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Die vorliegende Erfindung betrifft eine
Reifennutungsvorrichtung und ein Verfahren, worin ein lateraler Schlag oder eine
laterale Unrundheit und eine Zentrumsabweichung oder nur die
Zentrumsabweichung nachgewiesen und dadurch die
Schneideposition einer Schneidevorrichtung korrigiert wird.
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Üblicherweise wird die Arbeit des Ausbildens von Nuten auf
einem Reifen zur Erprobungsherstellung oder zur Produktion
begrenzten Maßstabs, nämlich das Schnitzen der
Laufflächenprofilnuten in einem glatten vulkanisierten Reifen ohne
irgendein Laufflächenprofil, allgemein mittels einer
Handschneidevorrichtung durchgeführt und erfordert Fertigkeit
und viel Zeit.
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Unter Berücksichtigung des oben erwähnten Problems hat der
vorliegende Anmelder bereits eine Reifennutungsvorrichtung
vorgeschlagen, wie in Figur 32 gezeigt, die als
Hauptbaumerkmale aufweist eine Schneidevorrichtung, die an einem
vertikal bewegbaren Wagen befestigt ist, der in parallelen und
senkrechten Richtungen bezüglich der Reifenhaltewelle bewegt
wird, eine Haltewelle für einen schwenkbaren Arm, die sich
vom Wagen erstreckt, einen schwenkbaren Arm, der an der
Haltewelle befestigt ist, einen Schneidevorrichtungshalter,
der schwenkbar am schwenkbaren Arm senkrecht zu dessen Achse
befestigt ist, eine Schneidevorrichtung, die durch den
Endabschnitt des Schneidevorrichtungshalters gehalten wird, wobei
die Schneideposition der Schneidevorrichtung so angeordnet
ist, daß sie sich auf der erweiterten Achse der Haltewelle
befindet (ungeprüfte japanische Patentveröffentlichungen Nr.
54240/1988 und 177232/1986).
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In der vorliegenden Beschreibung bedeutet die
Schneideposition der Schneidevorrichtung den besonderen Punkt der
Schneidevorrichtung, der sich in einer bestimmten Entfernung
(M) (einschließlich Null) vom unteren Ende des
Schneidevorrichtungshalters befindet (siehe Figur 1).
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Das Schnitzen von Laufflächenprofilnuten in einem glatten
Reifen durch die Reifennutungsvorrichtung wird durchgeführt,
indem die Schneideposition der Schneidevorrichtung auf die
tangentiale Linie (Verarbeitungsstandardpunkt für
Lauffläche) des glatten Reifens gesetzt wird. Da die
Schneideposition der Schneidevorrichtung stets auf der erweiterten
Achse der Haltewelle für den schwenkbaren Arm gehalten wird,
nämlich auf der tangentialen Linie des glatten Reifens, wird
somit die Berechnung des Bewegungsausmaßes des bewegbaren
Wagens und des schwenkbaren Arms einfach, wird die
Programmierung von Computerprogrammen leicht, und wird ein genaues
Ausbilden von Nuten möglich. Wenn jedoch ein lateraler Schlag
in der Richtung der Reifenbreite auftritt, der durch eine
Entlüftung des Reifens selbst oder eine Abweichung der
Reifenhalterung verursacht wird, ist sogar dann, wenn die
Ausbildung von Nuten durch eine Schneidevorrichtung
durchgeführt wird, die durch ein Computerprogramm gesteuert wird,
um das vorgeschriebene Laufflächenprofil zu schnitzen,
während der Reifen gedreht wird, die Position von Nuten vom
Laufflächenzentrum von Reifen der gleichen Größe und
Spezifizierung unterschiedlich für jeden Reifen, und die Positionen
von Nuten, die sich in vorgeschriebenen Entfernungen zu den
rechten und linken Seiten des Laufflächenzentrums C (des
Reifenäquators) befinden sollten, unterscheiden sich von Nut
zu Nut, wenn eine Vielzahl von Nuten für den Reifen
geschnitzt wird, so daß Probleme mit der Qualität und eine
Variation in der Reifenqualität und sogar eine Abnahme der
Reifenfestigkeit auftreten.
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Jedoch selbst dann, wenn Reifen gleicher Art an der
Reifenhaltewelle der Reifennutungsvorrichtung auf die gleiche
Weise
befestigt werden, fällt die Laufflächenzentrumsposition
nicht immer mit der theoretischen
Laufflächenzentrumsposition zusammen, die durch das Standardprogramm für den
Reifen eingestellt ist, und eine leichte Abweichung tritt
gelegentlich auf, und zwar aufgrund der Differenz in den
Abmessungen auf den rechten und linken Seiten des Reifens, die
während der Vulkanisation verursacht wird, einer
Deformation, die durch inneren Druck verursacht wird, eines falschen
Eingriffs mit der Felge oder dergleichen.
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Demgemäß ist, wie in Figur 19 gezeigt, das Ausmaß y eines
lateralen Schlags an der Seite des Reifens nicht immer gleich
dem Ausmaß einer tatsächlichen Abweichung des
Laufflächenzentrums TC zum Laufflächenzentrum PC, das im
Standardprogramm eingestellt wird. Selbst wenn der laterale Schlag
an der Seite des Reifens nachgewiesen und die Position einer
Schneidevorrichtung auf den gemessenen Wert korrigiert wird
(die Schneidevorrichtung wird bewegt, um dem lateralen
Schlag zu folgen), und dann das Ausbilden von Nuten
durchgeführt wird, kann daher die zu schneidende Position nicht auf
eine vorgeschriebene Entfernung vom Laufflächenzentrum des
Reifens eingestellt werden, und schließlich stimmt die
Position der Laufflächennuten vom Laufflächenzentrum TC nicht in
jedem Reifen der selben Art überein.
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Unter Berücksichtigung der oben erwähnten Probleme der
herkömmlichen Technik ist es ein Ziel der vorliegenden
Erfindung, eine Reifennutungsvorrichtung und ein Verfahren zu
schaffen, worin die Position der Schneidevorrichtung
korrigiert wird, so daß alle Positionen der Laufflächennuten vom
Laufflächenzentrum wechselseitig für jede Art von Reifen
übereinstimmen, damit sich die Laufflächennutenpositionen
des Reifens an den vorgeschriebenen Positionen zu den
rechten und linken Seiten des Laufflächenzentrums befinden.
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Die Reifennutungsvorrichtung der vorliegenden Erfindung
umfaßt:
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(a) eine Reifenhaltevorrichtung, um einen Reifen drehbar zu
halten,
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(b) eine drehbare Schneidevorrichtungshaltevorrichtung,
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(c) einen schwenkbaren Arm, der die
Schneidevorrichtungshaltevorrichtung an dem freien Endabschnitt davon hält,
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(d) einen vertikal bewegbaren Block mit einer drehbaren
Welle, die schwenkbar den schwenkbaren Arm hält, und einem
Mechanismus, um eine Standardbewegung zu schaffen,
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(e) einen horizontal bewegbaren Block, der den vertikal
bewegbaren Block hält und einen Mechanismus für eine
Standardbewegung und einen Mechanismus für eine
Korrekturbewegung aufweist zur Bewegung des Blocks wenigstens in
der transversalen Richtung parallel zur Reifenhaltewelle
der Reifenhaltevorrichtung,
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(f) ein Mittel zum Nachweisen der Zentrumsabweichung des
Reifens,
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(g) ein Mittel zum Nachweisen des lateralen Schlags des
Reifens,
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und
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(h) ein Steuerungsmittel,
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und ist dadurch gekennzeichnet, daß das Steuerungsmittel
einen Standardbewegungsbetriebsabschnitt, der die
Schneidevorrichtung
an die theoretische Schneideposition setzt, und
einen Korrekturbewegungsbetriebsabschnitt umfaßt, der das
Ausmaß der Korrekturbewegung für die Schneidevorrichtung gemäß
Eingangssignalen von dem Mittel zum Nachweisen des lateralen
Schlags des Reifens und dem Mittel zum Nachweisen der
Zentrumsabweichung des Reifens berechnet und den Mechanismus
zur Korrekturbewegung, der auf dem horizontal bewegbaren
Block angebracht ist, gemäß dem berechneten Wert betreibt.
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Ein weiterer Aspekt schafft ein Reifennutungsverfahren gemäß
einem Standardprogramm, gekennzeichnet durch die Schritte,
daß
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(a) ein lateraler Schlag des Reifens nachgewiesen wird,
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(b) eine Zentrumsabweichung des Reifens nachgewiesen wird,
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(c) die Nutungsposition der Schneidevorrichtung gemäß den
nachgewiesenen Werten des lateralen Schlags und der
Zentrumsabweichung korrigiert wird.
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Vorzugsweise wird die Nutungsposition für die
Schneidevorrichtung gemäß einem Korrekturprogramm korrigiert, das
unabhängig zum Standardprogramm vorgesehen ist.
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Da die Reifennutungsvorrichtung der vorliegenden Erfindung
einen horizontal bewegbaren Block mit einem Mechanismus für
eine Standardbewegung und einem Mechanismus für eine
Korrekturbewegung, wodurch er die Schneidevorrichtung
wenigstens parallel zur Reifenhaltewelle bewegen kann, einen
vertikal bewegbaren Block mit dem Mechanismus für eine
Standardbewegung, wodurch er die Schneidevorrichtung nach oben und
nach unten bewegen kann, ein Mittel zum Nachweisen eines
lateralen Schlags und einer Zentrumsabweichung des Reifens
oder ein Mittel zum Nachweisen lediglich der
Zentrumsabweichung
und ein Mittel zur Steuerung des zuvor erwähnten
Mechanismus umfaßt, können der horizontal bewegbare Block
und der vertikal bewegbare Block gemäß dem Ausmaß der
Standardbewegung gesteuert werden, und an das Ausmaß der
Standardbewegung schließt sich das Ausmaß der
Korrekturbewegung an, das gemäß den nachgewiesenen Werten der
Nachweismittel erforderlich ist, so daß die Schneidevorrichtung
in geeignetster Weise positioniert werden kann.
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Darüber hinaus können gemäß dem Reifennutungsverfahren der
vorliegenden Erfindung das Ausmaß der Standardbewegung des
horizontal bewegbaren Blocks und des vertikal bewegbaren
Blocks gemäß dem Standardprogramm gesteuert werden, und
damit kann die Schneidevorrichtung geeignet positioniert
werden, indem der laterale Schlag und die Zentrumsabweichung
des Reifens oder nur dessen Zentrumsabweichung nachgewiesen
wird, so daß sich an das Ausmaß der Standardbewegung das
Ausmaß der korrigierten Bewegung gemäß den oben nachgewiesenen
Werten anschließen und die Schneidevorrichtung in
geeignetster Weise positioniert werden kann.
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Die Figuren 1 bzw. 2 sind eine Seitenansicht bzw. eine
Vorderansicht einer Ausführungsform einer
Reifennutungsvorrichtung der vorliegenden Erfindung.
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Figur 3 ist ein Hauptfunktionsblockdiagramm der in den
Figuren 1 und 2 gezeigten Reifennutungsvorrichtung.
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Figur 4 ist ein Blockdiagramm, das den elektrischen Aufbau
eines Hauptabschnitts in der Reifennutungsvorrichtung zeigt.
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Figur 5 ist ein Flußdiagramm zum Ausführen des Ausbildens
von Nuten auf der Grundlage der Daten von zuvor gemessenen
Lateral- und Zentrumsabweichungen.
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Die Figuren 6 und 7 sind jeweils ausführliche Flußdiagramme
einer Ausführungsform bezüglich Abschnitten zum Nachweisen
des lateralen Schlags des Reifens und zum Nachweisen der
Zentrumsabweichung auf der Reifenlaufflächenoberfläche, und
des Nutungsabschnitts in Figur 5, in dem die
Zentrumsabweichung an lediglich einem Punkt nachgewiesen wird.
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Die Figuren 8 und 9 sind jeweils ausführliche Flußdiagramme
einer weiteren Ausführungsform bezüglich Abschnitten zum
Nachweisen des lateralen Schlags des Reifens und zum
Nachweisen der Zentrumsabweichung auf der Laufflächenoberfläche,
und des Nutungsabschnitts in Figur 5, in dem die
Zentrumsabweichung in lediglich einem Punkt nachgewiesen wird.
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Die Figuren 10 und 11 sind ausführliche Flußdiagramme einer
Ausführungsform bezüglich Abschnitten zum Nachweisen des
lateralen Schlags des Reifens und zum Nachweisen der
Zentrumsabweichung auf der Laufflächenoberfläche, und des
Nutungsabschnitts in Figur 5, in dem die Zentrumsabweichung an einer
Vielzahl von Punkten nachgewiesen wird.
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Figur 12 ist ein Flußdiagramm, in welchem die Ausbildung von
Nuten durchgeführt und dabei der laterale Schlag des Reifens
nachgewiesen wird.
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Die Figuren 13 und l4 sind jeweils ausführliche
Flußdiagramme bezüglich Abschnitten zum Nachweisen des lateralen
Schlags und der Zentrumsabweichung auf der
Reifenlaufflächenoberfläche, und eines Nutungsabschnitts in Figur 12.
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Figur 15 ist ein Flußdiagramm, in welchem die Ausbildung von
Nuten auf der Grundlage der Daten lediglich der
Zentrumsabweichung durchgeführt wird.
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Die Figuren 16 und 17 sind jeweils ausführliche
Flußdiagramme bezüglich eines Abschnitts zum Nachweisen der
Zentrumsabweichung auf der Reifenlaufflächenoberfläche, und
des Nutungsabschnitts in Figur 15.
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Figur 18 ist ein Diagramm zur Erläuterung einer
Ausführungsform des Verfahrens zum Nachweisen der Zentrumsabweichung.
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Figur 19 ist eine erläuternde Darstellung eines lateralen
Schlags des Reifens und einer Zentrumsabweichung der
Lauffläche.
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Figur 20 ist ein Graph, der das Ausmaß der Korrekturbewegung
einer Schneidevorrichtung zeigt.
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Figur 21 ist eine erläuternde Darstellung des Aufbaus eines
Antriebsmechanismus eines horizontal bewegbaren Blocks,
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Figur 22 ist eine schematische Darstellung einer Vorrichtung
zum Bewegen eines Zentrumsabweichungsdetektors.
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Die Figuren 23 bis 31 sind erläuternde Darstellungen der
Beispiele des Verfahrens zum Nachweisen einer
Zentrumsabweichung und
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Figur 32 ist eine schematische Darstellung einer
herkömmlichen Nutungsvorrichtung.
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Die vorliegende Erfindung wird ausführlich auf der Grundlage
von Ausführungsformen beschrieben, wobei jedoch die
vorliegende Erfindung nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt
ist.
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In der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Nutungsvorrichtung
bezeichnet die Ziffer 1 ein Bett, die Ziffer 2 eine auf dem
Bett 1 angebrachte Reifenhaltevorrichtung, auf der ein
Reifen 3 durch eine Reifenhaltewelle 2l gehalten und mittels
eines Motors 22 in der Richtung eines Pfeils C in Figur 1
gedreht wird.
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Die Ziffer 4 bezeichnet einen Basisblock, der bewegbar ist
entlang einer durch Schienen gehaltenen Führungsstange auf
dem Bett 1 mittels eines Motors (nicht gezeigt) in der
Richtung der X-Achse senkrecht zur Achse der Reifenhaltewelle
21. Wenn die Entfernung zwischen dem Basisblock 4 und der
Reifenhaltewelle 21 auf einen spezifizierten Wert
eingestellt ist, ist es nicht erforderlich, daß der Basisblock 4
bewegt wird.
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Die Ziffer 5 bezeichnet einen horizontal bewegbaren Block,
der entlang einer Schiene 42 auf dem Basisblock 4 in der
Richtung der Y-Achse bewegbar ist, die Parallel zur
Reifenhaltewelle 21 läuft, und die Ziffer 6 bezeichnet eine
Vorrichtung zum Treiben des horizontal bewegbaren Blocks, die
einen Mechanismus für eine Standardbewegung und einen
Mechanismus für eine Korrekturbewegung umfaßt, wie in Figur 21
gezeigt.
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Die Ziffer 7 bezeichnet einen vertikal bewegbaren Block, der
entlang einer Führungswelle 74 auf dem horizontal bewegbaren
Block 5 mittels einer Vorrichtung 71 zum Treiben des
vertikal bewegbaren Blocks in der Richtung der Z-Achse bewegbar
ist, die senkrecht zum Bett 1 läuft.
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Die Ziffer 81 bezeichnet einen schwenkbaren Arm, der an
einer Armhaltewelle 8 fixiert ist, die sich vom vertikal
bewegbaren Block 7 in der Richtung der X-Achse erstreckt und um
die Achse 82 der Armhaltewelle 8 in der Richtung eines
Pfeils A in Figur 2 mittels eines Motors (nicht gezeigt) auf
dem vertikal bewegbaren Block 7 drehbar ist.
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Die Ziffer 9 bezeichnet eine
Schneidevorrichtungshaltevorrichtung, die an dem schwenkbaren Arm 81 befestigt ist und
senkrecht von diesem auf die zuvor erwähnte Achse 82 zu
vorsteht, worin ein Schneidevorrichtungshalterahmen 92 an einer
Haltestange 91 befestigt ist, die durch den schwenkbaren Arm
81 gehalten wird. Ein Schneidevorrichtungshalter 94 ist
durch den Schneidevorrichtungshalterahmen 92 gehalten, wobei
ein Isolator 93 dazwischen angeordnet ist, und eine
Schneidevorrichtung 10 ist abnehmbar am Schneidevorrichtungshalter
94 befestigt, so daß die Schneideposition P der
Schneidevorrichtung sich auf der erweiterten Achse der zuvor erwähnten
Achse 82 befindet, und ferner ist ein Mittel vorgesehen, das
für ein Heizen der Schneidevorrichtung 10 durch eine
Leistungsversorgung (nicht gezeigt) sorgt.
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Die Ziffer 11 bezeichnet einen Motor, durch welchen die
Schneidevorrichtungshaltevorrichtung 9 in der Richtung des
Pfeils B gedreht werden kann, um ein Wechseln der Position
der Schneidevorrichtung zu gestatten.
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Die Ziffer 12 bezeichnet eine Betätigungsvorrichtung, die
die Schneidevorrichtungshaltevorrichtung 9 unabhängig nach
oben und unten bewegen kann, damit die Schneideposition P
der Schneidevorrichtung 10 mit der Achse 82 zusammenfallen
kann.
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Alternativ kann statt der Betätigungsvorrichtung 12 die
Schneideposition P der Schneidevorrichtung 10 durch
Einstellen der Position, an der die
Schneidevorrichtungshaltevorrichtung 9 an der Haltewelle 91 befestigt ist, dazu gebracht
werden, mit der Achse 82 zusammenzufallen.
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Die Ziffer 13 bezeichnet einen Zentrumsabweichungsdetektor,
der beispielsweise einen optischen Verschiebungssensor vom
Reflexionstyp umfaßt, der in der Lage ist, eine Abtastung
entlang einer Abtastwelle 803 in der Richtung eines Pfeils D
mittels einer Antriebsvorrichtung 84 durchzuführen (siehe
Figur 18). Wenn der zuvor erwähnte Zentrumsabweichungsdetektor
13 in der zentralen Position zur Reifenlaufflächenoberfläche
fixiert ist, um den radialen Schlag des Reifens
nachzuweisen, und die durch die Schneidevorrichtung zu schneidende
Schneideposition korrigiert wird, kann er auch als ein
Radialschlagdetektor dienen.
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Die Ziffer 14 bezeichnet einen Lateralschlagdetektor zum
Nachweisen des lateralen Schlags des Reifens, der gegenüber
einer Stütze auf der Seitenoberfläche des Reifens davon um
eine vorbestimmte Entfernung m beabstandet positioniert ist.
Der Detektor kann einen optischen Verschiebungssensor vom
Reflexionstyp oder dergleichen darstellen, dessen Position
gemäß dem Reifendurchmesser mittels einer Haltevorrichtung 141
einstellbar ist, die auf der Reifenhaltevorrichtung 2
vorgesehen ist, worin der nachgewiesene Wert den Eingang zu einer
Steuerungsvorrichtung (nicht gezeigt) liefert und dadurch
der Mechanismus für eine Korrekturbewegung der Vorrichtung
zum Treiben des horizontal bewegbaren Blocks getrieben
werden kann.
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Als nächstes wird der Nutungsprozeß unter Verwendung der
Vorrichtung mit dem zuvor erwähnten Aufbau zur Ausbildung von
Nuten auf einem Reifen anhand der in den Figuren 3 und 4
gezeigten Blockdiagramme und der in den Figuren 5 bis 17
gezeigten Flußdiagrammen beschrieben.
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Wie in den Figuren 3 und 4 gezeigt, umfaßt die
Reifennutungsvorrichtung der vorliegenden Erfindung ein
Zentrumsabweichungsnachweismittel, eine
Schneidevorrichtungsheizvorrichtung, eine Schneidevorrichtungshaltevorrichtung, eine
Reifenhaltevorrichtung, eine Drehvorrichtung, einen Mechanismus
für eine Standardbewegung des vertikal bewegbaren Blocks,
einen Mechanismus für eine Standardbewegung des horizontal
bewegbaren Blocks, ein Lateralschlagnachweismittel, einen
Mechanismus zur Korrektur einer Bewegung des horizontal
bewegbaren Blocks, einen Mechanismus für eine Bewegung des
Zentrumsabweichungsnachweismittels und ein Steuerungsmittel.
Das zuvor erwähnte Steuerungsmittel schließt einen
Standardbewegungsbetriebsabschnitt und einen
Korrekturbewegungsbetriebsabschnitt ein, wie in Figur 4 gezeigt. Sowohl der
zuvor erwähnte Standardbewegungsbetriebsabschnitt als auch der
Korrekturbewegungsbetriebsabschnitt enthält eine zentrale
Verarbeitungseinheit (CPU) und einen Speicher. Der
Standardbewegungsbetriebsabschnitt ist durch eine Eingang-Ausgang-
Schnittstelle mit der Schneidevorrichtungsheizvorrichtung,
der Reifenhaltevorrichtung 2, der
Schneidevorrichtungshaltevorrichtung 9, der Drehvorrichtung, dem Mechanismus für eine
Standardbewegung des vertikal bewegbaren Blocks und dem
Mechanismus für eine Standardbewegung des horizontal
bewegbaren Blocks verbunden. Der
Korrekturbewegungsbetriebsabschnitt ist durch eine Eingang-Ausgang-Schnittstelle mit dem
Zentrumsabweichungsnachweismittel, dem
Lateralschlagnachweismittel, dem Mechanismus für eine Korrekturbewegung des
horizontal bewegbaren Blocks und dem Mechanismus für eine
Bewegung des Zentrumsabweichungsnachweismittels verbunden. Des
weiteren sind der Standardbewegungsbetriebsabschnitt und der
Korrekturbewegungsbetriebsabschnitt durch die Schnittstelle
miteinander verbunden.
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Die für den Nutungsbetrieb erforderlichen Programme, wie
beispielsweise eine Programm zur Steuerung des Betriebs der
Schneidevorrichtung 10 für einen Reifen ohne Schlag, ein
Programm zur Steuerung der Rotation des Reifens und ein
Programm zur Steuerung des Korrekturbewegungsbetriebsabschnitts
sind in dem Speicher im zuvor erwähnten
Standardbewegungsbetriebsabschnitt gespeichert. Das für den Korrekturbetrieb
erforderliche Programm wie das Programm zur Steuerung des
Zentrumsabweichungsnachweismittels, das Programm zur
Steuerung des Lateralschlagnachweismittels, das Programm zur
Steuerung des Mechanismusabschnitts für eine Korrekturbewegung
des horizontal bewegbaren Blocks und das Programm zur
Steuerung des Mechanismus für eine Bewegung des
Zentrumsabweichungsnachweismittels sind in dem Speicher im zuvor
erwähnten Korrekturbewegungsbetriebsabschnitt gespeichert.
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Ein Verfahren zur Ausbildung von Nuten mittels der
Vorrichtung zur Ausbildung von Nuten auf einem Reifen mit dem zuvor
erwähnten Aufbau wird nun anhand der Figuren 5 bis 17
erläutert.
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Figur 5 ist ein Flußdiagramm für den Fall, des Nuten
ausgebildet werden unter Verwendung der Daten für einen lateralen
Schlag und eine Zentrumsabweichung, und zwar gemessen im
voraus.
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1) Eine Ausgangspunktmarkierung wird auf der Seite des
Reifens und eine Nachweismarkierung auf der
Reifenlaufflächenoberfläche angebracht. Vorzugsweise wird die
zuvor erwähnte Ausgangspunktmarkierung an einer Position
angebracht, die mit irgendeinem erforderlichen
Verschleißindikator zusammenfällt. Alternativ kann der
Verschleißindikator selbst als die Ausgangspunkt
markierung anstelle einer separaten Markierung
verwendet werden. Beispielsweise besitzt die
Nachweismarkierung die Gestalt eines kleinen Vorsprungs von 1mm
Breite, 1mm Höhe und 1mm Länge, und wird mittels einer
Konkavität gebildet, die in der Metallform vorgesehen
ist, in welcher der Reifen vulkanisiert wird. Eine
derartige Nachweismarkierung ist groß genug, um durch den
Zentrumsabweichungsdetektor 13 nachgewiesen zu werden,
jedoch gibt es keine besondere Beschränkung ihrer
Größe.
Falls sie jedoch zu klein ist, wird es
schwieriger, sie nachzuweisen. Die minimale Abmessung beträgt
0,5mm in der Breite, 0,5mm in der Höhe und 0,5mm in
der Länge. Die Position, an der die Nachweismarkierung
angebracht wird, und deren Anzahl wird gemäß dem
Nutungsverfahren gewählt.
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2) Die Leistungsversorgung wird auf EIN geschaltet, und
der Ausgangspunkt für jeden Antriebsmechanismus
(Vorrichtung) wird eingestellt.
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3) Der Reifen 3, dessen markierte Profillauffläche mit
Nuten zu versehen ist, wird an der Reifenhaltewelle 21
gemäß dem zuvor erwähnten Prozeß angebracht. Somit ist
der Lateralschlagdetektor l4 der Seite der
Reifenstütze und der Zentrumsabweichungsdetektor 13 der
Reifenlaufflächenoberfläche zugewandt positioniert.
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4) Der Reifen wird gemäß der Ausgangspunktmarkierung auf
dem Reifen positioniert, denn es wird dafür gesorgt,
daß die zuvor erwähnte Ausgangspunktmarkierung mit der
Position des Lateralschlagdetektors 14 zusammenfällt.
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5) Der laterale Schlag des Reifens und die
Zentrumsabweichung der Reifenlaufflächenoberfläche wird dann
nachgewiesen. Die Beispiele der ausführlichen
Flußdiagramme dafür sind in den Figuren 6, 8 und 10 gezeigt.
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6) Die Ausbildung von Nuten wird durchgeführt, während
das Bewegungsausmaß der Schneidevorrichtung auf der
Grundlage der Daten des zuvor erwähnten lateralen
Schlags und der Zentrumsabweichung korrigiert wird.
Beispiele des ausführlichen Flußdiagramms bezüglich
dieses Abschnitts sind in Figur 7, Figur 9 und Figur
11 gezeigt.
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7) Es wird festgestellt, ob die vorgeschriebene Anzahl
von Nuten ausgebildet worden ist oder nicht. Wenn
bestätigt wird, daß die vorgeschriebene Anzahl von Nuten
ausgebildet worden ist, folgt der nächste Schritt, und
falls nicht, kehrt die Prozedur zu den Schritten des
Nachweisens des lateralen Schlags des Reifens und der
Zentrumsabweichung der Reifenlaufflächenoberfläche
zurück.
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8) Wenn die vorgeschriebene Anzahl von Nuten ausgebildet
worden ist, wird jeder Antriebsmechanismus
(Vorrichtung) zu seinem Ausgangspunkt zurückgebracht.
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9) Der mit Nuten versehene Reifen 3 wird von der
Reifenhaltewelle 21 abgenommen.
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10) Die Leistungsversorgung wird auf AUS geschaltet, und
die Ausbildung von Nuten ist beendet.
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Die Figuren 6 und 7 sind jeweils die ausführlichen
Flußdiagramme für die Abschnitte, in denen der laterale Schlag des
Reifens und die Zentrumsabweichung der
Reifenlaufflächenoberfläche nachgewiesen werden, und für den Abschnitt des
Nutungsabschnitts in Figur 5, und die Flußdiagramme stehen für
eine Ausführungsform, in der die Zentrumsabweichung an
lediglich einer Stelle nachgewiesen wird. Die Schritte sind wie
folgt:
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(S1) Es wird bestätigt, ob die Ausgangspunktmarkierung
auf der Seite der Reifenlauffläche so positioniert
ist, daß sie dem Lateralschlagdetektor 14 zugewandt
ist, oder nicht.
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(S2) Der auf der Reifenhaltewelle 21 angebrachte Motor 22
wird unter der Steuerung des Steuerungsmittels
getrieben,
und der Reifen 3 wird mit einer niedrigen
Geschwindigkeit in der Richtung des Pfeils C in
Figur 1 gedreht.
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(S3) Der laterale Schlag des Reifens wird durch den
Lateralschlagdetektor 14 nachgewiesen.
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(S4) Die Daten für den im zuvor erwähnten Schritt
nachgewiesenen lateralen Schlag werden in dem Speicher im
Korrekturbewegungsbetriebsabschnitt gespeichert.
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(S5) Der Nachweis des lateralen Schlags des Reifens wird
fortgesetzt, bis die Ausgangspunktmarkierung auf der
Seite des Reifens wieder wahrgenommen wird.
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(S6) Wenn die Ausgangspunktmarkierung wahrgenommen wird,
wird die Rotation des Reifens gestoppt.
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(S7) Die Nachweismarkierung auf der Laufflächenoberfläche
wird auf die Nachweisposition des
Zentrumsabweichungsdetektors gesetzt.
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(S8) Der Mechanismus zur Bewegung des
Zentrumsabweichungsdetektors wird unter der Steuerung des
Steuerungsmittels angetrieben, und der
Zentrumsabweichungsdetektor tastet die Reifenlaufflächenoberfläche ab.
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(S9) Die Nachweismarkierung auf der
Reifenlaufflächenoberfläche wird durch den Detektor 13 nachgewiesen.
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(S10) Die durch den Zentrumsabweichungsdetektor 13
gemessene Position der Nachweismarkierung wird in dem
Speicher im Korrekturbewegungsbetriebsabschnitt
gespeichert.
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(S11) Wenn die Abtastung beendet ist, wird der
Zentrumsabweichungsdetektor 13 zurück in die Position des
Ausgangspunkts unter der Steuerung des
Steuerungsmittels gebracht.
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Figur 18 ist ein Diagramm, das die zuvor erwähnten Schritte
(S1) bis (S11) erläutert. In Figur 18 bezeichnet die Ziffer
31 die Reifenlaufflächenoberfläche, die Ziffern 32A und 32B
die auf der Reifenlaufflächenoberfläche vorgesehenen
Nachweismarkierungen und die Ziffer 84 den Mechanismus zur
Bewegung des Zentrumsabweichungsnachweismittels. PC bezeichnet
ein theoretisches Laufflächenzentrum, TC das tatsächliche
Reifenlaufflächenzentrum und X das Ausmaß der
Zentrumsabweichung. In Figur 18 führt der
Zentrumsabweichungsdetektor 13 eine Abtastung durch in der Richtung des Pfeils D.
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Nachdem die Daten des lateralen Schlags und der
Zentrumsabweichung gemäß den zuvor erwähnten Schritten erhalten
worden sind, wird die Ausbildung der Nuten durchgeführt. Die
ausführlichen Flußdiagramme, die die Standardbewegung im
Nutungsprozeß betreffen, sind identisch. Daher wird der zuvor
erwähnte Abschnitt von Figur 7 hier erläutert, und
diejenigen anderer Zeichnungen (Figuren 9, 11, 14 und 17) werden
aus der Erläuterung dieser Zeichnungen weggelassen.
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(G1) Gemäß dem Standardprogramm im
Standardbewegungsbetriebsabschnitt wird der folgende Prozeß
ausgeführt:
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(i) Der Mechanismus für die Standardbewegung des
horizontal bewegbaren Blocks wird angetrieben, und dadurch
wird die Schneidevorrichtung 10 auf das theoretische
Zentrum des Reifens eingestellt.
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(ii) Der Mechanismus für die Standardbewegung des
horizontal bewegbaren Blocks wird wieder angetrieben, und
dadurch wird die Schneidevorrichtung 10 in die
theoretische Position zur Ausbildung der Nuten bewegt.
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(iii) Der Motor 11 der
Schneidevorrichtungshaltevorrichtung 9 wird getrieben und dadurch die Richtung der
Schneidevorrichtung eingestellt.
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(iv) Der Motor 22 der Reifenhaltevorrichtung 2 wird
getrieben und dadurch der Reifen 3 mit niedriger
Geschwindigkeit in der Richtung des Pfeils C in Figur
1 gedreht.
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(v) Die Schneidevorrichtungsheizvorrichtung wird
eingeschaltet und die Schneidevorrichtung 10 geheizt.
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(vi) Der Mechanismus für die Standardbewegung des
vertikal bewegbaren Blocks und gegebenenfalls die
Betätigungsvorrichtung 12 der
Schneidevorrichtungshaltevorrichtung 9 werden angetrieben, die
Schneidevorrichtung 10 wird um ein vorbestimmtes Ausmaß nach
unten bewegt, und ein Schneiden auf die vorbestimmte
Tiefe wird durchgeführt.
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(vii) Richtungsänderungen, eine laterale Bewegung und
dergleichen der Schneidevorrichtung 10 werden gemäß dem
vorbestimmten Nutungsprofil ausgeführt, und die
Schneidevorrichtung wird zur Beendigung nach oben
geschwenkt, wenn das vorbestimmte Ausbilden von Nuten
vollendet ist.
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(viii) Das Heizen der Schneidevorrichtung 10 wird gestoppt.
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(ix) Die Schneidevorrichtung 10 wird nach oben und weg
von der Laufflächenoberfläche bewegt.
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(x) Die Rotation des Reifens wird gestoppt.
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(G2) Um eine Korrektur im
Korrekturbewegungsbetriebsabschnitt zu schaffen, der durch den Befehl des
Standardbewegungsbetriebsabschnitts gesteuert wird, wird
der folgende Prozeß zusammen mit dem zuvor erwähnten
Standardverarbeitungsbetrieb durchgeführt.
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(i) Die Daten des lateralen Schlags und der
Zentrumsabweichung werden aus dem Speicher des
Korrekturbewegungsbetriebsabschnitts ausgelesen.
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(ii) In der CPU des Korrekturbewegungsbetriebsabschnitts
werden die Daten des lateralen Schlags korrigiert,
und zwar gestützt auf die Daten der
Zentrumsabweichung, und das Ausmaß der Korrekturbewegung der
Schneidevorrichtung wird berechnet. In dem in Figur
7 gezeigten Beispiel wird der Nachweis der
Zentrumsabweichung an lediglich einem Punkt durchgeführt,
und daher werden die Daten für den lateralen Schlag
gleichmäßig durch die Daten der Zentrumsabweichung
korrigiert. Figur 19 ist ein Diagramm, das die
Beziehung zwischen dem Ausmaß des lateralen Schlags y und
demjenigen der Zentrumsabweichung x erläutert, und
Figur 20 ist ein Graph, der das Ausmaß der
Korrekturbewegung der Schneidevorrichtung zeigt. Die Formel
(I), die in Figur 20 gezeigt ist, lautet wie folgt:
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LRO&sub1; = LRO&sub0; + x - y (I)
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worin:
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LRO&sub0; das Ausmaß der Schneidevorrichtungsbewegung ist, die
durch die Daten des lateralen Schlags korrigiert
wird,
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LRO&sub1; das Ausmaß der Schneidevorrichtungsbewegung ist, die
durch die Daten für den lateralen Schlag und
diejenigen für die Zentrumsabweichung korrigiert wird,
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x das Ausmaß der Zentrumsabweichung ist,
-
y das Ausmaß des lateralen Schlags ist.
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Formel (I) angewendet auf das in Figur 19 gezeigte
Beispiel lautet wie folgt:
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LRO&sub1; = LRO&sub0; = (- x ) - (+ y )
-
(iii) Die Korrekturbewegung der Schneidevorrichtung wird
gemäß dem Ausmaß der durch die obige Formel berechne-
ten Korrekturbewegung durchgeführt.
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(iv) Wenn die Korrekturbewegung durch das vorbestimmte
Ausmaß gemäß der erwähnten Korrekturbewegung
erhalten ist, wird der Korrekturbetrieb beendet. Wenn das
vorbestimmte Ausmaß dann nicht erreicht ist, wird
die Korrekturbewegung ausgeführt, bis es erreicht
ist.
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Das in den Figuren 8 und 9 gezeigte Beispiel ist dem in den
Figuren 6 und 7 gezeigten Beispiel sehr ähnlich. Jedoch
unterscheiden sie sich darin, daß, während in dem Beispiel der
Figuren 6 und 7 das Ausmaß der Korrekturbewegung der
Schneidevorrichtung zum Zeitpunkt des Ausbildens der Nuten
berechnet wird, es in dem Beispiel der Figuren 8 und 9 berechnet
wird, wenn der Nachweis des lateralen Schlags des Reifens
und der Zentrumsabweichung der Laufflächenoberfläche
durchgeführt wird. Aus diesem Grund wird die ausführliche
Beschreibung des Flußdiagramms weggelassen.
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Die Beispiele in den Figuren 10 und 11 sind denjenigen in
den Figuren 6 und 7 sehr ähnlich, jedoch unterscheiden sie
sich in folgender Hinsicht. Während in den Figuren 6 und 7
die Zentrumsabweichung nämlich an lediglich einer Stelle
nachgewiesen wird, wird sie in den Figuren 10 und 11 an
einer Vielzahl von Stellen nachgewiesen. Vorzugsweise wird die
Zentrumsabweichung an 2 bis 360 Stellen nachgewiesen, wobei
dies von der Einfachheit der Durchführung und den Kosten
abhängt.
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Anschließend werden die verschiedenen Punkte in den in den
Figuren 10 und 11 gezeigten Flußdiagrammen beschrieben:
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(S21) Wenn die erste Zentrumsabweichungsmessung
durchgeführt wird, wird der Reifen um ein vorbestimmtes
Ausmaß gedreht, und die zweite
Zentrumsabweichungsmessung wird durchgeführt.
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(S22) Die Messung der Zentrumsabweichung wird so oft
wiederholt, wie es Punkte mit Nachweismarkierungen
gibt. Nach der Vollendung davon wird das Ausbilden
der Nuten gestartet.
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(G3) In dem Schritt des Ausbildens der Nuten wird das
Ausmaß der Bewegung der Schneidevorrichtung auf die
folgende Weise korrigiert:
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(i) Die Daten des lateralen Schlags und der
Zentrumsabweichung werden aus dem Speicher ausgelesen, und
dadurch werden die Daten der Zentrumsabweichung
durch diejenigen des lateralen Schlags korrigiert.
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Das Ausmaß der in den obigen Korrektur verwendeten
Zentrumsabweichung x wird gemäß der folgenden
Formel (II) berechnet:
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(worin
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Xn, Xn+1 die gemessenen Werte der
Zentrumsabweichungen bei n und n+1 sind,
-
Θn, Θn+1 Rotationswinkel bei n und n+1 sind,
-
Θ der Rotationswinkel an der erforderlichen
Position ist,
-
X das Ausmaß der Zentrumsabweichung an der
Position ist, deren Rotationswinkel Θ
ist.)
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(ii) Das Ausmaß der Korrekturbewegung der
Schneidevorrichtung wird berechnet, und zwar gestützt auf das
zuvor erwähnte Ausmaß der Zentrumsabweichung x
gemäß der Formel (I).
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(iii) Die Korrekturbewegung der Schneidevorrichtung wird
auf der Grundlage des zuvor erwähnten Ausmaßes der
Korrekturbewegung durchgeführt.
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Figur 12 ist ein Flußdiagramm, das den Fall zeigt, daß Nuten
ausgebildet werden und dabei der laterale Schlag des Reifens
nachgewiesen wird. Sie ist der Figur 5 ähnlich, außer daß
der Schritt des Nachweisens des lateralen Schlags des
Reifens
so bewegt wurde, daß er zur gleichen Zeit stattfindet
wie der Schritt des Ausbildens der Nuten. Figur 13 ist ein
ausführliches Flußdiagramm des Nachweises der
Zentrumsabweichung der Reifenlauffläche in Figur 12. Das
Flußdiagramm von Figur 13 ist demjenigen von Figur 6 ähnlich, außer
daß Figur 13 keinen Nachweis eines lateralen Schlags
enthält, und daher wird die ausführliche Beschreibung
weggelassen.
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Figur 14 ist ein Flußdiagramm der Schritte zum Nachweisen
des lateralen Schlags und zum Ausbilden der Nuten in Figur
12. Das Flußdiagramm von Figur 14 ist demjenigen von Figur 7
ähnlich, außer daß die Position des Ausgangspunkts des
lateralen Schlags im voraus gemäß den Daten für die in dem
Speicher im Korrekturbewegungsbetriebsabschnitt gespeicherte
Zentrumsabweichung korrigiert und dadurch der laterale
Schlag nachgewiesen wird, und das Ausmaß der
Korrekturbewegung der Schneidevorrichtung 10 wird auf der Grundlage
der gemessenen Werte des obigen lateralen Schlags berechnet.
Daher wird die ausführliche Beschreibung davon weggelassen.
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Figur 15 ist ein Flußdiagramm, das den Fall des Ausführens
der Korrekturbewegung der Schneidevorrichtung gestützt
lediglich auf eine Messung der Zentrumsabweichung des Reifens
ohne Nachweis seines lateralen Schlags zeigt. Figur 15 ist
Figur 5 ähnlich, außer daß der Schritt des Nachweisens des
lateralen Schlags des Reifens weggelassen ist, und daher wird
die ausführliche Beschreibung weggelassen.
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Figur 16 ist ein ausführliches Flußdiagramm der Schritte zum
Nachweisen der Zentrumsabweichung auf der
Laufflächenoberfläche. Figur 16 ist Figur 10 ähnlich, außer daß der
Schritt zum Nachweisen des lateralen Schlags weggelassen
ist, und daher wird die ausführliche Beschreibung
weggelassen.
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Figur 17 ist ein ausführliches Flußdiagramm für den
Nutungsschritt in Figur 15. Wenn beispielsweise die
Nachweismarkierung an 360 Stellen auf dem Umfang des Reifens in gleichen
Intervallen beabstandet vorgesehen sind, und die Ausmaße der
Zentrumsabweichungen zwischen den Nachweismarkierungen
linear gemäß Formel (II) approximiert werden, kann die Position
des Laufflächenzentrums TC mit ausreichender Genauigkeit
ermittelt werden, um Praxisschwierigkeiten zu vermeiden. Wenn
es eine Menge Stellen gibt, an denen die Zentrumsabweichung
nachgewiesen wird, wie oben beschrieben, ist es daher nicht
erforderlich, den lateralen Schlag des Reifens nachzuweisen.
Obwohl das Beispiel zum Vorsehen der Nachweismarkierungen an
360 Stellen auf dem Umfang des Reifens in gleichen
Intervallen beschrieben worden ist, ist die Anzahl von Stellen, an
denen die Nachweismarkierungen gesetzt sind, nicht auf die
obigen begrenzt, können jedoch geeignet unter
Berücksichtigung der erforderlichen Meßgenauigkeit, der Durchführbarkeit
und dergleichen ausgewählt werden. Falls jedoch die Nachweis-
markierungen an wenigstens zwei Stellen vorgesehen sind,
treten keine Praxisschwierigkeiten auf.
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Figur 21 ist eine Erläuterungsdarstellung des Aufbaus einer
Ausführungsform der Vorrichtung zum Antreiben des horizontal
bewegbaren Blocks 6. In dem in Figur 21 gezeigten Beispiel
umfaßt der Machanismus für die Standardbewegung einen
Innengewindekörper 65 mit einem antreibenden Zahnrad 68, das
drehbar mittels eines Lagers auf dem Rahmenbauteil 51 gehalten
wird, welches gleitbar über einem Paar von Schienen 42
vorgesehen ist, die auf der Basis 4 angebracht sind, einen
Antriebsmotor 61, der an eine Kugelumlaufwelle 62 gekuppelt
ist, die sich mit dem zuvor erwähnten Innengewindekörper 65
an dessen einem Ende in Eingriff befindet, und ein
Haltelager 609, das auf der Basis 4 angebracht ist, um das andere
Ende der zuvor erwähnten Kugelumlaufwelle 62 zu halten.
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Wenn der Antriebsmotor 61 durch das Standardprogramm
getrieben wird, wird die Kugelumlaufwelle 62 gedreht und dadurch
der horizontal bewegbare Block 5 um das erforderliche Ausmaß
in der Richtung der Y-Achse bewegt. Der Mechanismus für die
Korrekturbewegung umfaßt: Eine Haltenabe 6, wo eine Vielzahl
von Keilnuten in der axialen Richtung ausgebildet ist, die
ein antreibendes Zahnrad 67 aufweist, das drehbar auf dem
Rahmenbauteil 51 durch ein Lager gehalten ist, eine
Keilnutenwelle 64, die sich gleitbar mit der zuvor erwähnten
Haltenabe in Eingriff befindet, einen Korrekturmotor 63, der an
das eine Ende der Keilnutenwelle 64 gekuppelt ist, und ein
Haltelager 610, das auf der Basis 4 angebracht ist, um das
andere Ende der zuvor erwähnten Keilnutenwelle 64 zu halten.
Hier befindet sich das zuvor erwähnte antreibende Zahnrad 67
mit einem angetriebenen Zahnrad 68 in Eingriff.
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Wenn der Korrekturmotor 63 gemäß dem Korrekturprogramm in
diesem Zustand getrieben wird, werden die Keilnutenwelle 64
und das antreibende Zahnrad 67 gedreht. Die Drehung des
antreibenden Zahnrads 67 verursacht die Drehung des
angetriebenen Zahnrads 68. Dadurch wird der horizontal bewegbare Block
5 um ein vorbestimmtes Korrekturausmaß bewegt. Da die
Keilnutenwelle 64 sich gleitbar mit der Haltenabe 66 in Eingriff
befindet, wird die Bewegung des horizontal bewegbaren Blocks
5 durch das Standardprogramm nicht verhindert.
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Figur 22 ist eine schematische Ansicht einer Ausführungsform
einer Vorrichtung zur Bewegung des
Zentrumsabweichungsdetektors 84. In der in Figur 22 gezeigten Ausführungsform
umfaßt die Vorrichtung zur Bewegung des
Zentrumsabweichungsdetektors 84: ein U-förmiges Rahmenbauteil 801, das an dem
Oberteil eines Klammerbauteils 83 fixiert ist, das von der
mittleren Bodenfläche des Dreharms 81 vorsteht, einen Motor
802, der auf einem Seitenteil des zuvor erwähnten
Rahmenbauteils
801 vorgesehen ist, eine Abtastwelle 803, die mit
der Antriebswelle des zuvor erwähnten Motors 802 verbunden
ist und eine Kugelumlaufspindel oder dergleichen
einschließt, die sich im Inneren des U-förmigen Rahmenbauteils
801 erstreckt, ein Lager 804, das auf der Innenfläche des
anderen Seitenteils vorgesehen ist, um drehbar das Ende der
zuvor erwähnten Abtastwelle 803 zu halten, einen
Innengewindekörper 805, der sich auf der zuvor erwähnten Abtastwelle 803
in Eingriff befindet, und eine Führungswelle 806, die
zwischen den zuvor erwähnten Seitenteilen vorgesehen ist, um zu
verhindern, daß eine Drehung des zuvor erwähnten
Innengewindekörpers 805 herbeigeführt wird. An dem zuvor
erwähnten Innengewindekörper 805 ist der
Zentrumsabweichungsdetektor 13 befestigt. Wenn der Motor 802 getrieben wird,
führt der Gewindekörper 805 eine Abtastung in der Richtung
des Pfeils D durch.
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Als nächstes wird ein Beispiel einer Nachweismarkierung für
den Nachweis der Zentrumsabweichung anhand der Figuren 23
bis 31 der Zeichnungen beschrieben. Die Nachweismarkierung
32 ist auf einer geeigneten Länge in der Umfangsrichtung
vorgesehen und stellt einen kleinen Vorsprung mit einer Größe
von etwa 1mm dar, der während der Vulkanisation durch eine
in der Metallreifenform vorgesehene Ausnehmung geformt wird.
Die zuvor erwähnte Markierung 32 kann von irgendeiner Art
sein, die durch den Zentrumsabweichungsdetektor 13
nachgewiesen werden kann, und kann irgendeine Form aufweisen,
beispielsweise die Form einer konkaven Nut. Falls sie jedoch zu
klein ist, beispielsweise falls sie unterhalb von etwa 0,5 x
0,5 mm liegt, ist sie schwierig nachzuweisen.
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Des weiteren kann die Nachweismarkierung an einer Stelle
oder an mehreren Stellen intermittierend um die gesamte oder
einen Teil der Peripherie über eine geeignete Länge
vorgesehen sein, oder sie kann kontinuierlich in der Richtung des
Umfangs vorgesehen sein. Wenn die Nachweismarkierung an
einer Stelle oder einigen Stellen vorgesehen wird, ist die
Rotationspositionierung des Reifens zum Zeitpunkt des
Nachweises durchzuführen, aber falls sie kontinuierlich um den
vollen Umfang herum vorgesehen wird, ist die zuvor erwähnte
Positionierung nicht erforderlich. Darüber hinaus sind die
Nachweismarkierungen 32 nicht immer auf beiden Seiten des
Laufflächenzentrums TC vorgesehen, sondern die Markierungen
können auf lediglich einer Seite vorgesehen sein, oder
lediglich eine Markierung kann an der Position des
Laufflächenzentrums TC vorgesehen sein, indem 0 (Null) für die
konstante Entfernung a gewählt wird.
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In dem Nachweisverfahren der Figur 23 werden, da die
Nachweismarkierungen 32A und 32B auf beiden Seiten in einer
konstanten Entfernung a vom Laufflächenzentrum TC jeweils
vorgesehen sind, die Entfernung b der Bewegung vom
Abtaststartpunkt ST zum Laufflächenzentrum PC und die Entfernung d der
Bewegung über das Laufflächenzentrum PC hinaus zur
Nachweismarkierung 32B gemessen, und dadurch kann das Ausmaß der
Zentrumsabweichung x gemäß der folgenden Formel berechnet
werden:
-
x = b - (d-a)
-
In dem Verfahren zum Nachweisen von Abweichungen, das in
Figur 24 gezeigt ist, wird während der Bewegung vom
Abtaststartpunkt ST zum Laufflächenzentrum PC unter der Steuerung
des Standardprogramms die Nachweismarkierung 32A
nachgewiesen und dann das Ausmaß e der Bewegung bis zum
Laufflächenzentrum PC gemessen, und dadurch kann das Ausmaß der
Zentrumsabweichung X gemäß der folgenden Formel berechnet
werden:
-
X = e - a
-
Darüber hinaus ist in Figur 25 die verwendete
Nachweismarkierung 32B auf der Seite jenseits des Laufflächenzentrums
PC, eingestellt durch das Standardprogramm, vorgesehen, und
das Ausmaß f der Bewegung vom zuvor erwähnten
Laufflächenzentrum PC über die Nachweismarkierung 32B hinaus wird
gemessen, und dadurch kann das Ausmaß der Zentrumsabweichung X
nachgewiesen werden, indem es von der konstanten Entfernung
a abgezogen wird.
-
X = a - f
-
In dem Beispiel des in den Figuren 26 und 27 gezeigten
Verfahrens ist die Nachweismarkierung in einer geeigneten
bestimmten Entfernung vorgesehen, und die Markierung kann
sogar dann nachgewiesen werden, wenn die Werte der Entfernung
unbekannt sind. In Figur 26 werden die Entfernung b der
Bewegung vom Abtaststartpunkt ST zum Laufflächenzentrum PC vom
Standardprogramm und die Entfernungen c und d der Bewegung
jeweils bis zu den Nachweismarkierungen 32A und 32E
gemessen, und dadurch kann das Ausmaß der Zentrumsabweichung X
gemäß der folgenden Formel berechnet werden:
-
X = b - c -
-
In Figur 27 werden sowohl die Entfernung e, welche die
Bewegung von der Nachweismarkierung auf der Seite des
Abtaststartpunkts ST zum Laufflächenzentrum PC, eingestellt vom
Standardprogramm, als auch die Entfernung f gemessen, welche
die Bewegung vom Laufflächenzentrum PC zur anderen
Nachweismarkierung 32B markiert, und dadurch kann das Ausmaß der
Zentrumsabweichung X gemäß der folgenden Formel berechnet
werden:
-
X = (e - f) / 2
-
Figur 28 zeigt das Nachweisverfahren in dem Fall, in dem die
konstante Entfernung a gleich 0 ist und eine
Nachweismarkierung 32 am Laufflächenzentrum TC des Reifens vorgesehen ist,
worin die Entfernung c der Bewegung vom Abtaststartpunkt ST
zur Nachweismarkierung 32 und die Entfernung b der Bewegung
zum Laufflächenzentrum PC vom Standardprogramm gemessen
werden, und das Ausmaß der Zentrumsabweichung X wird berechnet,
indem erstere von letzterer subtrahiert wird gemäß der
folgenden Formel:
-
X = b - c
-
Die Figuren 29, 30 und 31 zeigen Beispiele von
Nachweisverfahren, wo der Zentrumsabweichungsdetektor 13 eine
Abtastung nach rechts und nach links von der Position des
Laufflächenzentrums PC durchführt, das vom Standardprogramm
vorspezifiziert ist. Figur 29 zeigt den Fall, in dem die
Nachweismarkierungen 32A und 32B auf beiden Seiten in einer
konstanten Entfernung a vom Laufflächenzentrum TC des Reifens
vorgesehen sind, worin das Ausmaß der Zentrumsabweichung X
berechnet wird, indem die zuvor erwähnte konstante
Entfernung a von der Entfernung c oder f der Bewegungen vom
Abtaststartpunkt ST zur Nachweismarkierung 32A oder 32B durch
Abtasten abgezogen wird:
-
X = c - a oder X = f - a
-
In dem in Figur 30 gezeigten Verfahren kann das Ausmaß der
Zentrumsabweichung X sogar dann berechnet werden, wenn die
konstante Entfernung a unbekannt ist, und zwar dadurch, daß
der Zentrumsabweichungsdetektor 13 eine Abtastung durchführt
von der Position des Laufflächenzentrums PC, welches den
Abtaststartpunkt ST darstellt, zu beiden Seiten und die
Entfernungen c und f oder Bewegungen zu den Nachweismarkierungen
32A und 32B gemessen werden, und das Ausmaß der
Zentrumsabweichung X wird berechnet, indem die Hälfte der Differenz
dazwischen gemäß der folgenden Formel ermittelt wird:
-
X = (c - f) / 2
-
Des weiteren ist in Figur 31 die konstante Entfernung a
gleich 0, und eine Nachweismarkierung 32 ist am
Laufflächenzentrum TC des Reifens vorgesehen, worin das Zentrum um eine
Entfernung c verschoben ist, die vom Abtaststartpunkt ST zur
Nachweismarkierung 32 nachgewiesen wird.
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Wie oben beschrieben, umfaßt die vorliegende Erfindung:
einen horizontal bewegbaren Block zur Bewegung einer
Schneidevorrichtung parallel zu einer Reifenhaltewelle, einen
vertikal bewegbaren Block, um sie nach oben und nach unten zu
bewegen, und einen Detektor zum Nachweisen des lateralen
Schlags des Reifens und einen Detektor zum Nachweisen der
Zentrumsabweichung des Reifens oder lediglich den letzteren,
worin die auf der Reifenlaufflächenoberfläche vorgesehenen
Nachweismarkierungen mittels eines
Zentrumsabweichungsdetektors nachgewiesen werden, der angebracht ist auf der
Haltebasis zur Bewegung transversal parallel zur
Reifenhaltewelle und eine Abtastung durchführt, und zwar in der
Richtung der Reifenhaltewelle, sowie die Entfernung der Bewegung
vom Abtaststartpunkt zum Laufflächenzentrum PC, eingestellt
durch das Standardprogramm, und die Entfernung der Bewegung
vom Abtaststartpunkt zur Nachweismarkierung oder die
Entfernung der Bewegung von der Nachweismarkierung zum zuvor
erwähnten Laufflächenzentrum PC gemessen und dadurch das
Ausmaß der Zentrumsabweichung x berechnet wird. Selbst wenn der
vulkanisierte Reifen eine Abmessungsdifferenz zwischen den
rechten und linken Hälften seiner Lauffläche aufweist, oder
wenn der Reifen durch Innendruck verformt ist, oder wenn der
Reifen sich fehlerhaft auf der Felge in Eingriff befindet,
kann daher die Abweichung zwischen dem Laufflächenzentrum
des Reifens und der Schneidevorrichtungshaltevorrichtung
einfach und sicher für jeden individuellen Reifen gemessen
werden. Somit werden der horizontal bewegbare Block und der
vertikal bewegbare Block, die oben beschrieben sind, mit dem
Ausmaß der Standardbewegung gesteuert, und zusätzlich wird
der durch den Lateralschlagdetektor nachgewiesene Wert
korrigiert, und zwar gestützt auf den Wert, der durch den
Zentrumsabweichungsdetektor nachgewiesen wird, und dadurch wird
die Position der Schneidevorrichtung, die gemäß dem zuvor
erwähnten Ausmaß der Standardbewegungen eingestellt wird,
korrigiert, indem ein Mechanismus für eine Korrekturbewegung
des horizontal bewegbaren Blocks in Abhängigkeit von dem
korrigierten Ausmaß der Korrekturbewegung angetrieben wird.
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Selbst wenn die Zentrumsabweichung verursacht wird durch
einen lateralen Schlag des Reifens, oder durch
Abmessungsdifferenzen zwischen den rechten und linken Hälften seiner
Lauffläche, die während des Vulkanisierens verursacht werden,
oder durch eine Deformation aufgrund von Innendruck, oder
durch einen fehlerhaften Eingriff mit der Felge, können
daher die Positionen der Nuten relativ zum Laufflächenzentrum
des jeweiligen Reifens korrekt an ihren vorbestimmten
Stellen fixiert werden. Da das Ausmaß der Standardbewegung stets
durch den Wert gesteuert wird, der durch das
Standardprogramm eingestellt ist, und das Ausmaß der Korrekturbewegung
gestützt auf den nachgewiesenen Wert des lateralen Schlags
und der Zentrumsabweichung durch das separate
Korrekturprogramm korrigiert werden kann, kann darüber hinaus der Aufbau
des Computerprogramms einfach und klein bemessen sein und
somit eine gleichförmige Ausbildung der Nuten durchgeführt
werden.
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Darüber hinaus wird in Betracht gezogen, daß, wenn die
Nachweismarkierungen auf beiden Seiten des Laufflächenzentrums
vorgesehen sind, beide Zentrumsabweichungen jeweils von den
Nachweismarkierungen auf beiden Seiten nachgewiesen werden.
Wenn unterschiedliche Absolutwerte erhalten werden, kann
eine derartige Differenz als eine Änderung der relativen
Positionen der Nachweismarkierungen zum Laufflächenzentrum durch
die Schwelldeformation des Reifens nach der Vulkanisation
oder dergleichen interpretiert werden. In diesem Fall kann
die Nachweisgenauigkeit verbessert werden, indem der
Durchschnittswert erhalten wird, und ferner kann die Berechnung
vereinfacht werden, indem der Abtaststartpunkt zum
Laufflächenzentrum positioniert wird, das vom Standardprogramm
eingestellt wird.
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Darüber hinaus kann die auf der Laufflächenoberfläche
vorgesehene Nachweismarkierung klein sein, und daher werden die
Charakteristiken des Reifens nicht beeinflußt, und es gibt
einen weiteren Vorteil dahingehend, daß der
Zentrumsabweichungsdetektor auch als die Vorrichtung zum Nachweis eines
longitudinalen Schlags in der Richtung des
Reifendurchmessers verwendet werden kann.