DE69502808T2 - Indexierbarer fräseinsatz und fräskopf dafür - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft einen doppelseitigen Fräserschneideinsatz für Feinbearbeitung nach dem Oberbegriff des Anspruches 1, der durch Formpressen und Sintern eines Pulvers hergestellt wird, das ein Schneideinsatzmaterial bilden kann, und der zwei im wesentlichen ähnliche Hauptoberflächen umfaßt, die um 90º in bezug aufeinander gedreht sind, und vier im wesentlichen ähnliche Seitenoberflächen hat, die sich zwischen diesen Hauptoberflächen erstrecken (siehe DE-A-4 013 717).
• Solche Fräserschneideinsätze werden in an sich bekannter Weise in drehenden Preßwerkzeugen befestigt. Gewöhnlich erfolgt diese Befestigung auf einsatztragenden Kassetten, wie sie beispielsweise in der schwedischen Patentanmeldung Nr.9 300 889-4 und in der DE-A-4 013 717 beschrieben sind. Um die erforderliche Oberflächenglattheit zu erreichen, ist es erforderlich, den Schneideinsatz in der erwünschten Position so genau wie möglich zu lokalisieren, besonders in der axialen Richtung. Wenn die axiale Positionierung ungenügend ist, tritt ein sogenanntes axiales Spiel auf, welches eine verschlechterte Oberflächenglattheit bewirkt.
• Beispielsweise in der Motorindustrie werden Fräser mit kleinem Abstand für das Fräsen von Motorblöcken, Zylinderblöcken und ähnlichen Teilen verwendet. Für diese Anwendungen werden sehr hohe Anforderungen an die Oberflächenglattheit gestellt, und oftmals sind Ra- Werte von maximal 1,5 um, Rz-Werte zwischen 10 und 15 um und WT-Werte zwischen 5 und 8 um erforderlich. Man war erfolgreich, jene Toleranzen durch die in der obenerwähnten schwedischen Patentanmeldung beschriebene Konstruktiop zu erreichen.
• Ein Problem, das oftmals bei feinem Fräsen auftritt, sind die sogenannten Kantenabplatzungen, das heißt es werden Späne vom Umfang der erzeugten Oberfläche abgerissen, wenn sie bearbeitet wird. Natürlich können Kantenabplatzungen auch um die Kanten von Vertiefungen auf der bearbeiteten Oberfläche, wie um die Kante einer Bohrung herum, auftreten.
• Ein anderes Problem, das oft auftritt, ist das Fräsen dünnwandiger Werkstücke. Wie zum Sparen von Material und Gewicht bekannt ist, können bestimmte Teile eines Werkstückes relativ dünnwandig sein, wie zwischen 3 und 5 mm. Diese Abschnitte neigen dazu, in einigem Umfang auf den Druck von dem Fräswerkzeug zu fließen, was seinerseits zu einer bestimmten Welligkeit auf der erzeugten Oberfläche führt.
• Ein weiteres Problem mit einigen der Freinfrässchneideinsätze auf dem Markt ist die Tatsache, daß sie in hohem Grad ein kostspieliges Präsionsschleifen erfordern, um die hohen Toleranzanforderungen zu erreichen. Natürlich steigert dies die Produktionskosten am stärksten. Als ein Beispiel hierfür kann wiederum die DE-A-4 013 717 und der in Fig. 4 wiedergegebene bekannte Schneideinsatz erwähnt werden. Eine andere Unbequemlichkeit der in der DE-A-4 013 717 beschriebenen Einsätze ist jene, daß sie leicht rhombisch sind. Dies hat die Folge, daß nur zwei der vier Ecken auf jeder Seite arbeitsaktiv werden können. So verdoppelt dieser Nachteil die bereits oben betrachteten Produktionskosten je Schneidecke.
• Somit besteht eine erste Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, einen Fräserschneideinsatz zu liefern, der die Größe und die Anzahl der Kantenabplatzungen auf ein Minimum reduziert.
• Ein zweites Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, auch auf dünnwandigen Werkstücken feine und glatte Oberflächen zu erreichen.
• Noch ein anderes Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, den Axialdruck des Fräswerkzeugs gegen das Werkstück zu vermindern.
• Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, die Kosten für die Herstellung des Fräserschneideinsatzes zu minimieren.
• Diese und andere Ziele wurden in überraschender Weise durch Ausbildung eines Fräserschneideinsatzes mit den Merkmalen, wie sie in Anspruch 1 definiert sind, erreicht.
• Zu erläuternden, aber nicht beschränkenden Zwecken wird die Erfindung in weiteren Einzelheiten unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung beschrieben, die bevorzugte Ausführungsformen zeigt.
• Fig. 1 zeigt von oben geneigt eine perspektivische Darstellung eines Schneideinsatzes nach der Erfindung.
• Fig. 2 zeigt eine Draufsicht auf den Schneideinsatz gemäß Fig. 1.
• Fig. 3 zeigt eine Seitenansicht des Schneideinsatzes nach Fig. 1.
• Fig. 4 zeigt eine andere Ausführungsform des Schneideinsatzes nach der Erfindung.
• Fig. 5 zeigt eine Draufsicht des Schneideinsatzes nach Fig. 4.
• Fig. 6 zeigt eine Seitenansicht des Schneideinsatzes nach Fig. 4.
• Fig. 7 zeigt von unten geneigt einen bekannten Einsatz in einer perspektivischen Darstellung.
• Fig, 8 zeigt, wie der Schneideinsatz nach der Erfindung in einem Fräserkörper nach der schwedischen Patentanmeldung Nr.9 300 889-4 befestigt wird.
• In den Fig. 1 bis 3 bzw. 4 bis 6 ist eine Wendeschneidplatte von quadratischer Grundform erläutert, die insgesamt mit dem Bezugszeichen 1 versehen ist. Sie ist doppelseitig und hat zwei ähnliche Hauptoberflächen 2, die im wesentlichen planparallel zueinander sind und um 90º gegeneinander verdreht sind. Zwischen den beiden Hauptoberflächen 2 des Einsatzes erstrecken sich vier im wesentlichen identische Seitenoberflächen 3. Um dem Schneideinsatz eine positive Schneidgeometrie zu verleihen, wenn er in dem Fräserkörper befestigt wird (siehe Fig. 8), werden die beiden Seitenoberflächen 3, die einander gegenüberliegen, in solcher Weise geneigt, daß sie einen spitzen Winkel mit der verbundenen Hauptoberfläche 2 bilden. Zweckmäßig kann dieser Winkel im Bereich von 60 bis 85º, vorzugsweise zwischen 70 und 80º liegen.
• Jede Hauptoberfläche besteht im wesentlichen aus einer Widerlagerfläche 4, die vollständig eben ist und als eine Widerlagerfläche gegen die entsprechende Stützfläche in der Einsatztasche des Fräserkörpers fungiert. Ein wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß in Verbindung mit jeder Schneidecke zwei abgefaste Oberflächen 5 und 6 vorgesehen sind, die sich im wesentlichen entlang der benachbarten Kantenoberfläche 3 erstrecken, die einen stumpfen Winkel mit der verbundenen Hauptoberfläche bildet. Die abgefaste Oberfläche 5 kann sich von einer Ecke 12 zur nächsten Ecke 12 erstrecken, wie in den Fig. 1 und 2 erläutert ist. Sie kann jedoch auch in zwei getrennte Bereiche durch die Stützfläche 4 unterbrochen sein, die sich über den gesamten Weg zu den beiden Kantenoberflächen 3 erstreckt, mit welchen sie einen stumpfen Winkel bildet. Weiterhin kann jeder Eckenabschnitt der abgefasten Oberfläche 5, die direkt mit der abgefasten Oberfläche 6 verbunden ist, in drei Facettenflächen geteilt sein, um den Spielraum zu vergrößern, wenn der Einsatz in einem Fräserkörper befestigt wird. So kann dieser Abschnitt in zwei ebene Facettenoberflächen 13 und 14 geteilt werden, die über einen konkaven Radius 15 miteinander verbunden sind. Die Facettenoberfläche 13 nimmt einen konstanten Höhenunterschied in bezug auf die Ebene der Stützoberfläche 4 ein, während die Facettenoberfläche 14 zu dieser Ebene hin aufwärtsgeneigt ist, wobei sich ihre Breite in der Richtung zu der Mitte der Einsatzseite hin vermindert. Das schmalere Ende der Facettenoberfläche 14 wandelt sich über einen konvexen Radius 16 in einen ebenen Abschnitt 17 um, welcher im wesentlichen planparallel mit der Stützfläche 4 ist und auf einer Höhe etwas unter der Ebene der Stützfläche liegt. Wenn sich die Stützfläche 4 bis zu der Kantenfläche 3 erstreckt, fallen die Abschnitte 16 und 17 natürlich weg.
• Auf die gleiche Weise wie die abgefaste Oberfläche 5 kann auch die abgefaste Oberfläche 6 in zwei Facettenoberflächen 18 und 19 geteilt werden, die über einen Übergang 20 mit konkavem Radius miteinander verbunden sind. Auch in diesem Fall besteht der Grund für die Teilung in Facetten darin, den Abstand des Teils der abgefasten Oberfläche, der der Schneidkante am nächsten liegt, zu vergrößern. Auf die gleiche Weise wie die Facettenoberfläche 13 ist die Facettenoberfläche 18 mit einem konstanten Abstand von der Ebene der Stützfläche 4 geneigt, während die Facettenoberfläche 19 aufwärts zu dieser Ebene geneigt ist, um mit dieser Stützfläche entlang einer Bruchlinie 21 verbunden zu sein.
• Die abgefaste Oberfläche 5, die an der Schneidecke liegt, ist in Nachbarschaft zu der Kantenoberfläche 3, die einen spitzen Winkel mit der verbundenen Hauptfläche entlang einer sekundären Schneidkante 7 bildet, deren primäre Funktion darin besteht, Kantenabplatzungen zu verhindern. Um diese Funktion zu erfüllen, sollte der Winkel zwischen der Facettenoberfläche 13 und der Ebene der Sützfläche 4 innerhalb von 5 und 45º, zweckmäßig zwischen 10 und 40º und bevorzugt zwischen 25 und 35º liegen.
• Wie oben erwähnt, liegt die abgefaste Oberfläche 6 der abgefasten Oberfläche 5 am nächsten. Der Winkel der Facettenoberfläche 18 zu der Stützfläche 4 liegt zwischen 1 und 20º, zweckmäßig zwischen 3 und 17º und vorzugsweise zwischen 5 und 15º. Die abgefaste Oberfläche 6 ist mit der benachbarten Kantenoberfläche 3 entlang einer Hauptschneidkante 8 verbunden.
• Bezieht man sich nun auf die Fig. 4 bis 6, so erstrecken sich zwei parallele Felder 9' zwischen zwei nahe angeordneten abgefasten Oberflächen 6, und diese Flächen sind auch mit ihrer jeweiligen Schneid kante der parallelen Fläche 10' und einem Mittelabschnitt 26, der zwischen diesen parallelen Flächen 9' liegt, verbunden. Gewöhnlich liegen die parallelen Flächen 9' und der Mittelabschnitt 26 etwas unter der Stützfläche 4, wofür Übergangsflächen 27 und 28 zwischen einerseits den parallelen Flächen und dem Mittelabschnitt und andererseits der Stützfläche 4 angeordnet sind. Jede parallele Fläche 9' hat eine geringe Krümmung oder Biegung senkrecht zu der Stützfläche 4.
• Gemäß der in den Fig. 1 bis 3 gezeigten Ausführungsform erstreckt sich eine parallele Fläche 9 zwischen zwei benachbarten abgefasten Oberflächen 6, und diese Fläche ist auch mit der Schneidkante 10 der parallelen Fläche mit der Stützfläche 4 verbunden. Die parallele Fläche 9 hat eine geringe Krümmung oder Biegung senkrecht zu der Stützfläche 4. Der Radius der Krümmung ist ziemlich groß und kann gemäß der Ausführungsform, die in den Fig. 1 bis 3 gezeigt ist, zweckmäßig zwischen 500 und 1200 mm, vorzugsweise zwischen 600 und 1000 mm liegen. Gemäß der in den Fig. 4 bis 6 gezeigten Ausführungsform kann der entsprechende Krümmungsradius der parallelen Flächen 9' zweckmäßig zwischen 20 und 600 mm, vorzugsweise zwischen 70 und 400 mm liegen. Die höchsten Punkte der gekrümmten parallelen Flächen 9' liegen oberhalb des Mittelabschnittes 26, vorzugsweise jedoch unter der Stützfläche 4, um die Erzeugung der Einsatzsitze in dem Fräserkörper zu vereinfachen. Da die Schneid kanten 10, 10' der parallelen Flächen im Vergleich mit den direkt gepreßten Rad ien sehr kurz sind (die Schneidkante 10 ist zweckmäßig zwischen 6 und 8 mm, wobei jede Kante 10' zweckmäßig zwischen 1,8 und 3,2 liegt), wird die Sehnenhöhe der Schneid kante der parallelen Fläche entsprechend klein. Beispielsweise ist sie für eine Schneidkante 10' im Bereich von 3 bis 7 um und für die Kante 10 im Bereich von 6 bis 10 um. Der höchste Punkt der Schneidkante der parallelen Fläche liegt in ihrer Mitte, wo die Sekundärfläche 9 ihre kleinste Breite hat. Sie erreicht jedoch nicht vollständig die Ebene der Stützfläche 4. Zweckmäßig gibt es eine Stufe zwischen 2 und 100 um zwischen dem höchsten Punkt H der parallelen Fläche und der Stützefläche, vorzugsweise zwischen 5 und 35 um. Diese Maße gelten auch für den vertikalen Abstand des Mittelabschnittes 26 und der Stützfläche 4.
• Durch die gekrümmten parallelen Flächen und die durch die Abfasung verfestigten Ecken ist kein Schleifen dieser Oberflächen erforderlich, um die erwünschte Oberflächenglatt heit auf dem Werkstück zu erreichen. Die einzigen Oberflächen, die ein Nachschleifen erfordem können, um eine genaue Positionierung in den Einsatzsitzen mit einem minimalen radialen Spiel zu erhalten, sind die Kantenoberflächen 3. Die Hauptoberflächen oder Spieloberflächen 2 können direkt in ihrer Gesamtheit gepreßt werden, wobei Vuhauptoberflächeuv oder "Spieloberfläche UV die Gesamtheit der Oberflächen 4, 5, 6, 9, 16 und 17 (Fig. 2) und 4, 5, 6, 9', 10', 26, 27 und 28 (Fig. 5) bedeutet. Die Kantenoberflächen 3 sind jedoch leicht zu schleifen, da sie insgesamt eben sind und vollständig offene Enden haben. Durch die vereinfachte Erzeugung wurden die Produktionskosten auf etwa ein Fünftel jener vermindert, die entstehen, wenn man Schneideinsätze nach der DE-A-4 013 717 herstellt. Außerdem wurde erreicht, das radiale Spiel auf zwischen 0,01 und 0,02 mm herabzubringen. Dies kann mit dem radialen Spiel in der DE-A-4 013 717 und des Schneideinsatzes nach Fig. 4 verglichen werden, wo es etwa 0,1 mm beträgt.
• Zweckmäßig sind die Schneideinsätze nach der Erfindung mit einem mittig angeordneten Durchgangsloch 11 für das Einsetzen einer geeigneten Befestigungseinrichtung versehen, wie einer Schraube, eines Verankerungsstiftes oder dergleichen, siehe Fig. 8.
• Geht man nun zu Fig. 7 zurück, so erläutert diese einen bekannten Schneideinsatz 1'. Wie gemäß der Erfindung sind die Haupt- oder Freiflächen 2' planparallel und in bezug auf einander um 90º gedreht. Die Oberflächen 2' sind über vier im wesentlichen gleiche Seitenoberflächen 3' miteinander verbunden, die gegenüber den Oberflächen 2' in der oben für die Erfindung beschriebenen Weise abgewinkelt sind. Außerdem sind die Seitenoberflächen 3' leicht nach außen gekrümmt. Eine abgefaste Oberfläche 5, ist entlang der Bruchlinie vorgesehen, die einen stumpfen Winkel zwischen Hauptoberfläche 2' und Seitenoberfläche 3' bildet. Diese abgefaste Oberfläche ist mit etwa 30º in bezug auf die Fortsetzung der Ebene der Hauptoberfläche 2' abgewinkelt.
• Fig. 8 zeigt einen Fräserkörper nach der schwedischen Patentanmeldung Nr.9 300 889-4. Gemäß der Erfindung werden die Schneideinsätze 1 in den Kassetten 22 befestigt, welche ihrerseits in Nuten in dem Fräserkörper 23 durch Befestigungsschrauben 24 befestigt werden. Die axiale Höhe wird durch eine Exzenterbohrung 25 fein eingestellt.
• Trotz der offensichtlichen Einfachheit der Schneideinsätze nach der Erfindung bekommt man eine Anzahl überraschender Vorteile. So wurde das Auftreten von Kantenabplatzungen sehr beachtlich vermindert. Dies wird durch die folgenden Beispiele klar erläutert.
Beispiel 1
• Eine Reihe gleicher Teile (Maschinenblöcke von Gußeisen) wurden einem Feinfräsen unterzogen. Die feingefrästen Oberflächen hatten eine Anzahl von Bohrungen, wie Zylinderlöcher von 80 mm und Löcher für Kühlwasser von 15 mm. Der verwendete Fräserkörper hatte die Gestaltung, wie in der obenerwähnten schwedischen Patentanmeldung beschrieben, einen Durchmesser von 250 mm und war in beiden Tests vollständig mit dreißig Schneideinsätzen in den dreißig vorhandenen Einsatzsitzen befestigt. Bei beiden Tests wurden die folgenden Schneiddaten angewendet:
• Schneidgeschwindigkeit: 157 m/min
• Vorschub je Einsatz: 0,22 mm
• Schneidtiefe: 0,5 mm
• In dem ersten Test wurden Schneideinsätze nach Fig. 4 und in dem zweiten Test Schneideinsätze nach den Fig. 1 bis 3 verwendet.
• So zeigt dieses Beispiel die Überlegenheit des Schneideinsatzes nach der Erfindung zur Vermeidung von Kantenabplatzungen im Vergleich mit einem ähnlichen bekannten Einsatz.
• Auch Tests mit Schneideinsätzen nach den Fig. 4 bis 6 führten zu erheblich geringeren und kleineren Kantenabplatzungen als der Einsatz nach Fig. 7 mit sonst gleichen Verfahrensparametern.
• Weiterhin hat durch das Vorsehen von insgesamt acht arbeitenden Schneideinsätzen der Einsatz einen sehr hohen Funktionsgrad bei niedrigen Produktionskosten. Darüber hinaus kann er durch seine symmetrische Form sowohl auf rechtsdrehenden als auch auflinksdrehenden Fräserkörpern verwendet werden.
Beispiel 2
• Vergleichsmessungen wurden auch zwischen einem Schneideinsatz nach Fig. 7 und einem Schneideinsatz nach der vorliegenden Erfindung (der in den Fig. 4 bis 6 gezeigten Ausführungsform) bezüglich der Größe der auftretenden Axialkräfte beim maschinellen Bearbeiten von Gußeisen durchgeführt. Der gleiche Fräserkörper und die gleiche Schneidtiefe (0,5 mm) wurden wie in Beispiel 1 angewendet. Die Schneidgeschwindigkeit war 150 m/min Die bei jedem Test auftretende Axialkraft wurde gemessen, und die Ergebnisse sind nachfolgend wiedergegeben:
• So ergeben die Schneideinsätze nach der Erfindung eine erheblich geringere Axialkraft, was bei der Bearbeitung dünnwandiger Werkstücke sehr wesentlich ist, um Vibrationen und Fließen dünnwandiger Teile zu vermeiden.
• Beide Ausführungsformen nach der Erfindung (d. h. einerseits die Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 3 und andererseits diejenige nach den Fig. 4 bis 6) ergeben erheblich geringere Kantenabplatzungen. Außerdem ergibt die Ausführungsform gemäß den Fig. 1 bis 3 etwas glattere Oberflächen als die Ausführungsformen gemäß den Fig. 4 bis 6, während die letztere die Abnahme des Axialdruckes des Werkzeugs gegen das Werkstück vorteilhafter beeinflußt. Dank dieser etwas unterschiedlichen weiteren Eigenschaften der beiden Ausführungsformen kann ein Fräserwerkzeug vorteilhaft mit beiden Typen von Schneideinsätzen versehen werden, wodurch die vorteilhaften Wirkungen beider Schneideinsätze gleichzeitig zunutze gemacht werden. Um die günstigen Eigenschaften der beiden Typen zu optimieren, kann das Verhältnis zwischen der Anzahl der beiden Typen variiert werden. Versuche haben gezeigt, daß die Anzahl der Schneideinsätze nach den Fig. 4 bis 6 vorzugsweise die Anzahl der Schneideinsätze nach den Fig. 1 bis 3 übersteigen sollte. Insbesondere sollte die Anzahl der Schneideinsätze nach den Fig. 4 bis 6 größer als das Vierfache mehr als die Anzahl der Einsätze nach den Fig. 1 bis 3 sein. Insbesondere für dünnwandige Werkstücke ergab ein solches Verhältnis sehr gute Ergebnisse.

Claims (8)

1. Doppelseitig er Fräserschneideinsatz einer im wesentlichen rechteckigen Grundform mit zwei im wesentlichen ähnlichen Hauptflächen (2) und vier im wesentlichen ähnlichen Seitenflächen, die sich zwischen diesen beiden Hauptflächen erstrecken, wobei zwei einander gegenüberliegende Seitenflächen (3) einen spitzen Winkel mit der einen Hauptfläche bilden und die beiden anderen einander gegenüberliegenden Seitenflächen einen stumpfen Winkel mit der gleichen Hauptfläche bilden, die beiden Seitenflächen, die einen spitzen Winkel mit dieser einen Hauptfläche bilden, einen stumpfen Winkel mit der anderen Hauptfläche bilden und die beiden Seitenflächen, die einen stumpfen Winkel mit dieser einen Hauptfläche bilden, einen spitzen Winkel mit der anderen Hauptfläche bilden, jede der beiden Hauptflächen (2) eine Stützfläche (4) umfaßt und eine erste abgefaste Fläche (5), die nächst der Schneidecke liegt, eine sekundäre Schneidkante (7) entlang der Schnittlinie mit der Seitenfläche bildet, die einen spitzen Winkel mit der verbundenen Hauptfläche bildet, dadurch gekennzeichnet, daß vier arbeitende Schneidecken und in Verbindung mit jeder Schneidecke zwei abgefaste Flächen (5, 6), die beide in Bezug auf die Ebene der Hauptfläche angewinkelt sind, vorgesehen sind, wobei die zweite abgefaste Fläche (6), die der ersten abgefasten Fläche (5) benachbart ist, eine Hauptschneidkante (8) mit der Seitenfläche bildet.

2. Fräserschneideinsatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf jeder der beiden Hauptflächen (2) zwei parallele Felder (9, 9') sind, die beide durch die Stützfläche (4), zwei andere abgefaste Flächen (6) und die Schnittlinie zwischen der Hauptfläche und einer Seitenfläche, mit welcher die Hauptfläche einen spitzen Winkel bildet, begrenzt sind, wobei die Schnittlinie eine Parallelfeldschneid kante (10, 10') bildet.

3. Fräserschneideinsatz nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Parallelfelder (9') mit der Schneidkante verbunden sind, die sich zwischen zwei nahen Schneidecken auf der gleichen Hauptfläche erstrecken, wobei eine Parallelfeldschneidkante (10'), die mit jedem der beiden Parallelfelder verbundenist, einen Teil der Schneidkantenlinie bildet.

4. Fräserschneideinsatz nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Parallelfeld (9') in der Richtung zu der Mitte des Schneideinsatzes durch die Stützfläche (4), gegebenenfalls über eine Übergangsfläche (27, 28) begrenzt ist und daß ein Mittelabschnitt (26) entlang der Schneidkantenlinie zwischen den beiden Parallelfeldern (9') vorgesehen ist.

5. Fräserschneideinsatz nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Sekundärfeld (9, 9') in solcher Weise gekrümmt ist, daß es einen Radius in der Richtung zu der Ebene der Stützfläche (4) hat.

6. Fräserschneideinsatz nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Parallelfelder (9') näher an die Ebene der Stützfläche (4) heranreichen als der Mittelabschnitt (26).

7. Fräserschneidwerkzeug für spanabhebende maschinelle Bearbeitung mit einem Fräserschneidkörper (23), der in einer Drehrichtung drehbar ist, und einer Anzahl von Schneideinsatz tragenden Kassetten (22), wobei jede Kassette (22) in einer Nut im Umfang des Fräserschneidkörpers plaziert ist und so angeordnet ist, daß sie in der Nut durch eine oder mehrere Befestigungsschrauben (24) befestigt wird, wobei jede Befestigungsschraube in einem Durchgangsloch in der Kassette (22) angeordnet ist, wobei diese Löcher etwas länglich in der Längsrichtung der Kassette sind, um eine gewisse axiale Bewegung der Kassette in der Nut zu erlauben, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere Schneideinsätze nach den Ansprüchen 1 bis 6 in seinen Kassetten (22) befestigt sind.

8. Fräserschneidwerkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß es wenigsten einen Schneideinsatz nach Anspruch 2 und wenigstens einen Schneideinsatz nach Anspruch 3 umfaßt.