DE69902811T2

DE69902811T2 - Selbstheilende, gegenüber starken oxidationsmitteln beständige gegenstände

Info

Publication number: DE69902811T2
Application number: DE69902811T
Authority: DE
Inventors: L. Barber; B. Young
Original assignee: 3M Innovative Properties Co
Current assignee: Nccm Co Hudson Wis Us LLC
Priority date: 1998-11-20
Filing date: 1999-10-14
Publication date: 2003-04-30
Anticipated expiration: 2019-10-15
Also published as: WO2000030778A1; EP1135220A1; DE69902811D1; EP1135220B1; JP2002530544A; US6300261B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft bei der Oberflächenkonditionierung von Bahnenmaterial (beispielsweise Feinblechen) einsetzbare selbstheilende Gegenstände und Verfahren zur Herstellung derselben.
Bei der Behandlung zur Oberflächenkonditionierung bewegen sich Feinbleche mit hoher Geschwindigkeit von etwa 200 bis 1200 Fuss/Min über drehende Walzen. Durch die gegenüber beispielsweise Faservlieswalzen relativ zusammendrückfeste Beschaffenheit konventioneller Walzen aus Gummi sind die letzteren anfällig gegen die Ausbreitung von Einschnitten und sonstige strukturelle Schäden im Spaltbereich der Walzen. Darüber hinaus werden die Walzenoberflächen durch Kanten im Verbindungsstellenbereich der Feinbleche leicht in der Form von Rissen, Rillen oder Einschnitten beschädigt. Ist eine derartige Beschädigung erst einmal eingetreten, so erfolgt eine Vergrößerung der ursprünglich verursachten Einschnitte, Risse oder Rillen durch Druckkräfte im Spaltbereich und Zugkräfte beiderseits des Spalts. Mit größer werdendem Schaden einer Walze nimmt deren Abquetschvermögen ab und können Behandlungslösungen durch die Walze hindurchtreten. Die Chemikalien aus einem Behandlungsbehälter werden in diesem Falle mit Chemikalien aus einem anderen vermischt, wodurch der Oberflächenbehandlungs- Wirkungsgrad einer ursprünglich reinen Chemikalie verloren geht. Ist der Inhalt eines Behandlungsbehälters durch eine andere Chemikalie kontaminiert, so ist das verschmutzte Chemikaliengemisch durch eine neue Chemikalie bzw. durch frische Chemikalien zu ersetzen. Die Entsorgung verschmutzter Chemikalien kann sich unter dem Aspekt des Umweltschutzes als problematisch erweisen. Weiterhin sind häufige Nachbesserungen (zum Beispiel Nacharbeiten der Oberflächen) oder ein Austausch dieser Gegenstände erforderlich, was außerplanmäßige Stillsetzungen der Produktionslinie mit entsprechenden Verlusten und Kosten bedeutet.

Zusammenfassung der Erfindung

Durch die vorliegende Erfindung werden selbstheilende Gegenstände, vorzugsweise Gegenstände aus Faservlies in der Form von Walzen, bereitgestellt, die für die Oberflächenkonditionierung von Bahnenmaterial geeignet sind. Werden die Gegenstände bei einer Oberflächenkonditionierung in der Form von Einschnitten oder Rissen beschädigt, so erhalten sie ihre Abquetscheigenschaften, indem der Durchtritt von Behandlungslösung durch die Walze verhindert wird. Weil diese Gegenstände aus Faservlies selbst im beschädigten Zustand ihre Abquetschfunktion noch erfüllen, besitzen sie eine höhere Lebensdauer mit dem Ergebnis, dass weniger Walzenwechsel erforderlich sind und die Zahl der außerplanmäßigen Stillsetzungen der Produktionslinie reduziert wird. Die Möglichkeiten einer chemischen Kontaminierung zwischen Behandlungslösungen sind ebenfalls minimiert.
Die erfindungsgemäßen Gegenstände sind des weiteren beständig gegen Oxidationsmittel wie Chromsäure, Salpetersäure oder Kombinationen derselben. Die erfindungsgemäßen Artikel sind vorzugsweise walzenförmig, sind in einem Passivierungsprozess einsetzbar und wirken dahingehend, dass sie eine dünne Schicht einer oxidierenden Säure, beispielsweise Chromsäure, Salpetersäure, Phosphorsäure oder Kombinationen derselben auf die Oberfläche der zu behandelnden Bleche aufbringen.
Der Gegenstand, für den Schutz beansprucht wird, ist in den Ansprüchen 1 bis 10 definiert.
Nachstehend kommt den einzelnen Begriffen die folgende Bedeutung zu:
Bezogen auf die in den erfindungsgemäßen Gegenständen benutzten Fasern bezeichnet der Begriff "chemikalienbeständig", dass eine Faser den im Einsatz vorherrschenden Bedingungen ohne signifikante Einbuße an Wirkung ausgesetzt werden kann.
Der Begriff "Oxidationsmittel" bezieht sich auf eine Verbindung, die entweder bei Raumtemperatur oder bei leichter Erwärmung Sauerstoff spontan freisetzt. Der Begriff schließt Chemikalien wie Peroxide, Chlorate, Perchlorate, Nitrate und Permanganate ein.
Der Begriff "Beständigkeit gegen Oxidationsmittel" bedeutet, dass der Gegenstand bei Einsatz unter Abquetschbedingungen in einem kontinuierlichen Prozess zur Behandlung von Stahlblechbunden funktionell unverändert bleibt. Der Gegenstand wird einer oder mehr Säuren, die unter der Handelsbezeichnung "Bonderite 1310" von der Henkel Corporation sowie "Oakite Okemcote F1" von der Oakite Products, Inc. bzw. von anderen Unternehmen beziehbar sind, auf die Dauer von wenigstens 5 Wochen ausgesetzt.
"Selbstheilend" bedeutet die Fähigkeit, nach einer schweren Beschädigung schnell eine im wesentlichen glatte, geschlossene Oberfläche wiederherzustellen, ohne den Gegenstand aus seinem Arbeitsprozess herausnehmen zu müssen.
Die "Oberflächenkonditionierung" umfasst das Abstreifen von Lösung (beispielsweise durch Abquetschen), das Aufbringen dünner Schichten (beispielsweise das Einölen) sowie ähnliche Arbeitsvorgänge, wie sie auf den Oberflächen von Bahnenmaterial, besonders Feinblechen (zum Beispiel Aluminiumblechen), ausgeführt werden.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf ein scheibenförmiges Faservliessegment zur Herstellung der erfindungsgemäßen Walze;
Fig. 2 eine teilweise im Querschnitt gehaltene Ansicht einer erfindungsgemäß hergestellten und auf einer Keilwelle angeordneten Walze; und
Fig. 3 eine graphische Darstellung, aus denen die Selbstheilungseigenschaften einer erfindungsgemäßen Walze ersichtlich sind.

Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen

Durch die vorliegende Erfindung werden verschiedene Gegenstände für die Oberflächenkonditionierung bereitgestellt, die selbstheilend und beständig gegen Oxidationsmittel sind. Die Gegenstände weisen vorzugsweise die Form einer Scheibe oder Walze auf und werden zur Oberflächenmodifizierung von Feinblechen in Gegenwart von Oxidationsmitteln eingesetzt. Ein erfindungsgemäßer Gegenstand weist wenigstens ein Faservlieselement auf. Ein Faservlieselement besteht aus Fasermaterial und Kleber. Eine Walze wird aus mehreren Vlieselementen gebildet. Zwar werden nachfolgend die strukturellen Einzelheiten der bevorzugten Ausführungsform mit Bezug auf Walzen beschrieben, doch lassen sich die erfindungsgemäßen Gegenstände in den verschiedensten Formen herstellen, so beispielsweise in Form von Abstreiferbalken und dergleichen. Bei der Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform wird auf die Zeichnungen Bezug genommen, in denen strukturelle Merkmale jeweils durch Bezugsziffern bezeichnet sind.
Fig. 1 zeigt eine Scheibe 1 aus einem ausgestanzten Faservlieselement 2. Bei der Scheibe 1 handelt es sich um einen Ring mit einer zentralen Öffnung 4 mit gegenüberliegenden Schlitzen 3 zum Eingriff eines Keilelements auf einer Tragwelle. Die Scheibe 1 ist Teil eines Faservlieselements, das aus miteinander an ihren Berührungspunkten mit einem geeigneten Klebstoff verklebten Fasern besteht. Die Fasern des Vlieselements 2 sind vorzugsweise chemikalienbeständig.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich, besteht eine erfindungsgemäße Rolle 21 (beispielsweise eine Walzrolle) aus einem kompakten Stapel in der Längsachse einer Trägerwelle 23 angeordneter Scheibenelemente 22 aus Faservlies.
Die Welle 23 kann mit einem oder mehreren in der Längsachse verlaufenden Antriebskeilen 25 bzw. Schlitzen oder sonstigen Elementen versehen sein, die in die gegenüberliegenden Schlitze der einzelnen Scheibenelemente 22 (beispielsweise die Schlitze 3 in Fig. 1) eingreifen. Diese Anordnung bildet eines drehbare Auflage für die Walze 21, wobei die Keile 25 wesentliche Drehbewegungen der Walze 21 relativ zur Welle 23 verhindern. Zwar sind in Fig. 2 positive Keile 25 auf der Welle 23 dargestellt, doch versteht es sich, dass umgekehrt auch eine Keilnutenlösung möglicht ist, bei der ein Vorsprung oder mehrere Vorsprünge in der Peripherie der zentralen Öffnung (beispielsweise Öffnung 4, Fig. 1) der Scheibe in einen entsprechenden Schlitz in der Welle eingreifend ausgebildet sind. Mehrere Scheiben 22 werden zusammengedrückt und in dieser komprimierten Form fixiert zu einer Walze 21 zusammengebaut.
Erfindungsgemäß hergestellte Walzen, beispielsweise die Walzen 21, sind jeweils für sich oder in Kombination mit einer Walze bzw. mehreren Walzen ähnlicher oder andersartiger Konstruktion als Mehrwalzensatz in jeder konventionellen Konfiguration zur Behandlung einer Materialbahn, beispielsweise einer Feinblechbahn, einsetzbar.
Wie bereits erwähnt, werden Stoffelemente, vorzugsweise Faservlieselemente, zur Herstellung von Walzen benutzt. Die Elemente aus Faservliesstoff zum Teil aus im Luftstrom, nach dem Spinnvliesverfahren oder nass aufgebrachten, kreuzverlegten bzw. kardierten Fasern oder einer Kombination derselben. Ein zum Einsatz im Rahmen der vorliegenden Erfindung geeignetes Vlieselement enthält Fasern im Gewichtsverhältnis von 50% oder weniger und mit ca. 60-600 g/m².
Die Fasern der Vlieselemente sind vorzugsweise chemikalienbeständig und können beispielsweise je nach Schwere der für den fertigen Gegenstand zu erwartenden chemischen Umgebungsbedingungen aus den verschiedensten natürlichen, organischen oder unorganischen Fasermaterialien bestehen. Polyolefinfasern, und insbesondere isotaktischen Polypropylenfasern, ist aufgrund ihrer Beständigkeit gegenüber aggressiven Chemikalien und der von ihnen geforderten physikalischen Eigenschaften in Oberflächen konditionierenden Umgebungen (beispielsweise Flexibilität und geringe Versprödung) für die Umsetzung der vorliegenden Erfindung der Vorzug zu geben.
Die aus Vlieselementen aus Polyolefinfasern hergestellten erfindungsgemäßen Gegenstände sind besonders zweckmäßig für den Abquetschbetrieb in stark alkalischen Umgebungen sowie beim Vorhandensein von Ölen geeignet. Die erfindungsgemäßen Walzen sind ebenfalls einsetzbar in solchen Umgebungen, wo sie oxidierenden Säuren wie den beim Passieren der Oberflächen von Stahlblechbunden anzutreffenden ausgesetzt sind. Weitere Einsatzgebiete der erfindungsgemäßen Walzen finden sich im Elektroplattieren von Stahlblechbunden, wo die Walzen wechselweise in unterschiedlichen Umgebungen, in denen sie ohne Beeinträchtigung ihres Wirkungsgrades als Abquetschwalzen Verzinnungs- und Verchromungslösungen ausgesetzt sind, eingesetzt werden. Die erfindungsgemäßen Gegenstände aus Faservlies lassen sich in vielen für die Oberflächenkonditionierung von Feinblechen zweckmäßigen Formen herstellen. Als Beispiel für solche Formen wären drehbare Walzen bzw. als feststehende oder bewegliche Abstreifer einsetzbare Platten oder Leisten für die Herstellung und Verarbeitung von Feinblechen zu nennen.
Die zur Herstellung des Faservliesstoffs verwendeten Fasern bestehen wegen ihrer Beständigkeit gegen saure und basische wässerige Lösungen bei mäßig erhöhten Temperaturen zum Teil aus Polyolefinpolymeren. Vorzugsweise beträgt die Zähigkeit der Polyolefinfasern über etwa 1 g/Den, um eine ausreichende Festigkeit sicherzustellen. Es versteht sich, dass Fasern anderer Zusammensetzung als die vorbeschriebenen Polyolefinfasern in den erfindungsgemäßen Gegenständen verwendet werden können, und dies besonders dann, wenn der fertige Gegenstand in einer Umgebung ohne extrem saure oder basische Bedingungen eingesetzt werden soll. Polyamid- oder Polyesterfasern lassen sich überall da erfolgreich verwenden, wo eine resultierende erfindungsgemäße Oberflächen-Konditionierungswalze ausschließlich mit mild sauren, mild basischen oder neutralen Behandlungslösungen in Kontakt kommt. Auch haben alle Kohlenstofffasern und Naturfaserstoffe, wie Baumwolle, Wolle usw., sowie alle anorganischen Fasermaterialien wie Glas- und Aluminiumoxidfasern als zur Verwendung in den vorerwähnten, einzelnen Vlieselementen für die Herstellung der erfindungsgemäßen Gegenstände geeignet zu gelten.
Der hier benutzte Begriff "Polyolefinfaser" steht für eine Faser, die zu mindestens 10 Gew.-% aus einer Zusammensetzung auf Polyolefinpolymerbasis besteht. Weiter ist das Polyolefinmaterial in den äußeren Hauptoberflächenbereichen vorhanden, so dass in den Fällen, wo die Faser weniger als 100% der Zusammensetzung auf Polyolefinpolymerbasis aufweist, diese Zusammensetzung auf Polyolefinpolymerbasis wenigstens entlang der Hauptoberfläche der Faser angeordnet ist und die Faser über ihre Länge hinweg abdeckt sowie ihren Umfang umschließt.
Als geeignete Polyolefinfasern sind die Hülle/Kern-Fasern zu nennen, deren Hülle aus der Zusammensetzung auf Polyolefinpolymerbasis und deren Kern aus einem anderen Material gebildet wird. In derartigen Bikomponentenfasern liegen vorzugsweise nur die Enden der Kernkomponente frei. Der Begriff "Zusammensetzung auf Polyolefinpolymerbasis" steht für ein Material, dessen hauptsächliche organische Polymerkomponente ein Polyolefinpolymer ist. Die Faserzusammensetzung kann auch bekannte Additive, Füllstoffe usw. enthalten. Die erfindungsgemäß eingesetzten Polyolefinfasern sind vorzugsweise beständig gegen Lösungen mit einem pH-Wert von weniger als 1 und bis zu 14.
Polyolefinfasern mit einer längenbezogenen Masse von ca. 1 bis ca. 50 Denier sind zur Verwendung in den erfindungsgemäßen Gegenständen geeignet, wobei ein Bereich von ca. 1 bis ca. 30 Denier bevorzugt wird. Aus zu feinen Fasern hergestellte Walzen bieten keine ausreichende Beständigkeit gegen körperliche Beschädigung, während zu grobe Fasern Gegenstände mit unzureichender Abquetschwirkung bei der Oberflächenbehandlung ergeben. Die Faserlängen können praktisch durchgängig sein, wie dies beispielsweise bei nach dem Spinnvliesverfahren hergestellten Stoffen der Fall ist, oder es können die Fasern begrenzte Längen aufweisen (Beispiel: gekräuselte Stapelfaser). Bei im Luftstrom gebildeten oder kardierten Vliesstoffen sind beispielsweise gekräuselte Stapelfasern mit einer Länge im Bereich zwischen 25 und 100 mm bevorzugt. Die gekräuselten Stapelfasern sind nur leicht gekräuselt, um Vliesstoffe mit ausreichender Festigkeit und Beständigkeit gegen die einsatzmäßigen Beanspruchungen des unverbundenen Stoffs zu erzielen.
Polyethylen, Polypropylen und Polybutylen sind Beispiele für bei der Ausführung der vorliegenden Erfindung eingesetzte bevorzugte Polyolefine. Am meisten bevorzugt ist hier das isotaktische Polypropylen. Wie bereits erwähnt, sind Hülle/Kern- Bikomponentenfasern einsetzbar. Bevorzugte Bikomponentenfasern sind solche, die eine Hüllenkomponente aus Polyolefinpolymer und eine Kernkomponente aus einer anderen Polyolefinzusammensetzung bzw. einer anderen Polymerzusammensetzung als Polyolefin aufweisen. Eine bevorzugte Hülle/Kern-Bikomponentenfaser besteht aus einer isotaktischen Polypropylenhülle und einem Nylonkern (50 Vol.-% Hülle, 50 Vol.-% Kern), wobei das Ziehverhältnis der Faser zwischen ca. 1,5 : 1 und 3,5 : 1, vorzugsweise ca. 3 : 1, beträgt. Zur Herstellung der vorerwähnten Bikomponentenfaser bevorzugt einzusetzende Materialien sind das unter der Handelsbezeichnung "Exxon 3445" von der Exxon Corporation, Houston, Tx, vertriebene Polypropylen und das unter der Handelsbezeichnung "BASF Ultramid B3 Natural" von der BASF of Parsippany, NJ, vertriebene Nylon 6. Bei der Herstellung dieser Bikomponentenfasern gelangt als faserverarbeitendes Gleitmittel eine 10%ige wässerige Lösung eines unter der Handelsbezeichnung "Decospin FT504" von der Henkel Chemical Corp., La- Grange, IL, vertriebenen Faserappreturstoffs zum Einsatz. Die Faserappreturlösung wird in bekannter Art und Weise dazu benutzt, das Nasszusatzgewicht der Faser um ca. 1% zu erhöhen. Solche Bikomponentenfasern sind im Wege konventioneller Coextrudierverfahren herstellbar.
Nach dem Spinnvliesverfahren hergestellte Stoffe aus den vorbeschriebenen Polyolefinfasern werden vorzugsweise durch Konsolidierung mittels Nadelheftung nach dem Bilden des Stoffs und vor dem Aufbringen von Kleber auf das Gewebe verstärkt. Das Nadelheften erfolgt in bekannter Weise, wobei Haken- bzw. Filznadeln zur weiteren Verhakung der Fasern und damit zur Konsolidierung des Gewebes durch das Material gepresst werden. Mit verdichtetem (beispielsweise durch Nadelheften) und mit einem entsprechenden Kleber gebundenem spinnvervliesten Polypropylen lassen sich für die Herstellung von Walzen und dergleichen geeignete Faservlieselemente herstellen.
Ein für die Herstellung von zur Verwendung in den erfindungsgemäßen Gewebeelementen geeigneter bevorzugter Vliesstoff ist ein kardiertes, nadelgeheftetes Vlies mit einem Gewicht von ca. 271 g/m², das aus einem Gemisch aus isotaktischen Polypropylen-Stapelfasern mit unterschiedlichen längenbezogenen Massen besteht. Ein solches Fasergemisch enthält (1) 50 Gew.-% Fasern von 10 Denier · 3,25 Zoll (11 Decitex · 83 mm) und (2) 50 Gew.-% Fasern von 8 Denier · 4 Zoll (9 Decitex · 102 mm). Dieser Stoff wird von der Synthetics Industries, Inc., Chickamauge, GA, unter der Handelsbezeichnung "Synfab" Style S-0805 vertrieben.
Die erfindungsgemäß verwendeten Fasern brauchen nicht unbedingt ein Vlies zu bilden. Andere Stoffstrukturen sind ebenfalls geeignet, jedoch weniger bevorzugt. Beispiele für diese anderen Strukturen sind Web- bzw. Wirkstoffe oder dergleichen.
Die erfindungsgemäßen Stoffelemente enthalten Fasern und einen zur Verbindung dieser Fasern in jedem Gewebeelement miteinander im Bereich ihrer gegenseitigen Berührungspunkte verwendeten Kleber.
Zum erfindungsgemäßen Einsatz geeignete Klebstoffe müssen gut an den in den Vlieselementen enthaltenden Fasern haften und bei dynamischer Einwirkung ihre Elastizität bewahren. Der bevorzugte Klebstoff ist der von der B. F. Goodrich Specialty Chemicals, Cleveland, OH, unter der Handelsbezeichnung "Hycar 1581" vertriebene Nitrilkautschuk. Weitere zur Verwendung im Rahmen der vorliegenden Erfindung geeignete Kleber sind gegen den Angriff von Chemikalien, besonders Oxidationsmitteln, eigenbeständige polymere Filmbildner (d. h. Materialien, die eine durchgängige Beschichtung der im Stoff enthaltenen Fasern herzustellen vermögen), die eine Glasübergangstemperatur von -30 bis +10ºC aufweisen. Andere zum Teil für die Durchführung der vorliegenden Erfindung zweckmäßige Klebstoffe sind Polychloropren, Styrol-Butadien-Kautschuk, Polysulfid, Silicon, Polyepichlorhydrin und Kombinationen dieser Stoffe.
Der Klebstoff wird flüssig in einer solchen Menge auf den Vliesstoff aufgebracht, dass dieser imprägniert und saturiert wird und benachbarte Fasern in ihren Schnitt- und Berührungspunkten miteinander verbunden werden. Im Flüssigzustand hat der Kleber eine Viskosität von ca. 10 bis 5.000 Centipoise und einen Feststoffgehalt von 30% bis 60%. Das Auftragen des Klebstoffs kann in jeder zweckmäßigen Art und Weise erfolgen, so beispielsweise durch Tauch-, Walzen- oder Sprühbeschichtung bzw. Kombinationen dieser Verfahren. Vorzugsweise wird der Kleber im Tauchverfahren auf den Vliesstoff aufgebracht und das getränkte Gewebeelement anschließend durch ein Abquetschwalzenpaar geleitet, über welches dem saturierten Stoff ausreichend Druck beaufschlagt werden kann.
Der getränkte Stoff wird in einem Ofen erhitzt, um wenigstens den Klebstoff zu trocknen. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Erhitzen des saturierten Stoffs auf eine Temperatur von ca. 80ºC bis 130ºC auf die Dauer von etwa 3 bis 10 Minuten, um Wasser aus dem Klebstoff zu verdampfen.
Ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen selbstheilenden Walze beginnt mit mehreren Vliesstoffelementen. Stoffelemente (beispielsweise Scheiben 1 gemäß Fig. 1 und wie vorbeschrieben) in den erforderlichen Abmessungen sind durch Ausstanzen herstellbar. Die Stoffelemente können wie vorbeschrieben scheibenförmig sein oder eine andere geeignete Form aufweisen, die durch bekannte Kriterien wie beispielsweise dem geplanten Verwendungszweck des fertigen Gegenstands bestimmt ist. Mehrere gleiche Vlieselemente werden sodann zu einem geordneten Elementenstapel bzw. Elementenpaket zusammengefügt. Der Stapel kann beispielsweise auf einer Trägerwelle, einem Hohlrohr oder einem Dorn so angeordnet werden, dass sämtliche Elemente im Stapel ähnlich der Anordnung der Scheiben 22 auf der Welle 23 in Fig. 2 in etwa gleich ausgerichtet sind.
Der Stapel wird sodann durch Beaufschlagung von Presskraft zusammengedrückt. Nach einem Aspekt des Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen Gegenstände reicht der in dieser Phase aufgebrachte Pressdruck aus, um die jeweils geforderte Dichte der fertigen Walze, die ohne weiteres durch jeden auf diesem Gebiet tätigen Fachmann bestimmbar ist, zu erzielen. Vorzugsweise reicht die den Vlieselementen beaufschlagte Presskraft aus, um eine Dichte von wenigstens ca. 244 kg/m³ und im allgemeinen weniger als ca. 960 kg/m³ zu erreichen. Eine zur Erzielung der vorgenannten Dichten geeignete Presskraft beträgt normalerweise zwischen ca. 1 · 106 bis 7 · 106 Pascal. Die Presskraft wird durch eine geeignete Presseinrichtung, beispielsweise einen von der Remmele Engineering Inc., St. Paul, MN, vertriebenen Horizontal- oder Vertikalverdichter, in axialer Richtung gegen die Stirnflächen "f" (Fig. 2) des walzenförmigen Pakets 21 aufgebracht.
Das verdichtete Paket wird sodann in geeigneter Weise, beispielsweise durch Verkleben der im Stapel befindlichen Scheiben miteinander oder mit mechanischen Mitteln wie verschiebbaren und mit der Welle mechanisch in Eingriff bringbaren Klemmschellen in seinem zusammen gepressten Zustand gehalten. Die Klemmschelle erzeugt einen Druck auf die Scheibenflächen "f" und dient dazu, in insgesamt bekannter Weise die Walze in einer vorgegebenen Position in der Längsachse der Welle zu fixieren und gleichzeitig ein Verschieben auf dieser zu verhindern. Für den Fachmann ist ohne weiteres erkennbar, dass alternativ zu einer Anordnung der Scheiben direkt auf einer Trägerwelle, beispielsweise der Welle 23, mehrere Scheiben 22 zusammengefügt, kompaktiert und sodann auf einem hohlen Rohr mit offenen Enden (nicht dargestellt) und einer das Zusammendrücken aushaltenden Festigkeit in ihrem zusammengedrückten Zustand gesichert werden. Das Rohr kann eine runde, quadratische oder sonstige Querschnittsform aufweisen und mit Ansätzen zum Eingriff in Keilnuten in den zentralen Öffnungen der Scheiben versehen sein. Das Rohr weist eine koaxial mit seiner Längsachse verlaufende Öffnung auf, die sodann die Montage des Rohrs auf einer entsprechenden Trägerwelle mit einer der des Rohrs im wesentlichen gleichen Querschnittsform ermöglicht.
Weiterhin kann eine Walze auf einem Dorn ausgebildet werden, der nach Bildung des Walzenkörpers entfernt wird. Nach dem Entfernen des Dorns weist die Walze den kompaktierten Stapel vliesartiger Gewebeelemente oder im kompaktierten Zustand miteinander verklebter Scheiben auf. Eine durch den Stapel verlaufende zentrale Öffnung kann entlang der Zylinderachse des Stapels bzw. Pakets weiter zugeschnitten bzw. profiliert werden, um die Walze auf einer gegebenen Welle positionieren und die vorerwähnten Mitnehmerkeile unterbringen zu können. Weitere Einzelheiten bezüglich der Herstellung der vorbeschriebenen Gegenstände sind nachfolgend erläutert.
Unter den vorerwähnten Verdichtungsdrücken werden die Hauptoberflächen der einzelnen Gewebeelemente zusammengepresst und in einem innigen Kontakt miteinander gehalten. Der kompaktierte Stapel kann sodann erhitzt werden. Dieses Erhitzen fördert das Verkleben zwischen den Schichten der die Walze bildenden Vlieselemente. Beim Erhitzen bewirkt der auf den Stoffelementen befindliche Klebstoff ein weiteres Verkleben der Fasern der einzelnen Elemente im Bereich ihrer gegenseitigen Berührungspunkte und das Verbinden benachbarter Elemente zu einem zusammenhängenden Walzenkörper. Das Verkleben erfolgt durch Erhitzen des kompaktierten Stapels auf etwa 100ºC bis 140ºC über eine ausreichende Zeitspanne hinweg. Die effektive Erhitzungszeit hängt von der Gesamtgröße des Gegenstands ab und kann zwischen 10 und 40 Stunden betragen. Der erhitzte Stapel wird dem Abkühlen bei Raumtemperatur überlassen und kann erforderlichenfalls nachbearbeitet werden, um einen für die Oberflächenkonditionierung geeigneten Gegenstand zu erhalten.
Beim Ausbilden des Gegenstands auf einem Dorn kann der Dorn vom Stapel entfernt werden, so dass eine Walze in Form eines Zylinders mit einer durch diesen hindurch verlaufenden zentralen Öffnung entsteht. Die zentrale Öffnung des kompaktierten Stapels lässt sich mit Hilfe der Vorrichtung und des Verfahrens gemäß US PS Nr. 5 247 740 (Curtis et al) dahingehend modifizieren, dass eine tragende Keilwelle in diese eingebracht werden kann, wobei ein Schneidgerät relativ zur zentralen Öffnung in der kompaktierten Walze koaxial fortbewegt wird. Der zylindrische Walzenkörper kann auf einer entsprechend geformten Trägerwelle angeordnet und durch entsprechende Mittel wie Klemmschellen lagemäßig fixiert werden.
In einer Abwandlung des vorbeschriebenen Herstellungsverfahrens kann ein zusätzlicher Klebstoff zugesetzt werden, um das Verkleben der Vlieselemente zu vereinfachen. Auf Wunsch kann der Kompaktierungsschritt durch Beaufschlagen des Elementenstapels mit einer ersten Kompaktierungskraft erfolgen. Diese erste Kompaktierungskraft ist geringer als die zum Erzeugen einer vom Fachmann für den fertigen Gegenstand bestimmten Solldicke erforderliche Kraft. Zusätzlicher Kleber (entweder gleicher oder anderer Art bzw. in Form eines Gemischs beider Klebstoffarten) kann in bekannter Weise dem kompaktierten Stapel zugesetzt werden. Der Stapel wird sodann weiter kompaktiert, um die gewünschte Dichte zu erzielen, und es erfolgt ein Härten des/der Kleber wie vorbeschrieben. Der Walzenkörper kann zur Beistellung einer für den geplanten Verwendungszweck der fertigen Walze geeigneten Außenfläche durch Schleifen nachgearbeitet werden.
Die Endkonzentration des Klebstoffs auf der Walze beträgt wenigstens 60%, und vorzugsweise zwischen 66% und 70%, des Walzengewichts. Das Endhohlraumvolumen der Walze beträgt zwischen 2% und 30% und vorzugsweise zwischen 5% und 20%. Das Hohlraumvolumen einer Walze hängt von einer Reihe von Faktoren ab, und zwar teilweise der Menge des der Walze zugeführten Klebstoffs, der Größe der zum Kompaktieren der Vlieselemente der Walze aufgebrachten Kraft und der Faserdicke. Es konnte festgestellt werden, dass eine Verkleinerung des Hohlraumvolumens durch Hinzufügen zusätzlichen Klebers zu einer dramatischen Verbesserung der Selbstheilungskraft der Walze führt. Weiterhin ergibt eine Erhöhung der Nitrilkautschukmenge bei der Walzenherstellung zu einer gegenüber dem Oxidationsmittel, nämlich Chromsäure, beständigen Walze. Nitrilkautschuk ist bekanntermassen empfindlich gegenüber solchen Oxidationsmitteln. Normalerweise besitzt die Walze eine Härte von 70 bis 93 Shore A, doch sollte vorzugsweise ihre Härte 75 bis 85 Shore A betragen.
Ein sehr poröser Gegenstand mit einem großen Hohlraumvolumen absorbiert bei Einsatz in einer kontinuierlichen Produktionslinie, beispielsweise bei der Oberflächenmodifizierung von Feinblechen, eine Menge Flüssigkeit. Beim Stillsetzen der Produktionslinie können die Walzen mit endendem Flüssigkeitsumlauf austrocknen. Die in den Walzen vorhandenen Chemikalien können kristallisieren und die Beschaffenheit der Walze von biegsam in steif verändern. Die erfindungsgemäßen Walzen weisen ein Hohlraumvolumen auf, das die Walzen absorbierfähig macht, ihre physikalischen Eigenschaften im Trockenzustand aber nicht verändert. Normalerweise befinden sich die mit einer Chemikalie bzw. mehreren Chemikalien, vorzugsweise Chromsäure, saturierten erfindungsgemäßen Walzen selbst nach dem Austrocknen noch in einem funktionsfähigen Zustand.
Zwar wurde die vorliegende Erfindung mit Bezug auf eine zylindrische Walze beschrieben, doch ist für den Fachmann klar ersichtlich, dass die Erfindung auch Abstreifer oder Wischerbalken, Stangen, Platten oder jeden sonstigen durch Stapeln und Zusammenpressen von Faservlieselementen zu einem verdichteten Paket hergestellten Gegenstand für die Oberflächenkonditionierung mit einschließt.
Außer für die Oberflächenkonditionierung sind die erfindungsgemäßen drehbaren Walzen auch als Treib-, Zug-/Spann- und Stützrollen für den Transport von Feinblechen und Bandmaterial. beispielsweise bei der Verarbeitung und Oberflächenveredelung, einsetzbar. Erfindungsgemäße Wischerbalken lassen sich auch als Führungen auf Förderern oder in sonstigen Materialtransporteinrichtungen verwenden.
Die Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich weiterhin aus den nachstehenden Beispielen, die keinerlei Einschränkung ableiten. Soweit nicht anders vermerkt, sind alle Teile- und Prozentangaben, Verhältnisse usw. in den Beispielen gewichtsbezogen.

Beispiele

Prüfverfahren I-Selbstheilungstest

Das Leistungsverhalten von Testwalzen wurde bewertet, nachdem die Walzen durch Simulation einiger der in Stahlband- Verarbeitungsanlagen anzutreffenden schwersten Bedingungen kontrolliert beschädigt worden waren. Zur Beschädigung der Testwalze wurde ein "Häckselmesser" (ein dreieckiges Stahlstück) mit Band an einer Stahlwalze eines aus der Test- und der Stahlwalze bestehenden Duowalzensatzes befestigt. Das "Häckselmesser" wurde aus einem dreieckigen Stück kaltgewalzten Stahls mit einer Dicke von ca. 1,5 mm hergestellt. Das dreieckige Stahlstück hatte die Abmessungen 75 · 75 · 100 mm und war mit vier spitzen Vorsprüngen von jeweils 75 mm Kantenlänge versehen. Die Vorsprünge wurden aus dem dreieckigen Metallstück hergestellt, indem ein eingeschnittenes Segment dieser Kante im rechten Winkel abgebogen wurde. Alle Vorsprünge wiesen praktisch die gleiche Form und Größe auf und waren 5 mm hoch. Test- und Stahlwalze wurden sodann unter einer Belastung von 13,4 kg/cm Breite angestellt und eine Minute lang gedreht, wodurch der Geweberolle ein schwerer Schaden zugefügt wurde. Das Häckselmesser wurde sodann entfernt und es wurde die Testwalze 24 Stunden lang unter einer Belastung von 13,4 kg/cm Breite weitergefahren, damit sie vor der Bewertung des Abquetschwirkungsgrades "ausheilen" konnte. Die über die Walzen gehende Wassermenge wurde unter Anwendung des in der US PS Nr. 4 669 163 (Lux et al) beschriebenen Quetschwirkungsgrad- Testverfahrens erneut (nach 24 Stunden) gemessen.

Beispiel 1:

Herstellung eines vliesartigen Gewebeelements

Ein kardierter, kreuzverlegter und nadelgehefteter Faservliesstoff mit einem Gewicht von 271,5 g/m² und einer Dicke von 2,03 mm wurde mit Nitrilkautschukkleber beschichtet. Der Stoff wird unter der Handelsbezeichnung "Synfab" Style S-0805 von der Synthetic Industries, Inc., vertrieben. Es wurde ein Stoffelement aus 50 Gew.-% Nitrilkautschuk und 50 Gew.-% Stoff hergestellt. Der verwendete Nitrilkautschuk wies eine 45%ige Feststoff-Wasser-Dispersion auf und wird unter der Handelsbezeichnung "Hycar 1581" von der Firma B. F. Goodrich Specialty Chemicals vertrieben. Zum Aufbringen des Nitrilkautschuks auf den Stoff wurden eine Zweiwalzen-Auftragsmaschine sowie eine Tauch- und Abstreiftechnik benutzt. Die Beschichtung wurde durch 6-minütiges Erhitzen auf 110ºC getrocknet. Die Beschichtungs- und Trockenschritte wurden wiederholt, bis ein Kleber/- Gewebe-Gewichtsverhältnis von 66 2/3% Nitrilkautschuk zu 33 1/3% Vliesstoff erreicht war.

Beispiel 2:

Verfahren zur Herstellung einer Walze und Charakterisierung der Beständigkeit der Walze gegenüber einem Oxidationsmittel

Aus dem gemäß Beispiel 1 hergestellten beschichteten Stoff wurden ringförmige Segmente von 11 Zoll Außendurchmesser · 6 Zoll Innendurchmesser (27, 9 cm · 15, 2 cm) gestanzt. Diese Ringe wurden anschließend konzentrisch auf eine Stahlwelle gesteckt. Der Ringstapel wurde mit Leitungswasser getränkt und unter Beaufschlagung einer ausreichenden Kraft zu einem Zylinder von 195,6 cm Länge zusammengepresst. Bei der Pressmaschine handelte es sich um einen von der Remmele Engineering Inc. vertriebenen Horizontalverdichter. Der zusammengepresste Stapel wurde anschließend mit Flanschen fixiert und in einem Ofen 24 Stunden lang auf 135ºC erhitzt. Der resultierende Zylinder wurde der Abkühlung überlassen, von der Stahlwelle abgenommen, auf eine "Produktionswelle" montiert, weiter verdichtet und mit Flanschen zu einem 137,2 cm langen Zylinder fixiert sowie anschließend auf einer Drehbank zur Herstellung einer glatten und gleichmäßigen Arbeitsfläche von 25,4 cm Durchmesser nachbearbeitet. Die Härte des resultierenden Zylinders betrug 80 Shore A. Die Walze wies ein gemessenes Hohlraumvolumen von ca. 21% auf. Zwei derartige Walzen wurden auf diese Weise hergestellt. Die Walzen wurden in einer Abquetschposition hinter einem Behandlungschemikalien-Behälter in einer Stahlbund- Behandlungsanlage installiert, wo sie einem von der Oakite Products, Inc. vertriebenen Oxidationsmittel namens Oakite F1 ausgesetzt wurden. Oakite F1 enthält ca. 20% bis 30% Chromsäure, 20% bis 30% Phosphorsäure, bis zu 10% Salpetersäure und 5% Polyvinylalkohol. Die Walzen wurden durch den einlaufenden heißen Stahl auf ca. 43ºC erwärmt. Im Zuge dieser kontinuierlichen Abläufe (Produktions-Solldaten 40 Pounds Druck pro Zoll Walzenfläche und Stahlbandgeschwindigkeit 400 Fuss/- Min) wurden aggressive mechanische Kräfte angetroffen. Unter diesen Bedingungen war für die vorher eingesetzten Gummiwalzen eine Standzeit von 4 Wochen vor dem Wechsel vorausgesetzt gewesen. Die erfindungsgemäßen Walzen waren bis jetzt 5 Wochen lang im Produktionseinsatz und weisen ein immer noch gutes Leistungsverhalten auf.

Beispiel 3

Ein kardierter, kreuzverlegter und nadelgehefteter Faservliesstoff mit einem Gewicht von 271.5 g/m² und einer Dicke von 2,03 mm wurde mit einem Acrylnitril-Butadien-Styrol- Terpolymer (ABS-Terpolymer) beschichtet. Der Stoff wird unter der Handelsbezeichnung "Synfab" Style S-0805 von der Synthetic Industries, Inc., vertrieben. Es wurde ein Stoffelement aus 50 Gew.-% Klebstoff (ABS-Terpolymer) und 50% Stoff hergestellt. Das ABS-Terpolymer besteht im flüssigen Zustand aus einer 50%igen Feststoff-Wasser-Dispersion und wird unter der Handelsbezeichnung "Hycar 1578XI" von der B. F. Goodrich Specialty Chemicals vertrieben. Zum Aufbringen des ABS-Terpolymers auf den Stoff wurden eine Zweiwalzen-Auftragsmaschine sowie eine Tauch- und Abstreiftechnik benutzt. Die Beschichtung wurde durch 6-minütiges Erhitzen des Stoffelements auf 110ºC in einem Konvektionsofen getrocknet. Ringe von 6,5 Zoll Außendurchmesser · 2 Zoll Innendurchmesser (16,5 cm · 5,1 cm) wurden zur Herstellung scheibenförmiger Stoffelemente ausgestanzt. Die Stoffelemente wurden konzentrisch auf einer Stahlwelle angeordnet, mit Leitungswasser getränkt und bis auf ein Hohlraumvolumen von ca. 48% verdichtet. Die kompaktierten Stoffelemente wurden mechanisch mit Flanschen fixiert. Der verdichtete Stapel wurde sodann 16 Stunden lang auf eine Temperatur von 135ºC erhitzt und anschließend der Abkühlung bei Raumtemperatur überlassen. Die resultierende Walze wurde zur Herstellung einer glatten und gleichmäßigen Arbeitsfläche mit einem Endaußendurchmesser von 15,5 cm (6,1 Zoll) auf einer Drehbank nachgearbeitet. Die Härte des Walzenartikels betrug 82,4 Shore A.

Beispiel 4

Ein unter der Handelsbezeichnung "Synfab" Style S-0805 von der Synthetic Industries, Inc., vertriebener kardierter, kreuzverlegter und nadelgehefteter Faservliesstoff mit einem Gewicht von 271.5 g/m² und einer Dicke von 2,03 mm wurde mit einem Nitrilkautschuk beschichtet. Der Nitrilkautschuk besteht im flüssigen Zustand aus einer 45%igen Feststoff-Wasser- Dispersion und wird unter der Handelsbezeichnung "Hycar 1581" von der B. F. Goodrich Specialty Chemicals, Cleveland, OH, vertrieben. Zum Aufbringen des Nitrilkautschuks auf den Stoff wurden eine Zweiwalzen-Auftragsmaschine sowie eine Tauch- und Abstreiftechnik benutzt. Die Beschichtungs- und Trockenschritte wurden zur Ausbildung eines Stoffelements mit 66 2/3% Kleber (Nitrilkautschuk) und 33 1/3% Stoff einmal wiederholt. Jede Beschichtung wurde durch 6-minütiges Erhitzen auf 110ºC in einem Konvektionsofen getrocknet. Ringe von 6,5 Zoll Außendurchmesser · 2 Zoll Innendurchmesser (16,5 cm · 5, 1 cm) wurden zur Herstellung scheibenförmiger Stoffelemente ausgestanzt. Die Stoffelemente wurden konzentrisch auf einer Stahlwelle angeordnet, mit Leitungswasser getränkt, bis auf ein Hohlraumvolumen von ca. 22% verdichtet sowie mit Flanschen mechanisch fixiert. Der kompaktierte Stapel wurde sodann 16 Stunden lang in einem Konvektionsofen auf 135ºC erhitzt und anschließend der Abkühlung bei Raumtemperatur überlassen. Die resultierende Walze wurde sodann auf einer Drehbank zur Herstellung einer glatten Arbeitsfläche mit einem Endaußendurchmesser von 6,1 Zoll (15,5 cm) nachgearbeitet. Die Härte des Walzenartikels betrug 79,8 Shore A.
Das Selbstheilungsvermögen der Walzen gemäß den Beispielen 3 und 4 wurde nach dem Prüfverfahren 1 gemessen. Die Versuchsergebnisse sind in Fig. 3 zusammengefasst.
Die Walze gemäß Beispiel 3 wurde durch Messen des Wasserdurchsatzes über die Walze entsprechend der Linie A in Fig. 3 und die Walze gemäß Beispiel 4 durch Messen des Wasserdurchsatzes über die Walze gemäß Linie B in Fig. 3 überwacht. Bei der Walze gemäß Beispiel 3 wurden wesentlich größere Wasserdurchsatzmengen als bei der Walze nach Beispiel 4 festgestellt. Die Walze aus Beispiel 4 hatte im Vergleich zur Walze gemäß Beispiel 3 eine nur geringe bzw. gar keine Einlaufzeit (Punkte bei 0 bis 4 Stunden), während die Walze aus Beispiel 4 eine kürzere Selbstheilungszeit nach Eintritt eines Schadens aufwies als die Walze gemäß Beispiel 3 (Punkte bei 24 bis 26 Stunden).

Claims

1. Selbstheilender Gegenstand zum Einsatz beim Oberflächenkonditionieren von Bahnenmaterial mit:

mehreren gestapelten verdichteten Vlieselementen, wobei die Vlieselemente verhakte Fasern aufweisen, die an ihren gegenseitigen Berührungspunkten mittels Klebstoffs miteinander verbunden sind, wobei der Gegenstand beständig gegen Oxidationsmittel ist und eine Kleberendkonzentration von 60 Gew.-% oder darüber, eine Härte von 70 bis 93 Shore A und ein Hohlraumvolumen im Bereich zwischen 2% und 30% aufweist.

2. Gegenstand nach Anspruch 1, wobei der Kleber aus den Materialien Nitrilkautschuk, Polychloropren, Styrol- Butadien-Kautschuk, Polysulfid, Silicon, Polyepichlorhydrin und Kombinationen dieser Stoffe gewählt wird.

3. Gegenstand nach Anspruch 1, wobei der Kleber Nitrilkautschuk mit einer Glasübergangstemperatur im Bereich zwischen -30ºC und +10ºC aufweist.

4. Für die Oberflächenkonditionierung von Bahnenmaterial geeignete selbstheilende Walze mit:

einem auf seiner zylindrischen Achse drehbar gelagerten zylindrischen Körper, wobei der zylindrische Körper mehrere gestapelte und kompaktierte scheibenförmige Faservliesstoffelemente aufweist, wobei die Vlieselemente jeweils verhakte Fasern aufweisen, wobei die benachbarten Fasern eines jeden der Vlieselemente an ihren gegenseitigen Berührungspunkten mittels eines Klebstoffs miteinander verbunden sind und wobei die Walze beständig gegenüber Oxidationsmitteln ist sowie eine Kleberendkonzentration von 60 Gew.-% oder darüber, eine Härte von 70 bis 93 Shore A und ein Hohlraumvolumen im Bereich zwischen 2% und 30% aufweist.

5. Für die Oberflächenkonditionierung von Bahnenmaterial geeigneter selbstheilender Gegenstand mit:

mehreren gestapelten kompaktierten Vlieselementen, wobei die Vlieselemente verhakte Fasern aufweisen, die an ihren gegenseitigen Berührungspunkten mittels eines Klebers miteinander verbunden sind, wobei der Kleber Nitrilkautschuk mit einer Glasübergangstemperatur im Bereich von -30ºC und +10ºC aufweist, und der Gegenstand beständig gegen Oxidationsmittel ist sowie eine Härte von 70 bis 93 Shore A und ein Hohlraumvolumen im Bereich 2% bis 30% aufweist.

6. Für die Oberflächenkonditionierung von Bahnenmaterial geeignete selbstheilende Walze mit:

einem auf seiner zylindrischen Achse drehbar gelagerten zylindrischen Körper, wobei der zylindrische Körper mehrere gestapelte und kompaktierte scheibenförmige Faservliesstoffelemente aufweist, wobei die Vlieselemente jeweils aus verhakten Fasern bestehen, wobei die benachbarten Fasern eines jeden der Vlieselemente an ihren gegenseitigen Berührungspunkten mittels eines Klebstoffs miteinander verbunden sind, der Kleber Nitrilkautschuk mit einer Glasübergangstemperatur von -30ºC bis +10ºC aufweist und die Walze beständig gegen Oxidationsmittel ist sowie eine Härte von 70 bis 93 Shore A und ein Hohlraumvolumen im Bereich zwischen 2% und 30% aufweist.

7. Verfahren zur Herstellung eines für die Oberflächenkondiditionierung von Bahnenmaterial geeigneten selbstheilenden Gegenstands aus Faservliesstoff mit den Schritten:

Bereitstellen mehrerer Faservliesstoffelemente, wobei die Vlieselemente verhakte und an ihren gegenseitigen Berührungspunkten mittels eines Klebers verbundene Fasern aufweisen;

Stapeln der mehreren Faservliesstoffelemente zu einem Stapel;

Kompaktieren des Stapels durch Aufbringen einer Verdichtungskraft; und

Fixieren des Stapels in seinem kompaktierten Zustand, um einen Gegenstand herzustellen, so dass der Gegenstand selbstheilend und beständig gegenüber Oxidationsmitteln ist sowie eine Kleberendkonzentration von 60 Gew.-% oder darüber, eine Härte von 70 bis 93 Shore A und ein Hohlraumvolumen von 2% bis 30% aufweist.

8. Verfahren nach Anspruch 7 mit dem Schritt des Hinzufügens von Wasser zu den Faservliesstoffelementen vor dem Kompaktieren des Stapels durch Beaufschlagung einer Verdichtungskraft.

9. Verfahren zur Herstellung eines für die Oberflächenkondiditionierung von Bahnenmaterial geeigneten selbstheilenden Gegenstands aus Faservliesstoff mit den Schritten:

Stapeln dieser mehrerer Faservliesstoffelemente zu einem Stapel;

Kompaktieren des Stapels durch Aufbringen einer Verdichtungskraft;

Fixieren des Stapels in seinem kompaktierten Zustand;

Erhitzen des Stapels in seinem kompaktierten Zustand auf eine erhöhte Temperatur zur klebenden Verbindung der Schichten miteinander; und

Abkühlen des erhitzten Stapels, um einen Gegenstand bereitzustellen, der selbstheilend und beständig gegenüber Oxidationsmitteln ist sowie eine Kleberendkonzentration von 60 Gew.-% oder darüber, eine Härte von 70 bis 93 Shore A und ein Hohlraumvolumen von 2% bis 30% aufweist.

10. Verfahren nach Anspruch 9 mit dem Schritt des Hinzufügens von Wasser zu den Faservliesstoffelementen vor dem Kompaktieren des Stapels durch Beaufschlagung einer Verdichtungskraft.