DE69813127T2

DE69813127T2 - Verfahren zur Herstellung von Spinnvliesen

Info

Publication number: DE69813127T2
Application number: DE69813127T
Authority: DE
Inventors: Hee Yu Yoo
Original assignee: Basell North America Inc
Current assignee: Basell North America Inc
Priority date: 1997-09-30
Filing date: 1998-09-26
Publication date: 2003-12-04
Anticipated expiration: 2018-09-27
Also published as: DE69813127D1; CN1213719A; CN1096514C; ES2193456T3; KR19990030289A; EP0905299B1; CA2248451C; EP0905299A2; TW446776B; ATE237016T1; JPH11181665A; EP0905299A3; CA2248451A1; US5858293A

Description

Vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Spinnfaservlieses aus Propylenpolymermaterialien.
Polypropylenharze werden zur Herstellung von Wirrfaservliesen zur Verwendung als Windeleinlagen, Ärztebekleidungen und Ölabsorbentien verwendet. Eine der wichtigsten Eigenschaften dieser Materialien ist ihre Festigkeit. Zur Herstellung von herkömmlichen Spinnvliesen werden Kunstharze mit einer verhältnismäßig hohen Fließfähigkeit (MFR-Wert) (niedere Viskosität oder niederes Molekulargewicht) bei verhältnismäßig niederen Spinntemperaturen verwendet, auch wenn Kunstharze mit einem niederen MFR-Wert (höhere Viskosität oder höheres Molekulargewicht) zu einer größeren Festigkeit des Vlieses führen. Wenn ein Harz mit einem niedereren MFR-Wert verwendet wird, kann es nicht bei einer normalen Spinntemperatur verarbeitet werden, weil zu viele Spinnbrüche auftreten. Üblicherweise verwendete Spinnvlies-Harze haben einen MFR-Wert von etwa 40, und bei einer Spinntemperatur von etwa 210ºC wird eine ausreichende Spinnkontinuität aufrechterhalten.
Verschiedene Kombinationen von Stabilisatoren wurden verwendet, um einen thermischen Abbau von Polyolefinen zu verhindern, sowie um die Beständigkeit gegenüber einem Abbau durch Licht zu erhöhen und die Verarbeitbarkeit zu verbessern. Die veröffentlichte Japanische Patentanmeldung 61-133251 offenbart eine wärmebeständige Polyolefinharz-Formmasse mit einem Gehalt an einer Kombination eines phenolischen Antioxidationsmittels, eines organischen Phosphits und von Hydrotalcit. U.S.-Patent 4.611.024 offenbart ein Kunstharz von Spritzgussqualität, das auch zur Herstellung von Fasern und Filmen benutzt werden kann. Das Harz enthält ein Acetal-Transparenzverstärkungsmittel und Hydrotalcit. Wahlweise Bestandteile umfassen ein phenolisches Antioxidationsmittel, ein organisches Phosphit und eine Metallseife wie Calciumstearat. U.S.-Patent 4.965.301 offenbart eine Stabilisatorpackung für Polyolefinfasern, umfassend (a) mindestens ein sterisch gehindertes Phenol, (b) mindestens ein organisches Phosphit, (c) mindestens ein sterisch gehindertes Amin, (d) mindestens ein Metallsalz einer langkettigen Fettsäure und (e) ein Alkalimetallphosphat. U.S.-Patent 5.246.777 offenbart eine faserbildende Polyolefinzusammensetzung, die gegenüber Wärme, Oxidation, Licht und Verfärbung durch Verbrennungsgase stabilisiert ist. Die Stabilisatoren umfassen ein sterisch gehindertes Phenol, eine sterisch gehinderte Piperidinverbindung und gegebenenfalls eine organische Phosphorverbindung als Antioxidationsmittel. EP-A-0 629 720 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Wirrfaservliesen. Die für das Spinnen zu verwendenden Polyolefine enthalten sterisch gehinderte Amine als Lichtstabilisatoren in einer Menge von 0,005-0,5 Gew.-%.
Infolgedessen besteht ein Bedürfnis für eine Kombination von Additiven, welche zu Spinnvliesen mit erhöhter Zugfestigkeit führen. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eine Spinnvlieses umfasst:
(a) das kontinuierliche Extrudieren eines aus der Gruppe ausgewählten Propylenpolymermaterials mit einer Fließfähigkeit von etwa 3 bis etwa 30 g/10 Min. durch eine Spinndüse bei einer Temperatur von mehr als 260ºC (500ºF) unter Bildung einzelner Fäden, welche besteht aus (i) einem Propylenhomopolymeren und (ii) einem statistischen Copolymeren von Propylen und Ethylen mit einem Ethylengehalt von weniger als 10 Gew.-%,
(b) Ziehen der Fäden, um die Polymerfäden molekular auszurichten, und
(c) Ablagern der Fäden auf im wesentlichen statistische Weise auf ein Trägerband unter Bildung einer Endlosbahn,
wobei das Propylenpolymermaterial Additive enthält, welche im wesentlichen bestehen aus:
(1) etwa 250 Teilen bis etwa 2.500 Teilen eines Pentaerythritdiphosphits,
(ii) Etwa 250 Teilen bis etwa 2.500 Teilen einer sterisch gehinderten Phenolverbindung;
(iii) etwa 100 Teilen bis etwa 1.500 Teilen Calciumstearat, und gegebenenfalls
(iv) etwa 5 bis etwa 500 Teilen einer Hydrotalcitverbindung,
wobei alle Teile sich auf eine Million Teile des Propylenpolymermaterials beziehen.
Das durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Spinnvlies besitzt im Vergleich zu herkömmlichen Spinnvliesen unter Verwendung eines Harzes mit einem niedrigeren MFR-Wert eine verbesserte Zugfestigkeit.
Fig. 1 ist eine graphische Darstellung, in der die MD-Zugfestigkeit (kg/Unzen pro Yard²) gegen die Bindungstemperatur (ºF) für nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Materialien im Vergleich mit denjenigen aufgetragen sind, welche unter herkömmlichen Spinnvliesbedingungen hergestellt wurden, und denjenigen, die unter Verwendung des Polymeren und der Spinntemperatur des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt wurden, das jedoch eine weniger wirksame Kombination von Additiven aufweist.
Fig. 2 ist eine graphische Darstellung, in der die CD-Zugfestigkeit (kg/Unzen/Yard²) gegen die Bindungstemperatur (ºF) für Materialien aufgetragen ist, welche gemäß dem Verfahren der Erfindung hergestellt wurden, im Vergleich mit denjenigen, die unter herkömmlichen Spinnvliesbedingungen hergestellt wurden, und denjenigen, die unter Verwendung des Polymeren und der Spinntemperatur des Verfahrens vorliegender Erfindung hergestellt wurden, welches jedoch eine weniger wirksame Kombination von Additiven aufweist.
Das bei vorliegender Erfindung benutzte Propylenhomopolymer oder statistische Propylen-Ethylen-Copolymer besitzt eine Fließfähigkeit (MFR-Wert) von etwa 3 bis etwa 30 g/10 Min. (ASTM D-1238, 2,16 kg bei 230ºC), vorzugsweise von etwa 3 bis etwa 25 g/10 Min., am meisten bevorzugt von etwa 3 bis etwa 20 g/10 Min. Das Copolymer hat vorzugsweise einen Ethylengehalt von weniger als 10% Ethylen.
Propylenpolymermaterialien mit einem MFR-Wert innerhalb dieses Bereichs können erhalten werden, indem man ein Polymer mit einem niederen MFR-Wert einem viskositätserniedrigenden Abbau unterzieht, d. h., das Polymer einer Kettenspaltung unterwirft. Dieses Verfahren erniedrigt nicht nur das Molekulargewicht und erhöht die Fließfähigkeit der Polymeren, sondern es führt auch zu einer Verengung der Molekulargewichtsverteilung. Allgemein gesprochen führt ein höheres Molekulargewicht zu besseren physikalischen Eigenschaften, jedoch schlechteren Verarbeitungseigenschaften. Umgekehrt führt ein niederes Molekulargewicht zu schlechteren physikalischen Eigenschaften, jedoch besseren Verarbeitungseigenschaften. Ein Polymer mit niederem Molekulargewicht mit einer engen Molekulargewichtsverteilung führt bei vielen hergestellten Gegenständen sowohl zu guten physikalischen Eigenschaft als auch Verarbeitungseigenschaften. Deshalb ist es ein übliches Verfahren, Propylen oder Propylen und Ethylen auf ein höheres Molekulargewicht zu polymerisieren, als für die Endanwendung erwünscht ist, und sodann dieses einer viskositätserniedrigenden Behandlung auf das gewünschte Molekulargewicht zu unterziehen.
In der kommerziellen Praxis wird eine viskositätserniedrigende Behandlung in der Regel durch Zugabe eines Abbaumittels zum Polymeren vor dem Pelletisieren erreicht. Das Polymer und das Abbaumittel können jedoch auch im Extruder unter Erwärmen vermischt werden. Ein Abbaumittel ist eine Substanz, die die Kettenspaltung fördert, wenn sie mit dem Polymer vermischt ist, das sodann unter Extrusionsbedingungen erwärmt wird. Die in der üblichen kommerziellen Praxis verwendeten Abbaumittel sind hauptsächlich Alkylhydroperoxide oder Dialkylperoxide. Diese Materialien leiten eine freie Radikale-Kettenreaktion bei erhöhten Temperaturen ein, was zu einer Spaltung der Propylenpolymermoleküle führt.
Zur Überwindung des der Verwendung eines Kunstharzes mit einem verhältnismäßig niederen MFR-Wert innewohnenden Spinnproblems, werden höhere Spinntemperaturen angewandt, so dass die Schmelzviskosität des Polymeren an der Spinndüse auf dem gleichen Wert gehalten werden kann wie bei einem Harz mit einem höheren MFR-Wert bei einer normalen Spinntemperatur. Beispielsweise ist die Schmelzviskosität eines Harzes mit einem MFR-Wert 10 bei einer Schmelztemperatur von 536º die gleiche wie eines Harzes mit einem MFR- Wert von 38 bei einer Schmelztemperatur von 410ºF. Infolgedessen ist die Spinnbarkeit dieser beiden Harze (mit einem MFR-Wert von 10 bzw. 38) die gleiche bei der jeweiligen Spinntemperatur. Beim efindungsgemäßen Verfahren wird das Propylenpolymer bei einer Temperatur von mehr als 500ºF (260ºC), vorzugsweise mehr als 525ºF (274ºG) gesponnen.
Da höhere Spinntemperaturen als normalerweise während des erfindungsgemäßen Verfahrens angewandt werden, ist eine Additivpackung notwendig, welche eine stärkere Stabilisierung gegenüber einem thermischen Abbau des Propylenpolymeren bereitstellt, was zu einer schlechten Festigkeit des Vlieses führt. Die Additivpackung gemäß vorliegender Erfindung besteht im Wesentlichen aus: (a) Pentaerythritdiphosphit, (b) einer sterisch gehinderten Phenolverbindung und (c) Calciumstearat. Gegebenenfalls kann die Komponente (a) mit einer Hydrotalcitverbindung vermischt werden, z. B. kann sie als ein Produkt wie Ultranox 627A, das ist Bis(2,4-di-tert.-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit, das 7% DHT-4A Hydrotalcitverbindung der Formel [Mg&sub4;&submin;&sub5;Al&sub2;(OH)&sub1;&sub3;CO3.3,5H&sub2;O] enthält, zugegeben werden. Der Stabilisator Ultranox 627A ist im Handel von GE Speciality Chemicals erhältlich. Die Hydrotalcitverbindung ist für die thermische Stabilisierung nicht erforderlich, jedoch erhöht sie die hydrolytische Stabilität des Pentaerythritdiphosphits, was dieses leichter handhabbar macht.
Das Pentaerythritdiphosphit kann aus Verbindungen der Formel
ausgewählt werden, worin R' und R" gleich oder verschieden sind und aus gerad- oder verzweigtkettigen C&sub1;&submin;&sub2;&sub0;-Alkylgruppen, C&sub5;&submin;&sub2;&sub0;-Cycloalkyl-, C&sub6;&submin;&sub2;&sub0;-Aryl- und C&sub2;&submin;&sub2;&sub9;-Alkoxyalkylgruppen und deren halogensubstituierten Derivaten sowie Kombinationen wie Alkarylgruppen mit einem Gehalt an bis zu 20 Kohlenstoffatomen pro Molekül ausgewählt sind. Vorzugsweise sind R' und R" gleich und Alkarylgruppen, am meisten bevorzugt Alkylphenylgruppen.
Spezielle Beispiele für geeignete Pentaerythritdiphosphite umfassen Dimethylpentaerythritdiphosphit, Diethylpentaerythritdiphosphit, Didodecylpentaerythritdiphosphit, Ditolylpentaerythritdiphosphit, Distearylpentaerythritdiphosphit, Diphenylpentaerythritdiphosphit, Dibenzylpenterythritdiphosphit, Bis(2,4-di-tert.- butylphenyl)pentaerythritdiphosphit und Di-p-Chlorphenylpentaerythritdiphosphit. Andere geeignete organische Phosphitverbindungen dieser Formel sind dem U.S.- Patent 4.025.486 offenbart, welches durch Bezugnahme in vorliegende Beschreibung einbezogen ist. Es wird Bis(2,4-di-tert.-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit bevorzugt.
Das Pentaerythritdiphosphit liegt in einer Menge von etwa 250 bis etwa 2.500 Teile pro Mio. Teile des Propylenpolymermaterials vor, vorzugsweise in einer Menge von etwa 745 Teilen bis etwa 1.115 Teilen, am meisten bevorzugt von 835 bis etwa 1.025 Teilen.
Hydrotalcit [Mg&sub6;Al&sub2;(OH)&sub1;&sub6;CO&sub3;.4H&sub2;O] kommt natürlich in kleinen Ablagerungen in der früheren Sowjetunion und auch in Snarum in Normregen vor. Es kann auch synthetisch hergestellt werden. Das DHT-4A-Produkt der Formel [Mg&sub4;- &sub5;Al&sub2;(OH)&sub1;&sub3;CO&sub3;.3,5H&sub2;O] ist eine Hydrotalcit-ähnliche Verbindung, die im Handel von Kyowa Chemical Industry Co., Ltd. erhältlich ist. Falls sie vorliegt, wird die Hydrotalcitverbindung in einer Menge von 5 Teilen bis etwa 500 Teilen pro Mio. Teile des Propylenpolymermaterials, vorzugsweise etwa 55 Teilen bis etwa 85 Teilen, am meisten bevorzugt etwa 60 bis etwa 80 Teilen, benutzt.
Geeignete sterisch gehinderte Phenolverbindungen umfassen z. B. Tetrakis[methylen(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat)methan; 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl)benzol, 1,3,5-Tris(tert.-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)-1,3,5-triazin-2,4,6-(1H, 3H, 5H)-trion; 3,9-Bis[2-{3-(3-tert.- butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionyloxy}-1,1-dimethylethyl]-2,4,8,10- tetraoxaspiro[5.5]undecan und 1,3,5-Tris(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl)-1,3,5- triazin-2,4,6(1H, 3H, 5H)trion. Bevorzugt wird jedoch 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-ditert.-butyl-4-hydroxybenzyl)benzol.
Die sterisch gehinderte Phenolverbindung liegt in einer Menge von etwa 250 Teilen bis 500 Teilen, vorzugsweise etwa 800 Teilen bis etwa 1.200 Teilen, arm meisten bevorzugt etwa 900 bis etwa 1.100 Teilen pro Mio. Teile des Propylenpolymermaterials vor.
Das Calciumstearat liegt in einer Menge von etwa 100 Teilen bis etwa 1.500 Teilen, vorzugsweise etwa 240 Teilen bis etwa 360 Teilen, am meisten bevorzugt etwa 270 bis etwa 330 Teilen pro Mio. Teile des Propylenpolymermaterials vor.
Um die Spinnvliese mit der hohen Zugfestigkeit gemäß vorliegender Erfindung zu erhalten, ist es notwendig, die Kombination aus (1) einem Propylenpolymermaterials mit dem ausgewiesenen MFR-Wert, (2) die ausgewiesene Spinntemperatur und (3) die ausgewiesene Kombination von Additiven anzuwenden.
Die Kombination der Additive kann in das Propylenpolymermaterial auf eine beliebige herkömmliche Weise eingearbeitet werden, beispielsweise durch trockenes Vermischen der Additive direkt mit den Polymerpellets oder flocken, mittels z. B. Taumelmischern und Henschel-Mischern, wie bekannt. Lösungen oder Aufschlämmungen des Additivs können auf das granulare Polymer aufgesprüht oder mit diesem vermischt werden. Die Additive können auch mit geschmolzenem Polymer mittels z. B. eines Banbury-Mischers, Brabender-Mischers, einer Walzenmühle oder eines Schneckenextruders vermischt werden.
Ein herkömmliches Verfahren ist die Zugabe der Additive in trockener Form zum granulierten Propylenpolymermaterial, gefolgt von Extrusion, um ein pelletisiertes Produkt bereitzustellen, das danach zur Bildung von Fasern verwendet werden kann. Andere Additive, wie beispielsweise Füllstoffe, Streckmittel, Weichmacher, Färbemittel sowie andere Polymermaterialien können zum Propylenpolymermaterial zugegeben werden.
Spinnvliese werden durch kontinuierliches Extrudieren des Polymeren durch eine Spinndüse unter Bildung diskreter Fäden hergestellt. Danach werden die Fäden entweder mechanisch oder pneumatisch ohne Brechen gezogen, um die Polymerfäden molekular auszurichten und Zähigkeit zu erreichen. Die kontinuierlichen Fäden werden sodann auf eine im Wesentlichen zufällige Weise auf ein Trägerband unter Bildung einer Warenbahn abgelagert.
Im Beispiel 1 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 3 wurden die Fasern und Wirrfasermaterialien auf einer 1 Meter breiten Reicofil-Laborversuchsanlage für Spinnvliese unter den in Tabelle 1 angegebenen Bedingungen hergestellt. Das Polymer B (Vergleichsbeispiel 1) wurde unter den üblichen Standardbedingungen gesponnen, welche zur Herstellung von Polypropylen-Spinnvliesen angewandt werden, d. h., bei einer Spinntemperatur von 410ºF (210ºC). Die Polymeren A, C1 und C2 wurden bei 536ºF (280ºC) gesponnen.
Die Grab-Zugfestigkeit der Spinnvliese wurde unter Anwendung von ASTM D 1682 und ASTM D 1776 gemessen.
Die Fließfähigkeiten wurden gemäß ASTM D 1238 (2,16 kg, 230ºC) ermittelt.
In vorliegender Beschreibung sind alle Teile und Prozentsätze, wenn nicht anders angegeben, auf das Gewicht bezogen.

BEISPIEL 1 UND VERGLEICHSBEISPIELE 1 BIS 3

Fig. 1 und 2 zeigen den dramatischen Anstieg der Zugfestigkeit bei einem Spinnvliesmaterial, hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren (Polymer A) im Vergleich zu demjenigen, hergestellt aus einem Standard-Spinnvliesharz, gesponnen unter Standardbedingungen (Polymer B), Vergleichsbeispiel 1) und demjenigen, hergestellt unter Anwendung der Spinntemperatur und eines Polymeren mit der durch das erfindungsgemäße Verfahren ausgewiesenen Fließfähigkeit, jedoch ohne die spezielle Kombination von Additiven (Polymere C1 und C2, Vegleichsbeispiele 2 und 3). Die Spinnbedingungen sind in Tabelle 1 angegeben.
In der Tabelle 1 und in den Fig. 1 und 2 war das Polymer A ein Propylenhomopolymer mit einem MFR-Wert von 10 g/10 Minuten. Das Polymer wurde durch eine viskositätserniedrigende Behandlung eines Propylenhomopolymeren mit einem MFR-Wert von 1 g/10 Min. hergestellt. Die im Beispiel 1 benutzten Additive waren eine Kombination aus (a) 1.000 ppm des 1,3,5-Trimethyl- 2,4,6-tris(3,5-di-tert.-4-hydroxybenzyl)benzols, "Ethanox 330", im Handel von Albemarle Corporation erhältlich; (b) 1.000 ppm des Bis(2,4-di-tert.- butylphenyl)pentaerythritdiphosphits "Ultranox 627A mit einem Gehalt an 7% DHT- 4A-Hydrotalcitverbindung, im Handel erhältlich von GE Speciality Chemicals, und (c) 300 ppm Calciumstearat.
Das Polymer B war ein Standard-Spinnvliesharz mit einem MFR-Wert von 38 g/10 Min., im Handel erhältlich von Montell USA Inc., das durch viskositätserniedrigende Behandlung eines Propylenhomopolymeren in Flockenform mit einem MFR-Wert von 0,4 g/10 Min. hergestellt war. Das Polymer enthielt 1.000 ppm Irganox 1076, das Antioxidans Octadecyl-3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat im Handel erhältlich von Ciba Speciality Chemicals Corporation, und 300 ppm Calciumstearat.
Die Polymeren C1 und C2 waren die gleichen Propylenhomopolymeren wie das Polymer A, jedoch enthielten sie eine weniger wirksame Kombination von Additiven, die aus (a) 1.000 ppm des Antioxidationsmittels Irganox 1076 und (b) 300 ppm Calciumstearat bestand.
Die in den Fig. 1 und 2 aufgetragenen Daten zeigen, dass ein Wirrfaservlies, welches eine wesentlich höhere Grab-Zugfestigkeit hatte, hergestellt wurde, wenn das Polymer mit dem MFR-Wert 10 mit einem Gehalt an der Kombination von Additiven, die im erfindungsgemäßen Verfahren im Einzelnen angegeben ist, (Polymer A) bei einer höheren Temperatur verarbeitet wurde, um die gleiche Fasergröße wie diejenige herzustellen, die aus dem Standard-Spinnvliesharz (Polymer B) hergestellt wurde. Die Polymeren mit einem MFR-Wert von 10 und einem Gehalt an sterisch gehinderter Phenolverbindung sowie Calciumstearat (Polymere C1 und C2) wurden während des Spinnens mehr abgebaut und führten zu Wirrfaservliesen mit einer niedereren Grab-Zugfestigkeit als diejenigen, hergestellt aus dem Polymeren mit gleichem MFR-Wert, welches die wirksamere Kombination von Additiven gemäß vorliegender Erfindung enthielt. Bei den Polymeren C1 und C1 mit einem MFR-Wert von 10 wurde beim Polymeren C1 eine feinere Fasergröße erhalten, welche zu einer höheren Vliesfestigkeit im Vergleich zum Polymeren C2 führte. Es wird darauf hingewiesen, dass der Ansaugdruck für das Polymer C2 erniedrigt war, um die gleiche Fasergröße zu bilden.

BEISPIEL 2

Es wurden Proben mit einem Gehalt an unterschiedlichen Kombinationen von Additiven in einem Propylenhomopolymeren (keiner viskositätserniedrigenden Behandlung unterworfen) mit einem MFR-Wert von 7,3 hergestellt. Die Komponenten jeder Probe wurden abgewogen und in einem Beutel vermischt. Eine ³/&sub4; inch Kompressionsschnecke mit einem Verhältnis Länge zu Durchmesser von 25: 1 und einer Schneckengeschwindigkeit von 60 UpM wurde bei allen Extrusionen verwendet. Die ursprüngliche Probe wurde bei 245ºC kompoundiert, mit einem nachfolgenden Durchgang durch den Extruder bei den in Tabelle 2 angegebenen Temperaturen.
In der Tabelle 2 ist der Stabilisator Ultranox 627A Bis(2,4-di-tert.- butylphenyl)pentaerythritdiphosphit, welcher 7% DHT-4A-Hydrotalcitverbindung der Formel [Mg&sub4;&submin;&sub5;Al&sub2;(OH)&sub1;&sub3;CO&sub3;.3,5H&sub2;O] enthält. Ulranox 626 ist das gleiche Pentaerythtitdiphosphit ohne DHT. Beide Ultranox-Stabilisatoren sind im Handel von GE Speciality Chemicals erhältlich.
Die Probe mit dem niedrigsten MFR-Wert bei der höchsten angewandten Temperatur bildete am wahrscheinlichsten Spinnvliese mit der höchsten Zugfestigkeit. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angeführt.
Ein Vergleich der Daten für die Proben 2 und 5, 6 und 7 sowie 9 und 10 zeigt, dass die Hydrotalcitverbindung zur thermischen Stabilisierung nicht erforderlich ist.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Spinnvlieses, umfassend:

(a) das kontinuierliche Extrudieren eines aus der Gruppe ausgewählten Propylenpolymermaterials mit einer Fließfähigkeit von etwa 3 bis etwa 30 g/10 Min. durch eine Spinndüse bei einer Temperatur von mehr als 260ºC (500ºF), welche besteht aus (1) einem Propylenhomopolymeren und (ii) einem statistischen Copolymeren von Propylen und Ethylen mit einem Ethylengehalt von weniger als 10 Gew.%,

(b) Ziehen der Fäden, um die Polymerfäden molekular auszurichten, und

(c) Ablagern der Fäden auf im wesentlichen statistische Weise auf ein Trägerband unter Bitdung einer Endlosbahn,

wobei das Propylenpolymermaterial Additive enthält, welche im wesentlichen bestehen aus:

(i) etwa 250 Teilen bis etwa 2.500 Teilen eines Pentaerythritdiphosphits,

(ii) Etwa 250 Teilen bis etwa 2.500 teilen einer sterisch gehinderten Phenolverbindung,

(iii) etwa 100 Teilen bis etwa 1.50U Teilen Calciumstearat, und gegebenenfalls

(iv) etwa 5 bis etwa 500 Teilen einer Hydrotalcitverbindung,

wobei alle Teile sich auf eine Million Teile des Propylenpolymermaterials beziehen.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem das Propylenpolymermaterial eine Fließfähigkeit von etwa 3 bis etwa 20 g/10 Min. aufweist und bei einer Temperatur von mehr als 273ºC (525ºF) extrudiert wird.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem (1) in einer Menge von etwa 745 bis etwa 1.145 Teilen vorliegt, (ii) in einer Menge von etwa 800 bis etwa 1.200 Teilen, (iii) in einer Menge von etwa 240 bis etwa 360 Teilen, und (iv) in einer Menge von etwa 55 bis etwa 85 Teilen vorliegen.