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Die
vorliegende Erfindung betrifft die Kontrolle von Kanten.
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Zum
Beispiel werden die geschärften
Kanten von Rasierklingen für
gewöhnlich
kontrolliert, nachdem sie von einem Stahlstreifen geschnitten worden sind,
der durch eine Schleifmaschine geführt worden ist. Eine Bedienungsperson überträgt die Rasierklingen
auf Spindeln, so dass ein Klingenblock gebildet wird, bei dem die
geschärften
Kanten der Klingen alle in die gleiche Richtung zeigen. Fehler werden
detektiert, indem der Klingenblock mit den geschärften Kanten in unterschiedlichen
Winkeln im Verhältnis
zu einer Lichtquelle gehalten wird, und wobei auf Streureflexionen
des Lichts geachtet wird, welche beschädigte Klingen anzeigen.
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Zum
Entfernen einer fehlerhaften Klinge aus dem Klingenblock überträgt die Bedienungsperson einen
Teil der einwandfreien Klingen von dem Block auf eine andere Anordnung
von Spindeln und entfernt und entsorgt mehrere Klingen in der Umgebung der
Reflexion aus dem Block. Danach überträgt die Bedienungsperson
die fehlerfreien Klingen zurück auf
die ursprünglichen
Spindeln und nimmt eine weitere Fehlerprüfung vor.
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Das
U.S. Patent US-A-4,665,317 betrifft ein System zur Erfassung von
Fehlern in einem sich bewegenden Streifen unter Verwendung einer
Videokamera zur kontinuierlichen Abbildung von Oberflächenabschnitten
des Streifens. Die daraus erzeugten analogen Signale werden in numerische
Form umgewandelt und gefiltert sowie gescannt, um Fehler zu erkennen.
Kennzeichnende Bilder werden in einem Bildspeicher gespeichert.
Der Streifen kann zum Beispiel einen Rasierklingenstreifen darstellen,
wie dies etwa in dem U.S. Patent US-A-1,942,025 offenbart wird.
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Vorgesehen
ist gemäß der vorliegenden
Erfindung eine Kontrollvorrichtung zur Verwendung bei der Herstellung
von Rasierklingen, dadurch gekennzeichnet, dass die genannte Kontrollvorrichtung
Laserdetektoren und analoge elektronische Schaltkreise umfasst,
die Fehler in der Kante eines sich bewegenden Streifens von Rasierklingenmaterial
detektieren, der sich entlang eines Pfads bewegt, wobei die genannten
Laserdetektoren und die analogen elektronischen Schaltkreise ein
Fehlersignal erzeugen, wenn ein Fehler detektiert wird, mit einem
Visualisierungssystem, das einen Computer und ein Kamerasystem zur
bildlichen Darstellung einer Kante des sich bewegenden Streifens
von Rasierklingenmaterial umfasst, wobei das genannte Kamerasystem
entlang dem genannten Pfad entlang des genannten sich bewegenden
Streifens nach den genannten Laserdetektoren angeordnet ist, wobei
das genannte Kamerasystem durch den Computer gesteuert wird, so
dass das genannte Kamerasystem auf das genannte Fehlersignal so
anspricht, dass es zu einem vorbestimmten Zeitpunkt eine Aufnahme
des genannten Streifens macht, und zwar nach dem genannten Folgesignal,
so dass eine Aufnahme des genannten Fehlers gemacht wird, mit einer
Benutzeroberfläche,
die mit dem Kamerasystem gekoppelt ist, um von dem Kamerasystem
gemachte Aufnahmen der genannten Fehler anzuzeigen, und mit einem
mit dem Kamerasystem und der Benutzeroberfläche gekoppelten Speichersystem
zum Speichern der durch das Kamerasystem gemachten Aufnahmen der
genannten Fehler, wobei die Benutzeroberfläche in der Lage ist, die gespeicherten
Bilder der genannten Fehler anzuzeigen.
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Ferner
offenbart wird ein Verfahren einschließlich der Verarbeitung einer
ununterbrochenen Kante eines Materialstreifens, der sich in eine
Richtung entlang der Länge
des Streifens bewegt. Der Zustand der ununterbrochenen Kante des
sich bewegenden Streifens wird nach dessen Verarbeitung kontrolliert.
Der Streifen wird in Stücke
geschnitten. Und die Stücke
werden abhängig
von dem Zustand der Kante in Gruppen sortiert. Das Verfahren kann
in Verbindung mit einer Fertigungsstraße eingesetzt werden, welche
Rasierklingen herstellt, wobei es sich bei dem Materialstreifen
um einen Streifen des Rasierklingenmaterials handelt, und wobei
es sich bei den Stücken
bzw. Teilen um Rasierklingen handelt. Die Rasierklingen können auf
der Basis der Detektion von Kantenfehlern in eine erste Gruppe fehlerfreier Rasierklingen
und eine zweite Gruppe fehlerhafter Rasierklingen sortiert werden.
Die Kontrollvorrichtung kann ein erstes Lasersystem mit einem ersten Projektor
zum Projizieren eines ersten Laserstrahls auf die Schneidkante in
eine Richtung aufweisen, die senkrecht zu der Bewegungsrichtung
des Streifens ist und senkrecht zu der Schneidkante, und mit einem ersten
Profildetektor zum Detektieren eines Abschnitts des ersten Laserstrahls,
der über
die Schneidkante verläuft
und zum Erzeugen eines ersten Signals, das den detektierten Abschnitt
des ersten Laserstrahls darstellt. Ein anderer Detektor kann von
der Kante reflektiertes Licht empfangen, um Kantenfehler zu detektieren.
Es kann auch ein zweites Lasersystem vorhanden sein, in unmittelbarer
Nähe des
ersten Lasersystems, mit einem zweiten Projektor zum Projizieren
eines zweiten Laserstrahls auf die Schneidkante in eine Richtung,
die senkrecht zu der Bewegungsrichtung des Streifens verläuft sowie senkrecht
zu der Schneidkante, und mit einem zweiten Profildetektor zum Detektieren
eines Abschnitts des zweiten Laserstrahls, der über die Schneidkante verläuft, und
zum Erzeugen eines zweiten Signals, das den detektierten Abschnitt
des zweiten Laserstrahls darstellt. Eine Normalisierungsschaltung
kann die ersten und zweiten Signale von den ersten und zweiten Profildetektoren
empfangen. Der Bewegung der Schneidkante zugeordnete Artefakte können herausgefiltert
werden. Ein Kantenunstetigkeitssignal kann erzeugt und verarbeitet
werden, um Fehler in der Schneidkante zu detektieren. Ferner kann
als Reaktion auf detektierte Fehler ein Fehlersignal erzeugt werden.
Die Fehlerdetektionsschaltung kann Fehler detektieren, indem entsprechende
Spitzen entgegengesetzter Polarität innerhalb eines vorbestimmten Zeitraums
in dem Kantenunstetigkeitssignal detektiert werden. Der vorbestimmte
Zeitraum kann von der Geschwindigkeit abhängig sein, mit der sich der Streifen
bewegt, sowie von dem Abstand zwischen den ersten und zweiten Laserstrahlen.
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Ferner
offenbart wird eine Fertigungsstraße mit einer Maschine, die
eine stetige Kante eines Materialstreifens verarbeitet; mit einer
Kontrollvorrichtung, die den Zustand der Kante bestimmt; mit einer Schneideeinrichtung,
welche den Streifen in Stücke schneidet;
und mit einer Sortiereinrichtung, welche die Stücke als Reaktion auf den Zustand
der Kante in mindestens zwei Gruppen sortiert.
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Ferner
beschrieben wird eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Überwachung
einer Kante eines Materialstreifens, wobei die Vorrichtung ein Paar
paralleler, räumlich
eng aneinander liegender Laserstrahlen aufweist, wie sie zum Beispiel
vorstehend im Text beschrieben worden sind.
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Zudem
Beschrieben werden ein Visualisierungssystem, eine Kamera, ein Monitor
und ein Speichersystem. Die Kamera bildet eine Kante eines sich bewegenden
Materialstreifens ab, wobei der mit der Kamera gekoppelte Monitor
die von der Kamera erfassten Bilder anzeigt. Das mit der Kamera
und dem Monitor gekoppelte Speichersystem speichert die von der
Kamera erfassten Bilder. Der Monitor kann die gespeicherten Bilder
anzeigen.
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Die
Implementierungen der Erfindung können eines oder mehrere der
folgenden Merkmale aufweisen. Eine Lichtquelle kann auf die Kante
des Streifens gerichtet werden. Eine erste Kamera und Linse, die
sehr nach an der Lichtquelle und auf einer ersten Seite des Streifens
angeordnet sind, können Bilder
der Kante des Streifens aufnehmen. Eine zweite Kamera und Linse,
die sehr nah an der Lichtquelle und auf einer zweiten Seite des
Streifens angeordnet sind, können
Bilder der Kante des Streifens aufnehmen. Eine Strobe-Beleuchtung
kann verwendet werden, um die Bewegung für die Bilder anzuhalten. Ein Computer,
der Bilder von der ersten und der zweiten Kamera empfängt, kann
digitalisierte Bilder der Aufnahmen erzeugen und die digitalisierten
Bilder auf einem Monitor anzeigen. Die Bilder nach Belieben der Bedienungsperson
auf dem Computer erfasst werden oder wenn der Computer ein Fehlersignal
empfängt,
wobei die Kameras Bilder des Streifens zu einem vorbestimmten Zeitpunkt
aufnehmen können, so
dass Bilder von detektierten Fehlern aufgenommen werden. Der vorbestimmte
Zeitpunkt bzw. Zeitraum kann variabel sein, und der Computer kann eine
Eingabevorrichtung aufweisen, über
welche eine Bedienungsperson bzw. ein Benutzer Anpassungen der Zeitsteuerung
eingeben kann. Ein Speichersystem kann die digitalisierten Bilder
als Reaktion auf Anweisungen von dem Computer speichern, und eine
Bedienungsperson, welche eine Eingabevorrichtung des Computers verwendet,
kann es bewirken, dass der Computer gespeicherte digitalisierte Bilder
zum Anzeigen auf dem Monitor von dem Speichersystem abruft.
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Die
Erfindung kann einen oder mehrere der folgenden Vorteile aufweisen.
Kantenfehler können schnell
und präzise
detektiert werden, und fehlerhafte Teile können zurückgewiesen werden. Die Bedienungsperson
kann Bilder der Fehler und der Kante überprüfen und statistische Informationen
zu den Fehlern ansehen.
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Weitere
Vorteile und Merkmale werden aus der folgenden Beschreibung und
den Ansprüchen deutlich.
In den Zeichnungen zeigen:
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1 ein
Blockdiagramm einer Fertigungsstraße für Rasierklingen;
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2A ein
Blockdiagramm eines Kontrollsystems;
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2B ein
Kamerasystem;
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3 eine
Perspektivansicht eines Kontrollsystems;
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4 eine
Querschnittsansicht einer magnetischen Führungseinrichtung;
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5 einen
Laserdetektor;
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6 eine
Perspektivansicht eines Kantendetektors mit zwei Laserdetektoren;
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7 eine
grafische Darstellung der Kantenprofilsignale, die durch die Laserdetektoren
erzeugt werden;
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die 8A, 8B und 8C grafische Darstellungen
der durch einen Fehler erzeugten Kanteprofilsignale;
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9 ein
Blockdiagramm der Steuerungen für
die Detektions- und
Abweisungselemente eines Kontrollsystems;
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10 ein
Flussdiagramm der Funktionsweise einer analogen Schaltung (PCB),
eines Einzelplatine-Computers SBC 1, 2 oder 6 und eines Einzelplatinen-Computers
der Bildzeitsteuerung;
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11 ein
Flussdiagramm der Detektion eines tatsächlichen Fehlers auf einem
Einplatinen-Computer;
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12 ein
Flussdiagramm der Funktionsweise einer analogen Schaltung, die Kantenfehler detektiert,
und eines Einplatinen-Computers;
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13 ein
Flussdiagramm der Funktionsweise des Einplatinen-Computers, der Kantenfehler analysiert;
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14 ein
Flussdiagramm der Funktionsweise eines Einplatinen-Computers zur
Bildzeitsteuerung;
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15 einen
Bildabweisungsbildschirm;
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16 ein
Klingenbreitentendenz-Analysediagramm; und
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17 einen
Bildsteuerungsschirm.
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In
Bezug auf die Abbildung aus 1 produziert
eine Fertigungsstraße 10 Rasierklingen,
indem sie Endlosstreifen aus Stahl 14 von einer Vorratsspule 11 durch
eine Schleifeinrichtung 12 führt, welche den Streifen 14 schleift
und poliert. Der Streifen wird an einer Kontrolleinrichtung 24 untersucht,
bevor er durch eine Schneideeinrichtung 22 in einzelne
Rasierklingen geschnitten wird.
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Die
Kontrollvorrichtung 24 detektiert Kantenfehler der geschärften Kante
des Streifens. Abhängig von
der Empfindlichkeit der Kontrollvorrichtung können verschiedenartige Kantenfehler
detektiert werden. Zu den detektierten Fehlern zählen Fehler, welche die stetige
scharfe Kante des durch die Kontrollvorrichtung verlaufenden Stahlstreifens
unterbrochen (Lücken
verursachen).
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Die
Kontrollvorrichtung 24 übermittelt
Fehlerinformationen an eine speicherprogrammierte Steuerung (PLC
als englische Abkürzung
von Programmable Logic Controller) 28, ein Visualisierungssystem 46 und
eine Abweisungseinrichtung 26. Die PLC 28 steuert
dynamisch die Funktionsweise der Abweisungseinrichtung 26.
Durch Informationen, die durch die Kontrollvorrichtung 24 und
andere Einrichtungen der Straße 10 bereitgestellt
werden, bewirkt die PLC 28, dass die Abweisungseinrichtung 26 fehlerhafte Rasierklingen 30 entsorgt
und fehlerfreie Rasierklingen 32 als fertiges Produkt der
Fertigungsstraße 10 bereitstellt.
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Die
PLC 28 zählt
ferner die Anzahl der hergestellten fehlerfreien Rasierklingen sowie
die Anzahl der entsorgten fehlerhaften Rasierklingen. Die Zählergebnisse
können
von der PLC dazu verwendet werden, zu erkennen, wenn die Verarbeitungsschwellenwerte
erreicht worden sind, und wobei die Maschine angehalten werden kann,
um eine übermäßige Anzahl
fehlerhafter Produkte zu vermeiden. Wenn allerdings keine Klingen
in einer großen
Menge von fehlerfreien Produkten als fehlerhaft detektiert werden,
so kann es auch sein, dass das Detektionssystem nicht mehr funktionsfähig ist.
Die PLC hält
die Maschine ein, um einen „ausfallsicheren" Betrieb des Detektors
sicherzustellen.
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In
Bezug auf die Abbildung aus 2A weist die
Kontrollvorrichtung 24 Lasterdetektoren 40 auf, welche
die Kante des Streifens 14 dauerhaft überprüfen und Signale an eine analoge
elektronische Hochgeschwindigkeitsschaltung 42 senden.
Die analoge elektronische Schaltung 42 verarbeitet die
empfangenen Signale 41, um Fehler in der Kante zu detektieren,
und sie sendet digitalisierte Fehlersignale 43 an digitale
Echtzeit-Mikroprozessoren 44. Die Mikroprozessoren 44 verwenden
digitalisierte Signale 43, um zu bestimmen, ob tatsächliche
Fehler oder Bewegungen des Streifens 14 (d.h. Rauschen
bzw. Störungen
oder Bewegung) detektiert worden sind, und wobei die Mikroprozessoren 44 Signale 45 für tatsächlich detektierte
Fehler an die PLC 28 senden und Signale 47 für tatsächlich detektierte
Fehler an das Visualisierungssystem 46. Die PLC 28 bewirkt
danach, dass die Abweisungseinrichtung 26 fehlerhafte Rasierklingen
entsorgt.
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Das
Visualisierungssystem 46 steuert ein Kamerasystem 48,
durch das der Streifen 14 nach den Laserdetektoren 40 verläuft. Wie
dies aus der Abbildung aus 2B ersichtlich
ist, machen zwei Kameras 62, 64 in dem Kamerasystem 48 Aufnahmen
von beiden Seiten des Klingenstreifens 14 unter Verwendung
einer faseroptischen Strobe-Beleuchtung 65. Das Visualisierungssystem 46 erzeugt
digitalisierte Bilder der durch das Kamerasystem 48 gemachten
aufnahmen, versieht die Bilder mit Datum- und Zeitstempeln und stellt
sie zur Anzeige auf einer Benutzeroberfläche 56 oder zum Speichern
in einem Speichersystem 58 zur Verfügung.
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Das
Visualisierungssystem 46 und das Speichersystem 58 können mit
einem fabrikweiten Netzwerk verbunden werden, und eine oder mehrere
Benutzeroberflächen 56 ermöglichen Bedienungspersonen
in der ganzen Fertigungsstätte
Zugriff auf Bilder und Informationen in Bezug auf den Streifen 14.
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Wenn
die Mikroprozessoren 44 anzeigen, dass ein tatsächlicher
Fehler in dem Streifen 14 detektiert worden ist, bestimmt
das Visualisierungssystem 46 auf der Basis der aktuellen
Streifengeschwindigkeit die Ankunftszeit hinter dem Fehler an einer bestimmten
Kamera in dem Kamerasystem 48, und es weist die Kamera
an, eine Aufnahme des Fehlers zu machen.
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Eine
Aufnahme eines Fehlers in dem Klingenstreifen, die gemacht worden
ist, bevor die Rasierklinge abgewiesen bzw. zurückgewiesen wird, kann verlässlicher
sein als ein Bild der entsorgten Klinge, da die entsorgte Klinge
während
dem Vorgang der Entsorgung zusätzlich
beschädigt
werden kann.
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Die
Frequenz, mit der Bilder erfasst werden, ist beschränkt, da
das Kamerasystem 48 nur in der Nähe von Videoraten arbeitet.
Alle fünfzig
Millisekunden kann nur ein Bild erfasst werden. Somit werden mehrere
Fehler, die innerhalb kurzer Entfernungen untereinander detektiert
werden, nicht bildlich erfasst. Wie dies später im Text näher beschrieben
ist, implementiert das Visualisierungssystem ein Fehlerprioritätssystem
zur Erfassung von Bildern des größten detektierten
Fehlertyps. Da das Sichtfeld jedes Bilds ferner nur 1,8 mm (0,070
Zoll) entlang der Klingenkante darstellt (gerade etwas breiter als
ein kennzeichnendes Mikroskop mit 100facher Vergrößerung),
kann es sein, dass nicht das ganze Ausmaß eines beschädigten Abschnitts
sichtbar ist.
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Das
Visualisierungssystem 46 kann das Kamerasystem 48 anweisen,
Aufnahmen in vorbestimmten Intervallen zu machen, selbst wenn keine Fehler
detektiert werden. Die Informationen können zur Anzeige auf einer
Benutzeroberfläche 56 oder zum
Speichern in einem Speichersystem 58 bereitgestellt werden.
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Das
Visualisierungssystem 46 steuert ferner ein kommerzielles
Laser-Mikrometer 50 (3), das die
Gesamtbreite des Klingenstreifens 14 misst, und es kann
angewiesen werden, periodisch Messungen durchzuführen. Das Visualisierungssystem 46 analysiert
diese Messungen und erzeugt Verarbeitungs-Tendenzdiagramme. Das System 46 stellt
danach die Verarbeitungs-Tendenzdiagramme und andere Informationen
zum Anzeigen auf der Benutzeroberfläche 56 und zum Speichern
in dem Speichernetzwerk 58 sowie in dem Netzwerk der Fertigungsstätte zur
Verfügung.
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In
Bezug auf die Abbildung aus 3 weist die
Kontrollvorrichtung 24 ein Detektorgehäuse 60 auf, in dem
Lasterdetektoren 40 angebracht sind. Der Streifen 14 tritt
durch das Detektorgehäuse 60 und somit
verläuft
er an den Laserdetektoren 40 vorbei, bevor er durch das
Kamerasystem 48 verläuft.
Das Kamerasystem 48 weist eine Kamera und Linse 62, eine
Kamera und Linse 64 und eine Lichtquelle 65 auf.
Bei der Lichtquelle 65 kann es sich um eine faseroptische
Beleuchtungseinheit handeln, die mit einem Strobe-Licht gekoppelt
ist. Der Streifen 14 verläuft danach durch ein Laser-Mikrometer 50.
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Während der
Stahlstreifen 14 durch die Kontrollvorrichtung 24 verläuft, läuft er in
einer magnetischen Führungseinrichtung 69 (4),
die im Verhältnis
zu der Unterkante und einer Seite des Streifens angeordnet bzw.
eingestellt ist. Drei untere Stege 54a, 54b, 54c sind über den
Pfad durch die Kontrollvorrichtung 24 verteilt (ungefähr 356 mm
(vierzehn Zoll). Der Steg 54a befindet sich am Anfang der Kontrollvorrichtung 24,
während
sich der Steg 54b in der Nähe der Kameras befindet, und
wobei der Steg 54c an dem Ende der Kontrollvorrichtung 24 angeordnet
ist. Zwischen den Stegen ist die magnetische Führungseinrichtung frei, um
ein gewisses Spiel des Streifens zu ermöglichen. Die Kontrollvorrichtung
ist in der Mitte zwischen den Stegen angebracht, um eine gleichmäßige vertikale
Bewegung des Streifens zu gewährleisten.
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Wie
dies aus der Abbildung aus 5 ersichtlich
ist, weist ein Laserdetektor 40a einen einzelnen handelsüblichen
Laserprojektor 70 mit parallel gerichteter Diode auf sowie
eine zylindrische Linse 71, um den Laserstrahl in eine
Linie zu fokussieren, die auf die obere Kante 21 des Streifens 14 gerichtet ist,
der so dargestellt ist, dass er sich in Richtung der Abbildung aus 5 bewegt.
Der Kantenprofildetektor 72 empfängt über die Kante 21 verlaufendes Licht,
und der Kantenfehlerdetektor 76 empfängt von der Kante 21 reflektiertes
und von der Linse 74 aufgenommenes Licht. Der Kantenfehlerdetektor 76 ist auf
der entgegengesetzten Seite einer vertikalen Linie oberhalb der
Kante 21 angeordnet, um das Eintreten von Laserlicht zu
verhindern, das durch die illuminierte Seite des Streifens 14 gestreut
wird.
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Ein
in der Abbildung aus 6 dargestellter zweiter Laserdetektor 40b entspricht
dem Detektor 40a und weist einen Laserprojektor 70', eine zylindrische
Linse 71',
einen Kantenprofildetektor 72', eine Linse 74' und einen Kantenfehlerdetektor 76' auf. Die Elemente
des Laserdetektors 40b können jedoch auch entgegengesetzt
zu den Elementen des Laserdetektors 40a platziert werden.
Auf diese Weise kann aus jeder Richtung der Kante 21 reflektiertes
Licht eines Kantenfehlers detektiert werden. Die Kantenprofildetektoren 72 und 72' werden gemeinsam
zum Detektieren von Fehlern eingesetzt. Die Kantenfehlerdetektoren 76, 76' und ihre entsprechenden
Linsen 74, 74' werden
auch unabhängig
voneinander zum Detektieren von Fehlern eingesetzt. Die beiden Detektoren 40a, 40b bilden
eine parallele Anordnung von Laserdetektoren, die durch einen bekannten
geringen Abstand D, der in dem vorliegenden Beispiel von 5,1 mm
(0,2 Zoll) entspricht, getrennt sind. Der Abstand D ist ausreichend
klein, so dass die beiden Detektoren die gleiche Klingenstreifenbewegung senkrecht
zu der Richtung der Maschinenbewegung erfahren können, und wobei der Abstand
ausreichend groß ist,
so dass er größer ist
als die Länge vieler
Fehler, welche die Kante unterbrechen.
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Jeder
Kantenprofildetektor 72, 72' erzeugt ein stetiges analoges
Profilsignal. Die Profilsignale von den Detektoren werden danach
wechselstromgekoppelt, können
gefiltert werden und werden subtrahiert, um ein normalisiertes Kantenprofilsignal
vorzusehen. Das normalisierte Kantenprofilsignal wird digital verarbeitet,
um reale Fehler von Verarbeitungs- bzw. Verfahrensbedingungen zu
unterscheiden, einschließlich
der Klingenbewegung bzw. des Klingenspiels (z.B. Störungen oder
Bewegungen des Streifens).
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Die
Kante 21, die magnetische Führungseinrichtung 69 und
die Laserprojektoren 70, 70' und die Detektoren 72, 72' sind ausgerichtet,
so dass der zentrale Abschnitt des parallel gerichteten Laserstrahls
verwendet wird, wobei das Gaußsche
Strahlprofil verhältnismäßig flach
ist. Dies führt
zu einer verhältnismäßig linearen
Lichtveränderung
in Verbindung mit einem Kantenversatz, wie dies in der Abbildung
aus 7 dargestellt ist. Da die Laserdioden-Projektoren
elliptische, parallel gerichtete Strahlen emittieren, ist der lineare
Bereich in der Richtung der Längsachse
der Ellipse angemessen groß im Vergleich
zu der Größe der geschärften Kante
des Klingenstreifens. Der nutzbare lineare Bereich von ungefähr 0,76
mm (0,03 Zoll) 5,67 bis 41 mm (0,144 bis 0,174 Zoll) aus 7 reicht
aus, um einer Kantenbewegung Rechnung zu tragen, die auf normale Produktschwankungen
und Einrichtungsstabilität
in der magnetischen Führungseinrichtung
zurückzuführen ist.
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Das
subtrahierte Signal von den vorderen und hinteren Kantenprofildetektoren 72, 72' normalisiert
den Großteil
der Vibrationen bzw. Schwingungen in dem Streifen 14, da
die Detektoren 40a, 40b eng aneinander liegen
(etwa 5,1 mm (0,2 Zoll) auseinander) und die gleiche Streifenbewegung
aufweisen. In ähnlicher
Weise treten kennzeichnende Produktschwankungen in der Kante 21 in
Bezug auf den Detektorabstand langsam auf (mit einer längeren räumlichen
Wellenlänge),
und ferner werden sie auch aus dem kombinierten Signal subtrahiert.
Kantenunstetigkeiten passieren jedoch sequentiell beide Detektoren
und erscheinen in dem subtrahierten Signal. Die Abbildungen der 8A und 8B zeigen entsprechend
ein Beispiel für
den Signalverlauf eines Kantenprofilsignals mit einer Kantenunstetigkeit 80, das
den vorderen Kantenprofildetektor 72 passiert, und wobei
die gleiche Kantenunstetigkeit 80 den hinteren Kantenprofildetektor 72' passiert.
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Die
Abbildung aus 8C zeigt das kennzeichnende
Erscheinungsbild der normalisierten Unstetigkeitssignatur in überzogener
Darstellung. Zwei Merkmale bzw. Eigenschaften 81, 82 werden
in dem normalisierten Signal erzeugt, ein positives Merkmal 81 und
ein negatives Merkmal 82. Die Spitzen werden mit Fensterschwellen
von +W und –W
an dem Signal detektiert. Die Größe von W
kann für
die verschiedenen Fehlertypen entsprechend festgelegt werden. Übermäßige Streifenvibrationen
oder Kantenabweichungen können
die Signalschwellen der Kontrollvorrichtung überschreiten, wobei sie jedoch nicht
die kennzeichnenden invertierten Spitzen 81, 82 aufweisen.
Da sowohl die Streifengeschwindigkeit als auch der Detektorabstand
bekannt sind, muss jede detektierte Spitze eine entsprechende Spitze
mit entgegengesetzter Polarität
in einem bestimmten Zeitfenster aufweisen, um einen Kantenfehler
darzustellen.
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Eine
zusätzliche
Fehlerunterscheidung durch Kantenvibrationen und Schwankungen wird durch
Zeitbereichsfiltern des Signals vor der Normalisierung erreicht.
Dies reduziert etwaige zufällige
Signalkomponenten außerhalb
der Filterpassbänder, die
nicht gleichzeitig an beiden Detektoren auftreten würden, und
ferner wird dadurch die Erzeugung von Hochfrequenzartefakte verhindert,
wenn die Signale anderweitig subtrahiert worden sind. Für die vorliegende
Anwendung werden Fensterschwellenwerte von 0,15 mm (0,006 Zoll)
an dem normalisierten Signal ohne Filtern verwendet, mit Schwellenwerten
von 0,02 mm (0,008 Zoll) an dem Signal mit einem Frequenzverhalten
oberhalb von 400 Hz und von 0,01 mm (0,0003 Zoll) an dem Signal
mit einem Frequenzverhalten von oberhalb von 1 kHz.
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Gemäß der Abbildung
aus 9 weist die analoge elektronische Schaltung 42 vier
Kanäle
auf, die jeweils zum Detektieren einer bestimmten Art von Fehler
bzw. Defekt dienen. Die vier Kanäle
empfangen kontinuierlich Signale von Laserdetektoren 40. Einige
Fehler können
unter Verwendung sowohl der vorderen als auch der hinteren Kantenprofildetektoren 72, 72' detektiert
werden. In der Folge empfangen die Detektorschaltung 98 und
die Detektorschaltung 102 Signale 90, 90' von den vorderen
und hinteren Kantenprofildetektoren. Andere Defekte können auf
der Basis des vorderen Kantenfehlerdetektors 76 oder des
hinteren Kantenfehlerdetektors 76' detektiert werden. Als Folge dessen
empfängt
die Detektorschaltung 104 Signale von den entsprechenden Kantenfehlerdetektoren 76, 76'.
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Digitale
Echtzeit-Mikroprozessoren 44 der Kontrollvorrichtung 24 (2A)
weisen vier Einplatinen-Computer (SBC), SBC1 112, SBC2 116,
SBC3 122 und SBC6 117 auf, die Fehlersignale von
den analogen Detektorkanälen
empfangen und bestimmen, ob es sich bei angezeigten Fehlern um tatsächliche
Fehler handelt, indem bestimmt wird, ob bestimmte Fehlerkriterien
erfüllt
sind. Der Detektorkanal 98 übermittelt die Signale 108 und 110,
die eine Fehlerart anzeigen, an den SBC1. Der Detektorkanal 102 sendet
die Signale 114 und 116, die eine zweite Fehlerart
anzeigen, an den SBC6. Der Detektorkanal 103 übermittelt
die Signale 97 und 99, die eine dritte Fehlerart
anzeigen, an den SBC2. In ähnlicher
Weise übermittelt
der Detektorkanal 104 ein Signal 118, das eine
vierte Fehlerart anzeigt, und ein Signal 120, das eine
fünfte
Fehlerart anzeigt, an den SBC3.
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Wenn
der SBC1 bestimmt, dass ein Fehler existiert, so übermittelt
er die Fehlersignale 124, 125 und/oder die Fehlersignale 126, 127 zum
entsprechenden Bildzeitsteuerungs-SCB4 130 und PCL 28. Wenn
der SBC2 bestimmt, dass ein Fehler existiert, so übermittelt
er die Fehlersignale 128, 129 zum entsprechenden
Bildzeitsteuerungs-SBC4 und PLC 28. Wenn SBC3 bestimmt,
dass ein Fehler existiert, übermittelt
er die Fehlersignale 131, 133 entsprechend zum Bildzeitsteuerungs-SBC4 130 und
PLC 28. Wenn SBC6 bestimmt, dass ein Fehler existiert, so übermittelt
er die Fehlersignale 132, 134 entsprechend zum
Bildzeitsteuerungs-SBC4 130 und PLC 28. Das Visualisierungssystem 46 umfasst
den Bildzeitsteuerungs-SBC4 130. Es stellt fest, wenn die fehlerhaften
Abschnitte des Streifens 14 das Kamerasystem 48 erreichen
und es entsprechend bewirken, dass das Kamerasystem 48 Aufnahmen
macht. Die PLC 28 bewirkt, dass die Abweisungseinrichtung 26 fehlerhafte
Rasierklingen entsorgt.
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Ein
handelsüblicher
Durchgangsstrahl-Fotodetektor 202 ist an der Abweisungseinrichtung
angebracht und detektiert, dass die Klingen tatsächlich zurückgewiesen bzw. ausgestoßen worden
sind. Das Ausfallsicherheitssignal wird durch den SBC5 204 überwacht,
der ferner die ursprünglichen
Abweisungssignale empfängt
Der SBC5 204 bestimmt, dass alle Fehler auch tatsächlich zurückgewiesen worden
sind und zeigt der PLC an, die Maschine anzuhalten, wenn sie nicht
zurückgewiesen
worden sind.
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Das
Flussdiagramm aus 10 zeigt die Funktionsweise
jeder der großen,
mittleren und kleinen Fehlerdetektor-Schaltkreisanordnungen. Das vordere
Kantenprofilsignal 90 wird von dem vorderen Kantenprofildetektor
erzeugt und zu einem Verstärker 144 geleitet.
Die Signale werden danach für
die mittleren und kleinen Fehlerschaltungen zeitbereichsgefiltert 145;
wobei die große
Fehlerschaltung keine Filterung ausführt, wobei die mittlere Fehlerschaltung
Signale oberhalb von 400 Hz durchgelassen werden, und wobei die
kleine Fehlerschaltung Signale oberhalb von 1 kHz durchlässt. Die
Signale werden danach wechselstromgekoppelt, um etwaige Gleichstromniveauversatze
zu entfernen. Das Signal 72' des
hinteren Kantenprofildetektors folgt identischen Wegen für die großen, mittleren
und kleinen Fehlerschaltungen. Die vorderen und hinteren Kantenprofilsignale
werden danach subtrahiert 151, so dass das normalisierte
Signal 153 für
jede der großen,
mittleren und kleinen Fehlerschaltungen resultiert.
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Das
normalisierte Signal wird danach verglichen 159, 161 mit
den oberen und unteren Fensterdetektionsschwellen 155, 157 für jede der
großen, mittleren
und kleinen Fehlerschaltungen. Wenn das normalisierte Signal den
oberen Schwellenwert positiv überschreitet,
wird der Ausgang 170 an den SBC 163 für die Dauer
des Zustands erregt. Wenn das normalisierte Signal den unteren Schwellenwert
negativ überschreitet,
wird ein anderer Ausgang 172 an den SBC für die Dauer
des Zustands erregt. Die oberen und unteren Detektionsschwellen
werden auf ±0,15
mm (0,006 Zoll) (äquivalent
in Spannung) für die
große
Fehlerschaltung, auf ±0,02
mm (0,0008 Zoll) für
die mittlere Fehlerschaltung und auf ±0,003 Zoll für die kleine
Fehlerschaltung festgelegt. Der SBC1 empfängt das resultierende Signal
von der großen
Fehlerschaltung, der SBC6 empfängt
das resultierende Signal von der mittleren Fehlerschaltung, und
der SBC2 empfängt
das Signal von der kleinen Fehlerschaltung.
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Wie
dies vorstehend im Text beschrieben worden ist, bestimmen die Einplatinen-Rechner,
ob die Signale tatsächliche
Fehler darstellen, indem bestimmt wird, ob bestimmte Fehlerkriterien
erfüllen sind.
Die Einplatinen-Rechner empfangen jeweils eine Eingabe der Schleifmaschinen-Fertigungsstraßengeschwindigkeit 165 von
einem handelsüblichen Zähler. Da
der Fehler die vorderen und hinteren Detektoren mit einer von der
Geschwindigkeit der Fertigungsstraße abhängigen Zeitdifferenz passiert, muss
jeder Fehler entsprechende Fehlersignale übe die oberen und unteren Schwellenkomparatoren
zu einer Zeitdifferenz erzeugen, die proportional ist zu der Geschwindigkeit
der Fertigungsstraße
und dem Detektorabstand (von in dem vorliegenden Beispiel 0,2 Zoll).
Wenn der Fehler aus der Klingenstreifenkante gezogen wird, nimmt
das die Kantenprofildetektoren 72, 72' erreichende
Licht zu und erzeugt zuerst ein oberes Schwellenwertsignal, gefolgt
von einem entsprechenden unteren Schwellenwertsignal; wenn der Fehler
in ähnlicher
Weise von der Klingenstreifenkante vorsteht, so nimmt das die Kantenprofildetektoren
erreichende Licht ab, und es erzeugt zuerst ein unteres Schwellenwertsignal,
gefolgt von einem oberen Schwellenwertsignal. Jedes Schwellenwertsignal,
das für
sich alleine steht, ohne entgegengesetztes Schwellenwertsignal zu
dem entsprechenden Zeitpunkt, stammt nicht von einem Fehler, sondern
vielmehr von einer zufälligen
Klingenstreifenbewegung oder -ablenkung.
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In
Bezug auf die Abbildung aus 11 erzeugen
die oberen und unteren Schwellenwertsignale 170, 172 Unterbrechungen
an SBC1, SBC2 und SBC6, die ähnliche
Programme ausführen.
Eine obere Schwellenwertsignalunterbrechung bewirkt, dass das Programm
nach einem Timer sucht 174, der durch die untere Schwellenwertsignalunterbrechung 5,1
mm (0,2 Zoll) vorher aktiviert worden ist. Falls dieser gefunden
wird, wurde ein Fehler detektiert, und der Timer wird deaktiviert 176 und
ein Abweisungssignal wird an die PLC 28 und die Bildsteuerungs-SBC4 130 ausgegeben.
Das Timing von 5,1 mm (0,2 Zoll) muss innerhalb bestimmter Toleranzgrenzen
gültig
sein, um eine Abweisungsentscheidung zu erzeugen, wobei ein Wert
von +15% ein angemessener Wert ist.
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Wenn
keine aktivierten Timer 5,1 mm (0,2 Zoll) ±15% entsprechen, so versucht
das Programm einen neuen oberen Schwellenwertsignal-Timer zu starten 180 (von
dem in dem Programm des Ausführungsbeispiels
vier verfügbar
sind). Wenn sich alle vier Timer im Einsatz befinden, so müssen die Schwellenwertsignale
mit zu hoher Geschwindigkeit eingehen, und es wird ein Abweisungssignal 178 ausgegeben.
Ansonsten wird ein neuer Abstands-Timer gestartet 182.
Das Programm arbeitet in ähnlicher
Weise für
untere Schwellensignalunterbrechungen. SBC1, SBC2 und SBC6 weisen
ebenfalls interne Timer-Unterbrechungen 185 auf, um die
Geschwindigkeit der Schleifvorrichtung über den kommerziellen Zähler zu
prüfen.
Die Geschwindigkeit wird überprüft 186 und
pro Sekunde mehrmals aktualisiert (z.B. vier Mal), und neue Abstands-Timer-Grenzwerte
werden auf der Basis der aktuellsten Geschwindigkeit der Fertigungsstraße für die Werte
von 5,1 mm (0,2 Zoll) ±15%
berechnet 187.
-
Wenn
ein Abstands-Timer die 5,1 mm (0,2 Zoll) ±15% überschreitet, erzeugt er eine
Programmunterbrechung 188. Das Programm prüft dann 190, ob
das obere oder untere Signal, das den Timer aktiviert hat, über die
Dauer von 5,1 mm (0,2 Zoll) ±15% ununterbrochen
aktiv geblieben ist. Wenn dies der Fall ist, so wurde dies durch
einen Fehler verursacht, der länger
ist als der Detektorabstand von 5,1 mm (0,2 Zoll) an der Schleiffertigungsstraße, so dass
die vordere Kante des Fehlers beide Detektoren passiert hat, bevor
die hintere Kante den vorderen Detektor erreicht hat. Somit wird
ein Abweisungssignal erzeugt 192. Ansonsten wird der Abstands-Timer deaktiviert.
-
Die
Abbildung aus 12 zeigt die Funktionsweise
der Kantenfehler-Detektorschaltkreisanordnung. Das vordere Kantenfehlersignal 94 wird durch
den vorderen Kantenfehlerdetektor erzeugt und zu dem Verstärker 212 weitergeleitet.
Das Signal wird danach wechselstromgekoppelt 214, um etwaige
Gleichstromversatze zu entfernen. Danach wird das Signal mit einem
vorderen Kantenfehlerschwellenwert 216 vergleichen, und
der Ausgang zu dem Kantenfehler-SBC3 218 wird über die
Dauer des Zustands erregt, wenn er den Schwellenwert überschreitet.
Das hintere Kantenfehlersignal folgt einem identischen Pfad.
-
In
Bezug auf die Abbildung aus 13 erzeugen
die vorderen und hinteren Kantenfehlersignale 118, 120,
welche die Schwellenwerte übersteigen,
Unterbrechungen an den SBC3 122. Diese Signale bewirken,
dass das Programm vordere und hintere Kantenfehler-Timer 230, 232 startet.
Eine periodische Timer-Unterbrechung 240 bewirkt,
dass das Programm jeden Kantenfehler-Timer prüft 242, um zu bestimmen,
ob das einleitende Signal über
den abweisungsfähigen
Zeitraum aktiv geblieben ist. Wenn dies der Fall ist, wird ein Abweisungssignal ausgegeben 244.
Wenn das Kantenfehlersignal weiter behauptet wird 243,
so wird das Abweisungssignal wiederholt ausgegeben. Wenn das Kantenfehlersignal
jedoch abgelaufen ist, bevor der abweisungsfähige Zeitraum abgelaufen ist 245,
so wird der Kantenfehler-Timer deaktiviert 246.
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Wie
in Bezug auf den SBC1, 2 und 6 aus 1 weist
dieses Programm auch eine periodische interne Timer-Unterbrechung
auf, um die Geschwindigkeit der Fertigungsstraße von dem handelsüblichen
Zähler
zu prüfen 250.
Die Geschwindigkeitsinformationen werden ermittelt 251 und
zur Berechnung 252 eines abweisungsfähigen Zeitraums verwendet,
der der abweisbaren Kantenfehlerlänge 254 entspricht.
Der SBC3 122 empfängt
die Eingabe der abweisbaren Länge 254 über durch
den Benutzer auswählbare
Schalter (die stetige Mindestfehlerkantenlänge, die als abweisungsfähig gilt).
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Wenn
der SBC1, SBC2, SBC3 oder SBC6 bestimmt, dass ein tatsächlicher
Fehler detektiert worden ist, so behaupten sie Signale an dem PLC 28, um
die fehlerhafte Klinge abzuweisen und an den Bildzeitsteuerungs-SBC4 130.
In Bezug auf die Abbildungen der 10 und 14 empfängt der SBC4 130 die
Signale Fehler detektiert über
monostabile Kippglieder (unter anderem 268) und Latches (unter
anderem 272), und die Signalbenachrichtigung durch ein
ODER-Glied 274. Da mehr als ein Fehlerdetektionskanal durch
einen speziellen Klingenstreifenfehler detektiert werden kann, verwendet der
SBC4 130 die verriegelten Signaldarstellungen zur Auswahl
der größten Fehlerart
für die
bildliche Darstellung. Dies gewährleistet,
dass der angezeigte Fehler mit dem richtigen Abweisungstyp kategorisiert wird.
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In
Bezug auf die Abbildung aus 14 empfängt der
SBC4 130 das Abweisungsunterbrechungssignal ORed 290 und
fragt danach die Abweisungsarten ab 292 und setzt die verriegelten
Signale zurück.
Da die bildliche Darstellung durch Videoraten beschränkt ist,
wie dies bereits vorstehend im Text erläutert worden ist, bestimmt
der SBC4 294, ob ein Bildzeitsteuerungskonflikt mit einem
bereits vorher in der Warteschlange angeordneten Fehlerbild existiert. Wenn
kein Konflikt existiert, wird ein Bild-Timer aktiviert 295,
und die Bildart (großer,
mittlerer, etc. Fehler) wird der Warteschlange hinzugefügt. Wenn
ein Konflikt existiert, vergleicht das Programm die Priorität der neuen
Fehlerbildart mit dem vorherigen Bild 296, wobei größere Fehler
die höhere
Priorität
aufweisen. Wenn das neue Bild eine höhere Priorität aufweist,
so wird der vorherige Bild-Timer deaktiviert 297, und ein
neuer Bild-Timer 298 beginnt, wobei die neue Bildart in
der Warteschlange platziert wird. Wenn das neue Bild ansonsten eine
niedrigere Priorität
aufweist, so wird es ignoriert 300. Das Verfahren entspricht
der Logik, die zum Einsatz kommt, um die größte Abweisungsbildart aus den
Darstellungen des verriegelten Signals an den SBC4 130 auszuwählen.
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Wenn
der Bild-Timer das voreingestellte Äquivalent für den Abstand erreicht, um
den Fehler vor den Kameras zu platzieren, erzeugt er eine Unterbrechung 302.
Das Programm deaktiviert dann den Timer 304, prüft 306 die
Bildart in der Warteschlange und gibt die Informationen an das Visualisierungssystem 308 aus.
Das Visualisierungssystem 46 erfasst danach das Bild unter
Verwendung der entsprechenden Kamera und Strobe-Illumination, speichert das Bild in
einem digitalen Speicher und bezeichnet das Bild mit der entsprechenden
Bildart, dem Datum und Zeitinformationen.
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Wie
in den anderen SBCs weist dieses Programm auch eine periodische
interne Timer-Unterbrechung 310 auf, um die Fertigungsgeschwindigkeit über den
kommerziellen Zähler
zu prüfen.
Die Geschwindigkeitsinformationen werden ermittelt 311 und
zur Berechnung 312 des Bild-Timer-Zeitraums verwendet,
der dem Abstand von der Abweisung des Sensors zu der Kamera entspricht.
Der SBC4 empfängt
ferner eine durch den Benutzer auswählbare Eingabe 402 von
dem Visualisierungssystem, um die Bildzeitsteuerung zu beschleunigen
oder zu verzögern,
wodurch die Zentrierung des Fehlers in den resultierenden Bildern
verschoben wird.
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Nachdem
ein Fehler detektiert worden ist, lokalisiert die PLC 28 den
Fehler in Bezug auf die Klinge in dem Streifen unmittelbar an der
Kontrollvorrichtung 24. Die ganze Klinge gilt danach als
fehlerhaft. Die PLC 28 verfolgt die Klinge entlang der
Schleifeinrichtung und durch die Schneideeinrichtung unter Verwendung
von Impulsen Klinge für
Klinge von einem handelsüblichen
Codierer, der an der Schleifeinrichtung angebracht ist. Die fehlerhafte
Klinge wird danach durch eine ähnliche
Vorrichtung separiert, die dafür
verwendet wird, die Klingen von der Schneideeinrichtung zu entfernen
und diese zu verpacken. Eine handelsübliche fotoelektrische Durchgangsstrahl-Vorrichtung überwacht
die Gegenwart von zurückgewiesenen
Klingen, die durch die Abweisungseinrichtung separiert werden. Der
SBC5 204 (9) empfängt die Abweisungssignale von
dem SBC1, SBC2, SBC3 und SBC6 sowie die zurückgewiesene Klingenpräsenz von
dem Durchgangsstrahl-Fotodetektor. Der SBC5 verfolgt die zurückgewiesenen
Klingen durch die Schleifeinrichtung und die Schneideeinrichtung
sowie die Abweisungseinrichtung unter Verwendung der Klinge für Klinge
vorgesehenen Impulse von der Codiereinrichtung der Schleif-Fertigungsstraße. Der
SBC5 fungiert als ausfallsicheres System für die PLC und die Abweisungseinrichtung. Wenn
die fehlerhaften Klingen nicht erfolgreich zurückgewiesen werden, signalisiert
der SBC5 der PLC, dass die Schleifeinrichtung angehalten werden soll.
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Das
Visualisierungssystem 46 kann ein Personalcomputersystem
darstellen, das eine handelsübliche
Grafikkarte, Videokamera und Linse und Strobe-Licht aufweist. Die
Anzeige der Benutzeroberfläche
erfolgt über
einen handelsüblichen
Touchscreen-VGA-Videomonitor, der mit dem Personalcomputersystem
verbunden ist. Der SBC4 130 löst das Visualisierungssystem 46 aus,
um ein Bild zu erfassen, wenn der in dem Klingenstreifen detektierte Fehler
entlang der Schleifeinrichtung verlaufen ist und sich in dem Sichtfeld
der Kamera befindet (das in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel
eine Breite von 1,78 mm (0,070 Zoll) aufweist). Die Bewegung des
Streifens wird durch den Strobe-Lichtimpuls eingefroren, so dass
ein klares Fehlerbild resultiert, das auf der Benutzeroberflächenanzeige
angezeigt wird. Bis zu vierzig der letzten Fehlerbilder werden in
dem RAM-Speicher auf einer Bilddarstellungsplatine von 16 Megabyte
gespeichert.
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Ein
Beispiel für
den Abweisungsbildschirm der Benutzeroberfläche ist in der Abbildung aus 15 dargestellt.
Dieser Bildschirm wird mit der Schaltfläche 357 „Schalterart" auf NEWEST eingestellt,
wodurch bewirkt wird, dass das aktuellste Fehlerbild jeder Art auf
der Bildschirmanzeige aktualisiert wird. Die Schaltfläche „Schalterart" kann aktiviert werden,
um durch die verschiedenen Fehlerkategorien zu browsen, wie etwa
große,
mittlere, kleine oder Kantenfehler.
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Eine
Warteschlange der aktuellsten Bilder jeder Fehlerart wird in dem
RAM-Speicher gespeichert. Die Bildwarteschlage für jede Fehlerart kann durchsucht
werden unter Verwendung der Schaltflächen Zurück 358 oder Weiter 360,
sobald die Schaltfläche Schalterart 357 verwendet
wird, um die Fehlerart auszuwählen.
Das ausgewählte
Bild bleibt solange auf dem Bildschirm, bis es am Ende der Warteschlange
der aktuellsten Bilder für
diesen Fehler herausfällt. Eine
Aktivierung der Schaltfläche
Aktuell 361 zeigt das aktuellste Bild der ausgewählten Art
an.
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Die
Aktivierung der Schaltfläche 364 Vier
Bilder bewirkt, dass das Visualisierungssystem 46 den Anzeigeschirm
in vier Quadranten aufteilt, und wobei in jedem Quadranten ein Fehlerbild
angezeigt wird. Die Aktivierung der Schaltfläche 366 Speichern
bewirkt, dass das Visualisierungssystem 46 das angezeigte
Bild in den permanenten Speicher 58 (2A) auf der
lokalen Festplatte oder in einem Netzwerk schreibt, wenn der Personalcomputer
mit einem Netzwerk verbunden ist.
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Ein
Tendenz-Bildschirm kann ebenfalls auf dem Visualisierungssystem
angezeigt werden, wie dies in der Abbildung aus 16 dargestellt
ist. Die dargestellten Informationen zur Klingenbreite werden von
einem Laser-Mikrometer 50 gespeichert,
das die Klingenbreitendaten mit einer auswählbaren Rate abtastet. Die
Daten werden danach auf dem dargestellten Graphen dargestellt und
es werden Tendenz- bzw.
Trendlinien gezogen, um die Datenpunkte miteinander zu verbinden.
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Die
Zielbreite 392 ist auf dem Graphen dargestellt und kann
eine andere Farbe aufweisen als die tatsächliche Streifenbreite 394,
und es können automatisch
Warnmeldungen ausgegeben werden, wenn sich die Streifenbreite vorbestimmten
Grenzwerten nähert.
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Ferner
kann ein Bildsteuersystem auf dem Visualisierungssystem angezeigt
werden, wie dies in der Abbildung aus 17 dargestellt
ist. Dieser Bildschirm ermöglicht
eine Anpassung der Zeitsteuerung der Bilderfassung. Durch die zeitlich
etwas frühere oder
spätere
Erfassung von Bildern können
Fehler in den angezeigten Bildern nach links oder rechts verschoben
werden. Durch eine Verschiebung der Zeit der Bilderfassung kann
ein Beleg für
die Verfahrensbedingungen vorgesehen werden, welche Fehler verursachen
(d.h. Kratzer, Vertiefungen, etc.). Der Schieberegler 402 kann
aktiviert werden, um die Zeitsteuerung anstehender Bilder in einem
Viertelfeld der Beatrachtungsinkremente zu beschleunigen oder zu verzögern. Die
maximale Anpassung entspricht nahezu plus oder minus zwei Sichtfeldern
oder plus oder minus 4,41 mm (0,174 Zoll).