DE69805681T2 - Multiaxialer Papiermacherpressfilz mit Verbindungsnaht - Google Patents
Multiaxialer Papiermacherpressfilz mit VerbindungsnahtInfo
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Description
- Diese Erfindung betrifft Pressfilze, die im Pressenabschnitt einer Papierherstellungsmaschine verwendet werden. In diesem Teil der Papierherstellungsmaschine wird die Papierbahn, welche bis zu etwa 85% Wasser enthalten kann, zwischen Paaren gegenüberliegender Rollen durchgeführt, so dass ein großer Teil dieses Wassers buchstäblich aus der nassen Papierbahn gequetscht wird. In diesem Vorgang wird die nasse Papierbahn auf mindestens einem Textilerzeugnis gelagert bzw. zwischen zwei gegenüberliegenden Textilerzeugnissen befördert, welche als Pressfilze bekannt sind. Diese Pressfilze sind im Allgemeinen mit einem Textilerzeugnisunterbau hergestellt, welcher an mindestens einer und im Allgemeinen an beiden seiner Flächen vernadelte Schichten von Faserflor aufweist. Es werden mehrere Textilerzeugnisgebilde für den Aufbau des Grundtextilerzeugnisses verwendet, einschließlich einlagige und zweilagige Gewebe, und die Textilerzeugnisse können entweder flach als kontinuierliche Zufuhr oder endlos als Schleife gewebt sein. Filzschleifen erfordern, dass der Pressenabschnitt für ihre Installation geöffnet wird. Gesäumte Filze haben zur Installation ein offenes Ende und die Enden werden anschließend durch Säumen, zum Beispiel mit einem Stecksaum, auf dem Pressenabschnitt verbunden. Um das fertige Textilerzeugnis in einem Pressenabschnitt installieren zu können, ist es in jedem Fall häufig vorteilhaft, für einen Saum Sorge zu treffen, der während der Installation in dem Pressenabschnitt geschlossen werden kann.
- Der Saum ist der am schwierigsten herzustellende Teil des Presstextilerzeugnisses. Denn wenngleich es relativ unkompliziert ist, einen Pressfilz herzustellen, der die erforderlichen Eigenschaften wie ausreichende Festigkeit, ausreichende Entwässerung und Fehlen von Textilerzeugnismarkierungen aufweist, hängt seine Verwendbarkeit auch davon ab, ob er einen Saum in dem Textilerzeugnis ermöglichen kann, der eine ausreichende Haltbarkeit aufweist, die erforderliche Festigkeit bietet, die erforderliche Entwässerung bietet und vor allem keine Markierungen des Papiers verursacht.
- Der am häufigsten verwendete Saum bei Pressfilzen ist ein Stecksaum, bei welchem Monofilamentgarne von jedem der zwei Enden des Textilerzeugnisses, welche zu verbinden sind, zurück in die Textilerzeugnisenden gewebt werden, um einen Satz kleiner Schlaufen zu bilden. Die zwei Textilerzeugnisenden werden durch Ineinandergreifen der zwei Schleifensätze und Einführen eines Stifts über die Breite des Textilerzeugnisses verbunden. Diese Art von Saum wird am häufigsten bei Pressfilzen auf der Basis von doppellagigen Geweben verwendet. Beispiele für derartige Säume werden in EP 0 294 951, US 4,842,925 und US 4,601,785 gezeigt.
- Diese herkömmlichen Pressfilze bieten die Vorteile einer mühelosen Installation und einer mühelosen Saumfertigstellung an der Maschine. Doch haben sie den Nachteil, dass sie auf Anwendungen beschränkt sind, welche mindestens eine gewisse Markierung des Papiers durch den Saum hinnehmen und bei denen die Entwässerungsanforderungen mäßig sind. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass der aufgebrachte Faserflor in dem Saumbereich schneller verschleißt. Eine verschleißte Faserflorabdeckung über dem Saumbereich erhöht die Gefahr von Markierungen und beschleunigt auch die Verschleißgeschwindigkeit in dem Saumbereich noch weiter. Dies führt zu vorzeitigen Pressfilzausfall aufgrund von Papiermarkierungsproblemen oder mechanischem Saumschaden oder beidem.
- Zur Überwindung dieser Schwierigkeiten wurden mehrere Vorschläge gemacht.
- Einer davon sieht die Verwendung von zwei Gewebeschichten an Stelle von einer vor, um einen sogenannten laminierten Unterbau vorzusehen. Textilerzeugnisse dieser Art werden in US 3,086,276, wo die Textilerzeugnislagen in einer Vorspannbeziehung angeordnet sind, und in US 3,657,068 gezeigt, wo ein relativ feines und ein relativ grobes Textilerzeugnis auf jeder Seite einer Faserflorlage angeordnet sind. Ein alternatives Textilerzeugnis wird in US 5,110,672 gezeigt. In diesen Erwähnungen werden die Lagen durch den Faserflor, welcher in dem Vernadelungsanwendungsvorgang in Eingriff mit allen Lagen gezwungen wird, miteinander laminiert. Ein bei allen diesen Aufbauten übliches Problem liegt darin, dass die geschnittenen Textilerzeugnisenden neben dem Saum zum Auflösen neigen, wodurch der Faserflor im wichtigsten Bereich des Textilerzeugnisses mehr oder weniger ungestützt zurückbleibt. Dies führt zu einer Markierung des Papiers und zu vorzeitigem Saumausfall.
- Alternativ wurde vorgeschlagen, einen Laminataufbau zu verwenden, wovon Beispiele in US 4,186,780 und in US 4,418,726 beschrieben werden, und jedes der Textilerzeugnisse in dem Laminat mit Stecksaum zu versehen. Abgesehen von der Tatsache, dass dies keine der mit einem einzigen Stecksaum einhergehenden Schwierigkeiten beseitigt, kompliziert es die Installation noch weiter, da nun zwei Säume geschlossen werden müssen, nicht einer. Ein derartiger Installationsschritt ist schwierig, zeitraubend und widerspricht dem ursprünglichen Zweck des Saums, welcher darin besteht, eine mühelose Installation zu ermöglichen.
- Ein weiterer Vorschlag besteht darin, eine sogenannte Faserflor-"Zunge", welche durch einen Teil des Textilerzeugnisunterbaus verstärkt werden kann, zur Hand zu geben, welche einen herkömmlichen Stecksaum überlappt, vorzugsweise an der Papierseite des Textilerzeugnisses. Beispiele hierfür werden in CA 1,303,833 und der oben erwähnten EP 0 294 951 beschrieben. In jeder dieser Schriften wird bei Herstellen des Stecksaums eine kurze Faserflorzunge vorgesehen, welche an einem der zu verbindenden Enden angebracht ist und welche die Verbindung nach Fertigstellen des Stecksaums überdecken soll. In US 4,601,785 wird empfohlen, die Faserflorzunge durch Kleben oder Vernadeln anzubringen. In US 4,842,925 wird empfohlen, brüchige oder lösbare Garne neben dem Saum zu verwenden. Diese Garne werden entweder während oder im Anschluss an den Vernadelungsschritt zum Anbringen des Faserflors entfernt, was ein Schneiden und Positionieren der Faserflorzunge ermöglicht. In EP 0 294 951 wird empfohlen, eine zusätzliche Lage von Garnen in Maschinenrichtung in dem Unterbautextilerzeugnis zur Verstärkung der Faserflorzunge zu verwenden. Derartige Säume sind auch schwer fertigzustellen und weisen den Nachteil auf, dass das Textilerzeugnis in der den Faserflor tragenden Zunge auch zu Auflösung neigt, was den Faserflor ungestützt zurücklässt, was zu einer Markierung des Papiers führt.
- DE-A-36 37 179 offenbart ein Textilerzeugnis nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
- Diese Erfindung versucht, eine alternative Lösung für diese Probleme zur Hand zu geben. Es wird ein Pressfilz vorgesehen, in dem ein Laminattextilerzeugnis als Unterbautextilerzeugnis verwendet werden, wovon nur die erste Lage durch einen Stecksaum von Ende zu Ende verbunden wird. Die zweite Lage wird geschnitten, um eine Faserflor tragende Zunge über dem Stecksaum vorzusehen. Die zweite Lage wird ebenso bezüglich der ersten Lage abgeschrägt, so dass der geschnittene Saum sich bezüglich insbesondere der Textilerzeugnisschüsse bei einem Winkel befindet, wodurch der Verlust dieser Garne aufgrund eines Auflösens des Textilerzeugnisses unterdrückt wird. Das zweite Textilerzeugnis wird ebenfalls in relativ schmalen Streifen erzeugt, wodurch die Möglichkeit eines Auflösens weiter verringert wird. Somit versucht diese Erfindung in einer ersten Ausführung, ein mehrlagiges Papiermaschinen-Pressfilzerzeugnis zur Hand zu geben, welches in Kombination Folgendes umfasst:
- - eine gewebte erste Textilerzeugnislage, welche darin einen Stecksaum quer zur Maschinenrichtung enthält;
- - eine zweite Textilerzeugnislage an der papierseitigen Fläche der ersten Textilerzeugnislage,
- - eine auf die papierseitige Fläche der zweiten Lage aufgebrachte Lage Nadelfaserflor, welche in die erste Textilerzeugnislage eindringt, wodurch die erste und zweite Lage miteinander gebunden werden, und
- - eine eine kurze Länge der zweiten Textilerzeugnislage umfassende Zunge, wobei der angebrachte Nadelflor über dem Stecksaum in der ersten Lage liegt,
- dadurch gekennzeichnet, dass:
- a) die zweite Lage mehrere relativ schmale Streifen umfasst und
- b) die Streifen der zweiten Lage mit einer Seitenkante bei einem ersten Schrägwinkel zur Maschinenrichtung angeordnet sind und
- c) der erste Schrägwinkel einen Wert von über 1º bis weniger als 20º aufweist.
- In einer zweiten Ausführung weist das Textilerzeugnis weiterhin eine dritte Lage an der Maschinenseite der ersten Lage auf, wobei:
- (a) die dritte Lage mehrere relativ schmale Streifen umfasst und
- b) die Streifen der dritten Lage mit einer Seitenkante bei einem zweiten Schrägwinkel zur Maschinenrichtung angeordnet sind und
- c) der zweite Schrägwinkel einen Wert von über 1º bis weniger als 20º aufweist.
- Nun wird die Erfindung in einer Ausführung unter Bezug auf die Zeichnungen beschrieben. Hierbei sind:
- Fig. 1 ein Schnitt senkrecht zur Ebene eines Pressfilzes durch einen Stecksaum,
- Fig. 2 eine teilweise freigeschnittene Ansicht der Papierseite eines Pressfilzes und
- Fig. 3 eine teilweise freigeschnittene Ansicht der Papierseite eines alternativen Pressfilzes.
- In dieser Erfindung sind folgende Begriffe wichtig:
- "Maschinenrichtung" bezeichnet eine Richtung entlang der Länge des Pressenabschnitts, welche im Wesentlichen parallel zu der Richtung ist, in welcher sich der Pressfilz bewegt, und der zugehörige Begriff "quer zur Maschinenrichtung" bezeichnet eine Richtung, welche im Wesentlichen rechtwinklig zu der Maschinenrichtung ist;
- "Papierseite" bezeichnet eine Seite eines Pressfilzes oder des Grundgewebeaufbaus, das heißt bei installiertem Pressfilz hin zum Papier, und der entsprechende Begriff "Maschinenseite" bezeichnet die Seite des Pressfilzes oder des Grundgewebeaufbaus, das heißt bei installiertem Pressfilz hin zu den Pressenabschnittrollen, und
- "Schrägwinkel" bezeichnet einen Winkel zwischen einer Seitenkante eines Textilerzeugnisses, welches einen Teil des Grundgewebeaufbaus bildet, und der Maschinenrichtung.
- Unter Bezug zunächst auf Fig. 1 erfolgt der gezeigte Teilschnitt entlang der Maschinenrichtung. Der insgesamt bei 1 gezeigte Pressfilz besteht im Wesentlichen aus drei Lagen, zu welchen eine vierte hinzugefügt werden kann, und welche einen insgesamt bei 2 gezeigten Saum umfasst. Das stützende Grundtextilerzeugnis umfasst ein erstes maschinenseitiges Textilerzeugnis 3, welches den Saum 3 umfasst. Über der Papierseite dieser ersten Lage 3 liegt eine zweite Lage 4; diese Lagen werden durch den aufgebrachten Faserflor 5 zusammengehalten, welcher in gewissem Maße durch die zweite Lage 4 in die erste Lage 3 dringt. Fall erwünscht, kann eine weitere Faserflorlage auf der Maschinenseite der ersten Lage 2 aufgebracht werden, wie andeutungsweise bei 6 gezeigt. Die erste Lage, welche wie gezeigt eine relativ einfache doppelte Lagenwebung ist, die die Schüsse 7 in der Richtung quer zur Maschine und die Ketten 8 und 11 in Maschinenrichtung umfasst.
- Der Stecksaum wird jeweils durch Zurückweben von Längen der Ketten 8 und 1 gebildet, um die Schlaufen 9 bzw. 12 zu bilden. Der Saum wird durch den in die Schlaufen 9 und 11 eingeführten Stift 10 zusammengehalten. Diese Art der Saumbildung ist gut bekannt.
- Das obere zweite Textilerzeugnis auf der Papierseite des ersten ist ein relativ dünneres Textilerzeugnis und umfasst wie gezeigt eine einfache Webung mit Schüssen 13 und Ketten 14. Die Art des Aufbaus dieser Textilerzeugnislage wird nachfolgend beschrieben. In dem Bereich des Saums 2 werden sowohl das zweite Textilerzeugnis 4 als auch der Faserflor 5 an der Linie 16 geschnitten (der Faserflor 6 wird, falls verwendet, ebenfalls an der Linie 17 geschnitten), um eine Zunge 15 zu bilden. Bei Einsatz bewegt sich der Pressfilz in Richtung A, so dass die Zunge 15 sich stromabwärts von der Linie des Saumstifts 10 befindet.
- In Fig. 2 wird eine teilweise freigeschnittene Ansicht der papierseitigen Lagenfläche des Textilerzeugnisses von Fig. 1 gezeigt. Die richtige papierseitige Fläche ist die Faserflorlage 5. Die Faserflorlage 5 überlappt das zweite Textilerzeugnis 4, welches sich an der Papierseite der ersten Lage 3 befindet. Die erste Lage 3 wird so gewebt, dass sie die volle Breite des Pressfilzes hat, während die zweite Lage so gewebt wird, dass sie ein viel schmälerer Streifen ist, so dass die zwei Entfernungen X und Y, welche beide mehr oder weniger in der Richtung quer zur Maschine liegen, unterschiedlich sind, wobei Y größer als X ist. Die schmälere zweite Lage wird ebenfalls über der ersten mit einer Seitenkante 4A bei einem Schrägwinkel θ zur Maschinenrichtung, welche bei 4B gezeigt wird, aufgebracht, welche auch im Wesentlichen parallel zur Kante des Pressfilzes ist. Die zweite Lage wird im Wesentlichen mit Hilfe der Verfahren, welche von Best et al. in US 5,268,076 und von Rexfelt et al. in US 5,360,656 beschrieben werden, aufgebracht.
- Das Textilerzeugnis von Fig. 2 wird wie folgt zusammengesetzt. Als erster Schritt wird die erste Textilerzeugnislage auf ein geeignetes doppellagiges Design entsprechend der in dem Pressenabschnitt vorliegenden Bedingungen gewebt, in welchem der Pressfilz eingesetzt werden soll. Sie kann flach gewebt werden oder als kontinuierlicher Lauf gewebt werden, wobei Letzteres bevorzugt wird. Eine geeignete Länge dieses Textilerzeugnisses wird dann genommen und der Stecksaum 2 wird darin erzeugt, um eine kontinuierliche gesäumte Schleife 3 der erforderlichen Länge zu bilden. Die zweite Lage 4 wird dann auf die erste mit einer Seitenkante 4A bei dem gewünschten Schrägwinkel θ zur Maschinenrichtung 4B im Wesentlichen mit Hilfe der von Best et al. in US 5,268,076 und von Rexfelt et al. in US 5,360,656 beschriebenen Verfahren aufgewickelt. Die papierseitige Faserflorlage 5 wird dann entweder mit Hilfe herkömmlicher Verfahren oder zum Erhalt einer gewünschten Faserflorausrichtung mit Hilfe des von Kr ma et al. in einem Schriftstück mit dem Titel "Perpendicular Laid Bulky Nonwovens", 7. Weltkonferenz des Textile Institute, Atlanta, Georgia, USA, September 1994, beschriebenen Verfahrens aufgebracht. Nach Aufbringen des Faserflors werden sowohl der Faserflor 5 als auch die zweite Textilerzeugnislage 4 bei 16 auf der richtigen stromabwärtigen Seite der Linie des Stifts geschnitten, so dass der Saum gelöst werden kann, um die Installation in den Pressenabschnitt zu ermöglichen und die Zunge 15 zu bilden.
- Ein alternatives Textilerzeugnis wird in Fig. 3 gezeigt. Dieses Textilerzeugnis ist ähnlich dem in Fig. 1 und 2 gezeigten und wird durch die gleichen Verfahren aufgebaut. Das gezeigte Textilerzeugnis besitzt eine papierseitige Faserflorlage 5 und unter ihr eine zweite Lage 4, welche ebenfalls auf eine erste Lage 3 gewickelt ist. Ferner ist eine dritte Lage 20 der gleichen allgemeinen Art wie die zweite Lage 4 ebenfalls an der Maschinenseite der ersten Lage 3 vorgesehen. Die Breiten X&sub1; und X&sub2; der in den ersten und dritten Lagen 4 und 20 verwendeten Streifen müssen nicht gleich sein. Diese beiden Breiten sollten jedoch wünschenswerterweise so gewählt werden, dass ein Umfang vermieden wird, bei dem eine Linie des Kantenkontakts in der zweiten Lage mit und direkt über einer Linie des Kantenkontakts in der dritten Lage ausgerichtet ist, da jeder Spalt bei dem Kantenkontakt in jeder Lage Markierungen auf dem Papier bewirken könnte. Die zweite Lage 4 wird bei einem ersten Schrägwinkel θ&sub1; zwischen der Seitenkante 4A und der bei 4B gezeigten Maschinenrichtung gewickelt, und die dritte Lage 20 wird bei einem Schrägwinkel θ&sub2; zwischen der Seitenkante 20A und der bei 20B gezeigten Maschinenrichtung gewickelt. Der erste und der zweite Schrägwinkel müssen nicht gleich sein und müssen nicht in gleicher Ausrichtung relativ zur Maschinenrichtung liegen.
- Die Bedeutung der Kombination der Verwendung eines relativ schmalen Streifens für die zweite Lage bzw. für die zweite und dritte Lage, welcher eine Seitenkante bei einem Schrägwinkel θ zur Maschinenrichtung hat, liegt darin, dass bei Schneiden des zweiten Textilerzeugnisses zum Öffnen des Saums bei einem beliebigen Punkt sich nur eine kurze Länge des zweiten und, falls verwendet, des dritten Textilerzeugnisgarns ergibt, welches sich auflösen kann, wenn das Presstextilerzeugnis verwendet wird. Die Menge, die sich auflösen kann, wird durch die Breite X des schmalen Streifens der Lage und den Wert des Schrägwinkels θ beschränkt.
- Bei experimentellen Textilerzeugnissen wurde festgestellt, dass Schrägwinkel von nur 1,7º (was einem Winkel von 3 cm pro Meter entspricht) erfolgreich verwendet werden können, bis hin zu einem Höchstwinkel von etwa 20º, oberhalb von welchem das Risiko eines Auflösens wieder zu einem Problem zu werden scheint. Es scheint, dass ein Schrägwinkel von weniger als etwa 10º wünschenswert ist.
- Die angemessenen relativen Breiten der ersten Lage und der für die zweiten und dritten Lagen verwendeten Streifen werden zumindest teilweise durch die Breite des Pressenabschnitts bestimmt. Die Streifen müssen zum Weben eine ausreichende Breite aufweisen und sollten signifikant schmäler als die erste Lage sein, da, falls sie zu breit ausfallen, die Menge des Garns, das sich auflösen kann, zunimmt. Es scheint, dass ein Verhältnis von mindestens 2 : 1 wünschenswert ist. Bei einem breiten Pressenabschnitt ist es jedoch nicht möglich, ein derartig niedriges Verhältnis zu wahren, und Verhältnisse von bis zu mindestens etwa 20 : 1 erscheinen brauchbar. Es ist auch möglich, Streifen unterschiedlicher Breite zu verwenden, wenn sowohl eine zweite als auch eine dritte Lage verwendet wird.
- Die Wahl der für jede der Lagen verwendeten Textilerzeugniswebung ist recht flexibel und wird hauptsächlich durch die vorgeschlagenen Einsatzbedingungen bestimmt. Allgemein sollte die erste Lage ein doppellagiges Textilerzeugnis sein, hauptsächlich um die Bildung des Stecksaums zu erleichtern. Die zweite und, falls verwendet, die dritte Lage ist im Allgemeinen ein einlagiges Textilerzeugnis und weist vorzugsweise eine zur ersten Lage unterschiedliche Webung im Hinblick auf Garnfeinheit/cm auf. Es kann eine feinere Webung oder eine gröbere Webung sein, und in manchen Anwendungen könnte auch eine zweite oder dritte Lage, die ein doppellagiges Textilerzeugnis ist, verwendet werden. Die Textilerzeugnisse der zweiten und dritten Lage müssen auch nicht gleich sein. Ferner müssen diese Textilerzeugnisse nicht gewebt sein und in bestimmten Anwendungen kann ein gestrickter Textilerzeugnisstreifen verwendet werden.
Claims (24)
1. Mehrlagiges Papiermaschinen-Pressfilztextilerzeugnis, welches in Kombination
Folgendes umfasst:
- eine gewebte erste Textilerzeugnislage (3), welche darin einen Stecksaum (2)
quer zur Maschinenrichtung enthält;
- eine zweite Textilerzeugnislage (4) an der papierseitigen Fläche der ersten
Textilerzeugnislage,
- eine auf die papierseitige Fläche der zweiten Lage aufgebrachte Lage (5)
Nadelfaserflor, welche in die erste Textilerzeugnislage eindringt, wodurch die
erste und zweite Lage miteinander gebunden werden, und
- eine eine kurze Länge der zweiten Textilerzeugnislage umfassende Zunge
(15), wobei der angebrachte Nadelflor über dem Stecksaum in er ersten Lage
liegt,
dadurch gekennzeichnet, dass:
a) die zweite Lage mehrere relativ schmale Streifen umfasst und
b) die Streifen der zweiten Lage mit einer Seitenkante (4A) bei einem ersten
Schrägwinkel (θ, θ&sub1;) zur Maschinenrichtung (48) angeordnet sind und
c) der erste Schrägwinkel einen Wert von über 1º bis weniger als 20º aufweist.
2. Textilerzeugnis nach Anspruch 1, welches weiterhin eine dritte Lage an der
Maschinenseite der ersten Lage umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass:
(a) die dritte Lage (20) mehrere relativ schmale Streifen umfasst und
b) die Streifen der dritten Lage mit einer Seitenkante (20A) bei einem zweiten
Schrägwinkel (θ&sub2;) zur Maschinenrichtung (20B) angeordnet sind und
c) der zweite Schrägwinkel einen Wert von über 1º bis weniger als 20º aufweist.
3. Textilerzeugnis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste
Schrägwinkel einen Wert von mehr als 1º bis weniger als 10º aufweist.
4. Textilerzeugnis nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste
Schrägwinkel für die zweite Textilerzeugnislage einen Wert von mehr als 1º bis
weniger als 10º aufweist.
5. Textilerzeugnis nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite
Schrägwinkel für die dritte Textilerzeugnislage einen Wert von mehr als 1º bis
weniger als 10º aufweist.
6. Textilerzeugnis nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Schrägwinkel der zweiten und dritten Textilerzeugnislagen gleich sind.
7. Textilerzeugnis nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Schrägwinkel der zweiten und dritten Textilerzeugnislagen nicht gleich sind.
8. Textilerzeugnis nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Schrägwinkel der zweiten und dritten Textilerzeugnislagen relativ zur
Maschinenrichtung in gleicher Richtung sind.
9. Textilerzeugnis nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Schrägwinkel der zweiten und dritten Textilerzeugnislagen relativ zur
Maschinenrichtung nicht in gleicher Richtung sind.
10. Textilerzeugnis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis
der Breite der ersten Lage zur Breite der Streifen der zweiten Lage mindestens
2 : 1 beträgt.
11. Textilerzeugnis nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis
der Breite der ersten Lage zur Breite der Streifen der zweiten Lage mindestens
2 : 1 beträgt.
12. Textilerzeugnis nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis
der Breite der ersten Lage zur Breite der Streifen der dritten Lage mindestens
2 : 1 beträgt.
13. Textilerzeugnis nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Breiten der
Streifen der zweiten und dritten Lagen gleich sind.
14. Textilerzeugnis nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Breiten der
Streifen der zweiten und dritten Lagen nicht gleich sind.
15. Textilerzeugnis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserflor
in einer gewünschten Richtung ausgerichtet ist.
16. Textilerzeugnis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite
Textilerzeugnislage einen gewebten oder gestrickten Aufbau aufweist.
17. Textilerzeugnis nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserflor
in einer gewünschten Richtung ausgerichtet ist.
18. Textilerzeugnis nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite
Textilerzeugnislage einen gewebten oder gestrickten Aufbau aufweist.
19. Textilerzeugnis nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte
Textilerzeugnislage einen gewebten oder gestrickten Aufbau aufweist.
20. Textilerzeugnis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage
als doppellagiges Textilerzeugnis gewebt ist.
21. Textilerzeugnis nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage
als doppellagiges Textilerzeugnis gewebt ist.
22. Textilerzeugnis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis
der Breite der ersten Lage zur Breite der Streifen der zweiten Lage mindestens
von 2 : 1 bis zu 20 : 1 reicht.
23. Textilerzeugnis nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis
der Breite der ersten Lage zur Breite der Streifen der zweiten Lage mindestens
von 2 : 1 bis zu 20 : 1 reicht.
24. Textilerzeugnis nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis
der Breite der ersten Lage zur Breite der Streifen der dritten Lage mindestens
von 2 : 1 bis zu 20 : 1 reicht.
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