberen Kabinenkomponenten 38 und 40, wenn von der lateralen Richtung her betrachtet, eine Verbindungsebene, die im allgemeinen diagonal nach unten zur Vorderseite zwischen dem oberen hinteren äußersten Ende der LKW-Fahrerkabine hin verläuft, wo sich die obere Verbindung 42 befindet, und dem unteren vorderen äußersten Ende der LKW-Fahrerkabine, wo sich die untere Verbindung 44 befindet.
Die beiden Ausführungen der LKW-Fahrerkabine 32a und 32a', die jeweils in den Figuren 2 und 3 und in Figur 4 abgebildet sind, verfügen beide über einen unteren Konstruktionsteil 46 und einen oberen Konstruktionsteil 66, die mittels unitärem Harz-Spritzpreßverfahren mit den zuvor beschriebenen Konstruktionen hergestellt werden. Solche Harz-Spritzpressungen werden, wie in Figur 7 abgebildet, hergestellt, indem eine Form 84 verwendet wird, die eine Negativform 86 und eine Positivform 88 umfaßt. Bei Schließung der Formteile 86 und 88 ergibt sich ein Hohlraum, dessen Form dem zu formenden Teil entspricht. Vor dieser Schließung wird ein geschlosszelliger Schaumstoffkern 90 zwischen die Formteile 86 und 88 eingebracht, und innere und äußere Glasfaservorformen 92 und 94 werden an den gegenüberliegenden Seiten positioniert. Somit erfolgt dann die Schließung der Form 84, in deren Kavität der Schaumstoffkern 90 und die Glasfaservorformen 92 und 94 positioniert sind, in welche ein geeignetes Kunstharz übertragen wird, um so die Harz-Spritzpressung durchzuführen, die den Kern formt und in einen unitären Konstruktionsteil vorformt. Es sollte besonders beachtet werden, daß jeglicher geschlosszelliger Schaumstoff, der gegenüber dem verwendeten Harz inert ist, solange für die Herstellung der Vorformung verwendet werden kann, wie er fest genug ist, dem Druck des Harzes, der normalerweise bei 18,144 kg bis 68,040 kg pro 25,40 mm² liegt, ausreichend standzuhalten und sich nicht zu verformen. Geschlosszellige Polyurethane erfüllen diese Voraussetzungen genauso wie Polypropylene. Das verwendete Kunstharz kann auch ein hitzehärtbares Vinylesterharz sein.
Wie in den Figuren 5 und 6 aufgezeigt, sind sowohl die unteren als auch die oberen Verbindungen 42 und 44 vorzugsweise mit Klebeverbindung ausgestattet, die mit 96 für die obere Verbindung, und mit 98 für die untere Verbindung ausgewiesen werden. Diese Klebeverbindungen 96 und 98 verbinden somit die Spritzpreßteile aus Harz, die den unteren Konstruktionsteil 46 und den oberen Konstruktionsteil 48 der LKW-Fahrerkabinenkomponenten verkörpern, und ermöglichen somit den Zusammenbau der LKW-Fahrerkabine. Es muß festgestellt werden, daß sowohl die obere Verbindung 42 als auch die untere Verbindung 44 so dargestellt sind, als seien sie so geformt, daß sie ineinandergreifen, um die gewünschte Positionierung der unteren und oberen Konstruktionsteile im Verhältnis zueinander zu ermöglichen. Genauer betrachtet, verfügt die untere Verbindung 44 - wie in Figur 5 dargestellt - über eine Nut- und Federverbindung, an der die Klebeverbindung 98 eine feste Verbindung zwischen dem unteren Konstruktionsteil 46 und dem oberen Konstruktionsteil 66 an der vorderen unteren Spitze der LKW-Fahrerkabine herstellt. In ähnlicher Weise wird die in Figur 6 dargestellte obere Verbindung 42 durch eine sich nach unten öffnende Formung des oberen Konstruktionsteils 66, die das obere Ende 54 der Rückwand des unteren Konstruktionsteils 46 unmittelbar oberhalb von der Heckscheibe 100 der LKW-Fahrerkabine aufnimmt, hergestellt.
Bezüglich Figur 4 verfügt eine andere Ausführung der LKW-Fahrerkabine 32a' über die gleiche Konstruktion wie die LKW-Fahrerkabinenausführung 32a, die in den Figuren 2 und 3 dargestellt ist, wobei ihre unteren und oberen unitären Konstruktionsteile aus Harz- Spritzpressungen bestehen. Diese Ansicht bietet auch eine bessere Darstellung der LKW-Ladefläche 34 und der Motorhaube des Motorraums 36, die jeweils an der Rückseite und an der Vorderseite der LKW-Fahrerkabine 32a' zwischen dem dargestellten Seitentürenpaar 102 liegen. Die Fahrerkabine 32a' umfaßt auch eine obere Dachbeplankung 104 zur Abdeckung des Daches 68 des mittels Harz-Spritzpreßverfahren gefertigten oberen Konstruktionsteils 66 der oberen Kabinenkomponente 40. Diese äußere Dachbeplankung 104 hat eine fertigbearbeitete Außenfläche 106, um ein attraktiveres äußeres Erscheinungsbild abzugeben, das mit herkömmlichen Harz- Spritzpreßverfahren gegenwärtig nicht herstellbar ist. Die äußere Dachbeplankung 104 kann aus Blech geformt werden und danach einen Anstrich erhalten, oder kann mittels Formpressung aus Harzmatte gefertigt werden, wobei entweder Harzmatte in der gewünschten Farbe verwendet wird oder diese nachfolgend einen Anstrich erhält.
Bezüglich der Figuren 8 und 9 hat die LKW-Fahrerkabinenausführung 32b untere und obere Kabinenkomponenten 38 und 40, die über unitäre untere und obere Konstruktionsteile 46 und 66 verfügen, die im allgemeinen in der gleichen Weise gefertigt sind, wie die beiden vorstehend beschriebenen Ausführungen, die mittels Harz- Spritzpreßverfahren, wie in den Figuren 1 bis 9 dargestellt, hergestellt sind. Daher sind die verschiedenen Bestandteile der unteren und oberen Kabinenkomponenten der LKW-Fahrerkabine in der Ausführung 32b mit denselben Bezugsnummern ausgewiesen. Der unitäre untere Konstruktionsteil 46 der unteren Kabinenkomponente 38 und der unitäre obere Konstruktionsteil 66 der oberen Kabinenkomponente 40 der LKW-Fahrerkabine 32b sind allerdings mittels Formpressung hergestellt, und nicht mittels Harz-Spritzpreßverfahren, wie die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele.
Die formgepreßte LKW-Fahrerkabine 32b, die in den Figuren 8 und 9 dargestellt ist, hat somit eine untere Kabinenkomponente 38, die über ein formgepreßtes unitäres unteres Konstruktionsteil 46 mit einer Rückwand 48, einem Boden 50 und einem Fußblech 52 verfügt. Die Rückwand 48 hat ein oberes Ende 54 und ein unteres Ende 56, von dem aus der Boden 50 sich von seinem hinteren Ende 58 zu dem vorderen Ende 60 des Bodens nach vorne erstreckt. Das Fußblech 52 hat ein unteres Ende 62, das mit dem vorderen Ende 60 des Bodens 50 verbunden ist, und hat auch ein oberes Ende 64, zu dem das Fußblech sich von seinem unteren Ende aus nach oben hin und vorwärts erstreckt.
Die LKW-Fahrerkabine 32b, die in den Figuren 8 und 9 dargestellt ist, hat eine obere Kabinenkomponente 40, die über ein unitäres formgepreßtes oberes Konstruktionsteil 66 mit einem Dach 68, über Windschutzscheibenpfeiler 70 und eine Stirnwand 72 verfügt. Das Dach 68 hat eine hinteres Ende 74, von dem sich das Dach nach vorne hin zu seinem vorderen Ende 76 erstreckt, das an lateral mit Zwischenräumen angeordneten Stellen mit den oberen Enden 78 der Windschutzscheibenpfeiler 70 verbunden ist. Diese Windschutzscheibenpfeiler 70 erstrecken sich von ihren lateral mit Zwischenräumen angeordneten oberen Enden 78 an gegenüberliegenden Seiten der Windschutzscheibe 80 nach unten zu ihren lateral mit Zwischenräumen angeordneten unteren Enden 82, die mit der Stirnwand 72 verbunden sind.
Wie in Figur 13 dargestellt, verbindet die obere Verbindung 42 das obere Ende 54 der Rückwand der unteren Kabinenkomponente mit dem hinteren Ende 74 des Daches 68 der oberen Kabinenkomponente. In ähnlicher Weise, und wie in Figur 15 dargestellt, verbindet die untere Verbindung 44 das obere Ende 60 des Fußblechs 52 der unteren Kabinenkomponente mit der Stirnwand 72 der oberen Kabinenkomponente.
Sowohl die obere Verbindung 42, die in Figur 13 dargestellt ist, als auch die untere Verbindung, die in Figur 15 dargestellt ist, werden vorzugsweise mittels Klebeverbindungen vorgenommen, die jeweils mit 96 und 98 ausgewiesen sind, und welche zusammenwirken, um die Formpressungen fest miteinander zu verbinden.
Bezüglich der beiden Figuren 8 und 9, umfaßt das Dach 68 des oberen Teils 66 vorzugsweise Verstärkungsrippen 108. Wie dargestellt, erstrecken sich acht dieser Verstärkungsrippen von einer zentralen Verbindungsstelle nach außen weg in ca. 45 Abständen zueinander. Es wird vorzugsweise auch eine äußere Dachbeplankung 110 angebracht, um die Verstärkungsrippen und den Rest des Daches 68 zu bedecken. Diese äußere Dachbeplankung 110 hat eine fertigbearbeitete Außenfläche 112, und ist ebenfalls vorzugsweise eine Formpressung, wie auch die zuvor beschriebenen unteren und oberen Konstruktionsteile 46 und 66. Die äußere Dachbeplankung 110 umfaßt ebenfalls vorzugsweise Abschnitte der Windschutzscheibenpfeiler 114, die die Windschutzscheibenpfeiler 70 des oberen Konstruktionsteils 66 bedecken, und wirkt somit mit diesen zusammen zur Erlangung einer Verstärkung der Windschutzscheibenpfeilerkonstruktionen. Ein Abschnitt der Stirnwand 115 der äußeren Dachbeplankung 110 schafft eine Verbindung zwischen den unteren Enden der Windschutzscheibenpfeilerabschnitte 114 und bedeckt die Stirnwand 72 des unitären, oberen Konstruktionsteils der Kabinenkomponente.
Jede der Formpressungen 46, 66 und 110, die in den Figuren 8 und 9 dargestellt sind, wird im allgemeinen wie in Figur 8 dargestellt, mit Hilfe einer Form 116 hergestellt, wobei eine Negativform 118 und eine Positivform 120 verwendet wird. Die Harzmatte, die in Figur 122 dargestellt ist, umfaßt einen Glasfaserstoff, auf den mit einem herkömmlichen Verfahren vorher Harz aufgetragen wurde. Das verwendete Harz kann entweder hitzehärtbar, wie zum Beispiel Vinylesterharz, oder thermoplastisch sein, wie zum Beispiel Polypropylenharze. Dieses Harz wird auf Glasfasern aufgetragen, die entweder zu einem Glasfaserstoff verwebt sein können, oder in der Form von Strängen als Schichten aufgetragen werden können.
Die Harzmatte 122 wird, wie in Figur 18 dargestellt, zwischen die geöffneten Negativ- und positivformen 118 und 120 der Form 116 gelegt. Bei der nachfolgenden Schließung der Form 116 wird das Harz auf die Harzmatte 122 gepresst, was bewirkt, daß das Harz in den Hohlraum fließt und diesen füllt, wie dies bei herkömmlichen Formpreßverfahren der Fall ist.
Jede laterale Seite der LKW-Fahrerkabinenrückwand 48, wie in den Figuren 8 und 9 dargestellt, umfaßt einen sich vertikal erstreckenden hinteren Pfeiler 124, der gemäß den Darstellungen in den Figuren 10 und 11 konstruiert ist. Genauer gesagt, hat jeder hintere Pfeiler 124 eine sich nach hinten öffnende Form, die vor der dazugehörigen Heckscheibe 100 angebracht ist, wobei ein Dichtungs- oder Klebstoff 126 zwischen die beiden eingebracht wird. Auf die Heckscheibe 100 kann ein geeigneter schwarzer Farbanstrich oder ähnliches aufgetragen werden, so daß das Innere des Pfeilers nicht sichtbar 124 ist. Das Innere eines jeden Pfeilers 124 umfaßt ferner auch vertikal gelagerte Stege 128 zur Verstärkung seiner Konstruktion. Diese Stege 128 haben eine Neigung, die es ermöglicht, selbige aus der Formpressung entlang der diagonalen Trennlinie zu entfernen, entlang der der untere Konstruktionsteil 46 zwischen seinem oberen hinteren äußersten Ende und seinem unteren vorderen äußersten Ende geformt ist.
Wie in Figur 12 dargestellt, befindet sich das vordere Ende 76 des Daches 68 des formgepressten oberen Konstruktionsteils 66 in der Nähe der Windschutzscheibe 80 unter dem vorderen Ende 132 der äußeren Dachbeplankung 110, wobei ein geringer Abstand zwischen den beiden Teilen geschaffen wird durch Einfügen einer Verstärkungsrippe 134 und durch eine geflanschte Struktur 136, die zusammen mit den dazwischenliegenden Klebeverbindungen 138 die beiden Teile fest miteinander verbindet. Ferner erstreckt sich ein Konstruktionsteil mit Glasrand 140 am Rande der Windschutzscheibe 80 zum vorderen Ende 132 der äußeren Dachbeplankung 110 hin und leicht über dieses hinweg, und erhält somit ein fertigbearbeitetes Aussehen.
Als hinteres Ende 74, das in Figur 13 dargestellt ist, umfaßt das Dach 68 des formgepreßten oberen Konstruktionsteils 66 eine nach unten geöffnete Flanschkonstruktion 142, die das obere Ende 54 der Rückwand der LKW-Fahrerkabine auf nimmt, wobei eine Klebeverbindung 96 diese Komponenten fest miteinander verbindet.
Wie in Figur 14 dargestellt, ist jede laterale Seite des Daches 68 des oberen Konstruktionsteils 66 mit nach oben gerichteten Verstärkungsrippen 146 versehen, die sich der Länge nach im Verhältnis zum Fahrzeug erstrecken, und die im Verhältnis zu diesem lateral mit Zwischenräumen angeordnet sind, um somit dazu beizutragen, den angrenzenden lateralen Rand der äußeren Dachbeplankung 110, an dem eine Regenrinne 148 angebracht ist, zu stützen. Klebeverbindungen 150 verbinden diese Verstärkungsrippen 146 fest mit dem angrenzenden lateralen Rand der äußeren Dachbeplankung 110 unter der Regenrinne 148, und tragen somit, zusammen mit den anderen Verbindungen zur Verstärkung des Daches bei, das aus dem oberen Konstruktionsteil 66 und der äußeren Dachbeplankung 110 konstruiert ist.
Wie in Figur 15 dargestellt, ist das obere Ende 64 des Fußblechs 52 mit der vorgenannter Klebeverbindung 98 fest mit der Stirnwand 72 des oberen Konstruktionsteils 66 in einer nach unten geöffneten Flanschstruktur verbunden, wodurch eine Nut- und Federverbindung entsteht, die als Verstärkung zwischen dem unteren Konstruktionsteil 46 und dem oberen Konstruktionsteil 66 wirkt. Diese in Figur 16 dargestellte Flanschstruktur 152 erstreckt sich vorzugsweise, wie auch die Klebeverbindung, um jeden Seitenrand 154 des Fußblechs 52.
Bezüglich Figur 17, ist die untere Verbindung 44 zwischen den unteren und oberen Konstruktionsteilen 46 und 66 auch mit einer Klebeverbindung 98 versehen, und zwar an jeder lateralen Seite der Stirnwand nach außen hin von dem angrenzenden Seitenrand des Fußblechs am lateralen äußeren Rand des Bodens 50.
Bezüglich Figur 19, ähnelt die Ausführung der LKW- Fahrerkabine 32c der Ausführung der LkW-Fahrerkabine 32a, die in den Figuren 2 und 3 dargestellt ist, abgesehen von der Tatsache, daß deren obere und untere Konstruktionsteile 46 und 66 aus Formblechteilen bestehen, d.h. aus Blech gestanzt sind. Somit hat die untere Kabinenkomponente 38 ein unitäres, aus Blech gefertigtes unteres Konstruktionsteil 46 mit einer Rückwand 48, einem Boden 50, und einem Fußblech 52. Die Rückwand 48 hat ein oberes Ende 54 und auch ein unteres Ende 56, von dem aus der Boden 50 sich von seinem hinteren Ende 58 zu dem vorderen Ende des Bodens 60 nach vorne erstreckt. Das Fußblech 52 des unteren Konstruktionsteils 46 hat ein unteres Ende 62, das mit dem vorderen Ende 60 des Bodens 50 verbunden ist, und hat ein oberes Ende 64, zu dem das Fußblech sich von seinem unteren Ende nach vorne und nach oben hin erstreckt.
Die LKW-Fahrerkabine 32c, die in Figur 19 dargestellt ist, verfügt auch über eine obere Kabinenkomponente 40 mit einem unitären, aus Blech geformten oberen Konstruktionsteil 66 mit einem Dach, einem Paar Windschutzscheibenpfeiler 70 und einer Stirnwand 72. Das Dach 68 hat ein hinteres Ende 74, von dem aus das Dach sich nach vorne zu seinem vorderen Ende 76 erstreckt, wo das Dach an lateral mit Zwischenräumen angeordneten Stellen mit den oberen Enden 78 der Windschutzscheibenpfeiler 70 verbunden ist. Diese Windschutzscheibenpfeiler 70 erstrecken sich von ihren lateral mit Zwischenräumen angeordneten oberen Enden an gegenüberliegenden Seiten der Windschutzscheibe 70 zu lateral mit Zwischenräumen angeordneten unteren Enden 82 der Pfeiler, die mit der Stirnwand 72 verbunden sind.
Wie in Figur 21 dargestellt, verbindet eine obere Verbindung 42 das obere Ende 54 der Rückwand 48 der unteren Kabinenkomponente mit dem hinteren Dachende 74 der oberen Kabinenkomponente. In ähnlicher Weise verbindet, wie in Figur 20 dargestellt, eine untere Verbindung 44 das obere Ende 64 des Fußblechs 52 der unteren Kabinenkomponente mit der Stirnwand 72 der oberen Kabinenkomponente.
Wie in den Figuren 20 und 21 dargestellt, umfaßt die untere Kabinenkomponente 38 vorzugsweise innere und äußere unitäre Konstruktionsteile 46' und 46'', die jeweils aus Blech geformt sind und in solcher Weise miteinander verbunden sind, daß sie die Rückwand 48, den Boden 50 und das Fußblech 52 der in Figur 19 dargestellten unteren Kabinenkomponente stellen. In ähnlicher Weise ist die obere Kabinenkomponente 40, die in Figur 19 dargestellt ist, vorzugsweise, wie in deb Figuren 20 und 21 dargestellt, mit inneren und äußeren unitären Konstruktionsteilen 66' und 66'' aus vorgeformten Blechstücken gebaut, die miteinander in solcher Weise verbunden sind, daß sie das Dach 68, das Paar Windschutzscheibenpfeiler 70 und die Stirnwand 72 bilden.
Wie auch in den Figuren 20 und 21 dargestellt, verfügen die inneren und äußeren unitären Konstruktionsteile 46' und 46'' der unteren Kabinenkomponente 38 vorzugsweise über Flansche 156, die mittels Schweißnähten 158 mit anderen Teilen dieser unitären Konstruktionsteile verbunden sind, wobei ein gewisser Zwischenraum untereinander belassen wird. In ähnlicher Weise verfügen die inneren und äußeren unitären Konstruktionsteile 66' und 66'' der oberen Kabinenkomponente 40 über Flansche 160, die mittels Schweißnähten 162 mit anderen Teilen dieser unitären Konstruktionsteile verbunden sind, wobei ein gewisser Zwischenraum untereinander belassen wird. Diese Zwischenräume zwischen den unitären Konstruktionsteilen jeder Kabinenkomponente bewirken in Verbindung mit ihren Flanschenbefestigungen die erforderliche Verstärkung der LKW- Fahrerkabine. Ferner werden die oberen und unteren Verbindungen 42 und 44 zwischen den unteren und oberen Komponenten 38 und 40 als Klebeverbindungen 96 und 98 beschrieben, könnten jedoch auch durch andere Verbindungsarten, wie z.B. durch Schweißnähte oder Verbindungselemente usw. hergestellt werden.
Es wird besonders darauf verwiesen, daß jeder geeignete Klebstofftyp, wie z.B. Polyurethan oder ein Epoxidkleber, bei allen Ausführungen dieser LKW- Fahrerkabine zur festen Verbindung der oberen und unteren Kabinenkomponenten miteinander verwendet werden kann.
Bei jeder dieser Ausführungen können die Bestandteile der Insassenabteilausstattung vor der Montage der unteren und oberen Kabinenkomponenten installiert werden. Genauer gesagt, können Teppichboden, Sitze, Armaturen, Insassen-Rückhaltesysteme, Verkabelungen, Lenksäule und Innenausstattung usw. in den betreffenden Komponenten installiert werden, bevor diese Komponenten zusammengefügt werden. Dies reduziert die Montagezeit und -kosten in erheblichem Maße.

Claims

1. Fahrzeugkarosserie, die eine untere Komponente (38) einschließlich eines unitären, unteren Konstruktionsteils (46) mit einer Rückwand (48), einem Boden (50) und einem Fußblech (52) umfaßt, wobei genannte Rückwand (48) ein oberes Ende (54) und auch ein unteres Ende (56) hat, von dem aus der Boden (50) sich von seinem hinteren Ende (58) zu seinem vorderen Ende (69) nach vorne erstreckt, und wobei das genannte Fußblech (52) ein unteres Ende (62) hat, das mit dem vorderen Ende (60) des Bodens (50) verbunden ist, und welches ein oberes Ende (64) hat, zu dem sich das Fußblech (52) aufwärts und vorwärts von seinem hinteren Ende aus erstreckt, die eine obere Komponente (40) einschließlich eines unitären, oberen Konstruktionsteils (60) mit einem Dach (68), einem Paar Windschutzscheibenpfeilern (70), und einer Stirnwand (72) umfaßt, wobei genanntes Dach (68) ein hinteres Ende (74) hat, von dem aus das Dach (68) sich nach vorne zu seinem vorderen Ende (76) erstreckt, wo das Dach an lateral mit Zwischenräumen angeordneten Stellen mit den oberen Enden (78) der Windschutzscheibenpfeiler (70) verbunden ist, und wobei genannte Windschutzscheibenpfeiler (70) sich nach unten von ihren lateral mit Zwischenräumen angeordneten oberen Enden (78) zu ihren lateral mit Zwischenräumen angeordneten unteren Enden (82) erstrecken, die mit der Stirnwand (72) verbunden sind, die eine obere Verbindung (42) umfaßt, die das obere Ende (54) der Rückwand (48) der unteren Komponente (38) mit dem hinteren Ende (74) des Daches (68) der oberen Komponente (40) verbindet, und eine untere Verbindung (44), die das obere Ende (64) des Fußblechs (52) der unteren Komponente (38) mit der Stirnwand (72) der oberen Komponente (40) verbindet.

2. Fahrzeugkarosserie gemäß Anspruch 1, worin jedes der genannten unteren und oberen Konstruktionsteile (46,60) ein unitäres, aus Harz spritzgepreßtes Konstruktionsteil ist.

3. Fahrzeugkarosserie gemäß Anspruch 1, worin jedes der genannten unteren und oberen Konstruktionsteile (46,60) ein formgepreßtes Konstruktionsteil oder ein Blech-Konstruktionsteil ist.

4. Fahrzeugkarosserie gemäß Anspruch 2 oder 3, worin die oberen und unteren Verbindungen (42,44) alle eine Klebeverbindung umfassen, die die Teile fest miteinander verbinden.

5. Fahrzeugkarosserie gemäß einem der Ansprüche 2, 3 und 4, welche ferner eine äußere Dachbeplankung (104) umfaßt, die das Dach der oberen Kabinenkomponente bedeckt und die mit einer fertigbearbeiteten äußeren Fläche (100) versehen ist.

6. Fahrzeugkarosserie gemäß Anspruch 5, worin die äußere Dachbeplankung (104) aus einer Materialgruppe ausgewählt ist, die Blech oder Harzmatte umfaßt.

7. Fahrzeugkarosserie gemäß Anspruch 3, wobei das Dach des oberen Konstruktionsteils Verstärkungsrippen (108) umfaßt, und die Karosserie ferner eine äußere Dachbeplankung (110) umfaßt, die die Verstärkungsrippen (108) und das Dach (68) der oberen Komponente bedeckt, und die mit einer fertigbearbeiteten äußeren Fläche versehen ist.

8. Fahrzeugkarosserie gemäß Anspruch 7, worin die äußere Dachbeplankung (110) auch AbschIlitte der Windschutzscheibenpfeiler (114) umfaßt, die die Windschutzscheibenpfeiler (70) der oberen Komponente bedecken, und wobei die äußere Dachbeplankung (71) auch einen Abschnitt der stirnwand (115) umfaßt, die die Abschnitte der Windschutzscheibenpfeiler (114) davon verbindet und die Stirnwand (72) der oberen Komponente bedeckt.

9. Fahrzeugkarosserie gemäß Anspruch 3, worin die untere Komponente (38) innere und äußere Konstruktionsteile (46', 48'') umfaßt, die jeweils aus Blech geformt sind und die in solcher Weise miteinander verbunden sind, daß sie Rückwand (48), Boden (50), und Fußblech (52) der unteren Komponente bilden; und wobei die obere Komponente (40) innere und äußere unitäre Konstruktionsteile (66', 66'') umfaßt, die aus Blech geformt sind und in solcher Weise miteinander verbunden sind, daß sie Dach (68), ein Paar Windschutzscheibenpfeiler (70) und Stirnwand (72) der oberen Komponente bilden.

10. Fahrzeugkarosserie gemäß Anspruch 9, worin die inneren und äußeren unitären Konstruktionsteile (46', 46'') der unteren Komponente über Flansche (156) verfügen, die ineinandergreifen und fest mit anderen Abschnitten dieser unitären Konstruktionsteile verbunden sind, die in Abständen zueinander angeordnet sind, und worin die inneren und äußeren Konstruktionsteile (66', 66'') der oberen Komponente (40) über Flansche (160) verfügen, die ineinandergreifen und fest miteinander verbunden sind, wobei Abschnitte dieser unitären Konstruktionsteile mit Abstand zueinander angeordnet sind.