DE69811791T2

DE69811791T2 - Verfahren und Form zum Herstellen eines bekleideten Kunstoffgegenstandes mit einer geschnittenen und entspannten Dekorfolie.

Info

Publication number: DE69811791T2
Application number: DE1998611791
Authority: DE
Inventors: Ivan Baudouin; Gildas Corvest; Dominique Marcovecchio
Original assignee: Allibert Industrie SNC
Current assignee: Allibert Industrie SNC
Priority date: 1997-08-06
Filing date: 1998-07-17
Publication date: 2003-12-18
Anticipated expiration: 2018-07-18
Also published as: EP0895846A1; FR2767084A1; DE69811791D1; EP0895846B1; ES2194285T3; FR2767084B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verkleiden eines Teils einer Seite eines Stützelementes aus Kunststoff(en) mit mindestens einer nicht steifen Dekorfolie in einer Spritzform mit im Wesentlichen einem ersten und einem zweiten Teil, die zwischen sich einen Formhohlraum freihalten, um ein fertiges Teil zu erhalten, das ein Dekormedaillon beinhaltet, und eine Spritzform.
Unter nicht steifer Folie ist ein weiches Material (PVC, Gewebe oder Vlies, ...) zu verstehen, das eine Schaumstoffschicht oder dergleichen aufweisen kann, das aber verformbar ist. Die Folie kann nur in der Spritzform während des Gussverfahrens des gesamten Teils geformt werden oder bereits vorher vorgeformt werden, damit sie vor dem Einsatz des vorliegenden Verfahrens eine erste Form nahe derjenigen des Teils der Spritzform, mit dem sie in Kontakt kommen wird, besitzt.
Die Erfindung betrifft insbesondere die Herstellung eines fertigen Teils, umfassend ein Dekormedaillon, das nur einen Teil der sichtbaren Fläche bedeckt. Die Probleme, die sich bei dieser Herstellungsart ergeben, bestehen im Allgemeinen darin, die Folie richtig zu positionieren, auf dem fertigen Teil nur einen bestimmten Teil der Folie erscheinen zu lassen und gleichzeitig eine zufriedenstellende Kohäsion zwischen dem mit der Sichtfolie bedeckten und dem nicht bedeckten Teil zu ermöglichen.
In der Folge wird der sichtbare Teil der Folie auf dem fertigen Teil, der der Sichtfläche angehört, als Medaillon bezeichnet. Der Teil des Stützelements, der nicht mit der Folie überzogen ist, wird als "nicht ummantelt" oder "nicht bedeckt" bezeichnet, während der "unter" dem Medaillon befindliche Teil als "ummantelt" oder "bedeckt" bezeichnet wird.
Das Dokument EP-A-0 724 942 beschreibt ein Verfahren, umfassend die folgenden Schritte: a) Einführen der Folie in den Formhohlraum,
b) mindestens teilweises Schließen der Spritzform durch Annhähern ihrer zwei Teile,
c) Einführen des Kunststoffes (1) in den Formhohlraum vor oder nach dem Schritt b)
d) Herstellen mindestens einer Öffnung vor und/oder nach den Schritten b) und/oder c) in mindestens einem Bereich der Folie mit Hilfe von Schneidemitteln, die zwei zueinander bewegliche Elemente aufweisen,
e) Verteilen des Materials in dem Formhohlraum nach dem Schritt d), indem man es quer durch die Öffnung hindurchgehen läßt, um das örtlich verkleidete Stützelement des Medaillons mit der an der Peripherie das Stützelement durchquerenden Dekorfolie zu erhalten,
f) Abkühlen des Teils,
g) Öffnen der Spritzform und Ausstoßen des fertigen Teils.
Allerdings ist das von EP-A-0 724 942 beschriebene Verfahren nicht völlig zufriedenstellend. Es besteht die Gefahr, daß die Kohäsion zwischen dem bedeckten Teil und dem nicht bedeckten Teil nicht ausreichend ist, um dem fertigen Teil zufriedenstellende mechanische Eigenschaften zu verleihen. Ferner sind die mit dem Dochteffekt verbundenen Probleme kaum gelöst.
Es ist anzuführen, daß im Allgemeinen mit "Dochteffekt" ein Phänomen bezeichnet wird, das in einer Ausbreitung von Feuchtigkeit durch Kapillarität entlang der Folie, insbesondere entlang der Fasern besteht, wenn die Folie auf Basis von Fasern hergestellt ist.
Um die vorgenannten Probleme zu lösen, schlägt die Erfindung vor, daß zwischen den Schritten d) und e) ein Schritt h) durchgeführt wird, in dem eine relative Verschiebung der Schneideelemente hervorgerufen wird, um ein Positionieren der Öffnung im Abstand mindestes eines dieser Elemente im Inneren des Formhohlraums zu bewirken.
Die Erfindung verbessert die tatsächliche Öffnung durch die Folie, da sie diese Öffnung von den Schneideelementen entfernt, welche im Allgemeinen die Folie zwischen sich einschließen und die Öffnung versperren. Die mit dem Dochteffekt und der Kohäsion zwischen den ummantelten und nicht ummantelten Teilen verbundenen Probleme werden somit weitestgehend gelöst.
Diese Lösung ist insbesondere für den Fall ausgelegt, in dem die tatsächliche Öffnung, die den Durchgang von Material durch die Folie ermöglicht, schwierig herzustellen ist. Dies ist insbesondere der Fall, wenn Kunststoff an der Stelle oder in der Nähe der Stelle vorhanden ist, an der die Öffnung hergestellt werden soll, und zwar bevor der Schnitt erfolgt. Da sich nämlich in diesem Fall ein Teil des Materials abgekühlt hat, bildet dieses eine weniger flüssige Materialschicht, die das noch flüssige umgibt und dazu neigt, seinen Durchgang durch den Schnitt zu verhindern.
Ein interessantes Merkmal der Erfindung, das die Wirksamkeit der Öffnung als Kunststoffdurchgang verbessert, besteht darin, daß:
- vor dem Schritt h) auf der Folie in dem Schneidebereich eine Spannung erzeugt wird und in Schritt c) Kunststoff gegenüber der Folie eingeführt wird,
- in Schritt h) mindestens ein Teil dieser Spannung freigegeben wird.
Die Erzeugung einer Spannung vor dem Schritt h) trägt dazu bei, die Bildung von Falten auf der Folie zu vermeiden, insbesondere bei der Einführung von Kunststoff gegenüber der Folie. Das Vorhandensein von Kunststoff in Kontakt mit der Folie neigt dazu, die Bewegungsmöglichkeiten derselben zu verringern, so daß weniger die Gefahr besteht, daß die Freigabe von einem Teil der auf die Folie angelegten Spannung Falten hervorruft. Dies gilt umso mehr, als die Folie verhältnisgleich mit dem Kunststoff beschichtet ist.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, daß:
- während des Schrittes d) die Öffnung an einer ersten Stelle mindestens teilweise an der Grenze und/oder außerhalb des Formhohlraums realisiert wird, und
-1 während des Schrittes h) eine Verschiebung dieser Öffnung erreicht wird, um sie an einer zweiten Stelle im Inneren des Formhohlraums im Abstand der Grenzen dieses Formhohlraums zu positionieren.
Aufgrund der Mobilität der Elemente entwickeln sich die Grenzen der Hohlräume während des Verfahrens. So wird zu einem gegebenen Zeitpunkt angenommen, daß sich ein Element im Inneren des Formhohlraumes befindet, wenn es zu diesem Zeitpunkt von dem Kunststoff oder einem Mittel zur Einführung des Kunststoffes durch kein physisches Hindernis getrennt ist. Die Herstellung des Schnittes an der Grenze und/oder außerhalb des Formhohlraumes ist einfacher, und die Verschiebung der Öffnung in das Innere dieses Hohlraumes ermöglicht einen zufriedenstellenden Durchgang des Materials durch die Folie.
Die Erfindung schlägt ferner vor, daß in Schritt h) die Folie in unterbrochener Weise geschnitten wird, so daß sie durch einen Umfangsbereich mindestens bis zu dem Schritt f) zurückgehalten wird.
Diese Lösung ermöglicht es, Durchgänge durch die Folie herzustellen und gleichzeitig die Kontrolle über die Spannung der Folie zu behalten.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung wird in dem ersten Teil der Spritzform, das ein erstes und ein zweites Element umfasst, ferner ein fortlaufender Schnitt der Folie durch Quetschen der Folie zwischen dem ersten und dem zweiten Element durchgeführt.
Dieser Schnitt vermeidet ein Verfahren der Wiederaufnahme des Teils, um den Folienüberschuss zu beseitigen. Das Quetschen ermöglicht es, eine Trennung der beiden Teile der Folie erst nach einer Entfernung der beiden Elemente voneinander zu erzielen. Da ferner die Folie zwischen den beiden Elementen gequetscht wird, stellt sie nun eine Dichtigkeit zwischen ihnen her.
Ferner soll die Erfindung das Aussehen des fertigen Teils verbessern, indem vermieden wird, daß die Folie während des Verfahrens beeinträchtigt wird. Dazu schlägt die Erfindung vor, daß, während die Folie an einer Stützoberfläche des zweiten Teils der Spritzform mindestens während des Schrittes f) abgestützt ist und diese Stützoberfläche eine in einem abgegrenzten Bereich stark ausgeprägte Vertiefung aufweist, der Abstand zwischen dem ersten und dem zweiten Teil der Spritzform in diesem abgegrenzten Bereich verringert wird.
Diese lokale Verringerung des Abstandes führt zu einer Verringerung der an die Folie angelegten Spannung, die in diesem Bereich besonders hoch ist. Sie verringert folglich die Gefahr eines Reißens der Folie oder eines ungewollten Durchgangs von Kunststoff durch sie. Ferner verringert sie nicht wesentlich die mechanischen Merkmale des fertigen Teils im Gegensatz zu einer wesentlichen Minderung Dicke.
Die Erfindung betrifft auch eine Spritzform zur Herstellung eines Teils, umfassend ein Stützelement aus Kunststoff(en), das im Wesentlichen auf einer sichtbaren Seite mit mindestens einer nicht steifen Dekorfolie bedeckt ist.
EP-A-0 724 942 beschreibt eine Spritzform zur Herstellung eines Teils, umfassend ein Stützelement aus Kunststoff(en), das auf einem Teil einer Seite mit mindestens einer nicht steifen Dekorfolie bedeckt ist, im Wesentlichen umfassend zwei Teile, die zwischen sich einen Formhohlraum aussparen und mindestens zwei Schneidebereiche aufweisen, die zusammenwirken, um den Schnitt eines Bereichs der Folie durchzuführen, die dazu bestimmt ist, zwischen ihnen angeordnet zu werden.
Um die vorgenannten Probleme zu lösen, schlägt die Erfindung vor, daß:
- sich einer der Teile der Spritzform in ein erstes Element (4b) und ein zweites Element (4c) teilt, die zueinander zwischen einer ersten und einer zweiten Position beweglich sind, wobei diese beweglichen Elemente jeweils mindestens einen Schneidebereich (20, 22) aufweisen, der mit dem des anderen Elements zusammenwirkt,
- sich in der ersten und der zweiten Position ein Teil mindestens des Schneidebereichs des ersten Elements im Abstand von dem Schneidebereich des zweiten Elements befindet,
- sich in der zweiten Position der Teil im Inneren oder an der Grenze dieses Formhohlraums befindet,
- sich in einer Zwischenposition zwischen der ersten und der zweiten Position der Teil im Wesentlichen in Kontakt mit dem Schneidebereich des zweiten Elements befindet.
Um die Wirksamkeit des Durchgangs durch die Folie weiter zu verbessern, schlägt die Erfindung vor, daß das erste Element ferner in der Nähe seines Schneidebereichs einen eingriffsfreien Bereich aufweist, damit während der relativen Verschiebung der zwei Elemente aus der Zwischenposition in die zweite Position, der Schneidebereich des zweiten Elements nacheinander im Wesentlichen in Kontakt mit dem Schneidebereich des ersten Elements, dann gegenüber dem eingriffsfreien Bereich dieses ersten Elements ist.
Dieser eingriffsfreie Bereich ermöglicht es, den Schneidebereich der Folie völlig freizugeben, wobei die relativ große Freigabelänge nur mäßige Verschiebungen der Schneideelemente erfordert.
Um die an die Folie angelegten Spannungen zu verringern, schlägt die Erfindung vor, daß, wenn der Formhohlraum einen stark ausgeprägten Vertiefungsbereich aufweist, die Spritzform mindestens einen Einschnürungsbereich in diesem stark ausgeprägten Vertiefungsbereich aufweist.
Um die Auswirkungen der Einschnürung auf die mechanischen Merkmale des fertigen Teils zu verringern, schlägt die Erfindung vor, daß die Spritzform eine Vielzahl von Einschnürungsbereichen in - oder in der Nähe von - dem stark ausgeprägten Vertiefungsbereich aufweist, wobei diese Einschnürungsbereiche voneinander durch Bereiche ohne Einschnürung oder wenigstens von geringerer Einschnürung getrennt sind, so daß das fertige Teil eine unterbrochene Einschnürung in dem stark ausgeprägten Vertiefungsbereich aufweist.
Die Erfindung geht deutlicher aus der nachfolgenden Beschreibung hervor, die sich auf die beiliegenden Zeichnungen bezieht, wobei:
- Fig. 1 im Schnitt eine erfindungsgemäße Spritzform bei einem ersten Schritt des Verfahrens darstellt;
- Fig. 2 im Schnitt die Spritzform der Fig. 1 bei einem zweiten Schritt des Verfahrens darstellt;
- Fig. 3 im Schnitt die Spritzform der Fig. 1 bei einem dritten Schritt des Verfahrens darstellt;
- Fig. 4 im vergrößerten Maßstab das mit IV bezeichnete Detail der Fig. 2 bei dem zweiten Schritt des Verfahrens darstellt;
- Fig. 5 ebenfalls im vergrößerten Maßstab das Detail der Fig. 4 bei einem Zwischenschritt zwischen dem zweiten und dritten darstellt;
- Fig. 6 ebenfalls im vergrößerten Maßstab das mit VI bezeichnete Detail der Fig. 3 bei dem dritten Schritt des Verfahrens darstellt;
- Fig. 7 ebenfalls im vergrößerten Maßstab das Detail der Fig. 6 nach dem dritten Schritt darstellt;
- Fig. 8 eine Schnittansicht entlang der Linie VIII-VIII der Fig. 6 ist;
- Fig. 9 im vergrößerten Maßstab das mit IV in Fig. 2 bezeichnete Detail einer Variante der Spritzform darstellt;
Fig. 10 ebenfalls im vergrößerten Maßstab das mit VI in Fig. 3 bezeichnete Detail dieser Variante der Spritzform darstellt,
Fig. 11 eine Schnittansicht entlang der Linie XI-XI der Fig. 9 ist.
In den Fig. 1 bis 8 ist eine Spritzform 4 dargestellt, umfassend einen ersten beweglichen Teil 4a und einen zweiten Teil, der von einem feststehenden Teil 4b und einer Lünette 4c (Block in Rahmenform) gebildet ist. Hier ist die Lünette 4c mit dem feststehenden Teil 4b durch Zylinder 5 verbunden. Die Lünette könnte als Alternative allerdings auch strukturell mit dem beweglichen Teil 4a der Spritzform über Zylinder oder dergleichen verbunden sein.
Der feststehende Teil 4b ist von einem Stempel gebildet, während der bewegliche Teil 4a von einer Matrix gebildet ist.
Die Matrix 4a weist eine Stützoberfläche 34 auf, an der ein Dekorbereich 2a einer Folie 2 abgestützt werden soll.
Diese Folie umfasst ferner einen Umfangsbereich 2c und einen Anschlussbereich 2b, der zwischen dem Dekorbereich 2a und dem Umfangsbereich 2c angeordnet ist.
Die Lünette 4c umfasst eine Scherwand 20 und eine Quetschwand 30, die mit einer Scherwand 22 bzw. einer Quetschwand 32 des Stempels 4b zusammenwirken, um den Schnitt des Anschlussbereichs der Folie 2, die zwischen der Lünette 4c und dem Stempel 4b angeordnet ist, durchzuführen.
Die Scherwand 20 erstreckt sich zwischen einem äußersten inneren Punkt 20a, der sich an der Grenze des Hohlraums befindet, und einem äußersten äußeren Punkt 20b. Die Scherwand 22 erstreckt sich zwischen einem äußersten inneren Punkt 22a, der sich an der Grenze des Hohlraums befindet, und einem äußersten äußeren Punkt 22b.
Genaugenommen umfasst der Stempel 4b eine Aufeinanderfolge von Scherwänden 22, die durch Löcher 24 getrennt sind, um Öffnungen 2e zu erhalten, die durch Abschnitte 2d der Folie getrennt sind und einen unterbrochenen Schnitt dieser Folie 2 in ihrem Anschlussbereich 2b darstellen. Die Dicke 1 der Löcher 24 ist im Wesentlichen gleich oder etwas geringer als die Dicke der Folie 2, damit das Material 1 nicht oder fast nicht durch diese Löcher 24 hindurchgehen kann. Es besteht somit nicht die Gefahr, daß das Material 1 ein Zurückhalten der Folie in diesem Teil der Spritzform bewirkt.
Dieser Stempel 4b umfasst ferner eine Umfangsnut 26 zur Freigabe der Folie, die zwischen der Scherwand 22 und der Quetschwand 32 angeordnet ist.
Die Spritzform weist einen Hohlraum 17 auf, der ein Volumen 16 und ein äußeres Volumen 18 umfasst, das das Volumen 16 umgibt. Diese beiden Volumina sind durch die Folie 2 und insbesondere ihren Anschlussbereich 2b getrennt. Der Formhohlraum 17 ist durch die Matrix 4a, den Stempel 4b und die Lünette 4c getrennt.
In Fig. 1 befindet sich die Spritzform 4 in offener Position - die Matrix 4a und der Stempel 4b sind Wert voneinander entfernt - und die Lünette 4c ist ausgefahren - liegt nicht auf dem Stempel auf.
Die Folie 2 wird zwischen dem Stempel 4b und der Lünette 4c durch einen ersten Arm 6a eines Roboters 6 angeordnet.
In den Fig. 2 und 4 ist die Spritzform 4 teilweise geschlossen. Ein Abstand d besteht zwischen der Lünette 4c und dem Stempel 4b, während die Matrix 4a auf der Lünette 4c abgestützt ist.
Der äußere Punkt 20b und der innere Punkt 22a sind voneinander entfernt, so daß die Scherwände 20 und 22 im Abstand zueinander angeordnet sind. Die Folie wird zwischen diesen beiden Wänden angeordnet, und der Schnitt hat noch nicht begonnen.
Der Umfangsbereich 2c der Folie 2 wird durch Einklemmen zwischen der Lünette 4c und dem Stempel 4b gehalten, wobei dieses Einklemmen Haltemittel 28 bildet.
Kunststoff 1, hier Thermoplast, der dazu bestimmt ist, als Stütze für das fertige Teil zu dienen, wird von dem Stempel 4b der Spritzform in das Innenvolumen 16, das sich unter der Folie 2 befindet, mit Hilfe von Spritzdüsen 10a, 10b, 10c eingespritzt. Der Kunststoff 1 bedeckt lokal den Anschlussbereich 2b bis zu der Stelle oder in die Nähe der Stelle, an der die Öffnungen 2e hergestellt werden.
Gleichzeitig mit der Befüllung des Volumens 16 wird die Spritzform 4 nach und nach durch Annäherung des Stempels und der Matrix geschlossen, so daß ein Einspritzen und gleichzeitiges Zusammenpressen des Materials 1 erzielt wird.
Die Annäherung der Matrix 4a und des Stempels 4b führt zur Annäherung der Lünette 4c und des Stempels 4b, da diese auf der Matrix 4a abgestützt ist.
Die Annäherung der Lünette 4c und des Stempels 4b, die Annäherung der Matrix 4a und des Stempels 4b, dann das Einspritzen von Kunststoff 1 bewirken eine Spannung auf der Folie 2, die mit Hilfe der Haltemittel 28 kontrolliert wird, wobei ein Gleiten der Folie zwischen ihnen über eine Spannungsgrenze hinaus gestattet ist.
Wie in Fig. 5 dargestellt, führt das Schließen der Lünette 4c zum Schnitt des Anschlussbereichs 2b der Folie durch Scheren zwischen den Scherwänden 20 und 30 der Lünette 4c und des Stempels 4b, wenn diese einander gegenüber liegen. In diesem Fall ist das Spiel zwischen den Scherwänden 20 und 22 beinahe gleich Null, um einen zufriedenstellenden Schnitt der Folie zu erhalten.
So beginnt der Schnitt, wenn der Punkt 20b im Wesentlichen mit dem Punkt 22a in Kontakt ist und sich auf der Höhe erstreckt, auf der die Wände einander gegenüber liegen.
Allerdings solange der innere Punkt 22a nicht im Wesentlichen dem inneren Punkt 20a gegenüber liegt, sind die Öffnungen 2e, die von dem Schnitt der Folie 2 gebildet sind, zum Großteil und beinahe ausschließlich außerhalb des Formhohlraums ausgebildet, so daß der Durchgang des Materials nur durch einen geringen Querschnittsanteil der Öffnungen erfolgen kann.
Ab dem Zeitpunkt, zu dem die inneren Punkte 20a, 22a einander gegenüber liegen, bewirkt die Fortführung der Verschiebung zwischen der Matrix 4c und dem Stempel 4b eine Freigabe des Schnittes auf einer im Wesentlichen gleichen Länge wie der Abstand zwischen den inneren Punkten 20a und 22a. Dieser Teil des Schnittes befindet sich nun in einem Abstand zur Scherwand 20.
Die Abschnitte 2d ermöglichen es, einen Halt der Folie 2 und insbesondere des Dekorbereichs 2a durch Zurückhalten des Umfangsbereichs 2c zwischen der Lünette 4c und dem Stempel 4b zu bewahren.
In Fig. 6 ist bei Weiterführung des Schließens der Spritzform 4 die Scherwand 22 des Stempels in Bezug auf die Lünette 4c versetzt, und die Scherwand 20 der Lünette 4c liegt im Wesentlichen der Umfangsnut 26 gegenüber. Der Anschlussbereich 2b der Folie 2 wird somit völlig von den Scherwänden 20, 22 und somit einem Teil seiner Spannung befreit. Diese Umfangsnut 26 definiert somit einen eingriffsfreien Bereich.
Folglich wird die Folie 2 nicht mehr in unmittelbarer Nähe ihrer Öffnungen 2e gehalten. Ihre Öffnungen entfernen sich nun von den Grenzen des Formhohlraums 17 und insbesondere von der Scherwand 22 unter der gemeinsamen Wirkung des Einspritzdrucks des Kunststoffes 1 und des Nachlassens eines Teils ihrer Spannung.
Die Öffnungen 2e befinden sich somit zur Gänze im Inneren des Formhohlraumes. Sie erfüllen nun perfekt ihre Rolle, die darin besteht, den Durchgang des Kunststoffes durch ihren gesamten Querschnitt zu ermöglichen. Sie stellen somit eine Verbindung zwischen dem Volumen 16 und dem äußeren Volumen 18 her. Das Fließen des Materials setzt sich nun von dem Volumen 16, das von dem Medaillon bedeckt ist, zu dem Volumen 18 fort, wo die sichtbare Fläche des fertigen Teils nicht bedeckt ist. Das Einspritzen von Kunststoff in das Volumen 18 wird durch Düsen 10d und 10e vervollständigt.
Wie in Fig. 8 dargestellt, werden die Öffnungen 2e durch Oberflächenschnitt der Folie mit rechteckigem Querschnitt gebildet. Dieser zweidimensionale Schnitt setzt einen breiten Durchgangsquerschnitt im Gegensatz zu den linearen Einschnitten frei. Dies wird durch die Wechselfolge von Scherwänden 22 und Löchern 24 bewirkt, deren jeweilige Längen vergleichbar sind. Diese Längen 122 und 124 entsprechen der Schnittlänge bzw. dem Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Schnitten. Insbesondere ist das Verhältnis der Längen dieser beiden Elemente vorzugsweise geringer als ein Faktor 10 (d. h. zwischen 1110 und 10) und vorzugsweise geringer als ein Faktor 2 (d. h. zwischen ¹/&sub2; und 2).
Der Einspritzdruck des Materials 1 ist vorzugsweise am Ende der Befüllung höher, insbesondere wenn dieser nur mehr durch die Düsen 10d und 10e, die sich in dem Volumen 18 befinden, austritt. So wird das Aussehen der nicht bedeckten Fläche verbessert, ohne daß die Gefahr besteht, daß der Dekorbereich 2a durch einen zu hohen Einspritzdruck beeinträchtigt wird.
Überdies ruft das Schließen der Lünette 4c die Annäherung der Quetschwand 30 der Lünette 4c und der Quetschwand 32 des Stempels 4b hervor, die die Folie 2 zwischen dem Anschlussbereich 2b und dem Umfangsbereich 2c quetschen. Dieses Quetschen ermöglicht es, den Anschlussbereich 4b der Folie bis zur Öffnung der Lünette 4c zurückzuhalten. Der Anschlussbereich 2b und der Umfangsbereich 2c werden erst nach dem Öffnen der Lünette 4c getrennt, wie in Fig. 7 dargestellt.
Ferner bildet die zwischen den beiden Quetschwänden 30 und 32 gequetschte Folie eine Umfangsdichtung gegenüber dem Kunststoff, wodurch jede Leckage von Kunststoff zwischen der Lünette 4c und dem Stempel 4b verhindert wird.
Wie in Fig. 7 dargestellt, bildet der abgekühlte Kunststoff eine Stütze 42 für das fertige Teil 40. Diese Stütze weist auf der dem Dekorbereich 2a gegenüber liegenden Fläche einen Absatz 45 zwischen dem bedeckten Teil und dem nicht bedeckten Teil im Wesentlichen an der Stelle auf, an der die Folie die Stütze 42 durchquert.
Auf der Seite des nicht durch die Folie bedeckten Teils sind die Öffnungen 2e in der Mitte der Stütze 42 angeordnet, so daß sie von einer Zunge 41 aus Kunststoff überdeckt sind. Diese Zunge 41 aus Kunststoff verlängert sich auf der Seite des bedeckten Teils durch den Absatz 45, welcher sich im Wesentlichen bis gegenüber zu den Öffnungen 2e erstreckt. Diese Öffnungen sind im Wesentlichen am Rand der Stütze 42 in der Verlängerung des Randes 43 dieser Stütze angeordnet, so daß der Materialdurchgang durch die Öffnungen 2e auf dieser Seite auftreten kann.
Das fertige Teil 40 ist in Fig. 1 dargestellt und wird von einem zweiten Arm 6b des Roboters 6 erfasst. Das fertige Teil 40 wird durch Entfernen der beiden Teile der Spritzform aus der Form genommen. Dieses Teil 40 weist eine sichtbare Fläche 44 auf, auf der der Dekorbereich der Folie lokal ein Medaillon darstellt.
Die Fig. 9 bis 11 stellen eine Variante der Spritzform dar, die sich wesentlich von jener der Fig. 4 bis 8 unterscheidet, da sie einen Einschnürungsbereich 48 umfasst. Dieser Einschnürungsbereich 48 ist durch einen Buckel 50 gekennzeichnet, der auf dem Stempel ausgeführt ist und eine Höhe s aufweist.
Fig. 9 stellt die Spannungen dar, denen eine Folie ausgesetzt ist, um an der Stützoberfläche 34 der Matrix 4a in einem Beriech 46 zur Abstützung zu gelangen, der eine starke Vertiefung aufweist. Dieser Bereich ist nahe den Haltemitteln 48, den Schneideelementen, die von den Scherwänden 20 und 22 gebildet sind, und dem Umfang der Stützoberfläche 34. In dieser Figur wird die Folie 2 durch ihren Umfangsbereich 2c gehalten, und der Kunststoff 1 wird in das Volumen 16 unter der Folie 2 eingeführt.
In einem Bereich, in dem die Matrix vertieft ist, neigt die Folie aufgrund der Spannung, die an sie angelegt wird, dazu, sich von der Stützoberfläche 34 zu lösen, wenn kein Kunststoff vorhanden ist. Somit muss sie gezogen werden, um an der Stützoberfläche 34 in dem vertieften Bereich 46 anzuliegen. Je stärker die Vertiefung ist, desto mehr muss sie gezogen werden.
Ferner wird die dieses Ziehen bewirkende Kraft durch den Druck des Kunststoffes aufgebracht. Nun verringert das Vorhandensein von Kunststoff an der Folie die Ziehmöglichkeiten dieser Folie. Wenn sich somit der Kunststoff zum Umfang des Volumens 16 verschiebt, wird, je näher der Vertiefungsbereich zu den Haltemitteln ist, um so mehr die Länge der Folie, die gezogen wird, verringert und somit um so mehr das Ziehen konzentriert.
Da dieser vertiefte Bereich 46 ferner nahe den von den Scherwänden 20 und 22 gebildeten Schneideelementen ist, besteht die Gefahr, daß die Vertiefung der Stützoberfläche 34 zum Auftreten von Fehlern auf der Sichtfläche des fertigen Teils führt. Diese Fehler können auf eine Verschiebung des Schnittes zur Stützoberfläche hin, auf ein Zerreißen, das sich von den Schnitten 2e auf der Stützoberfläche erstreckt, aber auch auf einen Materialdurchgang zwischen dem Sichtbereich 2e der Folie und dieser Stützoberfläche 34 zurückgehen. Der unterbrochene Schnitt führt nämlich zu einer differentiellen Spannung auf der Folie zwischen den geschnittenen Bereichen 2e und den Abschnitten 2d, und im Falle eines starken Ziehens kann der Dekorbereich 2a sich nicht an den gesamten vertieften Bereich 46 anlegen.
Wenn kein Buckel 50 vorhanden ist, ist der Abstand zwischen dem Stempel 4b und der Matrix 4a gleich d&sub1; in dem Bereich 46. Er entspricht im Wesentlichen der Verschiebung, die die Folie 2 bis auf die Dicke dieser Folie ausführen muss. Das Vorhandensein des Buckels 50 ermöglicht es, diesen Abstand auf d&sub2; zu verringern, der unbedingt kleiner als d&sub1; ist. Die Ziehspannungen der Folie 2 werden somit verringert, wodurch es möglich ist, den Dekorbereich 2a auf die Stützoberfläche anzulegen, ohne Gefahr oder zumindest bei geringerer Gefahr einer Beeinträchtigung dieser Folie oder eines Durchgangs von Kunststoff zwischen ihnen.
Das fertige Teil 40, das in Fig. 10 dargestellt ist, weist somit eine im Wesentlichen konstante Dicke e&sub1; außerhalb des Einschnürungsbereichs und eine Dicke e&sub2; in diesem Einschnürungsbereich 48 auf. Der Unterschied zwischen e&sub1; und e&sub2; entspricht der Höhe s der Einschnürung.
Genauer, wie insbesondere aus Fig. 11 hervorgeht, umfasst der Stempel 4b eine Aufeinanderfolge von Buckeln 50, die voneinander beabstandet sind. So weist das fertige Teil eine unterbrochene Einschnürung auf.
Die Breite und der Abstand zwischen den Buckeln bestehen in einem Kompromiss zwischen der Verringerung des an die Folie angelegten Ziehens und der Verringerung der mechanischen Merkmale des fertigen Teils.

Claims

1. Verfahren zum Verkleiden eines Teiles einer Seite (44) eines Stützelementes (42) aus Kunststoffmaterial(ien) mit mindestens einer nicht steifen Dekorfolie (2) in einer Spritzform (4) mit im wesentlichen einem ersten (4b, 4c) und einem zweiten Teil (4a), die zwischen sich einen Formhohlraum (17) freihalten, um ein fertiges Teil (40) zu erhalten, das ein Dekormedaillon beinhaltet, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:

a) Einführen der Folie in den Formhohlraum,

b) mindestens teilweises Schließen der Spritzform durch Annähern ihrer zwei Teile,

c) Einführen des Kunststoffmaterials (1) in den Formhohlraum vor oder nach dem Schritt b) ,

d) Realisieren mindestens einer Öffnung (2e) vor und/oder nach den Schritten b) und/oder

c) in mindestens einem Bereich der Folie mit Hilfe von Schneidemitteln, die zwei zueinander bewegliche Elemente aufweisen, wobei die bezüglich einander beweglichen Elemente verschoben werden, um die zwischen ihnen angeordnete Folie zu schneiden,

e) Verteilen des Materials in dem Formhohlraum, indem man es quer durch die Öffnung hindurchgehen läßt, um das örtlich mit dem Medaillon verkleidete Stützelement zu erhalten, wobei die Dekorfolie (2) das Stützelement durchquert,

f) Abkühlen des Teils,

g) Öffnen der Spritzform und Ausstoßen des fertigen Teils,

dadurch gekennzeichnet, daß man zwischen den Schritten d) und e) einen Schritt h) ausführt, wo man ein relatives Verschieben der Schneideelemente hervorruft, um ein Positionieren der Öffnung im Abstand mindestens eines dieser Elemente im Inneren des Formhohlraums zu bewirken.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man während des Schrittes d) zwischen den zwei beweglichen Elementen eine Scherbewegung erzeugt und die relative Bewegung dieser beweglichen Elemente während des Schrittes h) fortsetzt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß:

- man vor dem Schritt h) auf der Folie in dem Schneidebereich eine Spannung erzeugt und man den Schritt c) durchführt, indem das Kunststoffmaterial gegenüber der Folie eingeführt wird,

- man während des Schrittes h) mindestens einen Teil dieser Spannung freigibt.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß:

- man während des Schrittes d) die Öffnung an einer ersten Stelle mindestens teilweise an der Grenze und/oder außerhalb des Formhohlraums realisiert und

- man während des Schrittes h) eine Verschiebung dieser Öffnung erreicht, um sie an einer zweiten Stelle im Inneren des Formhohlraums im Abstand der Grenzen dieses Formhohlraums zu positionieren.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man während des Schrittes h) die Folie in unterbrochener Weise derart schneidet, daß sie durch einen Umfangsbereich (2c) mindestens bis zu dem Schritt f) zurückgehalten wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Vielzahl von Öffnungen schneidet, wobei das Verhältnis sowohl der Länge einer Öffnung als auch des Abstandes, welcher zwei aufeinanderfolgende Öffnungen trennt, kleiner als ein Faktor 10 ist.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man außerdem einen fortlaufenden Schnitt der Folie durchführt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man, da bzw. wobei der erste Teil der Spritzform ein erstes (4b) und ein zweites Element (4c) aufweist, den fortlaufenden Schnitt der Folie durch Quetschen der Folie zwischen dem ersten und dem zweiten Element durchführt.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man, während sich die Folie unter Abstützung gegen eine Stützoberfläche (34) des zweiten Teils (4a) der Spritzform mindestens während des Schrittes f) befindet und diese Stützoberfläche eine in einem abgegrenzten Bereich (46) eine stark ausgeprägte Vertiefung aufweist, den Abstand (d&sub1;), welcher den ersten und den zweiten Teil der Spritzform trennt, in diesem abgegrenzten Bereich verringert.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man den Abstand (d&sub1;), welcher den ersten und den zweiten Teil der Spritzform trennt, in der Nähe des Schneidebereiches verringert.

11. Spritzform (4) zur Realisierung eines Teils mit einem Stützelement (42) aus Kunststoffmaterial(ien), das auf einem Teil einer Seite (44) mit mindestens einer nicht steifen Dekorfolie (2) bedeckt ist, mit im wesentlichen zwei Teilen, die zwischen sich einen Formhohlraum freihalten und mit mindestens zwei Schneidebereichen (20, 22), die zusammenwirken, um den Schnitt (2e) eines Bereiches der halle durchzuführen, die dazu bestimmt ist, zwischen ihnen angeordnet zu werden, dadurch gekennzeichnet, daß:

- sich einer der Teile der Spritzform in ein erstes Element (4b) und ein zweites Element (4c) teilt, die zueinander zwischen einer ersten und einer zweiten Position beweglich sind, wobei diese beweglichen Elemente jedes mindestens einen Schneidebereich (20, 22) aufweist, der mit dem des anderen Elementes zusammenwirkt,

- sich in der ersten und der zweiten Position ein Teil mindestens des Schneidebereiches des ersten Elementes im Abstand von dem Schneidebereich des zweiten Elementes befindet,

- sich in der zweiten Position der Teil im Inneren dieses Formhohlraums befindet,

- in einer Zwischenposition zwischen der ersten und der zweiten Position der Teil im wesentlichen in Kontakt mit dem Schneidebereich des zweiten Elementes ist.

12. Spritzform nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Elemente (4b) ferner in der Nähe des Schneidebereiches einen eingriffsfreien Bereich (26) aufweist, damit während der relativen Verschiebung der zwei Elemente aus der Zwischenposition in die zweite Position der Schneidebereich des zweiten Elementes nacheinander im wesentlichen in Kontakt mit dem Schneidebereich des ersten Elementes, dann gegenüber dem eingriffsfreien Bereich dieses ersten Elementes ist.

13. Spritzform nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Formhohlraum mindestens einen stark ausgeprägten Vertiefungsbereich (46) aufweist und daß die Spritzform mindestens einen Einschnürungsbereich (48) in diesem stark ausgeprägten Vertiefungsbereich aufweist.

14. Spritzform nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Vielzahl von Einschnürungsbereichen (48) in der Nähe des stark ausgeprägten Vertiefungsbereiches aufweist, wobei diese Einschnürungsbereiche voneinander durch Bereiche ohne Einschnürung oder wenigstens von geringerer Einschnürung derart getrennt sind, daß das fertige Teil eine unterbrochene Einschnürung in dem stark ausgeprägten Vertiefungsbereich aufweist.

15. Spritzform nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Teil (4a) der Spritzform eine Stützoberfläche (34) aufweist, auf welche die Folie in Abstützung kommen soll, und daß der (die) Einschnürungsbereich(e) (48) auf dem ersten Teil der Spritzform in der Nähe des Umfanges der Stützoberfläche angeordnet ist (sind).