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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Ausgleichen
von Profildaten, das Werkstücke,
wie etwa eine Nocke und dergleichen, unter einer hohen Bearbeitungswirksamkeit
und -genauigkeit bearbeiten kann. Die vorliegende Erfindung bezieht
sich insbesondere auf eine numerische Steuereinheit zum Ausführen des
Verfahrens und auf eine Werkzeugmaschine, die mit einer numerischen
Steuereinheit zum Ausführen
des Verfahrens ausgestattet ist.
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Mit
Verbesserungen bei Leistungsfähigkeit und
Genauigkeit von verschiedenen Vorrichtungen wurde für Komponenten
von derartigen verschiedenen Vorrichtungen eine höhere Bearbeitungsgenauigkeit
verlangt. Eine Nockenwelle und eine Kurbelwelle eines Fahrzeugmotors
müssen
zum Beispiel eine Nocke und einen Kurbelzapfen besitzen, deren Gleitflächen eine
hochgradige Genauigkeit und eine hochgradige Oberflächenrauheit
besitzen müssen.
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Wenn
jedoch die vorstehend erwähnte
Nocke (ein nichtkreisförmiges
Werkstück)
und der Kurbelzapfen bearbeitet werden, und insbesondere beim Schleifen
der Nocke und des Kurbelzapfens, kann die Nocke und der Kurbelzapfen
nicht durch einfaches Vorschieben eines Werkzeugs (zum Beispiel eine
Schleifscheibe) um ein Bearbeitungsmaß relativ zu einem derartigen
sich drehenden Werkstück
bearbeitet werden. Demgemäß ist es
erforderlich, das Werkstück
durch Steuern des Drehungswinkels des Werkstücks und des Vorschubmaßes oder
der Position des Werkzeugs in zueinander synchroner Beziehung zu
bearbeiten. Allgemein wird das Bearbeitungsverfahren des Werkstücks durch
numerisches Steuern einer Arbeitsspindel und einer Werkzeugvorschubachse
gemäß vorbestimmten
Profildaten (nachfolgend lediglich als Profildaten bezeichnet) ausgeführt.
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Die
vorstehend erläuterte
Art eines Bearbeitungsverfahrens, das bei dem Werkstück angewendet
wird, ist jedoch zu kompliziert, um das Werkstück unter einer hohen Bearbeitungsgenauigkeit
entlang einer idealen Form leicht zu bearbeiten. Zum Beispiel können Maßfehler
auftreten. Um das Auftreten der Maßfehler zu verringern, sind
verschiedene Verfahren zum Ausgleichen der Profildaten entwickelt
worden. Einige von derartigen Verfahren zum Ausgleichen der Profildaten
sind nachfolgend erläutert,
wobei ein Nockenschleifen als ein Beispiel herangezogen wird.
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Bei
einem typischen Verfahren wird ein tatsächlicher Bearbeitungsvorgang
auf der Grundlage von Soll-Profildaten, die aus idealen Nockenhubdaten
(das heißt,
Endformdaten) geometrisch erhalten werden, ausgeführt. Gemessene
Hubdaten werden durch tatsächliches
Messen von Hubmaßen
bei mehreren Winkelpositionen der Nocke mittels einer Nockenmeßvorrichtung
nach Ausführen
des tatsächlichen
Bearbeitungsvorgangs erhalten. Bearbeitungsfehler werden dann durch
Vergleichen der gemessenen Hubdaten mit den idealen Hubdaten festgestellt. Ausgleichsprofildaten
werden schließlich
durch direktes Einbringen der Bearbeitungsfehler bei den idealen
Hubdaten oder bei den Soll-Profildaten erhalten.
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Ein
weiteres Verfahren zum Ausgleichen der Profildaten ist bei der Japanischen
Patentveröffentlichung
Nr. 6(1994)-22778 offenbart. Eine Schleifvorrichtung (das heißt, eine
Werkzeugmaschine) wird gemäß Soll-Profildaten
betrieben, wobei eine Nockenwelle (das heißt, ein Werkstück) auf
eine Arbeitsspindel gesetzt ist, und wobei der Betrieb unter einer
lastfreien Bedingung, das heißt,
ohne daß eine Schleifscheibe
mit dem Werkstück
im Eingriff ist, läuft.
Während
dieses Vorgangs werden tatsächliche Drehungswinkel
der Arbeitsspindel und tatsächliche Vorschubmaße oder
Positionen eines Schleifspindelstocks (das heißt, einer Werkzeugvorschubachse) durch
jeweilige Codierer erfaßt,
um deren Ist-Werte zu erhalten. Fehler der Ist-Werte werden durch
Vergleichen der Ist-Werte mit Anweisungswerten gemäß den Soll-Profildaten erhalten.
Ausgleichsprofildaten werden durch Einbringen der Fehler bei den
Soll-Profildaten erhalten.
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Falls
jedoch die Bearbeitungsgenauigkeit weiter gesteigert werden soll,
können
die Bearbeitungsfehler durch die Verwendung von irgendeinem der
vorstehend erläuterten
Verfahren zum Ausgleichen der Profildaten nicht vollständig ausgeglichen werden.
Bei diesem Problem muß berücksichtigt
werden, daß es
viele fehlerverursachende Faktoren oder Systeme gibt und daß Fehlerkomponenten
(Fehlerkenngrößen), die
durch die entsprechenden fehlerverursachenden Faktoren oder Systeme
verursacht sind, in der Gesamtheit von Bearbeitungsfehlern vermischt
wurden. Das heißt,
selbst wenn besondere Fehlerkomponenten ausgeglichen werden können, können andere
Fehlerkomponenten der anderen Systeme noch verbleiben, sodaß die Bearbeitungsfehler
schwer vollständig
auszugleichen sind. Wenn weiter eine besondere Fehlerkomponente übermäßig ausgeglichen
wird, kann ein neuer Fehler auftreten.
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Es
sei beispielsweise der Fall, daß Fehlerhubdaten
aus der Differenz zwischen den gemessenen Hubdaten, die durch Messen
des bearbeiteten Werkstücks
erhalten werden, und den ursprünglichen idealen
Hubdaten erhalten werden und daß die
idealen Hubdaten, die die Grundlage einer Forminformation des Werkstücks darstellen,
dann durch die Fehlerhubdaten abgewandelt werden, um durch eine Hubprofil-Umwandlungsverarbeitung
neue ideale Profildaten zu erzeugen. In diesem Fall können die idealen
Profildaten in Abhängigkeit
von einer Bearbeitungsbedingung des Werkstücks, von dem die gemessenen
Hubdaten erhalten wurden, schwanken. Die Fehlerkomponenten des Steuersystems,
die aus den schwankenden idealen Profildaten berechnet sind, können ebenso
schwanken. In Übereinstimmung
mit dem vorstehend erläuterten
Verfahren zum Ausgleichen der idealen Hubdaten durch die Verwendung
der Fehlerhubdaten kann daher ein genaues Herausziehen der durch
das Steuersystem verursachten Fehlerkomponenten nicht durchgeführt werden.
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Wenn
ein Versuch gemacht wird, die Gesamtheit von Bearbeitungsfehlern
durch die Wiederholung eines Versuch-und-Fehler-Verfahrens zum Einstellen
von Korrekturpegeln (Wertigkeiten) für Feh lerkomponenten eines besonderen
Systems auszugleichen, kann ein Arbeitsaufwand für den Ausgleich stark ansteigen.
Ein derartiges Ausgleichsverfahren muß weiterhin jedesmal, wenn
ein Werkstück oder
ein Werkzeug durch ein anderes ersetzt wird, ausgeführt werden,
was zu einem mühsamen
und unwirksamen Betrieb führen
würde.
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Demzufolge
ist es notwendig, ein verbessertes Verfahren zum Ausgleichen von
Profildaten zu schaffen, welches Ausgleichsprofildaten für eine höhere Bearbeitungsgenauigkeit
wirksam gewinnen kann. Weiter ist es notwendig, eine numerische
Steuereinheit und eine Werkzeugmaschine zu schaffen, die das vorstehend
erläuterte
Profildaten-Ausgleichsverfahren ausführen können.
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In
GB-A-2 321 026 ist ein Verfahren zum Steuern einer Werkzeugmaschine,
bei der eine Komponente, wie etwa eine Schleifscheibe, auf ein Werkstück einwirkt,
offenbart. Die Bewegung der Schleifscheibe wird durch ein Steuersignal,
das von Soll-Relativpositionen und Positionsgeschwindigkeiten der Schleifscheibe
relativ zu dem Werkstück
abgeleitet ist, gesteuert. Bei einem Korrekturzyklus werden die jeweiligen
Positionen der Schleifscheibe relativ zu dem Werkstück für jede von
einer Aufeinanderfolge von Winkelpositionen des Werkstücks gemessen. Die
gemessenen Positionen werden mit entsprechenden Soll-Positionen
verglichen und Daten, die irgendwelche Differenzen anzeigen, werden
gespeichert, und dann zum Abwandeln des Steuersignals während einer
nachfolgenden Umdrehung des Werkstücks verwendet. Während der
Korrekturzyklus läuft,
ist die Schleifscheibe nicht mit dem Werkstück in Kontakt. Während der
Bewegung der Schleifscheibe in Richtung der Werkstückachse
und davon weg (während
des Korrekturzyklus) wird eine Tabelle von Schleifscheiben-Positionsfehlern
in Bezug auf Werkstückwinkel
für die
Umdrehung des Werkstücks
aufgebaut. Diese Information wird dann zum Korrigieren der Daten
für die
nächste
Umdrehung des Werkstücks
bei dem Schleifzyklus verwendet. Die Tabelle kann Positionsfehler,
die während
des tatsächlichen Schleifens
des Werkstücks
erhalten werden, enthalten. Diese Positionsfehler werden zum Korrigieren der
Steuersignale für
nachfolgende Umdrehungen des Werkstücks verwendet.
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In
EP-A-0 328 972 ist weiterhin ein Verfahren und ein System zum Steuern
der Position eines Werkzeugs, das entlang einer linearen Achse relativ zu
einer Oberfläche
eines Werkstücks,
das um eine Drehungsachse drehbar ist, verschiebbar ist, offenbart.
Das System enthält
eine Winkelpositions-Sensoreinrichtung zum Erzeugen eines Winkelpositionssignals,
das die Winkelposition des Werkstücks angibt, eine Einrichtung
zum Erzeugen eines Anfangssteuersignals, das eine Funktion des Winkelpositionssignals
ist, einen elektrischen Linearmotor, der mit dem Werkzeug gekoppelt
ist, zur Verschiebung des Werkzeugs entlang der linearen Achse als
eine Funktion eines Endsteuersignals, eine Werkzeugpositions-Rückführungseinrichtung
zum Erzeugen eines Werkzeugpositions-Rückführungssignals, das die Position
des Werkzeugs entlang der linearen Achse darstellt, und eine Einrichtung
zum Erzeugen des Endsteuersignals als eine Funktion des Rückführungssignals
und des Anfangssteuersignals, um die Position des Werkzeugs entlang
der linearen Achse als eine Funktion von sowohl einer Werkzeugposition als
auch einer Geschwindigkeit entlang der linearen Achse zu steuern.
Die Verbesserung umfaßt
eine digitale Filtereinrichtung zum digitalen Filtern von zumindest
einem aus den Rückführungssignalen,
dem Anfangssteuersignal und dem Endsteuersignal.
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Die
vorliegende Erfindung ist geschaffen worden, um die vorstehend erläuterten
Probleme zu lösen,
und es ist eine Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes
Verfahren zum Ausgleichen von Profildaten zu schaffen, wobei das
Verfahren Ausgleichsprofildaten für eine höhere Bearbeitungsgenauigkeit
durch Teilen der Gesamtheit von Bearbeitungsfehlern in Fehlerkomponenten
des Steuersystems auf Grund von Kenngrößen von denjenigen, die von
einer numerischen Steuereinheit bis zu einer Arbeitsspindel und
einer Werkzeugvorschubachse reichen, und in Fehlerkomponenten von
mechanischen Systemen auf Grund von Kenngrößen von jenen mechanischen
Elementen, die Antriebsvorrichtungen, Werkzeuge und andere mechanische Elemente
der Werkzeugmaschine einschließen,
sodaß die
Fehlerkomponenten in Fehlerkomponenten des Steuersystems und Fehlerkomponenten
des mechanischen Systems klar getrennt werden können, wirksam gewinnen kann.
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In Übereinstimmung
mit der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe durch ein Verfahren
zum Ausgleichen von Profildaten nach Patentanspruch 1, eine numerische
Steuereinheit nach Patentanspruch 6 und eine Werkzeugmaschine nach
Patentanspruch 7 gelöst.
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Genauer
gesagt, die Fehlerkomponenten des Steuersystems werden als die ersten
Fehlerprofildaten und die Fehlerkomponenten des mechanischen Systems
als die zweiten Fehlerprofildaten herausgezogen. Die ersten Fehlerprofildaten
entsprechen der Differenz zwischen den Ist-Profildaten und den Soll-Profildaten.
Die Ist-Profildaten
werden auf der Grundlage der Ist-Daten, die erfaßt werden, wenn die Werkzeugmaschine
gemäß den Soll-Profildaten unter
der lastfreien Bedingung betrieben wird, erzeugt. Daher schließen die
ersten Fehlerprofildaten die Fehlerkomponenten des mechanischen
Systems nicht mit ein, sondern sind dem Steuersystem eigen. Das
in Übereinstimmung
mit den ersten Ausgleichsprofildaten, die durch Ausgleichen der
Soll-Profildaten durch die ersten Fehlerprofildaten gewonnen werden,
bearbeitete Werkstück
schließt
weitgehend die Fehlerkomponenten des Steuersystems nicht mit ein.
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Die
zweiten Fehlerprofildaten entsprechen der Differenz zwischen den
gemessenen Profildaten und den ersten Ausgleichsprofildaten, aus
denen die Fehlerkomponenten des Steuersystems weitgehend ausgeschlossen
worden sind. Die gemessenen Profildaten werden auf der Grundlage
der gemessenen Hubdaten, die durch Messen des Werkstücks, das gemäß den ersten
Ausgleichsprofildaten tatsächlich bearbeitet
wurde, gewonnen werden, erzeugt. Die zweiten Fehlerprofildaten enthalten
daher nicht die Fehlerkomponenten des Steuersystems und sind dem
mechanischen System eigen. Das gemäß den zweiten Ausgleichsprofildaten,
die durch Ausgleichen durch die zweiten Fehlerprofildaten gewonnen werden,
bearbeitete Werkstück
enthält
nicht nur die Fehlerkomponenten des mechanischen Systems nicht,
sondern enthält
ebenso die Fehlerkomponenten des Steuersystems, die bei einer vorangehenden Stufe
ausgeschlossen wurden, nicht.
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Weiterhin
gilt bei dem Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung, weil Fehlerkomponenten, die die Bearbeitungsfehler verursachen,
in diejenigen für
das Steuersystem und diejenigen für das mechanische System getrennt
sind, und weil die bei einem der Systeme enthaltenen Fehler unabhängig von denjenigen
bei dem anderen System ausgeglichen werden, daß der Profilausgleich wirksam
ausgeführt werden
kann. Genauer gesagt, die Fehlerkomponenten des Steuersystems ändern sich
nicht wesentlich. Wenn daher das Antriebssystem altersbedingt schlechter
wird, oder wenn das Werkstück
durch ein anderes ausgetauscht wird, oder wenn das Werkzeug durch
ein anderes ausgetauscht wird, reicht es aus, lediglich ein Schwanken
der Fehlerkomponenten des mechanischen Systems in Betracht zu ziehen.
In diesem Fall kann der Profildaten-Ausgleichsvorgang durch Wiedererzeugen
der zweiten Fehlerprofildaten und durch Aktualisieren der zweiten
Ausgleichsprofildaten wirksam ausgeführt werden.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme
auf die Zeichnung näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 ein
Blockschaltbild einer Nockenschleifvorrichtung gemäß einem
Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung;
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2 eine
erläuternde
Ansicht mit Daten, die in jedem Bereich eines Schreib-Lese-Speichers (RAM)
zu speichern sind, wenn ein Profildaten-Ausgleichsvorgang durch
eine numerische Steuereinheit, die in 1 veranschaulicht
ist, ausgeführt
wird;
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3 ein
Flußdiagramm
zum Erläutern
eines Verfahrens zum Erzeugen von ersten Fehlerprofildaten bei dem
Profildaten-Ausgleichsvorgang
gemäß dem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung;
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4 ein
Flußdiagramm
zum Erläutern
eines Verfahrens zum Erzeugen von zweiten Fehlerprofildaten bei
dem Profildaten-Ausgleichsvorgang gemäß dem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung; und
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5 ein
Flußdiagramm
zum Erläutern
eines Verfahrens zum Erzeugen von zweiten Ausgleichsprofildaten
bei dem Profildaten-Ausgleichsvorgang
gemäß dem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung.
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Es
wird nun auf 1 verwiesen. In 1 ist eine
numerisch gesteuerte Nockenschleifvorrichtung (das heißt, eine
Werkzeugmaschne) 1 gezeigt, die eine Bearbeitungsvorrichtung 100 und
eine numerische Steuereinheit 200 umfaßt. Die numerische Steuereinheit 200 ist
mit einer Nockenmeßvorrichtung 300 verbunden.
Die Bearbeitungsvorrichtung 100 ist mit einer Arbeitsspindel 110 und
einem Schleifspindelstock (das heißt, einer Werkzeugvorschubachse) 120 ausgestattet.
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Die
Arbeitsspindel 110 treibt eine Nocke c (das heißt, ein
Werkstück),
die zu drehen ist, an. Die Arbeitsspindel 110 enthält einen
Arbeitsspindelmotor 111, der durch einen Servomotor gebildet
wird, eine Servoantriebseinheit 112 mit einer Steuerschaltung zum
Ausgeben eines Antriebssteuerstroms zum Antreiben des Arbeitsspindelmotors 111,
und einen Codierer 113 zum Erfassen des Drehungsmaßes oder -winkels
des Arbeitsspindelmotors 111. Der Arbeitsspindelmotor 111 und
der Codierer 113 sind mit der Servoantriebseinheit 112 verbunden.
Die Servoantriebseinheit 112 ist über eine Schnittstelle 240 und ein
Telekommunikationskabel mit der numerischen Steuereinheit 200 verbunden.
Die Servoantriebseinheit 112 steuert den Drehungswinkel
des Arbeitsspindelmotors 111 auf der Grundlage einer Positionsanweisungsinformation,
die von der numerischen Steuereinheit 200 in die Servoantriebseinheit 112 eingegeben
wird. Die Servoantriebseinheit 112 gibt weiterhin (das
heißt,
führt zurück) eine
Ist-Positions information, die von dem Codierer 113 eingegeben
wird, als Rückführungsdaten
zu der numerischen Steuereinheit 200 aus.
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Der
Schleifspindelstock 120 kann eine Schleifscheibe G (das
heißt,
ein Werkzeug) drehen und verschieben. Der Schleifspindelstock 120 enthält einen
Schleifspindelstockmotor 121, der durch einen Servomotor
gebildet wird, eine Servoantriebseinheit 122 mit einer
Steuerschaltung zum Ausgeben eines Antriebssteuerstroms zum Antreiben
des Schleifspindelstockmotors 121, und einen Codierer 123 zum
Erfassen des Drehungsmaßes
oder einer Position des Schleifspindelstockmotors 121.
Der Schleifspindelstockmotor 121 und der Codierer 123 sind
mit der Servoantriebseinheit 122 verbunden. Die Servoantriebseinheit 122 ist über die
Schnittstelle 240 und ein Telekommunikationskabel mit der
numerischen Steuereinheit 200 verbunden. Die Servoantriebseinheit 122 steuert
das Drehungsmaß oder
die Position des Schleifspindelstockmotors 121 und somit
die Vorschubposition des Schleifspindelstocks 120 auf der Grundlage
einer Positionsanweisungsinformation, die von der numerischen Steuereinheit 200 in
die Servoantriebseinheit 122 eingegeben wird. Die Servoantriebseinheit 122 gibt
weiter eine Ist-Positionsinformation, die von dem Codierer 123 eingegeben wird,
zu der numerischen Steuereinheit 200 als Rückführungsdaten
aus oder führt
diese zurück.
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Die
numerische Steuereinheit 200 besteht aus einer grundlegenden
Struktur, wie etwa ein Rechner, und umfaßt eine Zentraleinheit (CPU) 210 als
eine Berechnungseinheit, einen Nur-Lesespeicher (ROM) 220,
bei dem ein Startprogramm und verschiedene Programme gespeichert
worden sind, einen Schreib-Lese-Speicher (RAM) 230 als
eine Speichereinrichtung, bei der Eingabedaten und Programme zwischenzeitlich
gespeichert sind, und die Schnittstelle (I/F) 240, die
mit der Bearbeitungsvorrichtung 100 verbunden ist, und
eine Schnittstelle (I/F) 250, die mit einer Eingabeeinheit 410,
wie etwa ein Bedienfeld, und einer Ausgabeeinheit 420,
wie etwa ein Monitor, verbunden ist. Ideale Hubdaten, die später erläutert werden,
werden von der Eingabeeinheit 410 in die numerische Steuereinheit 200 eingegeben.
Gemäß einem
Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung arbeiten die Zentraleinheit (CPU) 210,
der Nur-Lesespeicher (ROM) 220 und der Schreib-Lese-Speicher (RAM) 230 zusammen, um
verschiedene Erzeugungseinrichtungen und verschiedene Erzeugungsschritte,
die die vorliegende Erfindung bilden, aufzubauen.
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Es
wird nachfolgend auf 2 verwiesen. Verschiedene Daten,
die zum Ausgleichen von Profildaten gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden
Erfindung erforderlich sind, sind in jedem Datenbereich des Schreib-Lese-Speichers
(RAM) 230 gespeichert. Die verschiedenen Daten werden nachfolgend
erläutert.
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Ideale
Hubdaten stellen eine endgültige
geometrische Form der Nocke C, die ein zu bearbeitender Gegenstand
ist, dar, und entsprechen Endformdaten der vorliegenden Erfindung.
Genauer gesagt, die idealen Hubdaten werden durch Drehungswinkel der
Nocke C und Hubmaße
eines Motormitnehmers bei den jeweiligen Drehungswinkeln der Nocke
C dargestellt. Die idealen Hubdaten werden bei der Entwurfsstufe
einer Nockenwelle bestimmt. Entwurfsdaten zum Entwerfen der Nockenwelle
werden im voraus von einer nicht gezeigten äußeren Einrichtung, wie etwa
ein Rechner, in die numerische Steuereinheit 200 eingegeben.
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Im
Falle von Nocken, wie etwa exzentrische Nocken von der Art, bei
der die Form durch eine Berechnungsverarbeitung bestimmt werden
kann, kann es der Fall sein, daß die
idealen Hubdaten (das heißt, die
Endformdaten) durch Parameter, wie etwa ein Radius eines Grundkreisabschnitts
der Nocke, ein exzentrisches Maß der
Nocke und dergleichen, dargestellt werden.
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Gemessene
Hubdaten stellen Hubdaten, die durch Messen der bearbeiteten Nocke
C durch die Meßvorrichtung 300 erhalten
werden, dar. Soll-Profildaten werden durch geometrisches Umwandeln
der idealen Hubdaten für
eine Drehung der Nocke C in Positionsinformation (das heißt, die
Vorschubmaße oder
Positionen) des Schleifspindelstocks 120 entsprechend den
Drehungswinkeln der Arbeitsspindel 110 erzeugt. Die Position
des Schleifspindel stocks 120 wird bei Intervallen von 0,5
Grad der Drehungswinkel der Arbeitsspindel 110, das heißt, bei
insgesamt 720 Punkten, bestimmt. Ist-Profildaten werden durch Umwandeln
der Ist-Positionsinformation
(das heißt,
Ist-Daten) von den Codierern 113 und 123 in Profildaten
erzeugt, wenn die Nockenschleifvorrichtung 1 unter einer
lastfreien Bedingung, das heißt, wenn
die Schleifscheibe G nicht mit der Nocke C im Eingriff ist, gemäß den Soll-Profildaten
betrieben wird. Gemessene Profildaten werden durch geometrisches
Umwandeln der gemessenen Hubdaten für eine Drehung der Nocke C
in die Positionsinformation (die Vorschubmaße oder Positionen) des Schleifspindelstocks 120 entsprechend
den Drehungswinkeln der Arbeitsspindel 110 erzeugt. Wie
vorstehend erläutert,
wird die Position des Schleifspindelstocks 120 bei Intervallen
von 0,5 Grad der Drehungswinkel der Arbeitsspindel 110,
das heißt,
bei insgesamt 720 Punkten, bestimmt.
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Fehlerprofildaten 1 werden
durch Subtrahieren der Soll-Profildaten
von den Ist-Profildaten erzeugt und entsprechen ersten Fehlerprofildaten
der vorliegenden Erfindung. Die Fehlerprofildaten 1 stellen
Fehlerkomponenten des Steuersystems einschließlich der numerischen Steuereinheit 200,
der Servoantriebseinheiten 112, 113, der Servomotoren 111, 12,
der Codierer 113, 123 und dergleichen dar. Fehlerprofildaten 2 werden
durch Subtrahieren von Ausgleichsprofildaten 1 (spätere Erläuterung)
von den gemessenen Profildaten erzeugt und entsprechen zweiten Fehlerprofildaten
der vorliegenden Erfindung. Die Fehlerprofildaten 2 stellen
Fehlerkomponenten des mechanischen Systems der Bearbeitungsvorrichtung 100 einschließlich von
Antriebsgetrieben, wie etwa ein Arbeitsspindelantrieb, Vorschubspindelvorrichtungen,
und weiterer mechanischer Elemente, wie etwa ein Werkstückträger, ein Schleifscheibenauflager,
ein Vorrichtungsrahmen, eine Schleifscheibe und so weiter, dar.
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Die
Ausgleichsprofildaten 1 werden durch Subtrahieren der Fehlerprofildaten 1 von
den Soll-Profildaten erzeugt und entsprechen ersten Ausgleichsprofildaten
der vorliegenden Erfindung. Die Ausgleichsprofildaten 1 werden
zum Ausgleichen der Fehler komponenten, die mit dem Steuersystem
verbunden sind, verwendet. Ausgleichsprofildaten 2 werden
durch Subtrahieren der Fehlerprofildaten 1 und der Fehlerprofildaten 2 von
den Soll-Profildaten erzeugt und entsprechen zweiten Ausgleichsprofildaten
der vorliegenden Erfindung. Die Ausgleichsprofildaten 2 werden
zum Ausgleichen der Fehlerkomponenten auf Grund des mechanischen
Systems verwendet.
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Die
Positionsanweisungsinformation stellt Positionsdaten (Anweisungswerte)
für die
Arbeitsspindel 110, die von der numerischen Steuereinheit 200 zu
der Servoantriebseinheit 112 ausgegeben werden, und Positionsdaten
(Anweisungswerte) für den
Schleifspindelstock 120, die von der numerischen Steuereinheit 200 zu
der Servoantriebseinheit 122 ausgegeben werden, dar. Alle
Positionsdaten werden durch Interpolieren der Ausgleichsprofildaten 1 oder
der Ausgleichsprofildaten 2 erzeugt und bei jedem vorbestimmten
Zyklus, wie etwa 1 ms, aktualisiert. Die Interpolationsverarbeitung
wird zum Aktualisieren von allen Positionsdaten (den Anweisungswerten)
durch Berechnen von Verschiebungsmaßen oder Positionen der Arbeitsspindel 110 und
des Schleifspindelstocks 120 bei einem vorbestimmten Zyklus
ausgeführt.
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Die
Ist-Positionsinformation stellt tatsächliche Ist-Positionsdaten
(ein Ist-Wert) der Arbeitsspindel 110, die von dem Codierer 113 erfaßt werden, und
tatsächliche
Ist-Positionsdaten (ein Ist-Wert) des Schleifspindelstocks 120,
die von dem Codierer 123 erfaßt werden, dar. Alle Ist-Positionsdaten
werden über
eine entsprechende Servoantriebseinheit aus den Servoantriebseinheiten 112 und 122 zu
der numerischen Steuereinheit 200 ausgegeben. Alle Ist-Positionsdaten
werden bei einem vorbestimmten Zyklus (zum Beispiel 1 ms) in der
gleichen Weise wie die dazu entsprechenden Positionsdaten (der Anweisungswert)
aktualisiert.
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Die
Verarbeitung zum Erzeugen der verschiedenen Profildaten, die sich
auf vorstehende Erläuterung
bezieht, wird nachfolgend unter Bezug auf 3, 4 und 5 erläutert.
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(Erzeugung der Fehlerprofildaten 1)
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Es
wird nachfolgend auf 3 verwiesen. In Schritt 31 liest
die Zentraleinheit (CPU) 210 die idealen Hubdaten, die
in dem Schreib-Lese-Speicher (RAM) 230 gespeichert worden
sind. Das Programm geht weiter zu Schritt 32, bei dem die
idealen Hubdaten gemäß einer
vorbestimmten Hubprofil-Umwandlungsformel in die Soll-Profildaten
umgewandelt werden. Die Soll-Profildaten werden in den Schreib-Lese-Speicher
(RAM) 230 geschrieben (das heißt, ein Soll-Profildaten-Erzeugungsschritt).
Das Programm geht weiter zu Schritt 33, bei dem die Soll-Profildaten von
dem Schreib-Lese-Speicher
(RAM) 230 eingelesen werden und die Anweisungspositionsinformation auf
der Grundlage der Soll-Profildaten von der numerischen Steuereinheit 200 zu
den Servoantriebseinheiten 112 und 122 ausgegeben
wird. In Schritt 34 wird die Bearbeitungsvorrichtung 100 durch
die numerische Steuereinheit 200 auf der Grundlage der Anweisungspositionsinformation
unter der Bedingung, daß die
Schleifscheibe G um ein Bearbeitungsmaß (das heißt, eine Schleiftoleranz) oder
mehr von der Nocke C, die auf der Arbeitsspindel 110 aufgesetzt
ist, versetzt worden ist, um zu verhindern, daß die Schleifscheibe G mit
der Nocke C in Kontakt kommt, numerisch gesteuert. Somit wird die
Schleifvorrichtung unter einer lastfreien Bedingung betrieben, ohne
daß eine
Schleifkraft auf die Schleifscheibe G einwirkt. In Schritt 35 wird
die Ist-Positionsinformation, die von den Codierern 113 und 123 erhalten wird,
während
des Betriebs der Bearbeitungsvorrichtung 100 unter der
lastfreien Bedingung über
die Servoantriebseinheiten 112 und 122 in den
Schreib-Lese-Speicher (RAM) 230 geschrieben. In Schritt 36 werden
die Ist-Profildaten auf der Grundlage der Ist-Positionsinformation
erzeugt und in den Schreib-Lese-Speicher (RAM) 230 geschrieben.
Die vorstehend erläuterten
Schritte 33, 34, 35 und 36 entsprechen
einem Ist-Profildaten-Erzeugungsschritt der
vorliegenden Erfindung, und eine Ist-Profildaten-Erzeugungseinrichtung
der vorliegenden Erfindung besteht aus dem Schreib-Lese-Speicher
(RAM) 230, der die verschiedenen Daten speichert, dem Nur-Lesespeicher
(ROM) 220, der die verschiedenen Verarbeitungsprogramme
speichert, und der Zentraleinheit (CPU) 210 als der Berechnungseinheit.
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Das
Programm geht weiter zu Schritt 37, bei dem die Soll-Profildaten aus dem
Schreib-Lese-Speicher (RAM) 230 gelesen werden. In Schritt 38 werden
die Fehlerprofildaten 1 auf der Grundlage der Soll-Profildaten
und der Ist-Profildaten gemäß der folgenden
Gleichung (1) erzeugt. (Fehlerprofildaten
1) = (Ist-Profildaten) – (Soll-Profildaten) (1)
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Es
ist zu beachten, daß die
Subtraktion von einen Profildaten von anderen Profildaten bei diesem Schritt 38 oder
bei irgendwelchen anderen Schritten 43, 49, 54,
die später
erläutert
werden, mit jeweiligen Komponenten dieser Daten für die gleiche
Winkelposition der Arbeitsspindel 110 durchgeführt wird,
sodaß die
Differenzen für
Einheitswinkelpositionen (zum Beispiel 720 Punkte bei diesem speziellen
Ausführungsbeispiel)
der Arbeitsspindel 110 berechnet werden. Die Fehlerprofildaten 1 werden
in den Schreib-Lese-Speicher (RAM) 230 geschrieben. Die vorstehend
erläuterten
Schritte 37 und 38 entsprechen einem ersten Fehlerprofildaten-Erzeugungsschritt
der vorliegenden Erfindung. Eine erste Fehlerprofildaten-Erzeugungseinrichtung
der vorliegenden Erfindung besteht in der gleichen Weise wie vorstehend
aus der Zentraleinheit (CPU) 210, dem Nur-Lesespeicher
(ROM) 220 und dem Schreib-Lese-Speicher (RAM) 230.
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(Erzeugung der Fehlerprofildaten 2)
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Es
wird nachfolgend auf 4 verwiesen. Das Programm geht
weiter zu Schritt 41, bei dem die Soll-Profildaten aus
dem Schreib-Lese-Speicher (RAM) 230 gelesen werden. In
Schritt 42 werden die Fehlerprofildaten 1 aus
dem Schreib-Lese-Speicher (RAM) 230 gelesen. In Schritt 43 werden
die Ausgleichsprofildaten 1 auf der Grundlage der Soll-Profildaten
und der Fehlerprofildaten 1 gemäß der folgenden Gleichung (2)
erzeugt: (Ausgleichsprofildaten
1) = (Soll-Profildaten) – (Fehlerprofildaten) (2)
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Die
Ausgleichsprofildaten 1 werden in den Schreib-Lese-Speicher
(RAM) 230 geschrieben. Die vorstehend erläuterten
Schritte 41, 42 und 43 entsprechen einem
ersten Ausgleichsprofildaten-Erzeugungsschritt
der vorliegenden Erfindung. Eine erste Ausgleichsprofildaten-Erzeugungseinrichtung
der vorliegenden Erfindung besteht in der gleichen Weise wie vorstehend
aus der Zentraleinheit (CPU) 210, dem Nur-Lesespeicher
(ROM) 220 und dem Schreib-Lese-Speicher (RAM) 230.
Das Programm geht weiter zu Schritt 44, bei dem eine Positionsanweisungsinformation
auf der Grundlage der Ausgleichsprofildaten 1 erzeugt und
eine derartige Information zu den Servoantriebseinheiten 112 und 122 ausgegeben
wird. In Schritt 45 wird die Bearbeitungsvorrichtung 100,
bei der die Nocke C auf die Arbeitsspindel 110 aufgesetzt
worden ist, ansprechend auf die Positionsanweisungsinformation numerisch
gesteuert, wodurch die Vorrichtung zum tatsächlichen Schleifen der Nocke
C betrieben wird. In Schritt 46 wird die geschliffene Nocke
C dann durch die Meßvorrichtung 300 gemessen.
Da die Meßvorrichtung 300 mit
der numerischen Steuereinheit 200 verbunden ist, werden
die Hubdaten (das heißt,
die gemessenen Hubdaten) pro Einheitsdrehungswinkel der Nocke C
automatisch in die numerische Steuereinheit 200 eingegeben.
In Schritt 47 werden die gemessenen Profildaten auf der
Grundlage der gemessenen Hubdaten über eine Hubprofil-Umwandlungsverarbeitung,
die Stand der Technik ist, erzeugt und in den Schreib-Lese-Speicher
(RAM) 230 geschrieben. Die Schritte 46 und 47 entsprechen
einem Messungsprofildaten-Erzeugungsschritt der vorliegenden Erfindung.
Eine Messungsprofildaten-Erzeugungseinrichtung der vorliegenden
Erfindung besteht in der gleichen Weise wie vorstehend aus der Zentraleinheit
(CPU) 210, dem Nur-Lesespeicher (ROM) 220 und
dem Schreib-Lese-Speicher (RAM) 230.
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Das
Programm geht weiter zu Schritt 48 zum Lesen der Ausgleichsprofildaten 1 aus
dem Schreib-Lese-Speicher (RAM) 230. In Schritt 49 werden
die Fehlerprofildaten 2 auf der Grundlage der Ausgleichsprofildaten 1 und
der gemessenen Profildaten gemäß der folgenden
Gleichung (3) erzeugt: (Fehlerprofildaten
2) = (Gemessene Profildaten) – (Ausgleichsprofildaten
1) (3)
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Die
Fehlerprofildaten 2 werden in den Schreib-Lese-Speicher
(RAM) 230 geschrieben. Die vorstehend erläuterten
Schritte 48 und 49 entsprechen einem zweiten Fehlerprofildaten-Erzeugungsschritt
der vorliegenden Erfindung. Eine zweite Fehlerprofildaten-Erzeugungseinrichtung
der vorliegenden Erfindung besteht in der gleichen Weise wie vorstehend
aus der Zentraleinheit (CPU) 210, dem Nur-Lesespeicher
(ROM) 220 und dem Schreib-Lese-Speicher (RAM) 230.
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(Erzeugung der Ausgleichsprofildaten 2)
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Es
wird nachfolgend auf 5 verwiesen. Das Programm geht
weiter zu Schritt 51, um die Soll-Profildaten aus dem Schreib-Lese-Speicher (RAM) 230 zu
lesen. In Schritt 52 werden die Fehlerprofildaten 1 ausgelesen
und in Schritt 53 werden die Fehlerprofildaten 2 ausgelesen.
In Schritt 54 werden die Ausgleichsprofildaten 2 auf
der Grundlage der Soll-Profildaten, der Fehlerprofildaten 1 und
der Fehlerprofildaten 2 gemäß der folgenden Gleichung (4) erzeugt: (Ausgleichsprofildaten 2)
= (Soll-Profildaten) – (Fehlerprofildaten
1) – (Fehlerprofildaten
2) (4)
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Die
Ausgleichsprofildaten 2 werden in den Schreib-Lese-Speicher
(RAM) 230 geschrieben. Die vorstehend erläuterten
Schritte 51, 52, 53 und 54 entsprechen
einem zweiten Ausgleichsprofildaten-Erzeugungsschritt der vorliegenden Erfindung.
Eine zweite Ausgleichsprofildaten-Erzeugungseinrichtung der vorliegenden
Erfindung besteht in der gleichen Weise wie vorstehend aus der Zentraleinheit (CPU) 210,
dem Nur-Lesespeicher (ROM) 220 und dem Schreib-Lese-Speicher
(RAM) 230.
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Auf
diese Weise werden die Ausgleichsprofildaten 2, bei denen
sowohl Fehlerinformationen des Steuersystems als auch des mechanischen
Systems berücksichtigt
sind, erzeugt. Das Programm geht dann weiter zu Schritt 55,
bei dem die numerische Steuereinheit 200 die Positionsanweisungsinformation
gemäß den endgültigen Ausgleichsprofildaten 2 zu
den Servoantriebseinheiten 112 und 122 ausgibt. In
Schritt 56 wird die Bearbeitungsvorrichtung 100, bei
der die Nocke C auf die Arbeitsspindel 110 aufgesetzt worden
ist, ansprechend auf die Positionsanweisungsinformation numerisch
gesteuert, wodurch die Nocke C auf das Nockenprofil geschliffen
wird, was ursprünglich
unter hoher Genauigkeit beabsichtigt war.
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Im
Rahmen der vorangehenden Erläuterung sind
offensichtlich viele Abwandlungen und Änderungen der vorliegenden
Erfindung möglich.
Genauer gesagt, die Ausgleichsprofildaten 2 können durch Ausschließen der
Fehlerkomponenten der mechanischen Systeme aus den Ausgleichsprofildaten 1 erhalten
werden. Dies kann durch Subtrahieren der Fehlerprofildaten 2 von
den Ausgleichsprofildaten 1 besser geschehen als durch
Subtrahieren der Fehlerprofildaten 1 und der Fehlerprofildaten 2 von
den Soll-Profildaten, wie in 5 gezeigt.
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Wenn
Nocken oder Werkstücke
von verschiedenen Arten auf der Schleifvorrichtung 10 geschliffen
werden sollen, kann der Profildaten-Ausgleichsvorgang auf einer
Art-zu-Art-Grundlage durchgeführt
werden, und Nocken oder Werkstücke der
gleichen Arten können
gemäß den Ausgleichsprofildaten 2,
die für
diese Art erzeugt sind, geschliffen werden. Wenn jedoch das Werkzeug,
wie etwa die Schleifscheibe G, durch ein anderes ausgetauscht wird,
so gilt, selbst wenn Werkstücke
der gleichen Art wie zuvor zu bearbeiten sind, ist ein Ausführen eines
anderen Profildaten-Ausgleichsvorgangs für das ersetzte
Werkzeug erforderlich. In diesem Fall kann der Ausgleichsvorgang
durch Aktualisieren der Fehlerprofildaten 2 und der Ausgleichsprofildaten 2, die
selbige berücksichtigen,
einfach ausgeführt
werden.
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Bei
dem vorstehend erläuterten
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung wurde eine Erläuterung unter der Annahme gegeben,
daß der Profildaten-Ausgleichsvorgang
für Werkstücke jeglicher
Art lediglich einmal ausgeführt
wird. Der Profildaten-Ausgleichsvorgang
kann jedoch für
diejenigen von jeder Art wiederholt ausgeführt werden. Dies kann vorteilhafterweise
die erzeugten Profildaten und somit die endgültigen oder zweiten Ausgleichsprofildaten 2 genauer
machen. In diesem Fall werden mehrere Sätze der zweiten Ausgleichsprofildaten 2 durch
wiederholtes Ausführen
aller Schritte des vorstehend erläuterten Profildaten-Ausgleichsvorgangs erzeugt
und dann können
die endgültigen
oder zweiten Ausgleichsprofildaten 2 durch Mittelwertbildung der
mehreren Sätze
dieser Daten 2 bestimmt werden. Alternativ kann der Schritt
zum Erzeugen der Fehlerprofildaten 1 und der Schritt zum
Erzeugen der Fehlerprofildaten 2 getrennt und wiederholt
ausgeführt
werden, und dann werden der Mittelwert von mehreren Profildaten 1 und
der Mittelwert von mehreren Profildaten 2 zur Verwendung
beim Erzeugen der endgültigen
oder zweiten Ausgleichsprofildaten 2 herausgezogen.
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Gemäß dem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung werden die Fehlerprofildaten 1 (das
heißt,
die ersten Fehlerprofildaten) und die Fehlerprofildaten 2 (das
heißt,
die zweiten Fehlerprofildaten) bei Zwischenstufen zum Erzeugen der
Ausgleichsprofildaten 1 (das heißt, die ersten Ausgleichsprofildaten)
bzw. der Ausgleichsprofildaten 2 (das heißt, die
zweiten Ausgleichsprofildaten) verwendet. Bei einem abgewandelten
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung können
jedoch die ersten Ausgleichsprofildaten (CP1) ohne Verwendung der ersten
Fehlerprofildaten (ΔP1),
aber mit Verwendung der Soll-Profildaten (TP) und der Ist-Profildaten
(EP) wie durch die folgenden Gleichungen ausgedrückt werden: ΔP1 = EP – TP, CP1
= TP – ΔP1 = 2 *
TP – EP
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Das
heißt,
wenn lediglich die ersten Ausgleichsprofildaten CP1 zu erzeugen
sind, sind die ersten Fehlerprofildaten ΔP1 nicht erforderlich. In diesem
abgewandelten Fall kann demgemäß bei der ersten
Fehlerprofildaten-Erzeugungseinrichtung und bei dem ersten Fehlerprofildaten-Erzeugungsschritt angenommen
werden, daß sie
bei der ersten Ausgleichsprofildaten-Erzeugungseinrichtung bzw.
dem ersten Ausgleichsprofildaten-Erzeugungsschritt eingegliedert
worden sind. Daher ist diese Abwandlung noch innerhalb des Schutzbereichs
der vorliegenden Erfindung.
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Das
gleiche gilt für
die gemessenen Profildaten, die zweiten Fehlerprofildaten und die
zweiten Ausgleichsprofildaten. In diesem Fall kann angenommen werden,
daß die
zweite Fehlerprofildaten-Erzeugungseinrichtung und der zweite Fehlerprofildaten-Erzeugungsschritt
bei der zweiten Ausgleichsprofildaten-Erzeugungseinrichtung bzw.
dem zweiten Ausgleichsprofildaten-Erzeugungsschritt eingegliedert
worden sind. Die zweiten Fehlerprofildaten entsprechen der Differenz
zwischen den gemessenen Profildaten und den ersten Ausgleichsprofildaten.
Die ersten Ausgleichsprofildaten sind jedoch nicht unbedingt erforderlich,
um die zweiten Fehlerprofildaten zu erzeugen. Dies gilt, weil die
zweiten Fehlerprofildaten durch die Verwendung der Soll-Profildaten und der
ersten Fehlerprofildaten an Stelle der ersten Ausgleichsprofildaten
erzeugt werden können.
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Weiter
können
die Ist-Daten von Detektoren, wie etwa Codierer 113, 123,
die bei der Arbeitsspindel 110 und der Werkzeugvorschubachse 120 angebracht
sind, erhalten werden. Derartige Detektoren wie die Codierer sind
herkömmlicherweise
bei den Servomotoren 111, 121, die numerisch gesteuert werden,
eingerichtet. Daher sind für
diesen Zweck keine anderen Detektoren zusätzlich erforderlich.
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Die
gemessenen Hubdaten werden durch Messen des Werkstücks, wie
etwa die Nocke C, die gemäß den Ausgleichsprofildaten 1 bearbeitet
worden ist, durch die Nockenmeßeinheit 300 oder
dergleichen erhalten. Vorzugsweise kann jedoch eine Anordnung vorgesehen werden,
bei der derartige gemessene Hubdaten automatisch in die numerische Steuereinheit 200 eingeführt werden.
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Am
meisten zu empfehlen ist eine Anwendung des Verfahrens zum Ausgleichen
der Profildaten gemäß der vorliegenden
Erfindung bei einem Nockenschleifen. In diesem Fall ist das Werkstück die Nocke
und die Werkzeugvorschubachse ist das Schleifspindelstockvorschub-Antriebssystem.
Die endgültigen
Formdaten und die gemessenen Hubdaten sind die Nockenhubdaten und
die Werkzeugmaschine ist die Nockenschleifvorrichtung mit der Schleifscheibe
G als Werkzeug. Die vorliegende Erfindung ist jedoch auch anwendbar,
um andere Werkstücke,
wie etwa Kurbelzapfen einer Kurbelwelle, zu bearbeiten. Die vorliegende
Erfindung ist ebenso bei anderen Arten von Werkzeugmaschinen, wie
etwa Fräsvorrichtungen
und Drehbänke
zum Fräsen
von Nocken, Kurbelzapfen oder dergleichen mit einem Fräser oder
Drehmeißel
als Werkzeug, anwendbar.
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Wie
vorstehend erläutert,
werden gemäß dem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung die Fehlerkomponenten, die beim Bearbeiten
des Werkstücks
gemäß den Profildaten
auftreten können, in
die Fehlerkomponenten des Steuersystems und die Fehlerkomponenten
des mechanischen Systems geteilt. Die Fehlerkomponenten des Steuersystems werden
als die Fehlerprofildaten 1 (das heißt, die ersten Fehlerprofildaten)
herausgezogen und die Fehlerkomponenten des mechanischen Systems
werden als die Fehlerprofildaten 2 (das heißt, die
zweiten Fehlerprofildaten) herausgezogen. Das heißt, die Fehlerkomponenten
des Steuersystems und die Fehlerkomponenten des mechanischen Systems
können getrennt
erläutert
werden. Der Ausgleichsvorgang für die
Fehlerkomponenten des Steuersystems beeinflußt den Ausgleichsvorgang für die Fehlerkomponenten
des mechanischen Systems nicht wesentlich. Das gleiche gilt für den umgekehrten
Fall. Die Fehlerkomponenten entsprechend jedem System können somit
richtig ausgeglichen und außerdem
zuverlässig beseitigt
werden. Daher kann die vorliegende Erfindung die Fehlerkomponenten,
die mit jedem System verbunden sind, unter einer höheren Zuverlässigkeit wirksam
verringern und kann derartige Ausgleichsprofildaten erzeugen, die
das Werkstück im
Vergleich zu denjenigen Ausgleichsprofildaten, die bei den bekannten
Verfahren, wie vorstehend als Stand der Technik erläutert, erzeugt
werden, unter einer höheren
Bearbeitungsgenauigkeit bearbeiten können. Außerdem kann die vorliegende
Erfindung den Profildaten-Ausgleichsvorgang durch Anwenden der Fehlerkomponenten
von jedem System getrennt von den Fehlerkomponenten des anderen
Systems wirksam ausführen.
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Bei
der vorangehenden Erläuterung
sind die Grundlagen, ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel und ein Betriebsmodus
der vorliegenden Erfindung beschrieben worden. Die Erfindung, die
geschützt werden
soll, ist jedoch nicht als auf das hierin offenbarte spezielle Ausführungsbeispiel
beschränkt
anzusehen. Weiterhin ist das hierin erläuterte Ausführungsbeispiel als die Erfindung
veranschaulichend anzusehen und nicht als einschränkend. Änderungen und
Abweichungen können
vorgenommen werden und gleichwertiges kann angewendet werden, ohne daß dabei
der Geist der vorliegenden Erfindung verlassen wird. Demgemäß ist ausdrücklich beabsichtigt,
daß alle
derartigen Änderungen,
Abweichungen und Gleichwertigkeiten, die innerhalb des Geistes und
des Schutzbereichs der vorliegenden Erfindung fallen, wie in den
Patentansprüchen
festgelegt, dabei eingeschlossen sind.
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Ein
Profildaten-Ausgleichsverfahren umfaßt einen Schritt zum Erzeugen
von Ist-Profildaten durch Betreiben einer Werkzeugmaschine unter
einer lastfreien Bedingung gemäß Soll-Profildaten,
einen Schritt zum Erzeugen von ersten Fehlerprofildaten, die Fehlerkomponenten
eines Steuersystems darstellen, einen Schritt zum Erzeugen von ersten
Ausgleichsprofildaten auf der Grundlage der ersten Fehlerprofildaten,
einen Schritt zum Erzeugen von gemessenen Profildaten durch Messen
der Form des in Übereinstimmung
mit den ersten Ausgleichsprofildaten bearbeiteten Werkstücks, einen
Schritt zum Erzeugen von zweiten Fehlerprofildaten, die Fehlerkomponenten
eines mechanischen Systems darstellen, und einen Schritt zum Erzeugen
von zweiten Ausgleichsprofildaten auf der Grundlage der ersten und
zweiten Fehlerprofildaten.