DE60308421T2

DE60308421T2 - Thermoplastisches material enthaltend vulkanisierten kautschuk in unterteilter form

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Publication number: DE60308421T2
Application number: DE60308421T
Authority: DE
Inventors: c/o Pirelli Labs S.p.A. Diego Tirelli; c/o Pirelli Labs S.P.A. Michele Galbusera; c/o Pirelli Labs S.p.A. Luca Castellani; c/o Pirelli Labs S.P.A. Franco Peruzzotti; c/o Pirelli Labs S.p.A. Enrico Albizzati
Original assignee: Pirelli and C SpA
Current assignee: Pirelli and C SpA
Priority date: 2003-03-31
Filing date: 2003-03-31
Publication date: 2007-09-06
Anticipated expiration: 2023-04-01
Also published as: EP1611200B1; DE60308421D1; US20070135580A1; ES2275090T3; WO2004087803A1; EP1611200A1; ATE339469T1; AU2003229583A1; JP2006514147A; JP4390712B2; CN100335548C; CN1759141A; CA2520220A1; US7652101B2; BR0318219A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein thermoplastisches Material, das einen vulkanisierten Kautschuk in einer unterteilten Form enthält.
Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein thermoplastisches Material, das einen vulkanisierten Kautschuk in einer unterteilten Form und mindestens ein Heterophasen-Copolymer, das eine thermoplastische Phase, die aus einem Propylen-Homopolymer oder -Copolymer hergestellt ist, und eine elastomere Phase, die aus einem Copolymer von Ethylen mit einem α-Olefin hergestellt ist, umfasst, enthält.
Die vorliegende Erfindung betrifft darüber hinaus ein gefertigtes Produkt, welches das thermoplastische Material enthält.
Die zunehmende Herstellung von Industrie-Gummiprodukten führte zur Anhäufung großer Mengen Gummiabfälle, die per se keinerlei praktische Anwendungen finden und üblicherweise in geeigneten Deponien deponiert werden, mit den Hauptnachteilen der Umweltverschmutzung sowie auch des Bedarfs an großen geeigneten Gebieten zur Lagerung dieser Abfälle.
Es ist in der Technik bekannt, Abfallströme von Gummi, wie beispielsweise Reifen, zu depolymerisieren, in einem Versuch, das Abfallvolumen zu verringern und ein verwendbares Nebenprodukt zu erhalten. Ebenso können Kautschukprodukte devulkanisiert werden in einem Versuch, den Abfallgummi zu recyceln.
Zusätzlich zu diesen Techniken ist es im Fachgebiet bekannt, die Abfallströme von Gummi zu mahlen und die so erhaltenen gemahlenen Partikel zu benutzen. Diese gemahlenen Partikel werden dann typischerweise mit anderen Polymermaterialien kompoundiert, um das Endprodukt herzustellen, das in einer Vielzahl von Anwendungen verwendet werden kann.
Es wurde jedoch gefunden, dass der Zusatz solcher gemahlener Gummipartikel zu dem Polymermaterial zu einer signifikanten Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften der resultierenden Polymerkomposite führt.
Viele Anstrengungen wurden in der Technik unternommen, um die Probleme zu überwinden, über die oben berichtet wurde.
Beispielsweise betrifft das Patent US 5,010,122 thermoplastische Zusammensetzungen, die Gummipartikel mit einer Größe weniger als etwa 10 Mesh, ein thermoplastisches Material und mindestens einen Haftvermittler umfassen. Das thermoplastische Material umfasst vorzugsweise ein Olefin, ein Copolymer eines Olefins, ein Homopolymer eines Olefins oder Mischungen davon. Der Haftvermittler umfasst vorzugsweise einen Silan-Haftvermittler. Über die thermoplastischen Zusammensetzungen wird gesagt, dass sie ausgezeichnete physikalische Eigenschaften haben.
Patent US 5,157,082 betrifft thermoplastische Zusammensetzungen, die Mischungen von gemahlenem vulkanisiertem Gummi, Polyolefinharz und mindestens einem funktionalisierten Olefinpolymer, das ausgewählt sein kann aus einem Copolymer von mindestens einem Olefin und mindestens einem ethylenisch ungesättigten organischen Monomer, umfassen. Das Polyolefinharz ist ein festes Polymermaterial mit hohem Molekulargewicht, das hergestellt wird durch Polymerisation eines oder mehrerer olefinischer Monomere in herkömmlicher Weise. Bevorzugte Polyolefinharze sind Polyethylen oder Polypropylen. Ebenso für die erfindungsgemäße Praxis geeignet sind Copolymere von zwei oder mehr Olefinen, wobei Copolymere von Ethylen und Propylen bevorzugt sind. Über die zuvor erwähnten thermoplastischen Zusammensetzungen wird gesagt, dass sie verbesserte mechanische Eigenschaften haben.
Das Patent US 5,889,119 betrifft eine thermoplastische gummiartige Zusammensetzung, die (I) etwa 10 bis etwa 40 Gew.-Teile eines Binders mit niedrigem Modul, eingeschlossen: (a) etwa 75 bis etwa 25 Gew.-Teile eines kristallinen Polyolefinharzes und (b) etwa 25 bis etwa 75 Gew.-Teile eines Bindergummis in Form von Partikeln mit einem mittleren Durchmesser von weniger als etwa 20 μm, wobei der Bindergummi dynamisch vulkanisiert wurde; und (II) etwa 90 bis mehr als 50 Gew.-Teile gemahlene vulkanisierte Kautschukpartikel mit einem mittleren Durchmesser im Bereich von etwa 50 μm bis etwa 1,2 mm umfasst. Die Polyolefinharze sind vorzugsweise Hochdichtepolyethylen oder -polypropylen. Die zuvor erwähnte thermoplastische gummiartige Zusammensetzung soll verbesserte physikalische Eigenschaften haben.
Das Patent US 6,015,861 betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Zusammensetzung mit zugemischtem Gummi, welches die folgenden Schritte umfasst: (a) Bereitstellen eines gemahlenen vernetzten Kautschuks mit einer mittleren Partikelgröße von etwa 80 Mesh oder weniger; und (b) Kombinieren des gemahlen vernetzten Kautschuks mit einem thermoplastischen Polyolefinmaterial und einem Kompatibilisierungsmittel auf Basis eines Paraffinöls zur Bildung einer thermoplastischen Mischungsharzzusammensetzung. Die bevorzugten thermoplastischen Polyeolefinmaterialien sind Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Copolymere, Propylen-Copolymere, Poly(ethylen-propylen)-Copolymere und Mischungen davon. Die mit dem zuvor erwähnten Verfahren hergestellte Zusammensetzung soll einen überraschend hohen Level recycelten Gummi einschließen, ohne nachteilige Wirkung auf seine physikalischen oder ästhetischen Eigenschaften.
Das Patent US 6,031,009 betrifft thermoplastische Zusammensetzungen, die eine Mischung von gemahlenem vulkanisiertem Gummi, mindestens ein herkömmliches Olefinpolymer und mindestens ein α-Olefin-Copolymer, das mit einer Metallocen-Single-Site katalysiert wurde, umfassen. Das Olefinpolymer ist ein festes Polymermaterial mit hohem Molekulargewicht, das hergestellt wird durch Polymerisation eines oder mehrerer Olefonmonomere in herkömmlicher Weise. Bevorzugte Olefinpolymere sind Polyethylen oder Polypropylen. Über die zuvor erwähnten thermoplastischen Zusammensetzungen wird gesagt, dass sie verbesserte mechanische Eigenschaften haben.
Die internationale Patentanmeldung WO 00/78852 betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Elastomerlegierung ähnlich zu thermoplastischen Elastomeren unter Verwendung von regeneriertem oder Abfallgummi. Zu diesem Zweck wird ein Polypropylen-Copolymer oder eine Mischung davon mit mindestens einer Art Polypropylen in einem Mischer geschmolzen. Anschließend wird gepulverter Gummi, von dem mindestens ein Teil in einem Radikalspender vorgequollen ist, in einer abgemessenen Menge zu der Schmelze gegeben, der gepulverte Gummi wird in der plastischen Matrix dispergiert unter Anwendung hoher Scherkräfte, während radikalbildende Mittel nach definierten Mischungsparametern hinzugefügt werden, um eine Phasenkupplung zwischen dem gepulverten Gummi und dem Polypropylen-Copolymer oder einer Mischung davon herzustellen. Die erhaltene elastomere Legierung soll Eigenschaften ähnlich zu thermoplastischen Elastomeren haben.
Das Patent US 6,262,175 betrifft eine thermoplastische Zusammensetzung, die in Gewichtsprozent auf Basis des Gesamtgewichts der Zusammensetzung enthält: etwa 5 % bis etwa 90 % Krümel aus vulkanisiertem Kautschuk; etwa 5 % bis etwa 60 % Polyolefin; etwa 2 % bis etwa 30 % ungehärteten Kautschuk oder thermoplastisches Elastomer auf Styrolbasis; und etwa 2 % bis etwa 30 % Vinylpolymer, ausgewählt aus Vinyl-Homopolymeren, -Copolymeren und Mischungen davon. Das Polyolefin ist ein festes hochmolekulargewichtiges Polyolefin-Homopolymer oder -Copolymer oder Mischungen davon. Bevorzugtes Polyolefin sind Polyethylen, Polypropylen oder ein Copolymer von Ethylen und Propylen. Die zuvor erwähnte thermoplastische Zusammensetzung soll ausgezeichnete physikalische Eigenschaften, eingeschlossen eine ausgezeichnete Dehnungsgrenze und Zerreißfestigkeit haben.
Die internationale Patentanmeldung WO 02/24795 betrifft ein Verfahren für das Recycling eines duroplastischen Gummimaterials, welches umfasst, dass man ein recyceltes duroplastisches Gummimaterial einer Phasenkompatibilisierungsbehandlung mit einem Oxidationsmittel unterzieht und das recycelte duroplastische Gummimaterial mit einem thermoplastischen Polymer vermischt, um ein Material zu erhalten, das ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus einem thermoplastischen Elastomer und einem stoßverstärkten Thermoplasten. Polyolefine (z.B. Polypropylen) sind unter den mehr bevorzugten thermoplastischen Polymeren.
Die Anmelderin stellte fest, dass Kompatibilitätsprobleme zwischen dem vulkanisierten Kautschuk in unterteilter Form und den thermoplastischen Polymeren, insbesondere im Fall von Polypropylen und seinen Copolymeren, immer noch existieren trotz der Bemühungen in der Technik. Diese Kompatibilitätsprobleme haben negative Wirkung auf die mechanischen Eigenschaften des erhaltenen thermoplastischen Materials.
Die Anmelderin hat nunmehr gefunden, dass es möglich ist, die zuvor erwähnten Probleme zu überwinden, indem als ein thermoplastisches Polymer ein Heterophasen-Copolymer, das eine thermoplastische Phase, hergestellt aus einem Propylen-Homopolymer oder -Copolymer, und eine elastomere Phase, hergestellt aus einem Copolymer von Ethylen mit einem α-Olefin umfasst, benutzt wird. Das Heterophasen-Copolymer zeigt eine verbesserte Kompatibilität mit dem gemahlen vulkanisierten Kautschuk und erlaubt es, ein thermoplastisches Material mit guten mechanischen Eigenschaften, insbesondere Reißdehnung, Reißspannung und/oder Schlagfestigkeit zu erhalten. Insbesondere zeigt das thermoplastische Material eine verbesserte Reißdehnung.
Nach einem ersten Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein thermoplastisches Material, umfassend:

(a) 5 bis 95 Gew.%, vorzugsweise 10 bis 60 Gew.% eines vulkanisierten Kautschuks in einer unterteilten Form;
(b) 5 bis 95 Gew.%, vorzugsweise 40 bis 90 Gew.% mindestens eines Heterophasen-Copolymers, das eine thermoplastische Phase, die hergestellt ist aus einem Propylen-Homopolymer oder -Copolymer, und eine elastomere Phase, die hergestellt ist aus einem Copolymer von Ethylen mit einem α-Olefin, vorzugsweise mit Propylen, umfasst;
(c) 0 bis 90 Gew.%, vorzugsweise 0 bis 50 Gew.% mindestens eines α-Olefin-Homopolymers oder -Copolymers, verschieden von (b);

Zum Zweck der vorliegenden Beschreibung und der Patentansprüche, die folgen, meint der Ausdruck "Heterophasen-Copolymer, das eine thermoplastische Phase, die hergestellt ist aus einem Propylen-Homopolymer oder -Copolymer, und eine elastomere Phase, die hergestellt ist aus einem Copolymer von Ethylen mit einem α-Olefin, umfasst" ein thermoplastisches Elastomer, das erhalten wird durch sequenzielle Copolymerisation von: (i) Propylen, das gegebenenfalls geringe Mengen mindestens eines olefinischen Comonomers, ausgewählt aus Ethylen und anderen α-Olefinen als Propylen enthält; und dann von (ii) einer Mischung von Ethylen mit einem α-Olefin, insbesondere Propylen und gegebenenfalls mit geringen Anteilen eines Polyens, insbesondere eines Diens. Diese Klasse von Produkten ist allgemein auch als "thermoplastische Reaktorelastomere" ("thermoplastic reactor elastomers") bekannt.
Der vulkanisierte Kautschuk in einer unterteilten Form (a), der erfindungsgemäß verwendet werden kann, kann erhalten werden durch Mahlen oder Zerkleinern in anderer Weise jeder Quelle vulkanisierter Kautschukverbindung, wie beispielsweise Reifen, Dachmembranen, Schläuche, Dichtungen und dergleichen und wird bevorzugt erhalten aus regenerierten Reifen unter Verwendung eines beliebigen herkömmlichen Verfahrens. Beispielsweise kann der vulkanisierte Kautschuk in einer unterteilten Form erhalten werden durch mechanisches Mahlen bei Umgebungstemperatur oder in Gegenwart eines kryogenen Kühlmittels (d.h. flüssiger Stickstoff). Jeglicher Stahl oder andere metallische Einschlüsse sollten aus den gemahlenen Reifen vor der Verwendung entfernt werden. Weil das erfindungsgemäße thermoplastische Material vorzugsweise faserfrei ist, wird das gesamte faserartige Material, wie beispielsweise Reifenkordfasern, vorzugsweise aus dem gemahlenen Gummi unter Verwendung herkömmlicher Trennverfahren entfernt.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist der vulkanisierte Kautschuk in einer unterteilten Form (a), der erfindungsgemäß verwendet werden kann, in Form von Pulver oder Granulat mit einer Partikelgröße nicht größer als 10 mm, vorzugsweise nicht größer als 5 mm.
Nach einer mehr bevorzugten Ausführungsform hat der vulkanisierte Kautschuk in einer unterteilten Form (a), der erfindungsgemäß verwendet werden kann, eine Partikelgröße nicht größer als 0,6 mm, vorzugsweise nicht größer als 0,5 mm, mehr bevorzugt nicht größer als 0,2 mm.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform kann der vulkanisierte Kautschuk in einer unterteilten Form (a) mindestens ein elastomeres Dien-Polymer oder -Copolymer, das natürlichen Ursprungs sein kann oder erhalten sein kann durch Lösungspolymerisation, Emulsionspolymerisation oder Gasphasenpolymerisation eines oder mehrerer konjugierter Diolefine, gegebenenfalls vermischt mit mindestens einem Comonomer, ausgewählt aus Monovinylarenen und/oder polaren Comonomeren in einer Menge von nicht mehr als 60 Gew.%, umfassen.
Die konjugierten Diolefine enthalten üblicherweise 4 bis 12, vorzugsweise 4 bis 8 Kohlenstoffatome und können beispielsweise ausgewählt sein aus der Gruppe, die umfasst: 1,3-Butadien, Isopren, 2,3-Dimethyl-1,3-butadien, 1,3-Pentadien, 1,3-Hexadien, 3-Butyl-1,3-octadien, 2-Phenyl-1,3-butadien oder Mischungen davon.
Monovinylarene, die gegebenenfalls als Comonomere verwendet werden können, enthalten üblicherweise 8 bis 20, vorzugsweise 8 bis 12 Kohlenstoffatome und können beispielsweise ausgewählt sein aus: Styrol, 1-Vinylnaphthalin; 2-Vinylnaphthalin; verschiedene Alkyl-, Cycloalkyl-, Aryl-, Alkylaryl- oder Arylalkylderivate von Styrol, wie beispielsweise α-Methylstyrol, 3-Methylstyrol, 4-Propylstyrol, 4-Cyclohexylstyrol, 4-Dodecylstyrol, 2-Ethyl-4-benzylstyrol, 4-p-Tolylstyrol, 4-(4-Phenylbutyl)styrol oder Mischungen davon.
Polare Comonomere, die gegebenenfalls verwendet werden können, können beispielsweise ausgewählt sein aus:
Vinylpyridin, Vinylchinolin, Acrylsäure und Acrylsäureestern, Nitrilen oder Mischungen davon, wie beispielsweise Methylacrylat, Ethylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Acrylnitril oder Mischungen davon.
Vorzugsweise kann das elastomere Dien-Polymer oder -Copolymer beispielsweise ausgewählt sein aus: cis-1,4-Polyisopren (natürlich oder synthetisch, vorzugsweise Naturkautschuk), 3,4-Polyisopren, Polybutadien (insbesondere Polybutadien mit einem hohen 1,4-cis-Gehalt), gegebenenfalls halogenierten Isopren/Isobuten-Copolymeren, 1,3-Butadien/Acrylnitril-Copolymeren, Styrol/1,3-Butadien-Copolymeren, Styrol/Isopren/1,3-Butadien-Copolymeren, Styrol/1,3-Butadien/Acrylnitril-Copolymeren oder Mischungen davon.
Alternativ kann der vulkanisierte Kautschuk in einer unterteilten Form (a) mindesten ein elastomeres Polymer von einem oder mehreren Monoolefinen mit einem olefinischen Comonomer oder Derivaten davon umfassen. Die Monoolefine können ausgewählt sein aus: Ethylen und α-Olefinen, die gewöhnlich 3 bis 12 Kohlenstoffatome enthalten, wie beispielsweise Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Octen oder Mischungen davon. Die folgenden sind bevorzugt: Copolymere aus Ethylen und einem α-Olefin, gegebenenfalls mit einem Dien; Isobuten-Homopolymere oder -Copolymere davon mit geringen Mengen eines Diens, welche gegebenenfalls mindestens teilweise halogeniert sind. Das gegebenenfalls vorliegende Dien enthält üblicherweise 4 bis 20 Kohlenstoffatome und ist vorzugsweise ausgewählt aus: 1,3-Butadien, Isopren, 1,4-Hexadien, 1,4-Cyclohexadien, 5-Ethyliden-2-norbornen, 5-Methylen-2-norbornen, Vinylnorbornen oder Mischungen davon. Von diesen sind die folgenden besonders bevorzugt: Ethylen/Propylen-Copolymere (EPR) oder Ethylen/Propylen/Dien-Copolymere (EPDM); Polyisobuten; Butylkautschuke, Halogenbutylkautschuke, insbesondere Chlorbutyl- oder Brombutylkautschuke; oder Mischungen davon.
Zum Zweck der vorliegenden Beschreibung und der folgenden Patentansprüche meint die Bezeichnung "α-Olefin" allgemein ein aliphatisches α-Olefin der Formel CH₂=CH-R, in der R ein Wasserstoffatom oder eine lineare oder verzweigte Alkylgruppe, die 1 bis 12 Kohlenstoffatome enthält, bezeichnet.
Vorzugsweise ist das aliphatische α-Olefin ausgewählt aus Ethylen, Propylen, 1-Buten, Isobutylen, 1-Penten, 1-Hexen, 3-Methyl-1-buten, 3-Methyl-1-penten, 4-Methyl-1-penten, 4-Methyl-1-hexen, 4,4-Dimethyl-1-hexen, 4,4-Dimethyl-1-penten, 4-Ethyl-1-hexen, 3-Ethyl-1-hexen, 1-Octen, 1-Decen, 1-Dodecen, 1-Tetradecen, 1-Hexadecen, 1-Octadecen, 1-Eicosen oder Mischungen davon. Von diesen sind Ethylen, Propylen, 1-Buten, 1-Hexen, 1-Octen oder Mischungen davon bevorzugt.
Zum Zweck der vorliegenden Erfindung und der folgenden Patentansprüche meint die Bezeichnung "Polyen" allgemein ein konjugiertes oder nicht-konjugiertes Dien, Trien oder Tetraen. Wenn ein Dien-Comonomer vorliegt, enthält dieses Comonomer üblicherweise 4 bis 20 Kohlenstoffatome und ist vorzugsweise ausgewählt aus: linearen konjugierten oder nicht-konjugierten Diolefinen, wie beispielsweise 1,3-Butadien, 1,4-Hexadien, 1,6-Octadien und dergleichen; monocyclischen oder polycyclischen Dienen, wie beispielsweise 1,4-Cyclohexadien, 5-Ethyliden-2-norbornen, 5-Methylen-2-norbornen, Vinylnorbornen oder Mischungen davon. Wenn ein Trien- oder Tetraen-Comonomer vorliegt, enthält dieses Comonomer allgemein 9 bis 30 Kohlenstoffatome und ist vorzugsweise ausgewählt aus Dienen oder Tetraenen, die eine Vinylgruppe im Molekül oder eine 5-Norbornen-2-yl-gruppe im Molekül enthalten. Spezielle Beispiele von Trien- oder Tetraen-Comonomeren, die erfindungsgemäß verwendet werden können, sind: 6,10-Dimethyl-1,5,9-undecatrien, 5,9-Dimethyl- 1,4,8-decatrien, 6,9-Dimethyl-1,5,8-decatrien, 6,8,9-Trimethyl-1,6,8-decatrien, 6,10,14-Trimethyl-1,5,9,13-pentadecatetraen oder Mischungen davon. Vorzugsweise ist das Polyen ein Dien.
Wie oben offenbart, wird das Heterophasen-Copolymer (b) hergestellt durch sequenzielle Copolymerisation von (i) Propylen, das gegebenenfalls mindestens ein olefinisches Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und anderen α-Olefinen als Propylen enthält; und dann von (ii) einer Mischung aus Ethylen mit einem α-Olefin, insbesondere Propylen und gegebenenfalls einem Polyen, insbesondere einem Dien. Die Copolymerisation wird gewöhnlich durchgeführt in Gegenwart von Ziegler-Natta-Katalysatoren auf Basis von halogenierten Titanverbindungen, die auf Magnesiumchlorid unter Zumischung einer Aluminiumtrialkylverbindung, in der die Alkylgruppen 1 bis 9 Kohlenstoffatome enthalten, wie beispielsweise Aluminiumtriethyl oder Aluminiumtriisobutyl, geträgert sind. Mehr Details zu der Herstellung des Heterophasen-Colpolymers (b) sind beispielsweise in den europäischen Patentanmeldungen EP 400,333 und EP 373,660 und im Patent US 5,286,564 gegeben.
Die thermoplastische Phase des Heterophasen-Copolymers (b), die hauptsächlich während der zuvor erwähnten Phase (i) des Prozesses hergestellt wird, besteht aus einem Propylen-Homopolymer oder einem Copolymer von Propylen mit einem olefinischen Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und anderen α-Olefinen als Propylen. Vorzugsweise ist das olefinische Comonomer Ethylen. Die Menge olefinisches Comonomer ist vorzugsweise weniger als 10 mol% relativ zur Gesamtzahl von Monomermolen in der thermoplastischen Phase.
Die elastomere Phase des Heterophasen-Copolymers (b), die hauptsächlich während der zuvor erwähnten Phase (ii) des Prozesses erzeugt wird, ist mindestens 10 Gew.%, vorzugsweise mindestens 40 Gew.%, mehr bevorzugt mindestens 60 Gew.% relativ zum Gesamtgewicht des Heterophasen-Copolymers und besteht aus einem elastomeren Copolymer von Ethylen mit einem α-Olefin und gegebenenfalls mit einem Polyen. Das α-Olefin ist vorzugsweise Propylen; das Polyen ist vorzugsweise ein Dien. Das gegebenenfalls als Comonomer vorliegende Dien enthält üblicherweise 4 bis 20 Kohlenstoffatome und ist vorzugsweise ausgewählt aus: linearen (nicht-)konjugierten Diolefinen, wie beispielsweise 1,3-Butadien, 1,4-Hexadien, 1,6-Octadien oder Mischungen davon; monocyclischen oder polycyclischen Dienen, beispielsweise 1,4-Cyclohexadien, 5-Ethyliden-2-norbornen, 5-Methylen-2-norbornen oder Mischungen davon. Die Zusammensetzung der elastomeren Phase ist allgemein wie folgt: 15 mol% bis 85 mol% Ethylen; 85 mol% bis 15 mol% eines α-Olefins, vorzugsweise Propylen; 0 mol% bis 5 mol% eines Polyens, vorzugsweise eines Diens.
Vorzugsweise besteht die elastomere Phase aus einem elastomeren Copolymer von Ethylen und Propylen mit der folgenden Zusammensetzung: 15 bis 80 Gew.%, mehr bevorzugt 20 bis 40 Gew.% Ethylen; 20 bis 85 Gew.%, mehr bevorzugt 60 bis 80 Gew.% Propylen, in Bezug auf das Gesamtgewicht der elastomeren Phase.
Die Menge der in dem Heterophasen-Copolymer (b) vorliegenden elastomeren Phase kann mit bekannten Techniken bestimmt werden, beispielsweise durch Extrahieren der elastomeren (amorphen) Phase mit einem geeigneten organischen Lösungsmittel (insbesondere Xylol bei 135°C bei Rückfluss für 20 Minuten): die Menge elastomerer Phase wird berechnet als Differenz zwischen dem Anfangsgewicht der Probe und dem Gewicht des getrockneten Rests.
Die Menge Propyleneinheiten in der elastomeren Phase kann bestimmt werden durch Extraktion der elastomeren Phase, wie oben beschrieben (beispielsweise mit Xylol bei 135°C bei Rückfluss für 20 min), gefolgt von der Analyse des getrockneten Extrakts nach bekannten Techniken, beispielsweise mit Infrarot (IR)-Spektroskopie.
Beispiele der Heterophasen-Copolymere (b), die erfindungsgemäß verwendet werden können und die gegenwärtig kommerziell erhältlich sind, sind die Produkte Hifax^® oder Moplen^® EP von Basell.
Im Fall des Homopolymers oder Copolymers (c) kann das "α-Olefin" auch außer einem aliphatischen α-Olefin der Formel CH₂=CH-R, wie oben definiert, ein aromatisches α-Olefin der Formel CH₂=CH-R' sein, worin R' eine Arylgruppe mit 6 bis 14 Kohlenstoffatomen bezeichnet. Vorzugsweise ist das aromatische α-Olefin ausgewählt aus: Styrol, α-Methylstyrol oder Mischungen davon.
Vorzugsweise kann das Homopolymer oder Copolymer (c), das erfindungsgemäß verwendet werden kann, ausgewählt sein aus:

– Propylen-Homopolymeren oder Copolymeren von Propylen mit Ethylen und/oder einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen mit einem Gesamtgehalt an Ethylen und/oder α-Olefin niedriger als 10 mol%;
– Ethylen-Homopolymeren oder Copolymeren von Ethylen mit mindestens einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen;
– Styrol-Polymeren, wie beispielsweise Styrol-Homopolymeren; Styrol-Homopolymeren, die modifiziert sind mit einem natürlichen oder synthetischen Elastomer, wie beispielsweise Polybutadien, Polyisopren, Butylkautschuk, Ethylen/Propylen/Dien-Copolymer (EPDM), Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR) Naturkautschuk, Epichlorhydrin; Styrol-Copolymeren, wie beispielsweise Styrol-Methylstyrol-Copolymer, Styrol-Isopren-Copolymer oder Styrol-Butadien-Copolymer;
– Copolymeren von Ethylen mit mindestens einem ethylenisch ungesättigten Ester, ausgewählt aus: Alkylacrylaten, Alkylmethacrylaten und Vinylcarboxylat, wobei die Alkylgruppe, linear oder verzweigt, 1 bis 8, vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatome haben kann, während die Carboxylatgruppe, linear oder verzweigt, 2 bis 8, vorzugsweise 2 bis 5 Kohlenstoffatome haben kann; und wobei der ethylenisch ungesättigte Ester allgemein in einer Menge von 0,1 bis 80 Gew.%, vorzugsweise von 0,5 bis 50 Gew.%, in Bezug auf das Gesamtgewicht des Copolymers vorliegt.

Beispiele von Ethylen-Homopolymeren oder Copolymeren von Ethylen mit mindestens einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, die erfindungsgemäß als Homopolymer oder Copolymer (c) verwendet werden können, sind: Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), Polyethylen mittlerer Dichte (MDPE), Polyethylen hoher Dichte (HDPE), lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Polyethylen mit ultraniedriger Dichte (ULDPE) oder Mischungen davon.
Vorzugsweise können die Copolymere von Ethylen mit mindestens einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen ausgewählt sein aus:

– elastomeren Copolymeren mit der folgenden Monomerzusammensetzung: 35 bis 90 mol% Ethylen; 10 bis 65 mol% eines aliphatischen α-Olefins, vorzugsweise Propylen; 0 bis 10 mol% eines Polyens, vorzugsweise eines Diens, mehr bevorzugt 1,4-Hexadien oder 5-Ethylen-2-norbornen (beispielsweise EPR- und EPDM-Kautschuke);
– Copolymeren mit der folgenden Monomerzusammensetzung: 75 bis 97 mol%, vorzugsweise 90 bis 95 mol% Ethylen; 3 bis 25, vorzugsweise 5 bis 10 mol% eines aliphatischen α-Olefins; 0 bis 5 mol%, vorzugsweise 0 bis 2 mol% eines Polyens, vorzugsweise eines Diens (beispielsweise Ethylen/1-Octen-Copolymerje, wie beispielsweise die Produkte Engage^® von DuPont-Dow Elastomers).

Beispiele von Styrolpolymeren, die erfindungsgemäß verwendet werden können, sind: syndiotaktisches Polystyrol, ataktisches Polystyrol, isotaktisches Polystyrol, Polybutadienmodifiziertes Styrolpolymer, Styrol-Butadien-Copolymer, Styrol-Isopren-Copolymer oder Mischungen davon.
Im Hinblick auf die Copolymere von Ethylen mit mindestens einem ethylenisch ungesättigten Ester sind Beispiele von Acrylaten oder Methacrylaten: Ethylacrylat, Methylacrylat, Methylmethacrylat, t-Butylacrylat, n-Butylacrylat, n-Butylmethacrylat, 2-Ethylhexylacrylat oder Mischungen davon. Beispiele von Vinylcarboxylaten sind: Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutanoat oder Mischungen davon.
Beispiele von Copolymeren von Ethylen mit mindestens einem ethylenisch ungesättigten Ester, die erfindungsgemäß verwendet werden können, sind: Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (EVA), Ethylen/Ethylacrylat-Copolymer (EEA), Ethylen/Butylacrylat-Copolymer (EBA) oder Mischungen davon.
Wenn es vorliegt, kann das Homopolymer oder Copolymer (c) zu dem erfindungsgemäßen thermoplastischen Material allgemein in einer Menge von nicht weniger als 5 Gew.%, vorzugsweise nicht weniger als 10 Gew.% in Bezug auf das Gesamtgewicht von (a) + (b) + (c) zugegeben werden.
Um die Kompatibilität zwischen dem vulkanisierten Kautschuk in einer unterteilten Form (a) und dem Heterophasen-Copolymer (b) zu verbessern, umfasst das erfindungsgemäße thermoplastische Material ferner mindestens einen Haftvermittler (d).
Es sollte erwähnt werden, dass in dem Fall, wo das Heterophasen-Copolymer (b) eine elastomere Phase hat, die hergestellt ist aus einem Copolymer von Ethylen mit Propylen und die Menge Propylen in dem Copolymer mindestens 60 Gew.% ist, zufriedenstellende mechanische Eigenschaften auch in Abwesenheit des Haftvermittlers (d) erhalten werden.
Der Haftvermittler (d) kann ausgewählt sein aus den in der Technik bekannten, wie beispielsweise: Silanverbindungen, die mindestens eine ethylenisch ungesättigte Verbindung und mindestens eine hydrolysierbare Gruppe enthalten; Epoxiden, die mindestens eine ethylenisch ungesättigte Verbindung enthalten; Monocarbonsäuren oder vorzugsweise Dicarbonsäuren mit mindestens einer ethylenisch ungesättigten Bindung, organischen Titanaten, Zirkonaten oder Aluminaten; oder Derivaten davon, insbesondere Anhydriden oder Estern.
Beispiele von Silanverbindungen, die zu diesem Zweck nützlich sind, sind: γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, Methyltriethoxysilan, Methyltris(2-methoxyethoxy)silan, Dimethyldiethoxysilan, Vinyltris(2-methoxyethoxy)silan, Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, Octyltriethoxysilan, Isobutyltriethoxysilan, Isobutyltrimethoxysilan oder Mischungen davon.
Beispiele von Epoxiden, die eine ethylenisch ungesättigte Bindung enthalten, sind: Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Monoglycidylester von Itaconsäure, Glycidylester von Maleinsäure, Vinylglycidylether, Allylglycidylether oder Mischungen davon.
Monocarbonsäuren oder Dicarbonsäuren mit mindestens einer ethylenisch ungesättigten Bindung oder Derivate davon, die als Haftvermittler verwendet werden können, sind beispielsweise Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Citraconsäure, Itaconsäure, Acrylsäure, Methacrylsäure und dergleichen und Anhydride oder Ester, die davon abgeleitet sind, oder Mischungen davon. Maleinsäureanhydrid ist besonders bevorzugt.
Vorzugsweise kann der Haftvermittler (d) zu dem erfindungsgemäßen thermoplastischen Material in Kombination mit mindestens einem Radikalstarter (e) gegeben werden, um so den Haftvermittler direkt auf das thermoplastische Polymer zu pfropfen. Ein organisches Peroxid, wie beispielsweise t-Butylperbenzoat, Dicumylperoxid, Benzoylperoxid, Di-t-butylperoxid oder Mischungen davon können beispielsweise als der Radikalstarter (e) verwendet werden.
Die Menge Haftvermittler, die zu dem thermoplastischen Material gegeben werden kann, ist allgemein 0,01 bis 10 Gew., vorzugsweise 0,05 bis 5 Gew.% in Bezug auf 100 Gew.-Teile von (a) + (b) + (c).
Die Menge Radikalstarter, die zu dem thermoplastischen Material zugegeben werden kann, ist allgemein 0,01 bis 1 Gew.%, vorzugsweise 0,05 bis 0,5 Gew.% bezogen auf 100 Gew.-Teile von (a) + (b) + (c).
Das erfindungsgemäße thermoplastische Material kann ferner herkömmliche Additive enthalten, wie beispielsweise Gleitmittel, Füllstoffe, Pigmente, Weichmacher, Oberflächenmodifizierungsmittel, UV-Absorber, Antioxidationsmittel, gehinderte Amin- oder Amidlichtstabilisatoren oder Mischungen davon.
Das thermoplastische Material kann hergestellt werden durch Mischen des vulkanisierten Kautschuks in einer unterteilten Form (a) und des Heterophasen-Copolymers (b) mit der anderen gegebenenfalls vorliegenden Verbindung nach im Fachgebiet bekannten Techniken. Das Mischen kann beispielsweise durchgeführt werden unter Verwendung eines offenen Walzenmischers (open-mill mixer) oder eines Innenmischers des Typs mit Tangentialrotoren (Banbury) oder ineinandergreifenden Rotoren (Intermix) oder in kontinuierlichen Mischern des Co-Kneter-Typs (Buss) oder des co-rotierenden oder gegenläufig rotierenden Doppelschneckentyps. Das erhaltene thermoplastische Material kann dann nach herkömmlichen Techniken extrudiert und pelletiert werden. Die Pellets können entweder für die zukünftige Verwendung verpackt werden oder sofort in einem Verfahren zur Bildung eines gefertigten Produkts verwendet werden. Die Pellets oder Mischungen der vorliegenden Erfindung können nach im Fachgebiet bekannten Techniken für die thermische Verarbeitung thermoplastischer Harzzusammensetzungen in gefertigte Produkte geformt werden. Beispielsweise können Kompressionsblasen, Vakuumformen, Spritzgießen, Folienziehen (calendering), Gießen, Extrusion, Faserwickelverfahren, Laminieren, Rotationsformen oder Schalengießverfahren, Transferformen, Auflege- oder Kontaktformung, Hohlprägen (stamping) oder Kombinationen dieser Verfahren angewandt werden.
Das erfindungsgemäße thermoplastische Material kann in unterschiedliche Arten gefertigter Produkte geformt werden. Insbesondere kann das erfindungsgemäße thermoplastische Material geformt werden in Fußböden und Gehwege für Freizeitbereiche; Industrie-, Sport- oder Sicherheitsoberflächen; Fußbodenkacheln; antistatische Computermatten; Gummimatten und -folienbahnen; Montageunterlagen; Stoßdämpfer-Bahnenmaterialien; Schallbarrieren; Membranschutzeinrichtungen; Flugfeldladebahnen- oder Fahrbahnoberflächen; Schuhsohlen; Teppichunterlagen; Fahrzeugfußmatten; Fahrzeugstoßfänger; interne Stoßfängerabdeckungen und Getriebegehäuse für Fahrzeuge (automotive locary); Fahrzeugtür- oder -fensterabdichtungen; Abdichtungen; O-Ringe; Dichtungen; Wassersysteme; Rohr- oder Schlauchmaterialien; Blumentöpfe; Bausteine; Dachmaterialien; Geomembranen; und dergleichen.
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend mit Hilfe einer Zahl von Herstellungsbeispielen erläutert, die nur zu Illustrationszwecken und ohne jegliche Einschränkung dieser Erfindung gegeben werden.
Beispiele 1–8
Herstellung der thermoplastischen Materialien
Die in Tabelle 1 angegebenen thermoplastischen Materialien wurden wie folgt hergestellt.
Alle Bestandteile wurden in einem Innenmischer (Modell Pomini PL 1.6) für etwa 5 Minuten zusammen vermischt. Sobald die Temperatur 190°C erreichte, wurde ein Entgasungsschritt für 1 Minute durchgeführt und dann die Mischung entnommen. Die erhaltene Mischung wurde anschließend in einen offenen Walzenmischer (open roll mixer) gegeben, der bei einer Temperatur von 150°C betrieben wurde, und so ein 1 mm dickes Sheet erhalten. Tabelle 1

^(*): Zum Vergleich;
⁽¹⁾: Gew.% in Bezug auf das Gesamtgewicht von (a) + (b) + (c);
⁽²⁾: Gew.% in Bezug auf 100 Gew.-Teile von (a) + (b) + (c);
Hifax^® CA10A: Heterophasen-Copolymer, bestehend aus: 35 Gew.% thermoplastischer Phase, hergestellt aus einem Propylen-Homopolymer; 65 Gew.% elastomerer Phase, hergestellt aus 28 Gew.% Ethylen und 72 Gew.% Propylen (Basell);
Hifax^® 7320: Heterophasen-Copolymer, bestehend aus: 35 Gew.% thermoplastischer Phase, hergestellt aus einem Propylen-Homopolymer; 65 Gew.% elastomerer Phase, hergestellt aus 50 Gew.% Ethylen und 50 Gew.% Propylen (Basell);
Moplen^® YD50G⁽¹⁾: Polypropylen-Homopolymer (Basell);
Moplen^® HP500N⁽¹⁾: Polypropylen-Homopolymer (Basell);
Orevac® CA100⁽¹⁾: Maleinsäureanhydrid-funktionalisiertes Polypropylen (0,9 % Maleinsäureanhydrid) (Atofina).
Vulkanisierter Kautschuk⁽²⁾: mechanisch gemahlener Kautschuk (< 0,425 mm (40 Mesh) – Somir);
Peroximon^® DC/SC⁽²⁾: Dicumylperoxid (Atofina).

Messung der mechanischen Eigenschaften
1 mm dicke Platten wurden aus dem wie oben offenbart erhaltenen thermoplastischen Material gebildet. Die Platten wurden hergestellt durch Formen für 10 Minuten bei 180°C und anschließendes Abkühlen für 5 Minuten auf Raumtemperatur.
Die Platten wurden verwendet, um die mechanischen Eigenschaften (d.h. Reißspannung und Reißdehnung) gemäß ASTM-Standard D638-02a mit dem Instron-Instrument und bei einer Zuggeschwindigkeit von 50 mm/min zu bestimmen. Die erhaltene Resultate sind in Tabelle 2 angegeben. Tabelle 2

^(*): Zum Vergleich.

Die in Tabelle 2 präsentierten Daten zeigen, dass das erfindungsgemäße thermoplastische Material (Beispiele 1 bis 5) verbesserte mechanische Eigenschaften, insbesondere verbesserte Reißdehnung in Bezug auf entsprechende Zusammensetzungen ohne das Heterophasen-Copolymer (b) besitzt.

Claims

Thermoplastisches Material, umfassend: (a) 5 bis 95 Gew.% eines vulkanisierten Kautschuks in einer unterteilten Form; (b) 5 bis 95 Gew.% mindestens eines Heterophasen-Copolymers, das eine thermoplastische Phase, die hergestellt ist aus einem Propylen-Homopolymer oder -Copolymer, und eine elastomere Phase, die hergestellt ist aus einem Copolymer von Ethylen mit einem α-Olefin, umfaßt; (c) 0 bis 90 Gew.% mindestens eines α-Olefin-Homopolymers oder -Copolymers verschieden von (b); wobei die Mengen von (a), (b) und (c) in Bezug auf das Gesamtgewicht von (a) + (b) + (c) ausgedrückt sind.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 1, in dem der vulkanisierte Kautschuk in einer unterteilten Form (a) in einer Menge von 10 bis 60 Gew.% in Bezug auf das Gesamtgewicht von (a) + (b) + (c) vorliegt.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 1 oder 2, in dem das Heterophasen-Copolymer (b) in einer Menge von 40 bis 90 Gew.% in Bezug auf das Gesamtgewicht von (a) + (b) + (c) vorliegt.
Thermoplastisches Material gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem das α-Olefin-Homopolymer oder -Copolymer (c) in einer Menge von 0 bis 50 Gew.% in Bezug auf das Gesamtgewicht von (a) + (b) + (c) vorliegt.
Thermoplastisches Material gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem der vulkanisierte Kautschuk in einer unterteilten Form (a) eine Partikelgröße von nicht größer als 10 mm hat.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 5, in dem der vulkanisierte Kautschuk in einer unterteilten Form (a) eine Partikelgröße von nicht größer als 5 mm hat.
Thermoplastisches Material gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, in dem der vulkanisierte Kautschuk in einer unterteilten Form (a) eine Partikelgröße von nicht größer als 0,6 mm hat.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 7, in dem der vulkanisierte Kautschuk in einer unterteilten Form (a) eine Partikelgröße von nicht größer als 0,5 mm hat.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 8, in dem der vulkanisierte Kautschuk in einer unterteilten Form (a) eine Partikelgröße von nicht größer als 0,2 mm hat.
Thermoplastisches Material gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem der vulkanisierte Kautschuk in einer unterteilten Form (a) mindestens ein elastomeres Dien-Polymer oder -Copolymer natürlichen Ursprungs oder erhalten durch Lösungspolymerisation, Emulsionspolymerisation oder Gasphasenpolymerisation eines oder mehrerer konjugierter Diolefine, gegebenenfalls vermischt mit mindestens einem Comonomer, ausgewählt aus Monovinylarenen und/oder polaren Comonomeren in einer Menge von nicht mehr als 60 Gew.% umfaßt.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 10, in dem das elastomere Dien-Polymer oder -Copolymer ausgewählt ist aus: cis-1,4-Polyisopren, 3,4-Polyisopren, Polybutadien, gegebenenfalls halogenierten Isopren/Isobuten-Copolymeren, 1,3-Butadien/Acrylonitril-Copolymeren, Styrol/1,3-Butadien-Copolymeren, Styrol/Isopren/1,3-Butadien-Copolymeren, Styrol/1,3-Butadien/Acrylonitril-Copolymeren oder Mischungen davon.
Thermoplastisches Material gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem der vulkanisierte Kautschuk in einer unterteilten Form (a) mindestens ein elastomeres Polymer von einem oder mehreren Monoolefinen mit einem olefinischen Comonomer oder Derivaten davon umfaßt.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 12, in dem das elastomere Polymer ausgewählt ist aus: Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR) oder Ethylen/Propylen/Dien-Copolymeren (EPDM); Polyisobuten; Butylkautschuken; Halobutylkautschuken, insbesondere Chlorbutyl- oder Brombutylkautschuken; oder Mischungen davon.
Thermoplastisches Material gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem die thermoplastische Phase des Heterophasen-Copolymers (b) aus einem Propylen-Homopolymer oder einem Copolymer von Propylen mit einem olefinischen Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und anderen α-Olefinen als Propylen, besteht.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 14, in dem das olefinische Comonomer Ethylen ist.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 14 oder 15, in dem das olefinische Comonomer weniger als 10 mol% relativ zur Gesamtzahl von Monomermolen in der thermoplastischen Phase ist.
Thermoplastisches Material gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem die elastomere Phase des Heterophasen-Copolymers (b) mindestens 10 Gew.% relativ zum Gesamtgewicht des Heterophasen-Copolymers ist.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 17, in dem die elastomere Phase des Heterophasen-Copolymers (b) mindestens 40 Gew.% relativ zum Gesamtgewicht des Heterophasen-Copolymers ist.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 18, in dem die elastomere Phase des Heterophasen-Copolymers (b) mindestens 60 Gew.% relativ zum Gesamtgewicht des Heterophasen-Copolymers ist.
Thermoplastisches Material gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem die elastomere Phase des Heterophasen-Copolymers (b) aus einem elastomeren Copolymer von Ethylen mit einem α-Olefin und gegebenenfalls einem Polyen besteht.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 20, in dem das α-Olefin Propylen ist.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 20 oder 21, in dem das Polyen ein Dien ist, ausgewählt aus: linearen (nicht-)konjugierten Diolefinen; monocyclischen oder polycyclischen Dienen.
Thermoplastisches Material gemäß mindestens einem der Ansprüche 17 bis 22, in dem die elastomere Phase die folgende Zusammensetzung hat: 15 bis 85 mol% Ethylen eines α-Olefins; 0 bis 5 mol% eines Diens.
Thermoplastisches Material gemäß mindestens einem der Ansprüche 17 bis 23, in dem die elastomere Phase aus einem elastomeren Copolymer von Ethylen und Propylen mit der folgenden Zusammensetzung besteht: 15 bis 80 Gew.% Ethylen; 20 bis 85 Gew.% Propylen in Bezug auf das Gesamtgewicht der elastomeren Phase.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 24, in dem die elastomere Phase aus einem elastomeren Copolymer von Ethylen und Propylen mit der folgenden Zusammensetzung besteht: 20 bis 40 Gew.% Ethylen; 60 bis 80 Gew.% Propylen in Bezug auf das Gesamtgewicht der elastomeren Phase.
Thermoplastisches Material gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem in dem Homopolymer oder Copolymer (c) das α-Olefin ein aliphatisches α-Olefin der Formel CH₂=CH-R ist, worin R ein Wasserstoffatom, eine lineare oder verzweigte Alkylgruppe, die 1 bis 12 Kohlenstoffatome enthält, bedeutet; oder ein aromatisches α-Olefin der Formel CH₂=CH-R' ist, worin R' eine Arylgruppe mit 6 bis 14 Kohlenstoffatomen bedeutet.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 26, in dem das aliphatische α-Olefin ausgewählt ist aus: Ethylen, Propylen, 1-Buten, Isobutylen, 1-Penten, 1-Hexen, 3-Methyl-1-buten, 3-Methyl-1-penten, 4-Methyl-1-penten, 4-Methyl-1-hexen, 4,4-Dimethyl-1-hexen, 4,4-Dimethyl-1-penten, 4-Ethyl-1-hexen, 3-Ethyl-1-hexen, 1-Octen, 1-Decen, 1-Dodecen, 1-Tetradecen, 1-Hexadecen, 1-Octadecen, 1-Eicosen oder einer Mischung davon.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 26, in dem das aromatische α-Olefin ausgewählt ist aus: Styrol, α-Methylstyrol oder Mischungen davon.
Thermoplastisches Material gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem in dem Homopolymer oder Copolymer (c) das Polyen ein konjugiertes oder nicht-konjugiertes Dien, Trien oder Tetraen ist.
Thermoplastisches Material gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem das Homopolymer oder Copolymer (c) ausgewählt ist aus: – Propylen-Homopolymeren oder Copolymer von Propylen mit Ethylen und/oder einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen mit einem Gesamtgehalt von Ethylen und/oder α-Olefin niedriger als 10 mol%; – Ethylen-Homopolymeren oder Copolymeren von Ethylen mit mindestens einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen; – Styrol-Polymeren, wie Styrol-Homopolymeren; Styrol-Homopolymeren, die modifiziert sind mit einem natürlichen oder synthetischen Elastomer, wie Polybutadien, Polyisopren, Butylkautschuk, Ethylen/Propylen/Dien-Copolymer (EPDM), Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR), Naturkautschuk, Epichloridrin; Styrol-Copolymeren, wie Styrol-Methylstyrol-Copolymer, Styrol-Isopren-Copolymeren oder Styrol-Butadien-Copolymer; – Copolymeren von Ethylen mit mindestens einem ethylenisch ungesättigten Ester, ausgewählt aus: Acrylacrylaten, Alkylmethacrylaten und Vinylcarboxylat, worin die Alkylgruppe, linear oder verzweigt, 1 bis 8 Kohlenstoffatome hat, während die Carboxylatgruppe, linear oder verzweigt, 2 bis 8 Kohlenstoffatome hat; und worin der ethylenisch ungesättigte Ester üblicherweise in einer Menge von 0,1 bis 80 Gew.% in Bezug auf das Gesamtgewicht des Copolymers vorliegt.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 30, in dem die Ethylen-Homopolymere oder Copolymere von Ethylen mit mindestens einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen ausgewählt sind aus: Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), Polyethylen mittlerer Dichte (MDPE), Polyethylen hoher Dichte (HDPE), linearem Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Polyethylen mit ultra-niedriger Dichte (ULDPE) oder Mischungen davon.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 30, in dem die Styrol-Polymere sind: syndiotaktisches Polystyrol, ataktisches Polystyrol, isotaktisches Polystyrol, Polybutadien-modifiziertes Styrol-Polymer, Styrol-Butadien-Copolymer, Styrol-Isopren oder Mischungen davon.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 30, in dem die Copolymere von Ethylen mit mindestens einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen ausgewählt sind aus: – elastomeren Copolymeren mit der folgenden Monomerzusammensetzung: 35 bis 90 mol% Ethylen; 10 bis 65 mol% eines aliphatischen α-Olefins; 0 bis 10 mol% eines Polyens; – Copolymeren mit der folgenden Monomerzusammensetzung: 75 bis 97 mol% Ethylen; 3 bis 25 mol% eines aliphatischen α-Olefins; 0 bis 5 mol% eines Polyens.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 30, in dem die Copolymere von Ethylen mit mindestens einem ethylenisch ungesättigten Ester ausgewählt sind aus: Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (EVA), Ethylen/Ethylacrylat-Copolymer (EEA), Ethylen/Butylacrylat-Copolymer (EBA) oder Mischungen davon.
Thermoplastisches Material gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem das Homopolymer oder Copolymer (c) in einer Menge von nicht niedriger als 5 Gew.% in Bezug auf das Gesamtgewicht von (a) + (b) + (c) vorliegt.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 35, in dem das Homopolymer oder Copolymer (c) in einer Menge von nicht niedriger als 10 Gew.% in Bezug auf das Gesamtgewicht von (a) + (b) + (c) vorliegt.
Thermoplastisches Material gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, das ferner mindestens einen Haftvermittler (d) umfaßt.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 37, in dem der Haftvermittler (d) ausgewählt ist aus: Silanverbindungen, die mindestens eine ethylenisch ungesättigte Gruppe und mindestens eine hydrolysierbare Gruppe enthalten; Epoxiden, die mindestens eine ethylenisch ungesättigte Gruppe enthalten; Monocarbonsäuren oder vorzugsweise Dicarbonsäuren mit mindestens einer ethylenisch ungesättigten Gruppe, organischen Titanaten, Zirconaten oder Aluminaten; oder Derivaten davon.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 37 oder 38, in dem der Haftvermittler (d) zugesetzt ist in einer Menge von 0,01 bis 10 Gew.% in Bezug auf 100 Gew.Teile von (a) + (b) + (c).
Thermoplastisches Material gemäß mindestens einem der Ansprüche 37 bis 39, das ferner einen Radikalstarter (e) enthält.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 40, in dem der Radikalstarter ein organisches Peroxid ist, das ausgewählt ist aus: t-Butylperbenzoat, Dicumylperoxid, Benzoylperoxid, Di-t-butylperoxid oder Mischungen davon.
Thermoplastisches Material gemäß Anspruch 40 oder 41, in dem der Radikalstarter (e) in einer Menge von 0,01 bis 1 Gew.% in Bezug auf 100 Gew.Teile von (a) + (b) + (c) vorliegt.
Gefertigtes Produkt, das ein thermoplastisches Material gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche enthält.
Gefertigtes Produkt gemäß Anspruch 43, wobei das gefertigte Produkt ausgewählt ist aus: Industrie-, Sport- oder Sicherheitsoberflächen; Fußbodenkacheln; Schallbarrieren; Schuhsohlen; Fahrzeugfußmatten; Fahrzeugstoßfängern; internen Stoßfängerabdeckungen und Getriebegehäusen für Fahrzeuge; Rohr- oder Schlauchmaterialien; Dachmaterialien; Geomembranen.