DE69608618T2

DE69608618T2 - Verfahren zur Herstellung eines farbstoffaufnehmenden Elements für den thermischen Farbstofftransfer

Info

Publication number: DE69608618T2
Application number: DE69608618T
Authority: DE
Inventors: Bruce Crinean Campbell; William Andrew Mruk
Original assignee: Eastman Kodak Co
Current assignee: Eastman Kodak Co
Priority date: 1995-07-27
Filing date: 1996-07-19
Publication date: 2001-02-08
Anticipated expiration: 2016-07-20
Also published as: US5677262A; JPH09169172A; EP0755800A2; DE69608618D1; EP0755800B1; EP0755800A3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines farbstoffaufnehmenden Elements mit niedrigem Glanz für den thermischen Farbstofftransfer und insbesondere für derartige farbstoffaufnehmende Elemente, die Mikrohohlräume enthaltende Verbundfolien mit niedrigem Glanz umfassen.
In den vergangenen Jahren wurden thermische Transfersysteme entwickelt, um Prints von Bildern herzustellen, die elektronisch mit Farbvideokameras erzeugt worden sind. Gemäß einem Verfahren zur Herstellung derartiger Prints wird das elektronische Bild zunächst mit Hilfe von Farbfiltern einem Farbauszugsverfahren unterworfen. Die jeweiligen Farbauszüge werden dann in elektronische Signale umgesetzt. Diese Signale werden einer Verarbeitung unterzogen, um cyanfarbene, magentafarbene und gelbfarbene elektronische Signale zu erzeugen. Diese Signale werden dann an einen Thermodrucker übertragen. Um das Print herzustellen wird ein cyanfarbenes, magentafarbenes oder gelbfarbenes Farbstoffgeberelement auf ein farbstoffaufnehmendes Element gelegt. Beide Elemente werden dann zwischen einem Thermodruckkopf und einer Andruckwalze durchgeführt. Zur Wärmebeaufschlagung von der Rückseite des Farbstoffgeberelements wird ein thermischer Zeilendruckkopf verwendet. Der thermische Druckkopf umfasst eine Vielzahl von Heizelementen und wird in Ansprechen auf die cyanfarbenen, magentafarbenen und gelbfarbenen elektronischen Signale nacheinander erwärmt. Dieser Vorgang wird für die beiden anderen Farben wiederholt. Auf diese Weise wird eine farbige Hardcopy hergestellt, die dem am Bildschirm betrachteten Vorlagenbild entspricht. Weitere Einzelheiten dieses Verfahrens und einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens werden in US-A-4,621,271 beschrieben.
Zur thermischen Farbstoffübertragung verwendete farbstoffaufnehmende Elemente umfassen im Allgemeinen eine polymere farbstoffaufnehmende Schicht, welche auf einen Träger beschichtet ist. In einem thermischen Farbstofftransferverfahren ist es wünschenswert, dass die fertigen Prints eine vergleichbare Bildqualität wie farbfotografische Prints aufweisen. Das Aussehen der fertigen Prints hängt stark von der Oberflächenstruktur und dem Glanz des Empfangsträgers ab. Typischerweise stehen farbfotografische Prints in Oberflächenausführungen von einer sehr glatten, Hochglanzoberfläche bis zu einer rauen, matten Oberfläche mit geringem Glanz zur Verfügung.
US-A-5,244,861 beschreibt farbstoffaufnehmende Elemente, bei denen eine farbstoffaufnehmende Schicht auf eine auf einem Träger laminierte Verbundfolie beschichtet ist. Die Verbundfolie umfasst eine Mikrohohlräume enthaltende thermoplastische Kernschicht und mindestens eine im wesentlichen hohlraumfreie thermoplastische Oberflächenschicht. Ein Problem mit derartigen Empfangselementen betrifft jedoch die Tatsache, dass diese eine Hochglanzoberfläche aufweisen, und dass die Herstellung einer matten Oberfläche mit geringem Glanz eine zusätzliche Beschichtungsschicht und/oder Modifikationen an der farbstoffaufnehmenden Schicht erforderlich machen würde, was die Herstellungskosten und die Komplexität des Prozesses erhöhen würde.
US-A-4,774,224 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines farbstoffaufnehmenden Elements, wobei ein Papierträger mit Hilfe einer Kühlwalze und einer Druckwalze mit Polyethylen extrusionsbeschichtet wird, um eine Oberfläche mit geringem Glanz zu erhalten. Die Oberfläche mit geringem Glanz wird mit diesem Verfahren mühelos hergestellt, da das Polyethylen zu dem Zeitpunkt, zu dem es den von der Kühl- und der Druckwalze gebildeten Schlitz tritt, schmilzt. US-A-4,774,224 sagt jedoch nichts darüber aus, dass diese Technik für Polymerschichten verwendet werden könnte, die zum Zeitpunkt der Laminierung nicht geschmolzen sind.
EP-A-407 613 A1 betrifft ein bildaufnehmendes Element, welches in Verbindung mit einem Wärmetransferelement verwendbar ist, welches eine Farbstoffschicht umfasst, welche einen Farbstoff enthält, der durch Wärme schmelzbar oder sublimierbar ist und auf das bildaufnehmende Element übertragen wird. EP-A-522 740 A1 betrifft ein bildaufnehmendes Element mit einer Vielzahl kleiner Hohlräume und einer bestimmten Bekk-Glätte.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Prozess zur Herstellung einer Oberfläche mit niedrigem Glanz auf einem farbstoffaufnehmenden Element vorzusehen, welches eine Verbundfolie aus einer Mikrohohlräume enthaltenden thermoplastischen Kernschicht und mindestens eine im wesentlichen hohlraumfreie thermoplastische Oberflächenschicht umfasst. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein derartiges Verfahren vorzusehen, ohne eine zusätzliche Beschichtungsschicht einsetzen zu müssen oder die farbstoffaufnehmende Schicht zu modifizieren.
Diese und andere Aufgaben werden gemäß der Erfindung gelöst, welche ein Verfahren zum Herstellen eines farbstoffaufnehmenden Elements mit niedrigem Glanz für den thermischen Farbstofftransfer umfasst, welches das Extrusionslaminieren eines Trägers mit einem 1) Polyolefinharz und 2) einer Verbundfolie umfasst, die eine Mikrohohlräume enthaltende thermoplastische Kernschicht und eine im wesentlichen hohlraumfreie thermoplastische Oberflächenschicht oder -schichten umfasst, wobei der Kern der Verbundfolie 15-95% der Gesamtdicke der Verbundfolie ausmacht und die hohlraumfreie(n) Oberflächenschicht(en) 5-85% der Gesamtdicke der Verbundfolie, wobei die Dichte der erfindungsgemäßen Verbundfolie zwischen 0,2 und 1,0 g/cm³ beträgt und die Gesamtdicke zwischen 20 und 150 um variiert und wobei das erfindungsgemäße Extrusionslaminierungsverfahren mittels einer Kühl-Prägewalze mit einer mittleren Oberflächenrauhigkeit (Ra) von mindestens 1,5 um und einer Andruckwalze und anschließender Beschichtung der Verbundfolie mit einer polymeren farbbildaufnehmenden Schicht und dementsprechender Bildung des farbstoffaufnehmenden Elements mit niedrigem Glanz erfolgt.
Es wurde nicht angenommen, dass Prägewalzen mit einer bestimmten Oberflächenrauhigkeit irgendeine Wirkung auf eine thermoplastische Schicht einer Verbundfolie bei Raumtemperatur haben würden, welche zum Zeitpunkt der Extrusionslaminierung nicht geschmolzen ist. In dem erfindungsgemäßen Verfahren hat die Kühl- Prägewalze jedoch eine Wirkung auf die Oberfläche einer Verbundfolie und wäre zur Erzeugung einer Folie mit niedrigem Glanz verwendbar, vorausgesetzt, dass der Ra- Wert der Kühl-Prägewalze mindestens 1,5 um beträgt.
Aufgrund ihrer relativ niedrigen Kosten und der guten Darstellung finden Verbundfolien im Allgemeinen als "Verpackungsfolien" Verwendung und werden auch als solche bezeichnet. Der Träger kann Zellulosepapier, eine Polymerfolie oder ein synthetisches Papier sein. Eine Vielzahl unterschiedlicher farbstoffaufnehmender Schichten ist auf diesen Trägern beschichtbar.
Im Unterschied zu synthetischen Papiermaterialien lassen sich Mikrohohlräume enthaltende Verpackungsfolien auf eine Seite der meisten Träger laminieren und weisen weiterhin ein hervorragendes Welligkeitsverhalten auf. Das Welligkeitsverhalten lässt sich durch die Strahlintensität des Trägers steuern. Mit abnehmender Dicke des Trägers nimmt auch die Strahlintensität ab. Diese Folien lassen sich auf eine Seite von Trägern mit relativ geringer Dicke und mit niedriger Strahlintensität laminieren und weisen immer noch eine nur minimale Welligkeit auf.
Das niedrige spezifische Gewicht von Mikrohohlräume enthaltenden Verpackungsfolien (vorzugsweise zwischen 0,3 und 0,7 g/cm³) erzeugt farbstoffaufnehmende Elemente, die sehr gleichmäßig sind, und führt zu niedrigen Melierungsindex-Werten der Thermo-Prints, gemessen mit einem Instrument, wie dem Tobias Mottle Tester®. Der Melierungsindex dient dazu, die Gleichmäßigkeit des Prints zu messen, insbesondere in Bezug auf sogenannte Dropouts, die sich als eine Vielzahl kleiner, nicht bedruckter Bereiche darstellen. Diese Mikrohohlräume enthaltenden Verpackungsfolien haben zudem sehr gute Isolationseigenschaften und erzeugen farbstoffaufnehmende Prints mit hoher Farbstoffdichte bei niedrigen Energiepegeln. Die hohlraumfreien Folien ergeben Empfangselemente mit hohem Glanz und fördern den Kontakt zwischen der farbstoffaufnehmenden Schicht und der Farbstoffgeberfolie. Das verbessert die Gleichmäßigkeit des Prints und die Effizienz des Farbstofftransfers.
Mikrohohlräume enthaltende Verpackungsfolien werden normalerweise durch Coextrusion der Kern- und Oberflächenschichten hergestellt, gefolgt durch eine biaxiale Ausrichtung, wodurch sich Hohlräume um hohlrauminitiierendes Material in der Kernschicht bilden. Derartige Verbundfolien werden beispielsweise in US-A- 5,244,861 beschrieben.
Der Kern der Verbundfolie Sollte aus 15 bis 95% der Gesamtdicke der Folie bestehen, vorzugsweise zwischen 30 und 85% der Gesamtdicke. Die hohlraumfreien Schichten sollten somit 5 bis 85% der Foliendicke ausmachen, vorzugsweise zwischen 15 und 70% der Dicke. Die Dichte (spezifisches Gewicht) der Verbundfolie sollte zwischen 0,2 und 1,0 g/cm³ betragen, vorzugsweise zwischen 0,3 und 0,7 g/cm³. Wenn die Dicke der Kernschicht kleiner als 30% wird, oder wenn das spezifische Gewicht auf über 0,7 g/cm³ angehoben wird, verliert die Verbundfolie an nutzbarer Komprimierbarkeit und somit an thermischen Isolationseigenschaften. Wenn die Dicke der Kernschicht auf über 85% ansteigt, oder wenn das spezifische Gewicht geringer als 0,3 g/cm³ wird, wird die Herstellung der Verbundfolie aufgrund eines Verlusts an Zugfestigkeit schwieriger, und sie wird gegenüber einer physischen Beschädigung empfindlicher. Die Gesamtdicke der Verbundfolie kann zwischen 20 und 150 um betragen, vorzugsweise von 30 bis 70 um. Unterhalb von 30 um ist die Mikrohohlräume enthaltende Verpackungsfolie möglicherweise nicht dick genug, um eine inhärente Unebenheit des Trägers auszugleichen und wäre auch schwieriger herzustellen. Wenn die Dicke größer als 70 um wird, kommt es nur noch zu einer geringfügigen Verbesserung entweder der Druckgleichmäßigkeit oder des thermischen Wirkungsgrades, so dass sich Mehrkosten durch zusätzliche Materialien nicht rechtfertigen lassen.
Geeignete Klassen an thermoplastischen Polymeren für das Kernmatrixpolymer der Verbundfolie sind u. a. Polyolefine, Polyester, Polyamide, Polycarbonate, Zelluloseester, Polystyrole, Polyvinylharze, Polysulfonamide, Polyether, Polyimide, Poly(vinylidenfluoride), Polyurethane, Poly(phenylensulfide), Polytetrafluorethylene, Polyacetale, Polysulfonate, Polyesterionomere und Polyolefinionomere. Copolymere und/oder Mischungen dieser Polymere sind ebenfalls verwendbar.
Geeignete Polyolefine sind u. a. Polypropylen, Polyethylen, Polymethylpetene und Mischungen daraus. Polyolefincopolymere, einschließlich Copolymere aus Ethylen und Propylen, sind ebenfalls verwendbar.
Die Verbundfolie kann aus Außenschichten desselben polymeren Materials wie die Kernmatrix hergestellt werden, oder sie kann mit Außenschichten einer polymeren Zusammensetzung hergestellt werden, die sich von der der Kernmatrix unterschei det. Zur Kompatibilität ist eine Hilfsschicht zur Unterstützung der Adhäsion der Außenschicht an dem Kern verwendbar.
Der Kernmatrix könnten Zusatzstoffe zugegeben werden, um die Weißheit der Folien zu verbessern. Dies würde jedes nach dem Stand der Technik bekannte Verfahren umfassen, beispielsweise das Zusetzen eines weißen Pigments, etwa Titandioxid, Bariumsulfat, Ton oder Calciumcarbonat. Dies würde auch das Zusetzen optischer Aufheller oder fluoreszierender Mittel umfassen, die Energie im UV-Bereich absorbieren und Licht im Blaubereich umfassend abstrahlen. Zudem könnten weitere Zusatzstoffe die physischen Eigenschaften der Folie oder die Herstellbarkeit der Folie verbessern.
Das Coextrudieren, Abkühlen, Orientieren und Heißfixieren dieser Verbundfolien ist mit jedem Verfahren nach dem Stand der Technik zur Herstellung einer orientierten Folie durchführbar, etwa durch ein Flachfolienverfahren oder durch ein Blasen- oder Rohrverfahren. Das Flachfolienverfahren umfasst das Extrudieren der Mischung durch eine Schlitzdüse und das schnelle Abkühlen der extrudierten Bahn auf einer Kühlwalze, so dass die Kernmatrix-Polymerkomponente der Folie und der Außenschichten unter ihre Glasübergangstemperaturen (Tg) abgekühlt werden. Die abgekühlte Folie wird dann durch Streckung in die jeweiligen rechtwinkligen Richtungen bei einer Temperatur biaxial orientiert, die über der Glasübergangstemperatur für die Matrixpolymere und die Außenschichtpolymere liegt. Die Folie kann in eine Richtung und dann in eine zweite Richtung gestreckt werden, oder sie kann gleichzeitig in beide Richtungen gestreckt werden. Nachdem die Folie gestreckt worden ist, wird sie durch Erwärmen auf eine Temperatur heißfixiert, die ausreicht, um die Polymere zu kristallisieren, während die Folie zu einem gewissen Grad gegen das Zurückziehen in beide Streckrichtungen gegengehalten wird.
Indem sich mindestens eine hohlraumfreie Außenschicht auf dem Mikrohohlräume enthaltenden Kern befindet, wird die Zugfestigkeit der Folie erhöht, was deren Herstellung erleichtert. Die Folien können in größerer Breite und mit höheren Zugverhältnissen als Folien hergestellt werden, deren gesamte Schichten Hohlräume aufweisen. Das Coextrudieren dieser Schichten vereinfacht den Herstellungsvorgang noch weiter.
Als Träger, auf den die Mikrohohlräume enthaltenden Verbundfolien als Basis des farbstoffaufnehmenden, erfindungsgemäß hergestellten Elements laminiert werden, kann ein polymeres, synthetisches Papier oder ein Zellulosefaser-Papierträger oder Laminate davon sein.
Bevorzugte Zellulosefaser-Papierträger umfassen die in US-A-5,250,496 beschriebenen. Wenn ein Zellulosefaser-Papierträger verwendet wird, sollten die Mikrohohlräume enthaltenden Verbundfolien vorzugsweise mit einem Polyolefinharz extrusionslaminiert werden. Während des Laminierverfahrens sollten die Mikrohohlräume enthaltenden Verbundfolien vorzugsweise einer minimalen Zugspannung unterworfen werden, um Wellen in dem resultierenden, laminierten Aufnahmeträger zu vermeiden. Die Rückseite des Papierträgers (d. h. die Seite gegenüber der Mikrohohlräume enthaltenden Verbundfolie und der Empfangsschicht) können ebenfalls mit einer Polyolefinharzschicht beschichtet werden (z. B. zwischen 10 und 75 g/m²) und können auch eine Stützschicht umfassen, etwa wie die in US-A-5,011,814 und US-A-5, 096,875 beschriebenen. Für Anwendungen mit hoher relativer Feuchtigkeit (> 50%) ist es wünschenswert, einen rückseitigen Harzauftrag von zwischen 30 bis 75 g/m² und vorzugsweise von 35 bis 50 g/m² vorzusehen, um die Wellenbildung auf ein Minimum zu reduzieren.
Um Empfangselemente mit einem wünschenswerten fotografischen Aussehen und Berührungseindruck herzustellen, wird in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung die Verwendung relativ dicker Papierträger bevorzugt (z. B. von mindestens 120 um Dicke und vorzugsweise von 120 bis 250 um Dicke) und relativ dünne Mikrohohlräume enthaltende Verbundfolien (z. B. weniger als 50 um dick, vorzugsweise zwischen 20 und 50 um dick und am besten zwischen 30 und 50 um dick).
Um ein Empfangselement auszubilden, welches Normalpapier ähnlich ist, beispielsweise zur Einbindung in ein gedrucktes, mehrseitiges Dokument, sind in einem anderen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung relativ dünnes Papier oder polymere Träger (z. B. weniger als 80 um, vorzugsweise zwischen 25 und 80 um) in Verbindung mit relativ dünnen, Mikrohohlräume enthaltenden Verbundfolien verwendbar (z. B. weniger als 50 um dick, vorzugsweise zwischen 20 und 50 um dick und am besten zwischen 30 und 50 um dick).
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte bildaufnehmende Schicht des farbstoffaufnehmenden Elements kann beispielsweise ein Polycarbonat, ein Polyurethan, ein Polyester, Poly(vinylchlorid), Poly(styrol-co-acrylnitril), Polycaprolactone oder Mischungen daraus enthalten. Die bildaufnehmende Schicht kann in jeder Menge vorhanden sein, die dem beabsichtigten Zweck dienlich ist. Im Allgemeinen wurden gute Ergebnisse bei einer Konzentration von zwischen ca. 1 und ca. 10 g/cm² erzielt. Eine Überschicht kann zudem auf die farbstoffaufnehmende Schicht beschichtet werden, wie in US-A-4,775,657 beschrieben.
Das folgende Beispiel dient zur weiteren Veranschaulichung der Erfindung.

Beispiel

Herstellung des Mikrohohlräume enthaltenden Trägers

Muster des Empfangsträgers wurden auf folgende Weise hergestellt. Eine kommerziell erhältliche Verpackungsfolie (OPPalyte® 350 TW, Mobil Chemical Co.) wurde auf einen Papierträger laminiert. OPPalyte® 350 TW ist eine Verbundfolie (38 um dick) (d = 0,62) und besteht aus einem Mikrohohlräume enthaltenden und ausgerichteten Polypropylenkern (ca. 73% der gesamten Foliendicke) mit einer titandioxidpigmentierten, hohlraumfreien, ausgerichteten Polypropylenschicht auf jeder Seite; das hohlrauminitüerende Material ist Poly(butylenterephtalat).
Verpackungsfolien sind auf verschiedene Weise auf einen Papierträger laminierbar (durch Extrusion, Druck oder andere Mittel). In dem vorliegenden Kontext wurde das nachfolgend beschriebene Extrusionslaminierverfahren mit pigmentiertem Polyolefin auf einem Papierträgermaterial durchgeführt.
Die Kontroll-Empfangsträgermaterialien 1 und 2 wurden durch Extrusionslaminierung mit Kühlwalzen unter einem Spaltdruck von 276 kPa hergestellt, die eine Oberflächenrauhigkeit von 0,19 um und 1,21 um aufwiesen. Das pigmentierte Polyolefin war Polyethylen (12 g/m²) mit Anatasetitandioxid (12,5 Gewichtsprozent) und optischem Aufheller Benzoxazol (0,05 Gewichtsprozent). Der Papiermaterialträger war 137 um dick und bestand aus einer 1 : 1-Mischung aus Pontiac Maple 51® (eine gebleichte Ahornhartholzzellulose von 0,5 um gewichteter mittlerer Faserlänge), erhältlich bei Consolidated Pontiac, Inc., sowie Alpha Hardwood Sulfite® (ein gebleichtes Roterlenhartholzsulfit von 0,69 um mittlerer Faserlänge), erhältlich von Weyerhauser Paper Co. Die Rückseite des Papierträgermaterials wurde mit hochdichtem Polyethylen beschichtet (30 g/m²).
Die erfindungsgemäßen Empfangsmaterialien 1 und 2 wurden auf dieselbe Weise wie die Kontrollmaterialien 1 und 2 hergestellt, mit dem Unterschied, dass diese mit Kühlrollen extrusionslaminiert wurden, die eine Oberflächenrauhigkeit von 1,57 um und 2,03 um aufwiesen.

Herstellung des thermischen Farbstofftransfer-Empfangselements

Die thermischen Farbstofftransfer-Empfangselemente wurden aus den zuvor genannten Empfangsträgern hergestellt, indem nacheinander die folgenden Schichten auf die Oberfläche der Mikrohohlräume enthaltenden Verpackungsfolie beschichtet wurden:
a) Eine Substratschicht aus Prosil® 221 und Prosil® 2210 (PCR, Inc.) (Gewichtsverhältnis 1 : 1), beides aminofunktionale, organische Oxysinale, in einer Ethanol-Methanol-Wasserlösung. Die resultierende Lösung (0,10 g/m²) enthielt ca. 1% Silankomponente, 1% Wasser und 98% 3A Alkohol;
b) Eine farbstoffaufnehmende Schicht mit Makrolon® KL3-1013 (ein polyethermodifiziertes Bisphenol-A-Polycarbonat-Blockcopolymer) (Bayer AG) (1,82 g/m²), GE Lexan® 141-112 (ein Bisphenol-A-Polycarbonat) (General Electric Co.) (1,49 g/m²) und Fluorad® FC-431 (oberflächenaktiver, perfluorinierter Alkylsulfonamidalkyl-Ester) (3M Co.) (0,011 g/m²), Di-n-Butylphthalat (0,33 g/m²) und Diphenylphthalat (0,33 g/m²), beschichtet aus einer Lösungsmischung aus Methylenchlorid und Trichlorethylen (4 : 1 nach Gewicht) (4,1% Feststoffe);
c) Eine farbstoffaufnehmende Überschicht mit einer Lösungsmischung aus Methylchlorid und Trichlorethylen; ein Polycarbonatlstatistisches Terpolymer aus Bisphenol-A (50 Mol%), Diethylenglycol (93,5 Gewichts%) und Polydimethylsiloxan (6,5 Gewichts%) (2500 MW) Blockeinheiten (50 Mol%) (0,65 g/m²) und oberflächenaktiven Stoffen DC-510 Silicone Fluid (Dow-Corning Corp.) (0,008 g/m²) und Fluorad® FC-431 (0,016 g/m²) aus Dichlormethan.

Glanzmessung der Prüfmuster

Die in der Tabelle gezeigten 20 Gradglanzmessungen wurden mit einem Gardner Micro-Tri-Gloss® Messinstrument gemäß ASTM Standardprüfverfahren für Spiegelglanz vorgenommen (D 523-89). Tabelle
Die oben dargestellten Ergebnisse zeigen, dass eine Oberfläche mit niedrigem Glanz auf einem farbstoffaufnehmenden Element, welches eine Verbundfolie aus einer thermoplastischen, Mikrohohlräume enthaltenden Kernschicht und mindestens einer thermoplastischen Oberflächenschicht umfasst, mit Hilfe einer Kühlwalze mit einer Oberflächenrauhigkeit (Ra) von mindestens 1,5 um herstellbar ist.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines farbstoffaufnehmenden Elements mit niedrigem Glanz für den thermischen Farbstofftransfer, dadurch gekennzeichnet, dass ein Träger extrusionslaminiert wird mit 1) einem Polyolefinharz und 2) einer Verbundfolie, die eine Mikrohohlräume enthaltende thermoplastische Kernschicht und eine im wesentlichen hohlraumfreie thermoplastische Oberflächenschicht oder -schichten umfasst, wobei der Kern der Verbundfolie 15-95% der Gesamtdicke der Verbundfolie ausmacht und die hohlraumfreie(n) Oberflächenschicht(en) 5-85% der Gesamtdicke der Verbundfolie; die Dichte der erfindungsgemässen Verbundfolie zwischen 0,2 und 1,0 g/cm³ und die Gesamtdicke zwischen 20 und 150 um variiert und wobei das erfindungsgemäße Extrusionslaminierungsverfahren mittels einer Kühl-Prägewalze einer mittleren Oberflächenrauhigkeit (Ra) von mindestens 1, 5 um und einer Andruckwalze und anschliessender Beschichtung der Verbundfolie mit einer polymeren farbbildaufnehmenden Schicht und demgemässer Bildung des farbstoffaufnehmenden Elements mit niedrigem Glanz erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Verbundfolie zwischen 30 und 70 um variiert.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernschicht der erfindungsgemässen Verbundfolie 30 bis 85% der Dicke der erfindungsgemässen Verbundfolie ausmacht.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundfolie eine Mikrohohlräume enthaltende thermoplastische Kernschicht umfasst, die auf beiden Seiten eine im wesentlichen hohlraumfreie thermoplastische Oberflächenschicht aufweist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger aus Papier besteht.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Polyolefin um Polyethylen handelt.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Papierträger 120 bis 250 um und die Verbundfolie 30 bis 50 um dick ist.