DE69401015T2

DE69401015T2 - Beschichtungssystem zum Beschichten von warmgewalzten Bändern

Info

Publication number: DE69401015T2
Application number: DE69401015T
Authority: DE
Inventors: Toshiyuki Kajiwara; Tsuneo Nakamura; Hitoshi Okoshi; Teruo Yamaguchi
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1993-02-26
Filing date: 1994-02-08
Publication date: 1997-04-03
Anticipated expiration: 2014-02-09
Also published as: EP0613736A1; JPH06248407A; DE69401015D1; EP0613736B1; KR940019368A; KR100307110B1; JP2799275B2; US5463801A

Description

Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsanlage zum Beschichten von warmgewalzten Bandmaterial.
Wie beispielsweise in "SEITETSU KIKAI SETSUBI SORAN" (Handbuch der Eisenherstellungsmaschinen und -anlagen; veröffentlicht am 25. März 1980) beschrieben, wird bei einer Beschichtungsanlage zur Herstellung eines beschichteten Bands warmgewalzten Band-Coils (die gelegentlich als "Warm-Coils bezeichnet werden) das Warm-Coil nacheinander durch eine Coil- Abspulvorrichung, eine Bandschweißvorrichtung, eine Beizlinie und einen Aufheiz- und Deoxidierofen geleitet, dann in einem Beschichtungsbehälter beschichtet und anschließend durch ein Skinpass-Walzwerk, etc. geführt, um ein Produkt herzustellen. Das durch eine derartige Anlage hergestellte Produkt wird als "beschichtetes warmgewalztes Band" bezeichnet.
Andererseits wird, wie beispielsweise in der JP-A-122611/1981 beschrieben, ein beschichtetes warmgewalztes Band durch eine Anlage hergestellt, bei der ein Warm-Coil zunächst durch eine Beizlinie, dann durch ein Tandem-Kaltwalzwerk mit einem Differenzialwalzwerk an seiner ersten Stufe und anschließend durch eine Beschichtungslinie zum Beschichten eines kaltgewalzten Bands geführt wird. Bei dieser Anlage sind die Beizstation, das Walzwerk, die Beschichtungslinie, etc. im allgemeinen als voneinander unabhängige Anlagen aufgebaut, und jede dieser Anlagen ist mit einer Abspulvorrichtung und einer Aufspulvorrichtung zum aufeinanderfolgenden Hindurchführen des Warm-Coils durch jede dieser unabhängigen Stationen ausgestattet. Bei dieser Technik werden ein Behandlungsvorgang durch unabhängige Anlagen und ein entsprechender weiterführender Verarbeitungsprozeß durch jeweiliges Anordnen einer Abspulvorrichtung und einer Aufspulvorrichtung an der Beizlinie, dem Walzwerk und der Beschichtungslinie ausgewählt, um sie als unabhängige Anlagen zu verbinden, wobei sie durch einen Prozeßrechner kombiniert werden und ihre Abstimmung aufeinander durch diesen gesteuert wird.
Ferner ist in der JP-A-64403/1982 eine Anlage beschrieben, bei der ein Warm-Coil durch eine Entzunderungsvorrichtung geleitet, durch mehrere Durchgänge durch ein Reversierkaltwalzwerk gewalzt und anschließend durch eine Beschichtungslinie für kaltgewalztes Material geführt wird. Diese Anlage ist an der Eingangs- und der Ausgangsseite des Reversierkaltwalzwerks jeweils mit Bandspeichervorrichtungen ausgestattet.
Unter den vorstehend beschriebenen Anlagen von Stahlherstellern, die Stahlprodukte aus Warm-Coils hergestellen, in der Walzlinie zumeist ein Tandem-Kaltwalzwerk verwendet, wogegen Hersteller, die lediglich ein Walzen ausführen und selbst keine Warm-Coils herstellen, sondern diese von anderen Herstellern beziehen, meistens ein Reversierkaltwalzwerk verwenden.
Bei den vorstehend beschriebenen bekannten Techniken treten jedoch die folgenden Probleme auf.
Durch die Verwendung der herkömmlichen Beschichtungsanlage zur Herstellung beschichteter warmgewalzter Bänder können beschichtete Bänder zu erheblich geringeren Kosten als bei der Beschichtung kaltgewalzter Bänder hergestellt werden. Es existiert jedoch eine Grenze für die Stichabnahme, da es schwierig ist, die endgültige Dicke beim Warmwalzen zu verringern. Anders ausgedrückt ist ein gewöhnliches Warmwalzwerk für Bänder normalerweise ein Verbundwalzwerk mit 5 bis 7 Walzgerüsten. Die minimale Dicke beträgt in der Praxis 1,2 mm. Wenn jedoch ein 1,2 mm dickes Band durch ein Fertigwalzwerk mit 6 bis 7 Walzgerüsten hergestellt wird, wird die Oberfläche der Arbeitswalzen aufgrund eines hohen Drucks rauh, und beim Einlaufen und Auslaufen tritt ein Biegen und Brechen des Bands auf, was zu einer extrem geringen Produktivität führt. Obwohl auf dem Markt eine Nachfrage nach Bändern mit einer geringeren Dicke von 1,0 bis 0,8 mm besteht, wurde diese Nachfrage bislang nicht erfüllt.
Bei der Anlage zur Herstellung beschichteter kaltgewalzter Bänder kann die Dicke weiter verringert werden. Da jedoch die Bandcoils nacheinander durch unabhängige Linien, wie eine Beizlinie, eine Walzlinie, eine Beschichtungslinie, etc., geleitet werden müssen, ist eine überschüssige Anordnung einer Abspulvorrichtung, einer Aufspulvorrichtung, einer Schweißvorrichtung zum Verbinden von Bändern, etc., in jeder dieser Linien erforderlich. Dementsprechend werden die Installationskosten insgesamt hoch, und die Kosten für den Transport der Coils zwischen den Linien kommen ebenfalls hinzu. Dadurch steigen die Herstellungskosten. Dies gilt ebenso für die vorstehend beschriebene bekannte Technik gemäß der genannten JP-A- 122611/1981.
Wie in der JP-A-64403/1982 beschrieben, tritt bei der Verwendung eines Reversierkaltwalzwerks das Problem hoher Kosten für die Installation von Anlagen mit Bandspeichereinrichtungen sowohl auf der Eingangs- als auch auf der Ausgangsseite eines Reversierkaltwalzwerks sowie für den Transport der Coils zwischen den Anlagen auf. Es besteht ferner das Problem, daß das Reversierkaltwalzwerk inhärent die vordere und die hintere Kante eines Coils nicht walzen kann. Diese Probleme führen zu einem geringen Ertrag.
Überdies war es bei den vorstehend beschriebenen bekannten Techniken schwierig, umgehend die von den Verwendern verlangte breite Vielfalt an beschichteten Bändern herzustellen. Hersteller, die lediglich über eine Beschichtungsstation für kaltgewalzte Bänder verfügen, können beispielsweise nicht kurzfristig eine Auswahl an Coils in geringen Stückzahlen erwerben. Beschichtungsbetriebe standen vor dem gleichen Problem. Selbst bei einer integrierten Stahlherstellung bleibt dieses Problem ungelöst, falls nicht zu Lasten des Betriebsfaktors enge Produktionspläne für Warmwalzwerke erstellt werden. Wie vorstehend beschrieben, war es mit den herkömmlichen Anlagen schwierig, umgehend eine Vielfalt an beschichteten Bändern herzustellen.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Beschichtungsanlage zu schaffen, mit der umgehend eine Vielfalt an von Benutzern verlangten beschichteten Bändern zu geringen Kosten hergestellt werden kann, die annähernd mit denen für beschichtete warmgewalzte Bänder ohne ein Walzen von dünnen Bändern übereinstimmen, die mit einem Warmwalzwerk schwer zu walzen waren.
Um die vorstehend genannte Aufgabe zu lösen, werden erfindungsgemäß zur Beschichtung der Oberfläche eines Coils aus einem warmgewalzten Band eine Abspulvorrichtung für Warm-Coils, eine Bandschweißvorrichtung, eine Beizanlage, ein Aufheiz- und Deoxidierofen, ein Beschichtungsbehälter und eine Aufspulvorrichtung in der angegebenen Reihenfolge hintereinander angeordnet, wobei mindestens ein Kaltwalzgerüst derart zwischen dem Beizbehälter und dem Aufheiz- und Deoxidierofen angeordnet ist, daß das Coil aus einem warmgewalzten Band in einem Durchgang gewalzt werden kann.
Bei der vorstehend beschriebenen Beschichtungsanlage kann das Kaltwalzwerk wahlweise ein Kaltwalzen oder einen Leerdurchgang des Coils aus einem warmgewalzten Band ausführen.
Bei der vorstehend beschriebenen Beschichtungsanlage weist mindestens ein Kaltwalzwerk mehrere in Tandemanordnung aus mehreren Walzgerüsten angeordnete Kaltwalzwerke auf, und ein Coil aus einem warmgewalzten Band wird unter wahiweiser Verwendung einiger der Kalzwalzwerke mehrerer Walzgerüste gewalzt.
Um die vorstehend beschriebene Aufgabe zu lösen, wird erfindungsgemäß ein Betriebsverfahren für eine Beschichtungsanlage geschaffen, die eine Abspulvorrichtung für Warm-Coils, eine Bandschweißvorrichtung, eine Beizanlage, einen Aufheiz- und Deoxidierofen, einen Beschichtungsbehälter und eine Aufspulvorrichtung aufweist, die zur Beschichtung der Oberfläche eines Coils aus einem warmgewalzten Band in der angegebenen Reihenfolge hintereinander angeordnet sind, wobei das Verfahren wahlweise entweder den folgenden ersten oder den folgenden zweiten Schritt umfaßt: den ersten Schritt der Anordnung mindestens eines Kaltwalzgerüsts zwischen der Beizanlage und dem Aufheiz- und Deoxidierofen, des Öffnens des Kaltwalzwerks zur Ausführung eines Leerdurchgangs entsprechend der Art des zu beschichtenden Produkts und des Beschichtens des Bands in der Beschichtungsanlage und den zweiten Schritt des Ausführens einer Beschichtungsbehandlung in der Beschichtungsanlage nach dem Ausführen des Kaltwalzens durch das Kaltwalzwerk.
Anders ausgedrückt wird zur Beschichtung eines Bands mit einer großen Dicke der erste Schritt und zur Beschichtung eines Bands mit einer geringen Dicke der zweite Schritt gewählt.
Gemäß der vorstehend beschriebenen vorliegenden Erfindung können die Coils aus einem warmgewalzten Band bei einem Durchgang durch ein Kaltwalzwerk gewalzt werden, und folglich kann das beschichtete Band umgehend hergestellt werden.
Da das Kaltwalzwerk wahlweise ein Kaltwalzen oder einen Leerdurchgang des Coils aus einem warmgewalzten Band ausführen kann, kann eine Vielfalt an von den Benutzern verlangten beschichteten Bändern umgehend hergestellt werden.
Zunächst wird bei der Herstellung eines beschichteten Produkts mit einer großen Dicke der erste Schritt gewählt. Anders ausgedrückt wird das Kaltwalzwerk für einen Leerdurchgang offen gehalten, und die Beschichtungsbehandlung wird direkt ausgeführt. In anderen Worten kann die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage auf die gleiche Weise wie die herkömmliche Beschichtungsanlage für Bandcoils verwendet werden.
Wenn ein beschichtetes Band mit einer geringen Dicke hergestellt wird, wird der zweite Schritt gewählt, und die Beschichtung wird ausgeführt, nachdem das Kaltwalzen durch das Kaltwalzwerk erfolgt ist. Es ist beispielsweise möglich, durch ein Kaltwalzwerk mit einem Walzgerüst ein 1,0 mm dickes beschichtetes Band aus einem 2 mm dicken Warm-Coil und ein 0,8 mm dickes beschichtetes Band aus einem 1,6 mm dicken Warm-Coil herzustellen. Wenn ein Warm-Coil mit einer konstanten Dicke von beispielsweise 1,6 mm verwendet wird, die leicht hergestellt werden kann, kann die Dicke des Produkts durch Veränderung der Stichabnahme in einem Bereich von 20 - 50 % innerhalb eines Dickebereichs von 1,28 bis 0,8 mm verändert werden. Auf diese Weise kann eine Vielfalt an Arten von Produkten in kleinen Stückzahlen termingerecht hergestellt und versandt werden.
Erfindungsgemäß können sämtliche Vorrichtungen und Anlagen außer den Kaltwalzwerken denen für warmgewalzte Bänder entsprechen. Daher ist die überzählige Anordnung von Abspulvorrichtungen, Aufwickelmaschinen, Bandschweißvorrichtungen, etc. nicht erforderlich, und der Anstieg der Installations- und Betriebskosten kann auf ein geringes Niveau begrenzt werden.
Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist die Verringerung des Zunderverlusts. Anders ausgedrückt haftet im allgemeinen oxidierter Zunder an der Oberfläche des warmgewalzten Bands, und die Dicke des anhaftenden Zunders beträgt ca. 15 um auf einer Seite und auf beiden Seiten insgesamt 30 um. Da der oxidierte Zunder durch das Beizen entzundert wird, ist die Dicke des Zunders für die Banddicke nicht von Bedeutung.
Wird davon ausgegangen, daß ein 1,0 mm dickes Warm-Coil entzundert wird, führt der Zunderverlust zu einer Verringerung des Ertrags von 0,03 / 1,0 = 3 %.
Wird gemäß der vorliegenden Erfindung ein 1,0 mm dickes Band aus einem 2,0 mm dicken Warm-Coil hergestellt, beträgt der Zunderverlust 0,03 / 2 = 1,5 %, und der Herstellungsertrag kann um 1,5 % verbessert werden.
Wie vorstehend beschrieben, kann durch die vorliegende Erfindung umgehend eine breite Vielfalt an von den Benutzern gewünschten beschichteten Bändern zu Kosten hergestellt werden, die annähernd mit denen für beschichtete warmgewalzte Bänder ohne das Walzen eines dünnen Bands übereinstimmen, das mit einem Warmwalzwerk schwer zu walzen war.
Im Übrigen ist beim Beschichten warmgewalzter Bänder kein Glühen erforderlich, und dementsprechend kann die Erwärmungstem peratur in einem Heizofen ca. 500ºC betragen. Bei beschichteten kaltgewalzten Bändern ist jedoch ein Glühen erforderlich, und die Erwärmungstemperatur muß daher auf ca. 700ºC gesteigert werden. Die meisten zu beschichtenden warmgewalzten Bänder sind jedoch bis zu 4 bis 6 mm dick, und der Ofen weist eine entsprechende Heizkapazität auf. Obwohl die Erwärmungstemperatur beim Beschichten kalzgewalzter Bänder erhöht werden muß, beträgt hingegen die Banddicke nach dem Kaltwalzen im allgemeinen ca. 1 mm. Dementsprechend kann der Vorgang ohne eine besondere Verringerung der Einlaufgeschwindigkeit ausgeführt werden. Wenn beispielsweise drei der vorstehend beschriebenen Kaltwalzwerke in einer Tandemanordnung angeordnet sind, kann durch Einstellen der Stichabnahme der Walzgerüste auf jeweils angemessene Werte von 50 %, 50 % und 40 % ein Band mit einer Dicke von 0,27 mm, die für die minimale Dicke für das zu beschichtende kontinuierlich kaltgewalzte Band gehalten wird, aus einem 1,8 mm dicken Warm-Coil hergestellt werden.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine schematische Ansicht einer Beschichtungsanlage gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 zeigt ein in Fig. 1 dargestelltes Kaltwalzwerk und sein Steuersystem; und
Fig. 3 ist eine schematische Ansicht einer Beschichtungsanlage gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

GENAUE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Im folgenden werden unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung beschrieben.
Zunächst wird unter Bezugnahme auf die Figuren 1 und 2 die erste Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erläutert, die ein beschichtetes kaltgewalztes Band betrifft.
Gemäß Fig. 1 umfaßt die Beschichtungsanlage gemäß dieser Ausführungsform Abspulvorrichtungen 50a, 50b für Warm-Coils 1a, 1b, eine Schweißvorrichtung 2 zum Verbinden von Bändern, eine erste Spannwalze 3, einen Eingangs-Schlingenkanal 4, einen Beizbehälter 5, eine zweite Spannwalze 6, ein Kaltwalzwerk 7, einen Spannungsmesser 8, eine Dickenmeßeinrichtung 9, eine dritte Spannwalze 10, eine Biegewalze 11 auf der Eingangsseite des Ofens, einen Aufheiz- und Deoxidierofen 12, einen Beschichtungsbehälter 13 mit einer Versenkwalze 14 und einem Beschichtungsbad 16, eine Steuereinheit 15 für die Dicke der Beschichtung, eine Biegewalze 17, eine vierte Spannwalze 18, eine Skinpass-Walzstation 19, eine Biegewalze 20, einen Ausgangs-Schlingenkanal 21, eine fünfte Spannwalze 22, eine Ausgangs-Schereinrichtung 23 und eine Aufspulvorrichtung 51 für ein hergestelltes Coil, die in der angegebenen Reihenfolge hintereinander angeordnet sind.
Das Kaltwalzwerk 7 ist zwischen dem Beizbehälter 5 und dem Aufheiz- und Deoxidierofen 12 angeordnet. Bei dieser Ausführungsform wird ein Kaltwalzwerk 7 verwendet, das bei der Herstellung dünner beschichteter Bänder ein Walzen mit einer Stichabnahmerate von 20 bis 50 % ausführt. Das Kaltwalzwerk 7 wird bei der Herstellung dicker beschichteter Bänder für einen Leerdurchgang offen gehalten.
Das Kaltwalzwerk 7 weist zweckmäßig eine geringe Größe auf, kann jedoch eine hohe Stichabnahme erzielen und hat die Funktion, die Form des Bands selbst dann nicht zu verschlechtern, wenn die Stichabnahme verändert wird. Das geeignetste Walzwerk für diesen Zweck ist ein HC-Walzwerk mit einer Arbeitswalze, auf die eine Biegekraft aufgebracht wird, und einem Sechs-Walzen-Walzwerk mit einer Zwischenwalze, die in der Axialrichtung verschoben werden kann. Überdies ist auch ein UC-Walzwerk sehr geeignet, das mit einer Einrichtung zum Aufbringen einer Biegekraft auf die Zwischenwalze ausgestattet ist. Diese Walzwerke können mit Leichtigkeit eine Stichabnalime von 50 % in einem Durchgang erzielen und haben die Funktion, die flache Bandform selbst dann stabil zu erhalten, wenn die Stichabnahme, d.h. die Walzkraft, verändert wird.
Fig. 2 zeigt das Kaltwalzwerk 7 und sein Steuersystem. Bei dieser Ausführungsform ist das Kaltwalzwerk 7 beispielsweise ein HC-Walzwerk, das Stützwalzen 26, 26, Zwischenwalzen 27, 27 und Arbeitswalzen 28, 28 aufweist. Die Zwischenwalzen 27, 27 können in der Axialrichtung verschoben werden, und auf die Arbeitswalzen 28, 28 kann eine Biegekraft aufgebracht werden.
Bei dem Kaltwalzwerk 7 unterliegt die Dicke des Walzguts 1 auf die gleiche Weise wie bei dem herkömmlichen Dickensteuerverfahren einer Rückführungssteuerung. Anders ausgedrückt ist die Dickemeßvorrichtung 9 auf der Stromabseite des Kaltwalzwerks angeordnet, so daß die Dicke des zwischen den Arbeitswalzen 28, 28 des Kaltwalzwerks 7 gewalzten Walzguts 1 durch die Dickenmeßvorrichtung 9 gemessen werden kann. Der von der Dickemeßvorrichtung 9 gemessene Dickemeßwert ha wird von einer Einrichtung 33 zum Vergleichen der Dicke mit einem Sollwert HAGC für die Dickensteuerung von einer Einrichtung 34 zum Einstellen eines Sollwerts für die Dicke verglichen, und ein Signal, das die Differenz angibt, wird an eine Anlage 32 zur Steuerung der Walzkraft gesendet. Das Dickendifferenzsignal von der Einrichtung 33 zum Vergleichen der Dicke, ein Signal für die Walzkraft im Kaltwalzwerk 7 von einer Lastzelle 25 und ein Walzpositionssignal von einem Walzpositionssensor 30 werden in die Anlage 32 zur Steuerung der Walzkraft eingegeben, die ein Walzkraftsignal an eine hydraulische Vorrichtung 31 zur Walzenpositionierung ausgibt. Wenn der Sollwert für die Dickensteuerung derart eingestellt wird, daß er größer als die Dicke ist, wird die Walzkraft Null, und das Walzwerk kann für einen Leerdurchgang offen gehalten werden.
Fig. 3 ist eine schematische Ansicht der zweiten Ausführungsform, bei der die vorliegende Erfindung für die Herstellung eines beschichteten kaltgewalzten Bands angewendet wird. Diese Ausführungsform betrifft die Herstellung dünnerer beschichteter Bänder, hauptsächlich beschichteter kaltgewalzter Bänder.
Der Aufbau der in dieser Zeichnung dargestellten Beschichtungsanlage stimmt mit dem der in Fig. 1 dargestellten Beschichtungsanlage überein. Es sind jedoch erste bis dritte Walzwerke 7A, 7B und 7C als zwischen dem Beizbehälter 5 und dem Aufheiz- und Deoxidierofen 12 angeordnete Kaltwalzwerke vorgesehen, und mit dieser Walzanlage können aus Warm-Coils mit einer Dicke von ca. 1,8 mm beschichtete Bänder mit einer minimalen Dicke von 0,27 mm hergestellt werden. Zwischen den Walzwerken 7A und 7B sowie 7B und 7C sind Spannungsmesser 8A und 8B angeordnet.
Um bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform die Arbeitswalze des zweiten Walzwerks 78 auszutauschen, wird die Dicke auf einen derartigen Wert eingestellt, daß das Band nur durch das erste Walzwerk 7A und das dritte Walzwerk 7C gewalzt werden kann, und die Arbeitswalze wird dann ausgetauscht, während der Walzspalt des zweiten Walzwerks 7B offen gehalten wird. Nach der Montage einer neuen Walze wird das Walzen unter Verwendung der drei Walzwerke 7A, 7B und 7C ausgeführt. Die Drehzahl eines Motors des Walzwerks wird zum Zeitpunkt des Austauschs derart gesteuert, daß die Drehzahl des hintersten Gerüsts konstant ist, und die Drehzahlen der anderen Gerüste werden derart gesteuert, daß die Blechspannung durch die Spannungsmesser 8A, 8B zwischen den Walzgerüsten konstant gehalten und kein Bruch des Bands verursacht wird.
Mit den in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Ausführungsformen können zunächst anstelle beschichteter warmgewalzter Bänder wirtschaftlich beschichtete Bänder hergestellt werden. Die minimale Dicke, die mit einem gewöhnlichen Walzwerk für warmgewalzte Bänder in kommerziellem Maßstab hergestellt werden kann, beträgt 1,2 mm, es treten jedoch aufgrund rauher Oberflächen der Walzen bei hohem Druck häufig Probleme auf, beispielsweise ein Verbiegen und Brechen des Bands beim Ein- und Auslaufen, etc. Dementsprechend muß das Walzen mit größter Sorgfalt erfolgen, und dadurch werden naturgemäß die Herstellungskosten sehr hoch. Obwohl ein Bedarf an einer weiteren Verringerung der Dicke besteht, wird der Betrieb immer schwieriger. Selbst wenn das Warmwalzen auf eine Dicke von 1,0 mm erfolgen kann, verringert sich die Produktivität im Vergleich zum Walzen auf 2,0 mm auf die Hälfte, und der Zunderverlust steigt von 1,5 % auf 3 %, so daß der Verlust bei den Coils 900 ¥/t beträgt.
Andererseits beträgt die zum Kaltwalzen eines Bands von 2, mm auf 1,0 mm erforderliche Energie 15 kWh/t und kostet ca. 300 ¥/t, wodurch eine Einsparung von 600 ¥/t erzielt werden kann.
Um eine minimale Dicke von 0,27 mm zu gewährleisten, wie bei gewöhnlichen Produktionslinien für beschichtete kaltgewalzte Bänder, müssen drei Kaltwalzwerke vorgesehen sein, wobei ein 1,8 mm dickes warmgewalztes Band als Material verwendet wird. Bei dieser Ausführungsform sind jedoch der Beizbehälter 5, die Kaltwalzwerke 7A, 7B, 7C (siehe Fig. 3) und der Beschichtungsbehälter 13 in Serie angeordnet, und eine überzählige Installation von Zufuhreinrichtungen, Wickelmaschinen und Schweißeinrichtungen zum Verbinden der Bänder, wie bei der gewöhnlichen, unabhängigen Beizlinie, dem gewöhnlichen, unabhängigen Walzwerk und der gewöhnlichen, unabhängigen Beschichtungslinie kann vermieden werden. Dementsprechend werden die Installationskosten niedriger, und da zwei Coil- Transportvorgänge zwischen den Anlagen weggelassen werden können, kann eine durchschnittliche Einsparung von 5.000 ¥/t erzielt werden.
Überdies kann die Anzahl der für die Vorgänge erforderlichen Bediener verringert werden. Normalerweise werden, außer bei den integrierten Stahlwerken der größten Stahlhersteller, für die vorstehend beschriebene Anlage Reversierkaltwalzwerke mit einem Walzgerüst verwendet. Bei diesem Beispiel sind insgesamt 21 Bediener erforderlich, d.h. zwei für die Beizlinie, zwei für die Walzwerke, drei für die Beschichtungslinie, d.h. sieben Bediener in drei Schichten (7 3 = 21). Durch den Einsatz der durchgehenden Verarbeitungsanlage gemäß dieser Ausführungsform kann andererseits die Anzahl der Bediener auf 4 3 = 12 verringert werden, und Anlagenbediener können eingespart werden. Im Zusammenhang mit dem Produktionsertrag bleiben bei dem Reversierkaltwalzwerk an den vorderen und hinteren Abschnitten des Coils ungewalzte Abschnitte übrig, und der Ertrag beträgt im allgemeinen 3 %. Bei dieser Ausführungsform können die ungewalzten Abschnitte auf Null gebracht werden. Unter der Annahme, daß die Einsparung dieses Verlusts ¥ 1.800 beträgt, wenn der Preis 60.000 ¥/t beträgt und der Produktionsausgang 200.000 t/Jahr beträgt, kann eine Steigerung der Einnahmen von 360.000.000 ¥/Jahr erzielt werden.
Ferner ist die Walzgeschwindigkeit von 180 m/min des Kaltwalzwerks 7 (oder 7A, 7B und 7C) geringer als die bei gewöhnlichen Reversierwalzwerken (1.000 bis 1.400 m/min), und der Durchmesser der Arbeitswalzen kann im Vergleich zu den Durchmessern der gewöhnlichen Walzen von 400 bis 500 mm auf 200 bis 300 mm verringert werden. Dementsprechend kann die Walzkraft verringert werden, und die Walze kann klein sein. Da die rechte und die linke Wickelmaschine und die Zufuhreinrichtung für das Coil, die für das Reversierwalzwerk erforderlich sind, nicht benötigt werden, können selbst drei Sätze von Walzwerken Bänder mit Installationskosten walzen, die im wesentlichen mit den für ein Hochgeschwindigkeits-Reversierwalzwerk übereinstimmen.
Es ist vorstellbar, einen Schlingenkanal vorzusehen, um die Beschichtungsstation zum Zeitpunkt des Austauschs der Walze nicht anzuhalten. Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform werden jedoch die Abstände von zwei Walzgerüsten unter den dreien auf einen Wert eingestellt, bei dem zum Zeitpunkt des Austauschs der Walze ein Walzen erfolgen kann, und der Walzenaustausch wird ausgeführt, während das Walzgerüst, bei dem der Austausch erfolgen soll, in den Leerdurchlaufzustand gebracht wird. Dementsprechend ist für diesen Zweck kein Schlingenkanal erforderlich.
Wie vorstehend beschrieben kann erfindungsgemäß eine Vielfalt an von den Benutzern benötigten beschichteten Bändern umgehend zu Kosten hergestellt werden, die annähernd denen für beschichtetes warmgewalztes Material entsprechen, bei dem kein Walzen von dünnen Bändern ausgeführt wird, die durch ein Walzwerk für warmgewalzte Bänder nicht leicht gewalzt werden können.

Claims

1. Beschichtungsanlage zum kontinuierlichen Beschichten von warmgewalztem Band mit den folgenden hintereinander angeordneten Stationen:

- einer Abspulstation (50a, 50b) für warmgewalzte Coils (1a),

- einer Beizstation (5),

- einer Kaltwalzstation (7) mit einem Kaltwalz- Steuersystem (9; 29 bis 34) zum Ein-Paß-Walzen des Bandmaterials (1) mit einer vorbestimmten Stichabnahme, wenn die Banddicke die für das Beschichten gewünschte Dicke übersteigt, und zum Durchlaufen des Bandmaterials ohne Walzen, wenn die Banddicke der gewünschten Banddicke entspricht,

- einer Aufheiz- und Deoxidier-Ofenstation (12) und

- einer Beschichtungsstation (13).

2. Beschichtungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschichtungsstation (13) eine Skinpass-Walzstation (19) und eine Aufspulstation (51) nachgeordnet sind.

3. Beschichtungsanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Abspulstation (50a, 50b) und der Beizstation (5) eine Band-Schweißstation (2) angeordnet ist, die Schweißaggregate zum Zusammenschweißen von aus der Abspulstation (50a, 50b) abgezogenen Einzelbändern zu einem kontinuierlichen Bandmaterial enthält.

4. Beschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kaltwalzstation aus einem einzigen Kaltwalz-Gerüst (7) besteht.

5. Beschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kaltwalzstation mehrere Kaltwalz-Gerüste (7A bis 7C) in Serie und Steuermittel für die Kaltwalz-Gerüste enthält, so daß ein ausgewähltes Walzgerüst (7B) einen Banddurchlauf ohne Walzen und zumindest ein anderes Walzgerüst (7A; 7C) das Bandmaterial im Ein-Paß kaltwalzt.

6. Beschichtungsanlage nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eines der Kaltwalz-Gerüste ein Sechs-Walzen- Gerüst mit Biegeeinrichtungen für die Arbeitswalzen und Verschiebeeinrichtungen für die Zwischenwalzen ist.

7. Beschichtungsanlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß drei Kaltwalz-Gerüste (7A bis 7C) in der Kaltwalzstation vorgesehen sind, von denen wahlweise zwei Gerüste während der Walzenwechsel des dritten Walzgerüsts kontinuierlich betrieben werden.