DE69606340T2

DE69606340T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Linse

Info

Publication number: DE69606340T2
Application number: DE69606340T
Authority: DE
Inventors: Kazumi Aikyo; Tosio Kojima; Chikai Kosaka
Original assignee: Menicon Co Ltd
Current assignee: Menicon Co Ltd
Priority date: 1995-03-16
Filing date: 1996-03-15
Publication date: 2000-09-21
Anticipated expiration: 2016-03-16
Also published as: JP3589497B2; DE69606340D1; EP0732172B1; US5737057A; JPH08252755A; EP0732172A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung verschiedener Arten von Okularlinsen, wie durch die Oberbegriffe der unabhängigen Ansprüche 1 und 6 festgelegt. Ein Beispiel für solch eine Vorrichtung und solch ein Verfahren wird durch das Dokument EP-A-35 317 offenbart.
Okularlinsen werden im wesentlichen durch aufeinanderfolgendes Schneiden der Oberfläche eines Blocks Linsenmaterial auf der Basis der einseitigen Oberfläche unter Einsatz eines Schneidwerkzeugs, eines Schleifwerkzeugs oder ähnlichem durch Drehen des Linsenmaterials, welches an einer Drehspindel einer Bearbeitungsvorrichtung angebracht ist, um eine Achse hergestellt. Wenn die andere Oberfläche der Linse geschnitten werden muß, nachdem eine Linsenoberfläche in solch einem Okularlinsenherstellungsvorgang geschnitten worden ist, wird ein vorbestimmter Trägerkörper, der eine gekrümmte Oberfläche, die der bearbeiteten Linsenoberfläche entspricht, eingesetzt, nicht nur um die bearbeitete Linsenoberfläche zu schützen, sondern auch um das dünne Linsenmaterial durch die Drehspindel der Bearbeitungsvorrichtung halten zu können. Das bedeutet, daß das Linsenmaterial mit der bearbeiteten Oberfläche auf die gekrümmte Oberfläche des Trägerkörpers, die der bearbeiteten Oberfläche entspricht, geklebt wird.
Dadurch werden eine konkave Linsenoberfläche und eine konvexe Linsenoberfläche mit jeweils verschiedenen Bearbeitungsvorrichtungen geschnitten. Das Linsenmaterial muß auf der Drehspindel einer unterschiedlichen Bearbeitungsvorrichtung erneut befestigt werden, um die andere Linsenoberfläche zu schneiden, nachdem die eine Linsenoberfläche geschnitten worden ist. Der Vorgang des Aufklebens des Linsenmaterials auf den Trägerkörper ist zu dem Zeitpunkt eines solchen Linsenmaterialwiederbefestigungsvorgangs in der herkömmlichen Technik durchgeführt worden.
Um das Linsenmaterial auf den Trägerkörper aufzukleben, muß das Linsenmaterial mit dem Trägerkörper mit hoher Genauigkeit ausgerichtet werden, um eine Fehlausrichtung der optischen Achse der inneren Oberfläche der Linse in bezug auf jene der äußeren Oberfläche davon zu verhindern. Das heißt, es war unabdingbar, daß der Vorgang des Ausrichtens des Linsenmaterials mit dem Trägerkörper und das Verkleben des ersteren mit dem letzteren händisch auf der Basis einer Linse nach der anderen in der herkömmlichen Technik durchgeführt worden ist.
Jedoch ist der händische Vorgang des Klebens des Linsenmaterials auf den Trägerkörper äußerst mühsam, weniger wirkungsvoll und zeitaufwendig. Zusätzlich ist es wahrscheinlich, daß durchgehende Ausrichtungsgenauigkeit nicht sichergestellt ist.
Das Stand-der-Technik Dokument EP-A-35 317 offenbart ein Verfahren für die Herstellung von linsenartigen Artikeln, wobei ein maschinbearbeitbares Stück durch eine Druckplatte und eine Polierplatte bearbeitet wird und z. B. durch ein Haftmittel an die bearbeitete Oberfläche eines Werkstücks geklebt wird. Genauer gesagt wird in dem bekannten Verfahren dieses Dokuments ein Werkstück auf ein bearbeitbares Stück mittels eines Haftmittels geklebt, und dann wird die Oberfläche des bearbeitbaren Stücks geschliffen.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zur Herstellung von Okularlinsen zu schaffen, welches den Betrieb des Aufklebens des Linsenmaterials auf dem Trägerkörper mit hoher Betriebsfähigkeit und beständiger Ausrichtungsgenauigkeit erlaubt.
Diese Aufgabe wird durch das Okularlinsenherstellungsverfahren des unabhängigen Anspruchs 1 und durch die Okularlinsenherstellungsvorrichtung des unabhängigen Anspruchs 6 gelöst.
Weitere Vorteile, Eigenschaften, Aspekte und Details der Erfindung werden aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung und den begleitenden Zeichnungen ersichtlich.
In einer Ausführungsform der Erfindung wird das Linsenmaterial vorübergehend an dem Trägerkörper befestigt, wobei das Linsenmaterial von der Drehspindel der ersten Bearbeitungseinrichtung gehalten wird, und das Linsenmaterial wird regulär an dem Trägerkörper befestigt, nachdem es von der Drehspindel der ersten Bearbeitungseinrichtung entfernt worden ist.
In einer Ausführungsform der Erfindung wird ein Ultravioletthärtungshaftmittel als Haftmittel verwendet, und Ultraviolettstrahlen werden auf das Linsenmaterial und den Trägerkörper gestrahlt, nachdem das Linsenmaterial mit dem Trägerkörper ausgerichtet worden ist.
In einer Ausführungsform der Erfindung werden die ultravioletten Strahlen, die von der ersten Ultraviolettbestrahlungseinrichtung ausgestrahlt werden, zwischen die eine Oberfläche des Linsenmaterials und die gekrümmte Oberfläche des Trägerkörpers, die aufeinander überlappend vorgesehen sind, durch Durchdringung des Trägerkörpers gestrahlt.
In einer Ausführungsform wird eine zweite Ultraviolettbestrahlungseinrichtung angeordnet, wobei die zweite Ultraviolettbestrahlungseinrichtung Ultraviolettstrahlen auf eine geklebte Oberfläche eines geklebten Körpers entlang einer Transferbahn des geklebten Körpers in Richtung der zweiten Bearbeitungseinrichtung führt und ausstrahlt, wobei der geklebte Körper aus dem Linsenmaterial und dem Träger körper gebildet ist, wobei der geklebte Körper von der Drehspindel der ersten Bearbeitungseinrichtung entfernt worden ist.
In einer Ausführungsform ist die Drehspindel der ersten Bearbeitungseinrichtung aus einer sich horizontal erstreckenden Drehmittelachse ausgebildet; und die Trägerkörperbereitstellungseinrichtung weist eine Trägerplatte auf, die in eine erste Trägerposition zur Lagerung der gekrümmten Oberfläche des Trägerkörpers gedreht wird, damit sie vertikal nach oben ausgerichtet ist, und in eine zweite Trägerposition zur Lagerung der gekrümmten Oberfläche des Trägerkörpers gedreht wird, damit sie horizontal ausgerichtet ist, wobei die gekrümmte Oberfläche des Trägerkörpers zu einer Ultravioletthärtungshaftmittelabgabeposition durch die Haftmittelbereitstellungseinrichtung an der ersten Trägerposition der Trägerplatte geführt wird, wobei der Trägerkörper zu einer derartigen Position geführt wird, um es der gekrümmten Oberfläche des Trägerkörpers zu ermöglichen, der einen von der Drehspindel der ersten Bearbeitungseinrichtung gehaltenen Oberfläche des Linsenmaterials an der zweiten Trägerposition zugewandt zu sein.
Durch Einsatz des Verfahrens der Erfindung wird das Linsenmaterial um die optische Achse (Schnittmittenachse) auf der Basis der Drehung der Drehspindel der Bearbeitungseinrichtung gedreht. Daher wird die Schnittoberfläche des Linsenmaterials relativ zur gekrümmten Oberfläche des Trägerkörpers gedreht, die mit der Schnittoberfläche übereinandergelegt wird, um die automatische Selbstausrichtungsfunktion zu schaffen. Aus diesem Vorgang ergibt sich, daß das Linsenmaterial mit dem Trägerkörper gefluchtet werden kann.
Daher können unter Verwendung des Verfahrens der Erfindung der Vorgang des Ausrichtens des Linsenmaterials mit dem Trägerkörper und der Vorgang des Verklebens des ersteren mit dem letzteren, die nach herkömmlicher Technik händisch ausgeführt worden sind, nun automatisch durchgeführt werden, wobei das Linsenmaterial durch die Drehspindel der Bearbeitungsvorrichtung gehalten wird. Daher kann nicht nur die Betriebsfunktionalität verbessert werden, sondern auch die Ausrichtungsgenauigkeit stabilisiert werden.
Des weiteren kann eine Ausführungsform des Verfahrens der Erfindung Zeit sparen, in welcher das Linsenmaterial zum vorübergehenden Verkleben des Linsenmaterials mit dem Trägerkörper von der Drehspindel der ersten Bearbeitungseinrichtung gehalten bleibt. Daher kann nicht nur das Linsenmaterial durch die erste Bearbeitungseinrichtung bearbeitet werden, sondern es kann auch der Betriebsablauf für das Verkleben des Linsenmaterials mit dem Trägerkörper verbessert werden. Es soll beachtet werden, daß das reguläre Verkleben des Linsenmaterials mit dem Trägerkörper wünschenswerterweise entlang der Vorwärtsbahn in Richtung der zweiten Bearbeitungseinrichtung oder in einem Lagerbereich, bevor das Linsenmaterial an der zweiten Bearbeitungseinrichtung befestigt wird, durchgeführt wird. Daraus ergibt sich, daß eine Beeinträchtigung im Linsenherstellungszyklus aufgrund des regulären Klebevorgangs verhindert werden kann.
Des weiteren erlaubt auch eine Ausführungsform des Verfahrens der Erfindung, daß das Verkleben des Linsenmaterials mit dem Trägerkörper schnell nach der Ausrichtung durchgeführt wird. Diese Ausführungsform schafft insbesondere den Vorteil, daß der Klebevorgang in zwei Schritten erfolgen kann, nämlich als vorübergehendes Kleben und als reguläres Kleben. Während ein bekanntes Ultravioletthärtungshaftmittel eingesetzt werden kann, wird geeigneterweise ein Haftmittel, welches ein lichthärtendes Silikonöl und ein lichtaktiviertes Mittel und des weiteren, wenn notwendig, ein lichtverstärkendes Mittel umfaßt, verwendet, wie z. B. in der ungeprüften Japanischen Patentanmeldung Nr. Hei. 1- 101 319 offenbart. Die Verwendung solch eines Haftmittels verhindert nicht nur auf das Linsenmaterial ausgeübte negative Wirkungen, sondern bewirkt, daß sich das Linsenmaterial vom Trägerkörper abschälen läßt, nachdem die Linse bearbeitet worden ist.
Des weiteren erlaubt die Okularlinsenherstellungsvorrichtung nach Anspruch 6 nicht nur die vorteilhafte Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 1, sondern erlaubt auch, daß der Vorgang der Ausrichtung des Linsenmaterials mit dem Trägerkörper und das Verkleben des ersteren mit dem letzteren automatisch durchgeführt wird, wobei das Linsenmaterial durch die Drehspindel der Bearbeitungseinrichtung gehalten wird. Daher kann der Wirkungsgrad in der Okularlinsenherstellung und insbesondere im Vorgang des Ausrichtens des Linsenmaterials mit dem Trägerkörper und des Verklebens des ersteren mit dem letzteren deutlich verbessert werden. Zusätzlich kann die Genauigkeit bei der Ausrichtung des Linsenmaterials mit dem Trägerkörper verbessert und stabilisiert werden.
Des weiteren erlaubt eine Ausführungsform der Vorrichtung der Erfindung auch, daß Ultraviolettstrahlen auf die verklebte Oberfläche des Linsenmaterials und des Trägerkörpers vorteilhaft geleitet und im wesentlichen beständig ausgestrahlt werden. Daher kann eine durchgehende Bindungsfestigkeit wirksam erzielt werden.
Des weiteren erlaubt eine Ausführungsform der Vorrichtung der Erfindung nicht nur, daß das reguläre Verkleben des Linsenmaterials mit dem Trägerkörper durchgeführt wird, nachdem das Linsenmaterial von der ersten Bearbeitungseinrichtung entfernt worden ist, sondern trägt auch zum Einsparen von Zeit bei, indem das Linsenmaterial für das Verkleben des Linsenmaterials mit dem Trägerkörper an der ersten Bearbeitungseinrichtung befestigt belassen bleibt. Daher kann der Betriebszyklus, der das Bearbeiten, usw. des Linsenmaterials durch die erste Bearbeitungseinrichtung umfaßt, verbessert werden. Das heißt, daß unter der Bedingung, daß das Linsenmaterial an der ersten Bearbeitungseinrichtung befestigt ist, nur noch ein bloß vorübergehendes Verkleben erforderlich ist, bei dem solch eine Bindungsfestigkeit, mit der ein Versatz des Linsenmaterials in bezug auf den Trägerkörper während der Vorwärtsbewegung des geklebten Körpers in Richtung zur zweiten Bearbeitungseinrichtung hin verhindert wird, sichergestellt ist. Das bedeutet, daß solch eine Bindungsfestigkeit, wie sie zum Bewältigen des Schneidvorgangs, der anschließend durch die zweite Bearbeitungseinrichtung ausgeführt wird, erforderlich ist, durch Ultraviolettbestrahlung entlang der Transferbahn sichergestellt werden muß. Daher kann Zeit für den vorübergehenden Verklebevorgang, der mit dem an der ersten Bearbeitungseinrichtung befestigten Linsenmaterial ausgeführt wird, eingespart werden.
Des weiteren erlaubt eine Ausführungsform der Vorrichtung der Erfindung nicht nur, daß das Haftmittel der Klebeoberfläche mit Leichtigkeit durch Auftropfen des Ultravioletthärtungshaftmittels auf die gekrümmte Oberfläche des Trägerkörpers an der ersten Trägerposition zugeführt wird, sondern erlaubt auch, daß der Trägerkörper vorteilhaft in eine solche Position geführt wird, um es der gekrümmten Oberfläche des Trägerkörpers zu ermöglichen, der einen von der Drehspindel der ersten Bearbeitungseinrichtung gehaltenen Linsenoberfläche des Linsenmaterials durch das Drehen der zweiten Trägerposition zugewandt zu sein.
Die Erfindung wird durch den Bezug auf die folgende Beschreibung der Ausführungsformen der Erfindung, die in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen ausgeführt ist, besser verstanden, wobei:
Fig. 1 eine schematische Draufsicht ist, die den gesamten Teil einer Kontaktlinsenschneidvorrichtung umfassend eine Kontaktlinsenherstellungsvorrichtung, die eine Ausführungsform der Erfindung ist, zeigt;
Fig. 2 ein schematisches Flußdiagramm der Kontaktlinsenschneidvorgänge ist, die durch die Kontaktlinsenschneidvorrichtung aus Fig. 1 durchgeführt werden;
Fig. 3 eine Draufsicht ist, die schematisch einen Aufbau eines pneumatischen Vorschubabschnitts in einem ersten Teilezuführer zeigt, welcher die Kontaktlinsenschneidvorrichtung, die in Fig. 1 gezeigt wird, mitausbildet;
Fig. 4 eine Schnittansicht ist, die entlang einer Linie IV- IV in Fig. 3 aufgenommen ist;
Fig. 5 ein Aufriß ist, der schematisch einen Aufbau einer Ladeeinrichtung/Entladeeinrichtung zeigt, welche die Kontaktlinsenschneidvorrichtung aus Fig. 1 mitaufbaut;
Fig. 6 eine Draufsicht ist, die schematisch einen Aufbau eines pneumatischen Vorschubabschnitts in einem zweiten Teilezuführer zeigt, welcher die Kontaktlinsenschneidvorrichtung, die in Fig. 1 gezeigt wird, mitausbildet;
Fig. 7 eine Schnittansicht ist, die entlang einer Linie VII-VII in Fig. 6 aufgenommen ist;
Fig. 8 ein Aufriß ist, welcher schematisch einen Aufbau einer Trägerkörperzuführeinrichtung zeigt, welche die Kontaktlinsenschneidvorrichtung, die in Fig. 1 gezeigt wird, mitausbildet;
Fig. 9 eine Seitenansicht ist, welche schematisch die Trägerkörperzuführeinrichtung, die in Fig. 8 gezeigt wird, darstellt;
Fig. 10 ein Diagramm ist, welches einen Betrieb der Trägerkörperzuführeinrichtung aus Fig. 1 veranschaulicht; und
Fig. 11 ein Diagramm ist, welches einen Betrieb der Trägerkörperzuführeinrichtung aus Fig. 1 veranschaulicht, wobei dieser Betrieb unterschiedlich zu dem Betrieb ist, der in Fig. 10 gezeigt wird.
Fig. 1 ist eine schematische Draufsicht, die den gesamten Teil einer Kontaktlinsenschneidvorrichtung zeigt. Fig. 2 ist ein schematisches Flußdiagramm der Kontaktlinsenschneidvorgänge, die durch diese Kontaktlinsenschneidvorrichtung durchgeführt werden. Die Kontaktlinsenschneidvorgänge werden mit Bezug auf Fig. 1 und 2 umrissen. Zuerst wird in einem Linsenmaterialzuführvorgang S1 ein Linsenmaterial durch einen ersten Teilezuführer 10 herausgeführt und einer Ladeeinrichtung 16 einer Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 zugeführt, die als eine erste Bearbeitungseinrichtung mittels eines ersten Luftförderschlauchs 12 dient. Dann wird das Linsenmaterial in einem Ladevorgang S2 durch die Ladeeinrichtung 16 eingespannt, während es durch ein Spannfutter einer Drehspindel 18 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 geführt wird. In einem Innenoberflächenbearbeitungsvorgang S3 wird das Linsenmaterial durch die Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 bearbeitet, so daß die innere Oberfläche (die konkave Oberfläche) einer Linse geschnitten wird.
Der Vorgang des Schneidens der inneren Oberfläche der Linse wird unter Verwendung der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 in folgender Weise durchgeführt. Wie z. B. in Fig. 1 gezeigt, weist die Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 eine Drehspindel 18, ein erstes Schlittenschneidwerkzeug 20 und ein zweites Schlittenschneidwerkzeug 22 auf. Die Drehspindel 18 wird so angetrieben, daß sie sich entlang der sich horizontal erstreckenden Drehmittelachse (in die Richtungen der Z-Achse) hin und her bewegt.
Das erste Schlittenschneidwerkzeug 20 wird so angetrieben, um sich entlang der sich horizontal erstreckenden W-Achse hin- und herzubewegen, und wird so angetrieben, um sich um eine sich vertikal erstreckende Einzelachse in die Richtungen von C zu drehen, wobei die sich vertikal erstreckende Einzelachse orthogonal zur W-Achse steht. Das zweite Schlittenschneidwerkzeug 22 wird angetrieben, um sich entlang der sich horizontal erstreckenden X-Achse, orthogonal zur Z-Achse, hin- und herzubewegen, und wird angetrieben, um sich um eine sich vertikal erstreckende B-Achse orthogonal zur X-Achse zu drehen. Das erste Schlittenschneidwerkzeug 20 und das zweite Schlittenschneidwerkzeug 22 sind am Spannfutterabschnitt angeordnet, damit sie einander zugewandt sind. Bei Einsatz der so aufgebauten Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 wird die Drehspindel 18 zuerst veranlaßt, sich dem ersten Schlittenschneidwerkzeug 20 in der Z-Achsenrichtung zu nähern, und das erste Schlittenschneidwerkzeug 20 wird dann um die W- Achse als auch um die Einzelachse in die C-Richtungen gedreht, so daß die Innenoberfläche der Linse geschnitten wird, während ein richtiger Radius der Krümmung eingestellt wird. Bei Ende des Innenoberflächenschneidvorgangs wird die Drehspindel 18 weg von dem ersten Schlittenschneidwerkzeug 20 bewegt, und dann wird das zweite Schlittenwerkzeug 22 veranlaßt, sich der Drehspindel 18 in der Richtung, die orthogonal zur Drehspindel 18 steht, zu nähern, um dadurch das zweite Schlittenwerkzeug 22 um die X-Achse als auch um die B-Achse zu drehen. Unter dieser Bedingung werden der DIA (der vorspringende größte äußere Durchmesser) Bearbeitungsvorgang und der Kantenbeschneidungsvorgang durchgeführt. Der Vorgang des Schneidens der inneren Oberfläche der Linse wird auf diese Weise durchgeführt.
Nachdem der Vorgang des Schneidens der inneren Oberfläche der Linse beendet worden ist, wird ein Trägerkörper, welcher mit dem Linsenmaterial verklebt werden soll, um die Linsenoberfläche zu schützen als auch um eine Außenoberflä chenbearbeitungseinrichtung zu veranlassen, das Linsenmaterial zu halten, aus einem zweiten Teilezuführer 24 zugeführt und wird einer Trägerkörperbereitstellungseinrichtung 26 mittels eines zweiten Luftförderschlauchs 25 in einem Trägerkörperbereitstellungsvorgangs S4 zugeführt. Die Trägerkörperbereitstellungseinrichtung 26 ist vor der Drehspindel 18 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 angeordnet. Im Vorgang des Auftropfens des UV(Ultraviolett)härtungshaftmittels S5 wird ein Ultravioletthärtungshaftmittel auf eine zu verklebende Oberfläche des Trägerkörpers getropft. Nach dem Vorgang S5 wird die Klebeoberfläche des Trägerkörpers in einem Ausrichtungsvorgang S6 veranlaßt, sich mit der bearbeiteten Oberfläche (der inneren Oberfläche) des Linsenmaterials zu überlappen, und der Trägerkörper und das Linsenmaterial werden zueinander ausgerichtet, während sie veranlaßt werden, sich relativ zueinander durch langsame Drehung der Drehspindel 18 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14, auf der das Linsenmaterial eingespannt worden ist, zu drehen. Dann werden in einem Vorgang zur vorübergehenden Verklebung mittels UV-Bestrahlung S7 Ulttaviolettstrahlen auf die Oberfläche, auf der sich der Trägerkörper und das Linsenmaterial, zueinander gefluchtet, einander überlappen durch eine erste UV-Bestrahlungseinrichtung 28 bestrahlt. Der Trägerkörper und das Linsenmaterial werden vorübergehend miteinander mit solch einer Bindungsfestigkeit verklebt, daß kein Versatz möglich ist. Dann wird das Linsenmaterial, das vorübergehend verklebt worden ist, in einem Entladevorgang S8 von der Drehspindel 18 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 mittels eines Abhebers 30 entfernt, von der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 durch einen dritten Luftförderschlauch 32 abgezogen und zu einem Transferförderer 34 geschickt, um zur Außenoberflächenbearbeitungseinrichtung, die als zweite Bearbeitungseinrichtung dient, weiterbefördert zu werden. Ultraviolettstrahlen werden weiter auf die geklebte Oberfläche des Trägerkörpers und des Linsenmaterials, die vorübergehend miteinander verklebt worden sind, durch eine zweite UV-Bestrahlungseinrichtung 36 in einem regulären UV-Bestrahlungsverklebungsvorgang S9 eingestrahlt, nachdem das Linsenmaterial, entfernt von der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14, durch einen dritten Luftförderschlauch 32 übertragen worden ist und bevor das Linsenmaterial auf dem Transferförderer 34 bewegt wird. Aus dieser regulären Bestrahlung ergibt sich, daß das Linsenmaterial auf den Trägerkörper mit solch einer Bindungsfestigkeit geklebt wird, um der äußeren Kraft, die darauf während des von der Außenoberflächenbearbeitungseinrichtung durchgeführten Außenoberflächenbearbeitungsvorgangs angelegt wird, zu widerstehen.
In dieser Ausführungsform umfaßt die Außenoberflächenbearbeitungseinrichtung eine Außenoberflächenaufrauhungseinrichtung 38 und eine Außenoberflächenendbearbeitungseinrichtung 40. In einem Außenoberflächenaufrauhungsvorgang S10 wird die Außenoberfläche (die konvexe Oberfläche) des Linsenmaterials kugelförmig durch die Außenoberflächenaufrauhungseinrichtung 38 aufgerauht, und dann wird in einem Außenoberflächenendbearbeitungsvorgang S11 die so aufgerauhte Außenoberfläche des Linsenmaterials durch die Außenoberflächenendbearbeitungseinrichtung 40 endbearbeitet. Die Außenoberfläche der Linse wird daher durch diese Vorgänge geschnitten. Die Außenoberflächenaufrauhungseinrichtung 38 und die Außenoberflächenendbearbeitungseinrichtung 40, die verwendet werden, können bereits bekannte Vorrichtungen sein, Zum Beispiel, wie in Fig. 1 gezeigt, weist die Außenoberflächenaufrauhungseinrichtung 38 eine Drehspindel 42 und ein Schlittenschneidwerkzeug 44 auf, die so angeordnet sind, daß sie einander im Spannfutterabschnitt der Drehspindel 42 zugewandt sind. Die Drehspindel 42 wird angetrieben, um sich entlang der sich horizontal erstreckenden Drehmittelachse (in den Richtungen der Z- Achse) hin und her zu bewegen. Das Schlittenschneidwerkzeug 44 wird angetrieben, um sich entlang der sich horizontal erstreckenden X-Achse, orthogonal zu der Z-Achse, hin und her zu bewegen. Diese Außenoberflächenaufrauhungseinrichtung 38 rauht die äußere Oberfläche des Linsenmaterials kugelförmig auf, indem sie die Schneidspitze bewegt, um so zweiachsig in der diametralen Richtung durch die Bewegung der Drehspindel 42 in den Z-Achsen-Richtungen und des Schlittenschneidwerkzeugs 44 in den X-Achsen-Richtungen zu interpolieren. Des weiteren weist die Außenoberflächenendbearbeitungseinrichtung 40, zum Beispiel, eine Drehspindel 46 und ein Schlittenschneidwerkzeug 48 auf, die so angeordnet sind, daß sie einander im Spannfutterabschnitt der Drehspindel 46 zugewandt sind. Die Drehspindel 46 wird so angetrieben, daß sie sich entlang der sich horizontal erstreckenden Drehmittelachse (in die Richtungen der Z- Achse) hin und her bewegt. Das Schlittenschneidwerkzeug 48 wird so angetrieben, um sich entlang der sich horizontal erstreckenden W-Achse hin- und herzubewegen, und wird so angetrieben, um sich um eine einzelne, sich vertikal erstreckende Achse in die Richtungen von C zu drehen, wobei die einzelne, sich vertikal erstreckende Achse orthogonal zur W-Achse steht. Die derart aufgebaute Außenoberflächenendbearbeitungseinrichtung 40 schneidet die Außenoberfläche des Linsenmaterials mit dem richtigen Krümmungsradius durch die Bewegung der Drehspindel 46 in den Z-Achsen-Richtungen und die Drehung des Schlittenschneidwerkzeugs 48 um die W- Achse als auch um die Einzelachse davon in den C-Richtungen.
Das Linsenmaterial, dessen innere und äußere Oberflächen dadurch bearbeitet worden sind, wird aus der Außenoberflächenendbearbeitungseinrichtung 40 herausgenommen, während es noch am Trägerkörper verklebt ist, und dann durch einen Entnahmeförderer 50 in einem Entnahmevorgang S12 entnommen. Daraus ergibt sich, daß der Linsenmaterialschneidvorgang beendet ist. Des weiteren wird das entnommene Linsenmaterial im wesentlichen einer Untersuchung zum Überprüfen des Radius der äußeren Oberfläche und einer ähnlichen Überprüfung, während es mit dem Trägerkörper verbunden ist, unterworfen.
Eine geeignete Beförderungseinrichtung wird für jeden der Linsenmaterialbeförderungsvorgänge mit aufgeklebtem Trägerkörper eingesetzt, wobei die Beförderungsvorgänge einen Vorgang vom Transferförderer 34 zur Außenoberflächenaufrauhungseinrichtung 38 und einen Vorgang von der Außenoberflächenendbearbeitungseinrichtung 40 auf den Entnahmeförderer 50 umfassen. Zum Beispiel umfaßt eine automatische Beförderungseinrichtung ein Gleitkissen, einen Entlader, und ein Lader kann eingesetzt werden. Das Gleitkissen bewegt sich entlang verschiedener Transferbahnen. Der Entlader empfängt das Linsenmaterial vom Transferförderer 34 oder von der Drehspindel 42 der Außenoberflächenaufrauhungseinrichtung 38 und ähnlichem und übergibt das Linsenmaterial dem Gleitkissen. Der Lader empfängt das Linsenmaterial vom Gleitkissen und spannt das Linsenmaterial auf die Drehspindel 42 der Außenoberflächenaufrauhungseinrichtung 38 und ähnlichem oder führt das Linsenmaterial dem Entnahmeförderer 50 zu.
Hauptbestandteile der zuvor erwähnten Kontaktlinsenschneidvorgänge werden mit Bezug auf die genauen Zeichnungen der Vorrichtungen beschrieben.
Zuerst sei gesagt, daß die Fig. 3 und 4 eine Draufsicht und eine Schnittansicht sind, die einen pneumatischen Beförderungsabschnitt 52 im ersten Teilezuführer 10 zeigen, der das Linsenmaterial zum Lader 16 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 im Linsenmaterialbereitstellungsvorgang S1 zuführt. Der pneumatische Beförderungsabschnitt 52 wird von einem Tisch 54 gehalten, um damit in horizontalen Richtungen bewegbar zu sein, und weist einen beweglichen Grundsockel 56 auf, der durch ein nicht gezeigtes Antriebsmittel nur um eine vorbestimmte Strecke hin und her bewegt werden kann. Ein Luftzylinder 58 ist auf dem beweglichen Sockel 56 befestigt. Der Luftzylinder 58 bewegt ein Luf trohr 60 in horizontalen Richtungen hin und her (in den axialen Richtungen des Rohrs), orthogonal zu der Bewegungsrichtung des beweglichen Grundsockels 56. Das Luftrohr 60 wird verbunden mit einer nicht gezeigten pneumatischen Versorgung.
In einem ersten Bewegungsende des beweglichen Grundsockels 56 (das obere Bewegungsende wird durch die gestrichelte Linie in Fig. 3 gezeigt) wird nicht nur ein Linsenmaterial 66 von oben durch eine Führungsschiene 64 in Richtung einer Öffnung des Luftrohrs 60 von einem Linsenmaterialaufnahmeabschnitt 62 (siehe Fig. 1) geleitet, sondern es wird auch das derart geführte Linsenmaterial 66 hingesaugt zur und von der Öffnung des Luftrohrs 60 gehalten, um durch den Luftdruck angesaugt zu werden. Des weiteren ist vor der Öffnung des Luftrohrs 60 ein winkelig positioniertes Element 68 angeordnet, das eine Raste zum Empfangen und Positionieren des Linsenmaterials 66 aufweist. Des weiteren ist der erste Luftförderschlauch 12 auf der Seite des Positionierelements 68 so angeordnet, daß die Öffnungsposition davon festgelegt wird. Die Öffnung des Luftrohrs 60 wird so angeordnet, daß sie der Öffnung des ersten Luftförderschlauchs 12 zugewandt ist, wenn der bewegliche Grundsockel 56 in einem zweiten Bewegungsende positioniert wird (das Bewegungsende auf der Seite wird durch die Vollinie in Fig. 3 gezeigt).
Daher wird nicht nur der bewegliche Grundsockel 56 veranlaßt, sich zum zweiten Bewegungsende zu bewegen, nachdem das Linsenmaterial 66 angesaugt worden ist und durch die Öffnung des Luftrohrs 60 am ersten Bewegungsende des beweglichen Grundsockels 56 gehalten wird, sondern auch das Luftrohr 60 wird durch den Luftzylinder 58 hinausgetrieben, um die Öffnung des Luftrohrs 60 der Öffnung des ersten Luftförderschlauchs 12 zuzuwenden. Unter dieser Bedingung wird verdichtete Luft mittels des Luftrohrs 60 ausgestoßen, so daß das Linsenmaterial 66 in den ersten Luftförder schlauch 12 geschickt wird, um ebendort hindurch befördert zu werden.
Fig. 5 zeigt dann den Lader 16, der nicht nur das Linsenmaterial 66 empfängt, das mittels des ersten Luftförderschlauchs 12 durch den zuvor erwähnten pneumatischen Beförderungsabschnitt 52 befördert wird, sondern auch das Linsenmaterial 66 auf die Drehspindel 18 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 im Ladevorgang S2 spannt. In dieser Ausführungsform ist der Entlader 30, der das Linsenmaterial 66 mit dem darauf geklebten Trägerkörper von der Drehspindel 18 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 entfernt und das ausgespannte Linsenmaterial 66 zum dritten Luftförderschlauch 32 im Entnahmevorgang 58 führt, nachdem der Schneidvorgang durch die Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 ausgeführt worden ist, einstückig mit dem Lader 16 ausgebildet. Daher wird der Entlader 30 zusammen mit dem Lader 16 als ein Lader/Entlader 70 beschrieben.
Der Lader/Entlader 70 ist über dem Raum zwischen der zugewandten Oberfläche der Drehspindel 18 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 und jener des ersten Schlittenschneidwerkzeugs 20 davon angeordnet und weist einen ersten Antriebszylinder 72 und einen zweiten Antriebszylinder 74 auf, wobei jeder eine sich vertikal erstreckende Kolbenstange besitzt. Die Kolbenstange 76 des ersten Antriebszylinders 72 ist an einem Tisch 78 befestigt, und der zweite Antriebszylinder 74 ist am ersten Antriebszylinder 72 befestigt. Wenn der erste Antriebszylinder 72 sich vertikal bewegt, bewegt sich der zweite Antriebszylinder 74 gemeinsam mit dem ersten Antriebszylinder. Des weiteren sind ein Ladeluftzylinder 82 und ein Entladeluftzylinder 84 am unteren Endbereich der Kolbenstange 80 des zweiten Antriebszylinders 74 befestigt. Der Ladeluftzylinder 82 und der Entladeluftzylinder 84 treiben ein Ladeluftrohr 86 und ein Entladeluftrohr 88 so an, daß sie sich entlang der Länge der Rohre, die parallel zur Drehspindel 18 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 verlaufen, hin und her bewegen, wobei die Luftrohre 86, 88 jeweils mit einer pneumatischen Versorgung verbunden sind, die nicht gezeigt ist.
Wenn die Lade- und Entladeluftzylinder 82, 84 am oberen Bewegungsende durch den ersten und zweiten Antriebszylinder 72, 74 positioniert sind, ist nicht nur die Öffnung des Ladeluftrohrs 86 so positioniert, daß sie der Öffnung des ersten Luftförderschlauchs 12 zugewandt ist, sondern auch die Öffnung des Entladeluftrohrs 88 ist so positioniert, daß sie der Öffnung des dritten Luftförderschlauchs 32 zugewandt ist. Des weiteren wird durch vertikales Bewegen des zweiten Antriebszylinders 74 durch den ersten Antriebszylinder 72, wobei die Kolbenstange 80 des zweiten Antriebszylinders 74 nach unten vorragt, jede der Öffnungen des Ladeluftrohrs 86 und des Entladeluftrohrs 88 so positioniert, daß sie der Drehspindel 18 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 zugewandt ist.
Daraus ergibt sich, daß das Ladeluftrohr 86 nicht nur das Linsenmaterial 66, welches mittels des ersten Luftförderschlauchs 12 befördert wird, ansaugt und hält, sondern auch das Linsenmaterial 66 zum Spannfutterabschnitt der Drehspindel 18 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 führt, damit es dort eingespannt wird. Andererseits saugt und hält das Entladeluftrohr 88 nicht nur das Linsenmaterial 66 mit dem Trägerkörper, der durch den Innenoberflächenbearbeitungsvorgang, der durch die Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 ausgeführt wird, darauf geklebt worden ist, indem es das Linsenmaterial 66 vom Spannfutterabschnitt der Drehspindel 18 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 entfernt, sondern es führt das Linsenmaterial 66 mit dem darauf geklebten Trägerkörper zu der Öffnung des dritten Luftförderschlauchs 32, so daß das Linsenmaterial 66 durch den dritten Luftförderschlauch 32 mittels Luftdruck hindurchbefördert werden kann.
Des weiteren sind Fig. 6 und 7 eine Draufsicht und eine Schnittansicht, die einen pneumatischen Beförderungsabschnitt 92 in dem zweiten Teilezuführer 24 zeigen, der einen Trägerkörper 90, der an die bearbeitete innere Oberfläche des Linsenmaterials 66 geklebt werden soll, dem Lader/Entlader 70 zuführt, der als der Entlader 30 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 im Trägerkörperbereitstellungsvorgang S4 dient. Der pneumatische Beförderungsabschnitt 92 wird durch einen Tisch 94 so gehalten, daß er in horizontalen Richtungen bewegbar ist, und weist einen beweglichen Grundsockel 96 auf, der durch ein nicht gezeigtes Antriebsmittel nur um eine vorbestimmte Strecke hin und her bewegt werden kann. Ein Luftzylinder 98 ist auf dem beweglichen Grundsockel 96 befestigt und bewegt ein Luftrohr 100 in horizontalen Richtungen hin und her (in den axialen Richtungen des Rohrs), orthogonal zu der Bewegungsrichtung des beweglichen Grundsockels 96, wobei das Luftrohr 100 mit einer nicht gezeigten pneumatischen Versorgung verbunden wird.
Der Trägerkörper 90 ist so gestaltet, daß er von der Öffnung des Luftrohrs 100 durch ein Förderhilfswerkzeug 101 angesaugt und gehalten wird. Der Trägerkörper 90 umfaßt: den Verklebungabschnitt, der eine gekrümmte Oberfläche aufweist, die der bearbeiteten Oberfläche (innere Oberfläche) des Linsenmaterials 66 entspricht; und einen Trägerabschnitt, der von den Drehspindeln 42, 46 der Außenoberflächenaufrauhungseinrichtung 38 und der Außenoberflächenendbearbeitungseinrichtung 40 gehalten wird. Zum Beispiel weist ein anpaßbarer Trägerkörper 90 eine stumpfkegelige Klebeoberfläche, deren vordere Oberfläche kugelförmig konvex ist, und einen flanschartigen Trägerabschnitt, der von der Basis des Klebeabschnitts nach außen in lotrechte Richtungen in bezug auf die Achse des Trägerkörpers 90 vorsteht, auf. Es kann beachtet werden, daß der Trägerkörper 90 bevorzugt verwendet wird, der aus einem Material hergestellt wird, das ausgezeichnete Durchlässigkeitseigenschaften für Ultraviolettlicht, wie Acrylharz, besitzt. Des weiteren ist das Förderhilfswerkzeug 101 so gestaltet, daß es an den Trägerkörper 90 angebaut wird. Zum Beispiel ist ein anpaßbares Förderhilfswerkzeug 101 mit einem Boden versehen, im wesentlichen zylindrisch und weist eine Mehrzahl von Schlitzen in einem umgebenden Wandabschnitt auf, wobei sich die Schlitze axial von der Öffnung davon erstrecken, so daß der umgebende Wandabschnitt zum Ausdehnen verformt werden kann. Aus diesem Aufbau ergibt sich, daß solch ein Förderhilfswerkzeug 101 es dem Klebeabschnitt des Trägerkörpers 90 erlaubt, von der Öffnung davon eingeführt zu werden und fest mit dem umgebenden Wandabschnitt davon verbunden zu werden.
Des weiteren ist in dem ersten Bewegungsende des bewegbaren Grundsockels 96 (das obere Bewegungsende wird durch die gestrichelte Linie in Fig. 6 gezeigt) ein Trägerkörperaufnahmebehälter 104 vor der Öffnung des Luftrohrs 100 befestigt. Der Trägerkörperaufnahmebehälter 104 empfängt nicht nur den Trägerkörper 90, der vom Trägerkörperaufbewahrungsabschnitt 102 (siehe Fig. 1) durch eine Führungsschiene 105 geführt wird, sondern hält auch den Trägerkörper 90, so daß der Trägerkörper 90 der Öffnung des Luftrohrs 100 zugewandt ist. Der Trägerkörperaufnahmebehälter 104 weist eine Stirnplatte 109 auf, welche um eine Haltewelle 108 durch ein Drehstellglied 106 gedreht wird, und hält den Trägerkörper 90, der von oben vor die Stirnplatte 109 geführt wird. Durch die Drehung der Stirnplatte 109 um die Haltewelle 108 wird der derart gehaltene Trägerkörper 90 zur Öffnung des Luftrohrs 100 geführt. Des weiteren ist der zweite Luftförderschlauch 25 auf der Seite des Trägerkörperaufnahmebehälters 104 angeordnet, so daß die Öffnungsposition davon festgelegt wird. Wenn der bewegbare Grundsockel 96 am zweiten Bewegungsende (das Bewegungsende, das durch die Vollinie in Fig. 6 gezeigt wird) positioniert wird, wird die Öffnung des Luftrohrs 100 so positioniert, daß sie der Öffnung des zweiten Luftförderschlauchs 25 zugewandt ist.
Dann wird das Luftrohr 100 durch den Luftzylinder 98 am ersten Bewegungsende des bewegbaren Grundsockels 96 hinausgetrieben, um dadurch den Trägerkörper 90, der durch den Trägerkörperaufnahmebehälter 104 gehalten wird, in das Förderhilfswerkzeug 101 einzuführen, wobei er durch die Öffnung des Luftrohrs 100 angesaugt und gehalten wird, und dem Trägerkörper dadurch erlaubt, gemeinsam mit dem Förderhilfswerkzeug 101 gehalten zu werden. Der bewegbare Grundsockel 96 wird danach in die zweite Bewegungsendstellung bewegt und das Luftrohr 100 wird durch den Luftzylinder 98 hinausgetrieben, wodurch die Öffnung des Luftrohrs 100 der Öffnung des zweiten Luftförderschlauchs 25 zugewandt wird. Dann wird Druckluft mittels des Luftrohrs 100 ausgestoßen. Das Ergebnis dieser Vorgänge ist, daß das Förderhilfswerkzeug 101, welches das Linsenmaterial 66 in sich eingeführt trägt, in den zweiten Luftförderschlauch 25 eingeführt und da hindurch weiterbefördert werden kann.
Des weiteren zeigen Fig. 8 bis 10 die Trägerkörperbereitstellungseinrichtung 26. Die Trägerkörperbereitstellungseinrichtung 26 empfängt den Trägerkörper 90, der mittels des zweiten Luftförderschlauchs 25 durch den zuvor erwähnten pneumatischen Förderabschnitt 92 befördert wird, und überlappt die gekrümmte Oberfläche des Trägerkörpers 90 mit der bearbeiteten Oberfläche des Linsenmaterials 66, das auf der Drehspindel 18 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 eingespannt ist, und verklebt die derartig überlappten Oberflächen miteinander, nachdem das Ultravioletthärtungshaftmittel auf die gekrümmte Oberfläche des Trägerkörpers 90 im UV-Haftmittelauftropfvorgang S5 und im Ausrichtungsvorgang S6 aufgebracht worden ist.
Die Trägerkörperbereitstellungseinrichtung 26 weist einen Tisch 110 auf. Der Tisch 110 wird durch einen nicht gezeigten Antriebsmechanismus in dem Raum zwischen den zugewandten Oberflächen der Drehspindel 18 und des ersten Schlittenschneidwerkzeugs 20 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 hin und her bewegt. Der Tisch 110 bewegt sich in horizontalen Richtungen orthogonal zu der Zuwendungsrichtung hin und her. Eine Trägerplatte 114 ist durch eine Drehplatte 113 an einer Drehwelle 115 eines Antriebsmotors 112, der durch den Tisch 110 gehalten wird, befestigt. Diese Trägerplatte 114 ist so gestaltet, daß sie umkehrbar um die Drehwelle 115 um im wesentlichen 90º innerhalb eines Positionierbereichs, der durch Anschlagstifte 117, 117 festgelegt ist, gedreht werden kann, wobei sich die Drehwelle parallel zu den Bewegungsrichtungen des Tisches 110 erstreckt. Des weiteren weist diese Trägerplatte 114 eine Vertiefung 116 auf. Die Vertiefung 116 wird vertikal nach oben durch den Antriebsmotor 112 an einer der Drehendlagen, die als eine erste Stützposition festgelegt wird, geöffnet (siehe Fig. 8, 9, 11), wohingegen die Vertiefung 116 horizontal an der anderen Drehendlage, die als eine zweite Stützposition festgelegt wird, geöffnet wird.
Indem die Vertiefung 116 der Trägerplatte 114 veranlaßt wird, sich an der zurückgezogenen Position des Tisches 110 nach oben zu öffnen, wie in Fig. 8 gezeigt, wird die Öffnung der Vertiefung 116 unter der Öffnung des zweiten Luftförderschlauchs 25 positioniert, so daß die Vertiefung 116 den Trägerkörper 90 aufnimmt, der durch den zweiten Luftförderschlauch 25 befördert wird, wodurch die gekrümmte Oberfläche des Trägerkörpers vertikal aufgerichtet gehalten wird. Es kann bemerkt werden, daß ein sich nach innen erstreckender Flanschabschnitt am Ende der Öffnung des zweiten Luftförderschlauchs 25 angeordnet ist. Der Flanschabschnitt weist einen Innendurchmesser auf, der kleiner als der Außendurchmesser des Förderhilfswerkzeugs 101 und größer als der Außendurchmesser des Trägerkörpers 90 ist.
Daraus ergibt sich, daß der Flanschabschnitt das Förderhilfswerkzeug 101 zurückhält, was es wiederum dem Trägerkörper 90 erlaubt, vom Förderhilfswerkzeug 101 wegbewegt zu werden und in die Vertiefung 116 der Trägerplatte 114 als ein einzelner Körper geführt zu werden.
Eine UV-Haftmittelauftropfeinrichtung 118 wird auf der Seite des zweiten Luftförderschlauchs 25 angeordnet. Die UV-Haftmittelauftropfeinrichtung 118 befindet sich über der Vertiefung 116 der Trägerplatte 114 an einer Position, zu welcher der Tisch 110 sich vorbewegt hat. Die UV-Haftmittelauftropfeinrichtung 118 tropft eine geeignete Menge des UV-Härtungshaftmittels auf die gekrümmte Oberfläche des Trägerkörpers 90, der in der Vertiefung 116 der Trägerplatte 114 gehalten wird. Es kann bemerkt werden, daß eine Kolbenstange 124 eines Stiftzylinders 122, der am Tisch 110 befestigt ist, dafür vorgesehen ist, daß er in die Vertiefung 116 der Trägerplatte 114 vorgeschoben wird, die nach oben geöffnet wird, wie in Fig. 9 gezeigt. Das heißt, daß der Trägerkörper 90 richtig geführt und in die Haftmittelauftropfposition gebracht wird, in welcher der Haftmittelauftropfvorgang durch die UV-Haftmittelauftropfeinrichtung 118 durchgeführt wird, und zwar durch die Kolbenstange 124 des Stiftzylinders 122, der den von der Vertiefung 116 geführten und gehaltenen Trägerkörper 90 vom zweiten Luftförderschlauch 25 übernommen ausrichtet. Des weiteren wird, obwohl nicht in den Zeichnungen gezeigt, ein pneumatisches Ansaugmittel oder ähnliches, wenn notwendig, in der Trägerplatte 114 angeordnet, um den Trägerkörper 90 in einer Position zu halten, die durch den Stiftzylinder festgelegt wird.
Durch Umsetzen der Trägerplatte 114 unter Einsatz des Antriebsmotors 112 in die zweite Drehendlage von der Haftmittelauftropfposition weg, in welcher der Haftmittelauftropfvorgang durch die UV-Haftmittelauftropfeinrichtung 118 ausgeführt wird, wird der Trägerkörper 90 nach unten in der Vertiefung 116 der Trägerplatte 114 verschoben, wie in Fig. 10 gezeigt. Daraus ergibt sich, daß der Trägerkörper 90 auf einer vertikalen Oberfläche zu einer Halteplatte 126, die auf dem Tisch 110 befestigt ist, geführt wird. Es kann bemerkt werden, daß die Trägerplatte 114 einen Anschlag 128 aufweist, der auf der Halteplatte 126 den Trägerkörper 90, der nach unten innerhalb der Vertiefung 116 verschoben worden ist, positioniert. Die Halteplatte 126 weist ein pneumatisches Ansaugmittel auf, das den Trägerkörper 90 an einer vorbestimmten Position auf der vertikalen Oberfläche hält.
Nachdem der Trägerkörper 90 auf der vertikalen Oberfläche der Halteplatte 126 auf diese Weise gehalten worden ist, wird die Trägerplatte 114 zurückbewegt durch den Antriebsmotor 112, um dadurch von der Halteplatte 126 entfernt zu werden. Die Drehspindel 18 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 mit dem darauf eingespannten Linsenmaterial 66 wird danach vorbewegt, so daß die bearbeitete Oberfläche des Linsenmaterials 66 veranlaßt wird, sich auf die gekrümmte Oberfläche des Trägerkörpers 90, der durch die Halteplatte 126 gehalten wird, überlappend zu stülpen. Unter solchen Bedingungen wird die Kraft der Halteplatte 126 zum Ansaugen des Trägerkörpers 90 entweder ausgeschaltet oder verringert, um es dadurch dem Trägerkörper 90 zu erlauben, sich auf der vertikalen Oberfläche der Halteplatte 126 zu bewegen. Dann wird die Drehspindel 18 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 mit einer geringen Geschwindigkeit angetrieben, um das Linsenmaterial 66 und den Trägerkörper 90 zu veranlassen, sich relativ zueinander zu drehen. Daraus ergibt sich, daß das Linsenmaterial 66 und der Trägerkörper 90 automatisch zueinander durch die konkave Oberfläche und die gekrümmte Oberfläche, die einander überlappen, ausgerichtet werden.
Des weiteren weist die Halteplatte 126 eine Glasfaser 130 auf, die durch sie hindurchgeht. Diese Glasfaser 130 führt Licht von der ersten UV-Strahlungseinrichtung 28 (siehe Fig. 1) an den Ort, wo der Trägerkörper 90 angesaugt wird zur und gehalten wird durch die vertikale Oberfläche der Halteplatte 126. Wenn das Licht von der Hinterseite (auf der Seite des Sockels) des Trägerkörpers 90 eingestrahlt wird, wird das Licht auf die verklebte Oberfläche des Trägerkörpers 90 und des Linsenmaterials 66 durch Durchstrahlung des Trägerkörpers 90 bestrahlt. Das heißt, daß das Haftmittel, das auf die gekrümmte Oberfläche des Trägerkörpers 90 getropft worden ist, durch diese ultraviolette Bestrahlung durch die Glasfaser 130 hindurch gehärtet wird, was den Trägerkörper 90 und das Linsenmaterial 66 vorübergehend miteinander verklebt werden läßt.
Das Linsenmaterial 66, mit dem der Trägerkörper 90 auf diese Art vorübergehend verklebt worden ist, wird von der Halteplatte 126 zusammen mit dem Trägerkörper 90 durch die Drehspindel 18 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 wegbewegt, die veranlaßt wird, sich von der Halteplatte 126 zurückzuziehen, nachdem der vorübergehende Verklebungsvorgang durchgeführt worden ist. Dann wird, wie oben beschrieben, das Linsenmaterial 66 von der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 durch den Lader/Entlader 70, gezeigt in Fig. 5, entfernt und zum Transferförderer 34 mittels des dritten Luftförderschlauchs 32 befördert.
Gemäß den genau beschriebenen Schneidverfahren und Schneideinrichtungen können der Vorgang des Ausrichtens des Linsenmaterials 66 mit dem Trägerkörper 90 und der Vorgang des Verklebens des Linsenmaterials 66 mit dem Trägerkörper 90, die in der herkömmlichen Technik händisch durchgeführt worden sind, automatisiert durchgeführt werden, wobei das Linsenmaterial 66 durch die Drehspindel 18 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 gehalten wird. Daher kann der Betriebswirkungsgrad deutlich verbessert werden, was seinerseits wiederum ermöglicht, daß beständige Ausrichtungsgenauigkeit erzielt werden kann.
Da das Ultravioletthärtungshaftmittel als ein Haftmittel zum Verkleben des Linsenmaterials 66 mit dem Trägerkörper 90 in dieser Ausführungsform verwendet wird, kann das Haftmittel durch Bestrahlung mit Ultraviolettstrahlen, wann immer notwendig, gehärtet werden. Das bedeutet, daß sogar in dem Fall, wo es einer langen Zeitspanne bedarf, das Linsenmaterial 66 mit dem Trägerkörper 90 auszurichten, oder in einem ähnlichen Fall nicht nur andauernd Haftfestigkeit erzielt werden kann, sondern auch zweitweilige und reguläre Verklebung getrennt bewirkt werden kann.
In dieser Ausführungsform wird der Vorgang des vorübergehenden Verklebens des Linsenmaterials 66 mit dem Trägerkörper 90 getrennt zum Vorgang des regulären Verklebens des Linsenmaterials 66 mit dem Trägerkörper 90 durchgeführt, und, nachdem das Linsenmaterial 66 aus der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 herausgenommen worden ist, findet der Vorgang des regulären Verklebens des Linsenmaterials 66 mit dem Trägerkörper 90 statt, um die gewünschte Haftfestigkeit zu erzielen. Daher kann die Zeit, in welcher man das Linsenmaterial 66, von der Drehspindel 18 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 gehalten, zum Abbinden ruhen läßt, verkürzt werden, was wiederum vorteilhaft zum Verbessern des Bearbeitungzyklus beiträgt.
Die Ausführungsform der Erfindung ist nun genau beschrieben worden. Diese Ausführungsform versteht sich bloß als ein buchstabengetreues Beispiel der Erfindung. Die Erfindung ist nicht so aufzufassen, daß sie auf solch eine Ausführungsform beschränkt werden kann.
Während das Ultraviolettlicht auf die Klebeoberfläche durch Durchgang durch den Trägerkörper 90 in der zuvor erwähnten Ausführungsform eingestrahlt wird, kann das ultraviolette Licht auch, z. B., seitlich oder so ähnlich eingestrahlt werden, ohne daß es veranlaßt wird, den Trägerkörper 90 zu durchdringen.
Des weiteren kann das Verkleben des Linsenmaterials 66 mit dem Trägerkörper 90 abgeschlossen werden, wobei das Linsenmaterial 66 noch immer an der Drehspindel 18 der Innenoberflächenbearbeitungseinrichtung 14 befestigt ist.
Des weiteren ist die Erfindung, während nur der Fall in der zuvor erwähnten Ausführungsform beschrieben worden ist, daß das Schneiden der konkaven Oberfläche der Linse dem Schneiden der konvexen Oberfläche der Linse vorangeht, auch auf einen Fall anwendbar, wo andererseits das Schneiden der konvexen Oberfläche der Linse dem Schneiden der konkaven Oberfläche der Linse vorangeht.
Des weiteren ist die Erfindung anwendbar auf den Fall, wo eine prismatisch überbaute Linse, eine torische Linse oder eine ähnliche geschnitten wird, indem z. B. die bearbeitete Oberfläche einer solchen Linse auf die gekrümmte Oberfläche des Trägerkörpers überlappt wird, während die Drehmittellinie des Trägerkörpers durch eine zweite Bearbeitungseinrichtung mit einem vorbestimmten Winkel in bezug auf die Drehmittellinie der Drehspindel der ersten Bearbeitungseinrichtung, die das Linsenmaterial auf sich befestigt hat, geneigt wird.
Während in der zuvor erwähnten Ausführungsform die erste UV-Bestrahlungseinrichtung und die zweite UV-Bestrahlungseinrichtung unabhängig von einander sind, kann des weiteren natürlich die erste UV-Bestrahlungseinrichtung gleichzeitig auch als die zweite UV-Bestrahlungseinrichtung verwendet werden.
Des weiteren ist die Erfindung nicht nur auf die Herstellung von harten Kontaktlinsen und weichen Kontaktlinsen anwendbar, sondern auch auf die Herstellung von anderen Arten von Okularlinsen unter Einbeziehung von intraokularen Implantaten.

Claims

1. Okularlinsenherstellungsverfahren umfassend die Schritte: Anordnen einer bearbeiteten Linsenoberfläche eines Linsenmaterials (66) auf eine gekrümmte Oberfläche eines Trägerkörpers (90) und Befestigung der bearbeiteten Linsenoberfläche des Linsenmaterials (66) ~an der gekrümmten Oberfläche des Trägerkörpers (90) unter Verwendung eines speziellen Haftmittels nachdem eine Linsenoberfläche des Linsenmaterials (66) bearbeitet worden ist, wobei das Linsenmaterial (66) auf einer Drehspindel (18) einer ersten Bearbeitungseinrichtung (14) gehalten ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Linsenmaterial (66) mit dem Trägerkörper (90) durch Drehung des Linsenmaterials (66) und des Trägerkörpers (90) relativ zueinander ausgerichtet wird, während die Drehspindel (18) der ersten Bearbeitungseinrichtung (14) gedreht wird, wobei der Trägerkörper (90) in Richtungen orthogonal zu einer Drehachse der Drehspindel (18) der ersten Bearbeitungseinrichtung (14) beweglich ist.

2. Okularlinsenherstellungsverfahren gemäß Anspruch 1, bei dem der Trägerkörper (90) an einer Drehspindel einer zweiten Bearbeitungseinrichtung anzubringen ist, wobei die zweite Bearbeitungseinrichtung die andere Linsenoberfläche des Linsenmaterials (66) schneidet.

3. Okularlinsenherstellungsverfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, das des weiteren den Schritt des Anordnens der gekrümmten Oberfläche des Trägerkörpers (90) auf die bearbeitete Linsenoberfläche des Linsenmaterials (66) durch das spezielle Haftmittel umfaßt, wobei das Linsenmaterial (66) auf der Drehspindel (18) der ersten Bearbeitungseinrichtung gehalten wird.

4. Okularlinsenherstellungsverfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das Linsenmaterial (66) vorübergehend an dem Trägerkörper (90) befestigt ist, wobei das Linsenmaterial (66) von der Drehspindel (18) der ersten Bearbeitungseinrichtung (14) gehalten wird; und/oder das Linsenmaterial (66) wird regulär an dem Trägerkörper (90) befestigt, nachdem es von der Drehspindel (18) der ersten Bearbeitungseinrichtung (14) entfernt worden ist.

5. Okularlinsenherstellungsverfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem ein Ultravioletthärtungshaftmittel als Haftmittel verwendet wird und das Linsenmaterial (66) sowie der Trägerkörper (90) von Ultraviolettstrahlen bestrahlt werden nachdem das Linsenmaterial (66) mit dem Trägerkörper (90) ausgerichtet worden ist.

6. Okularlinsenherstellungsvorrichtung mit:

einer ersten Bearbeitungseinrichtung zum Schneiden einer Linsenoberfläche eines Linsenmaterials (66), wobei das Linsenmaterial (66) von einer Drehspindel (18) gehalten wird;

einer Trägerkörperbereitstellungseinrichtung zum Führen eines Trägerkörpers (90) hin zur Vorderseite des Linsenmaterials (66),

dadurch gekennzeichnet, daß

die Trägerkörperbereitstellungseinrichtung ebenfalls den Trägerkörper (90) lagert, wobei der Trägerkörper (90) in Richtungen orthogonal zu einer Drehachse der Drehspindel (18) der ersten Bearbeitungseinrichtung drehbar ist, indem die eine bearbeitete Linsenoberfläche des Linsenmaterials (66) auf eine gekrümmte Oberfläche des Trägerkörpers (90) gelegt wird;

eine Haftmittelbereitstellungseinrichtung ein Haftmittel zwischen der einen Oberfläche des Linsenmaterials und der gekrümmten Oberfläche des Trägerkörpers (90) zuführt, wobei die eine Linsenoberfläche und die gekrümmte Oberfläche übereinander überlappend vorgesehen sind.

7. Okularlinsenherstellungsvorrichtung gemäß Anspruch 6, bei der der Trägerkörper (90) an der Drehspindel einer zweiten Bearbeitungseinrichtung zum Schneiden der anderen Linsenoberfläche des Linsenmaterials (66) angebracht ist.

8. Okularlinsenherstellungsvorrichtung gemäß Anspruch 6 oder 7, bei der das Haftmittel ein Ultravivletthärtungshaftmittel ist.

9. Okularlinsenherstellungsvorrichtung gemäß Anspruch 8, die des weiteren umfaßt: eine erste Ultraviolettbestrahlungseinrichtung (28) zum Führen und Ausstrahlen ultravioletter Strahlen zwischen die eine Linsenoberfläche des Linsenmaterials (66) und die gekrümmte Oberfläche des Trägerkörpers (90), die aufeinander überlappend vorgesehen sind, mittels des Ultravioletthärtungshaftmittels.

10. Okularlinsenherstellungseinrichtung gemäß Anspruch 9, bei der von der ersten Ultraviolettbestrahlungseinrichtung (28) ausgestrahlte Ultraviolettstrahlen zwischen die eine Oberfläche des Linsenmaterials (66) und die gekrümmte Oberfläche des Trägerkörpers (90) geführt werden, die aufeinander überlappend vorgesehen sind, durch Durchdringung des Trägerkörpers (90).

11. Okularlinsenherstellungseinrichtung gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10, bei dem eine zweite Ultraviolettbestrahlungseinrichtung (36) angeordnet ist, wobei die zweite Ultraviolettbestrahlungseinrichtung (36) Ultraviolettstrahlen auf eine geklebte Oberfläche eines geklebten Körpers entlang einer Transferbahn des geklebten Körpers in Richtung der zweiten Bearbeitungseinrichtung führt und ausstrahlt, wobei der geklebte Körper aus dem Linsenmaterial (66) und dem Trägerkörper (90) gebildet ist, wobei der geklebte Körper von der Drehspindel (18) der ersten Bearbeitungseinrichtung entfernt worden ist.

12. Okularlinsenherstellungsvorrichtung gemäß einem der Ansprüche 8 bis 11, bei der die Drehspindel (18) der ersten Bearbeitungsvorrichtung aus einer sich horizontal erstreckenden Drehmittelachse ausgebildet ist; und/oder die Trägerkörperbereitstellungseinrichtung eine Trägerplatte aufweist, die in eine erste Trägerposition zur Lagerung der gekrümmten Oberfläche des Trägerkörpers (90) gedreht wird, damit sie vertikal nach oben ausgerichtet ist, und in eine zweite Trägerposition zur Lagerung der gekrümmten Oberfläche des Trägerkörpers (90), damit sie horizontal ausgerichtet ist, wobei die gekrümmte Oberfläche des Trägerkörpers (90) von der Haftmittelbereitstellungseinrichtung an der ersten Trägerposition der Trägerplatte zu einer Ultravioletthärtungshaftmittelabgabeposition geführt wird, wobei der Trägerkörper (90) zu einer derartigen Position geführt wird, die es der gekrümmten Oberfläche des Trägerkörpers (90) ermöglicht, der einen von der Drehspindel (18) der ersten Bearbeitungseinrichtung gehaltenen Oberfläche des Linsenmaterials (66) an der zweiten Trägerposition zugewandt zu sein.