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Technisches Gebiet der
Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft
einen Werkzeugträger,
wie er in dem Oberbegriff von Anspruch 1 beschrieben wird.
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Stand der Technik
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Aus der US-A-4035890 ist ein wie
oben beschriebener Werkzeughalter im Prinzip bereits von früher bekannt.
Jedoch sind beide Seitenflächen,
die den Schneideinsatz halten, starr, d. h. es gibt keine Flexibilität in der
Ausnehmung, die den Schneideinsatz aufnimmt. Dies bedeutet, daß es während bestimmter
Umstände
keinen richtigen Kontakt zwischen dem Schneideinsatz und den Seitenflächen der
Ausnehmung gibt.
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In der WO 01/12369 wird der herkömmliche Stand
der Technik in den 1 und 2 dieser Anmeldung genauso
wie in den A und B der vorliegenden Patentanmeldung
gezeigt. Die weitere Entwicklung des Standes der Technik entsprechend
den Lehren in der WO 01/12369 wird in C in
der vorliegenden Patentanmeldung dargestellt.
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Wie in den 1 und 2 der
WO 01/12369 und den A und B der vorliegenden Anmeldung zu
sehen ist, ist es beim herkömmlichen
Stand der Technik eine Frage eines Drei-Punkt-Anliegens. In dem Falle, daß der Schneideinsatz
S einer von rechts wirkenden Kraft Fc1 ausgesetzt
ist, siehe A, wird der
Schneideinsatz S an zwei Punkten an der steiferen Seitenfläche und
an einem Punkt an der elastischeren Seitenfläche anstoßen. Dies wird in A durch einen Winkel δ1 dargestellt,
der zwischen dem Schneideinsatz S und der elastischeren Seitenfläche gebildet
ist. Falls die auf den Schneideinsatz S einwirkende Kraft Fc2 von links kommt, siehe B, wird der Schneideinsatz S an einem
Punkt an die steifere Seitenfläche
und an zwei Punkten an die elastischere Seitenfläche anstoßen. Dies wird in B durch einen Winkel δ2 dargestellt,
der zwischen dem Schneideinsatz S und der steiferen Seitenfläche gebildet
ist. Das Klemmen des Schneideinsatzes S wird normalerweise mit einem
sogenannten Schwingstift, möglicherweise
in Kombination mit einer Oberklammer bewirkt. Dies hat sich bei
einer Reihe von Anwendungen als unzureichend herausgestellt, d.
h. die Position des Schneideinsatzes ist in dem Halter nicht mit
einem ausreichend hohen Grad an Genauigkeit fixiert. Dies ist für diesen
länglichen Schneideinsatz
besonders bedeutsam, wobei große Bewegungen
des Einsatzes erreicht werden, wenn der Schneideinsatz variierenden
Belastungen aus unterschiedlichen Richtungen ausgesetzt wird, was zum
Beispiel während
des Kopierdrehens der Fall ist.
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Wie bei dem in der C dargestellten Stand der Technik zu
sehen, ist der Einsatzsitz mit einem selbsteinstellenden Keil versehen,
welcher an eine Seitenfläche
des Schneideinsatzes anstößt, wobei
der Keil beweglich ist und sich selbst auf den Schneideinsatz einstellt,
so daß ein
Vier-Punkt-Anliegen
erreicht wird. Da der selbsteinstellende Keil beweglich ist, wird
die Fixierung des Schneideinsatzes in dem Einsatzsitz auch in diesem
Falle für
bestimmte Anwendungen ungeeignet sein.
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Ein Drehwerkzeug mit einer austauschbaren Wendeschneidplatte
ist bereits aus der
DE 37 14
055 bekannt. Bei einer Ausführungsform eines Drehwerkzeugs
gemäß der
DE 37 14 055 ist ein an
die Wendeschneidplatte anstoßender
flacher Keil mit einem Schlitz versehen, in welchen eine Spannschraube eingebracht
ist. Der flache Keil stößt an die
Wendeschneidplatte an zwei Berührungspunkten
an. Der Schlitz hat ein offenes Ende, das zu der Seite des flachen
Keils weist, die frei ist, d. h. nach außen gewendet ist. Durch Aktivierung
der Spannschraube kann der Schlitz geweitet werden, wodurch das
Anstoßen der
Berührungspunkte
an die Wendeschneidplatte eingestellt werden kann. Ein Nachteil
dieses bekannten Drehwerkzeugs ist, daß, wenn die Seitenfläche des
Einsatzsitzes, der in dem fraglichen Drehwerkzeug integriert ist,
beschädigt
wird oder abgenutzt ist, das komplette Drehwerkzeug ersetzt werden
muß, was
aus Kostengesichtspunkten nachteilig ist. Hinsichtlich der Kraft,
die von der Wendeschneidplatte auf die beiden Berührungspunkte
des flachen Keils übertragen
wird, ist die Kraft an dem Kontaktpunkt am größten, welcher sich am nächsten an
dem Zentrum der Wendeschneidplatte befindet. Diese Kraft wird sich
in dem flachen Keil ausbreiten und dann an dem Teil des Schlitzes
wirken, der das offene Ende einschließt. Es ist wahr, daß eine Schraube
in dem Schlitz angebracht ist, aber die Anordnung bringt es mit
sich, daß die
Schraube die fragliche Kraft nur durch linearen Kontakt mit den
Seitenwänden
des Schlitzes überträgt. Aufgrund
der Tatsache, daß der Oberflächendruck
zwischen dem Schlitz und der Schraube außergewöhnlich hoch werden kann, besteht
ein offensichtliches Risiko, daß eine
bestimmte Verformung des flachen Keils in dem Bereich des Kontaktes
mit der Schraube stattfinden kann.
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Ziele und
Merkmale der Erfindung
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Ein vorrangiges Ziel der vorliegenden
Erfindung ist es, einen Werkzeughalter der oben erwähnten Art
zu beschreiben, bei dem ein außergewöhnlich genaues
Fixieren des Schneideinsatzes in dem Einsatzsitz erzielt wird, ungeachtet
dessen, daß der Schneideinsatz
verschiedenen Belastungen und/oder Belastungsrichtungen, zum Beispiel
während
des Kopierdrehens, ausgesetzt wird. Die Folge davon ist eine erhöhte dimensionale
Präzision
während
der Verwendung des Werkzeughalters.
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Ein anderes Ziel der vorliegenden
Erfindung ist es, sicherzustellen, daß der Schneideinsatz in dem
Einsatzsitz mittels einer sogenannten Vier-Punkt-Anlage fixiert
wird.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sollten
bestimmte Nachregulierungen des Einsatzsitzes in Verbindung mit
der Abnutzung desselben möglich
sein.
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Die Ziel der vorliegenden Erfindung
werden mittels eines Werkzeughalters realisiert, der die Merkmale
aufweist, die in dem anschließenden
unabhängigen
Anspruch 1 wiedergegeben werden. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung
werden in den abhängigen
Ansprüchen
wiedergegeben.
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Kurze Beschreibung der
Zeichnungen
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Im Anschluß wird eine bevorzugte Ausführungsform
des Werkzeughalters gemäß der vorliegenden
Erfindung beschrieben, wobei Bezug auf die beigefügten Zeichnungen
genommen wird, in denen
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A schematisch
eine Planaransicht der Prinzipien des herkömmlichen Stands der Technik zeigt,
wenn der Schneideinsatz einer Kraft während der Befestigung eines
Schneideinsatzes in einem Werkzeughalter ausgesetzt wird,
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B schematisch
eine Planaransicht des in A dargestellten
Stands der Technik zeigt, wobei aber der Schneideinsatz einer in
die entgegengesetzte Richtung ausgerichteten Kraft ausgesetzt ist,
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C schematisch
eine Planaransicht der Prinzipien einer Weiterentwicklung des Stands
der Technik während
der Befestigung eines Schneideinsatzes in einem Werkzeughalter zeigt,
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1 perspektivisch
in einer Explosionsdarstellung einen Werkzeughalter gemäß der vorliegenden
Erfindung sowie einen Schneideinsatz mit einem Abstandsstück zeigt,
die in dem Werkzeughalter aufgenommen werden sollen,
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2 eine
perspektivische Ansicht aus einer anderen Richtung als 1 des Werkzeughalters gemäß der vorliegenden
Erfindung zeigt,
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3 eine
Planaaransicht eines Kopfes des Werkzeughalters gemäß der vorliegenden
Erfindung zeigt, wobei ein Schneideinsatz in einem Einsatzsitz des
Kopfes montiert ist,
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4 eine
Planaaransicht gemäß 3 zeigt, wobei die Anstoßpunkte
zwischen der Wendeschneidplatte und dem Einsatzsitz in einer endgültig zusammengesetzten
Position der Wendeschneidplatte ausgeprägt sind, und
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5 in
einer Planaaransicht eine alternative Ausführungsform eines Kopfes zeigt,
welcher für das
Zusammenwirken mit der Einsatzsitzplatte vorgesehen ist.
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Detaillierte Beschreibung
einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung
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Der in 1 dargestellte
Werkzeughalter gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung umfaßt
einen Schaft 1, welcher an einem Ende davon einen Kopf 2 hat,
in welchem eine feste Fixierposition 3 angeordnet ist.
Die feste Fixierposition 3 umfaßt eine Bodenfläche 5,
ein erstes innen mit Gewinde versehenes Mittelloch 6, das
sich in der Bodenfläche 5 befindet,
eine erste Seitenfläche 7a und
eine zweite Seitenfläche 7b.
Der erfindungsgemäße Werkzeughalter
umfaßt
auch eine abnehmbare Einsatzsitzplatte 9, welche eine Ausnehmung 10 hat,
welche ihrerseits durch eine dritte Seitenfläche 11a und eine vierte
Seitenfläche 11b begrenzt wird.
Jede der Seitenflächen 11a und 11b weist
eine Ausnehmung 8 auf, welche jeweils die Kontaktflächen 11a und 11b in
zwei Kontaktbereiche unterteilt, siehe dazu auch die Beschreibung
weiter unten in Verbindung mit 4.
Die Seitenflächen 11a und 11b begrenzen
zwischen sich einen spitzen Winkel, Zusätzlich zu der Ausnehmung 10 hat
die Einsatzsitzplatte 9 eine Form, die der Form in Planaaransicht des
Teils des Kopfes 2 in Planaransicht gleicht, an dem die
Einsatzsitzplatte 9 montiert werden soll.
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Wie in 2 zu
sehen, ist die Einsatzsitzplatte 9 mit ersten Riffelungen 12 an
ihrer dem Kopf 2 zugewandten Seite versehen, siehe 2, wobei die ersten Riffelungen 12 in
der montierten Position der Einsatzsitzplatte 9 an dem
Kopf 2 sich allgemein in der Längsrichtung des Schaftes 1 erstrecken.
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Wie in 1 zu
sehen, ist der größte Teil
des Abschnitts des Kopfes 2, der die Einsatzsitzplatte 9 aufnehmen
soll, mit zweiten Riffelungen 13 versehen, welche sich
im allgemeinen auch in der Längsrichtung
des Schaftes 1 erstrecken. Ein kleinerer Abschnitt 14 des
Kopfes 2, wobei der kleinere Abschnitt 14 sich
nahe an der ersten Seitenfläche 7a befindet, ist
nicht mit Riffelungen versehen, wobei die Gründe dafür unten erklärt werden.
Wie in 2 zu sehen, arbeiten
die ersten Riffelungen 12 und die zweiten Riffelungen 13 miteinander
zusammen, wenn die Einsatzsitzplatte 9 an dem Kopf 2 befestigt
ist. Wie in den 1 bis 3 zu sehen, ist die Einsatzsitzplatte 9 mit
einer Reihe von zweiten durchgehenden Löchern 15 ausgestattet,
in welchen erste Schrauben 16 aufgenommen werden sollen,
um die Einsatzsitzplatte 9 an dem Kopf 2 zu verankern.
Zu diesem Zweck ist der Kopf 2 mit einer Reihe von dritten,
mit Innengewinde versehenen Löchern 17 ausgestattet,
welche sich in montierter Position der Einsatzsitzplatte 9 an dem
Kopf 2 genau gegenüber
den zweiten Löchern 15 befinden.
In 2 wird gezeigt, wie
die ersten Schrauben 16 in den zweiten Löchern 15 angebracht werden
müssen.
Wenn die ersten Schrauben 16 schließlich in den dritten Löchern 17 angebracht
sind, stehen die ersten beziehungsweise zweiten Riffelungen 12 und 13 in
Eingriff miteinander, wodurch eine außergewöhnlich sichere und genaue Verankerung der
Einsatzsitzplatte 9 an dem Kopf 2 erreicht wird,
d. h. die Verankerung hat eine ungewöhnlich gute Fähigkeit,
Kräfte
zwischen der Einsatzsitzplatte 9 und dem Kopf 2 zu übertragen.
In der dargestellten Ausführungsform
hat die Einsatzsitzplatte 9 zwei zweite Löcher 15 und
der Kopf 2 ist dementsprechend mit zwei dritten Löchern 17 ausgestattet.
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Wie am deutlichsten in 3 zu sehen, ist die Einsatzsitzplatte 9 mit
einem Schlitz 18 versehen, welcher in eine Kerbe 19 mündet, welche
ihrerseits in die Ausnehmung 10 mündet. Sowohl der Schlitz 18 als
auch die Scharte 19 haben eine Ausdehnung, die der Gesamthöhe der Einsatzsitzplatte 9 gleicht.
Ein erster fingerartiger Abschnitt 20 und ein zweiter fingerartiger
Abschnitt 21 werden durch die Ausnehmung 10 und
die Kerbe 19 begrenzt, welche sich mittig in der Einsatzsitzplatte 9 befinden.
Der Schlitz 18 ist in dem ersten fingerartigen Abschnitt 20 angeordnet,
wobei der Schlitz 18 allgemein eine Erstreckung quer zu
der Längsrichtung
des ersten fingerartigen Abschnitts 20 hat. Wie am deutlichsten
in 1 zu sehen, ist der
Schlitz 18 in einem mittleren Abschnitt mit einem Durchgangshohlraum 22 versehen,
welcher für
die Aufnahme einer zweiten Schraube 23 vorgesehen ist.
Der Hohlraum 22 ist mit einem Kegelsenker ausgestattet,
welche einen kegelförmigen Kopf
einer zweiten Schraube 23 aufnimmt, wenn die gleiche in
einer aktiven Position ist, d. h., wenn der zweite mit Gewinde versehene
Abschnitt der Schraube 23 in einem vierten, mit Innengewinde
versehenen Loch 24 aufgenommen wird.
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Wenn die Einsatzsitzplatte 9 endgültig an dem
Kopf befestigt ist, können
ein Abstandsstück 25 und
eine Wendeschneidplatte 26 in der Fixierposition 3 angebracht
werden, wobei das Abstandsstück 25 zuerst
durch dieselbe angebracht wird, und zwar indem es in Anstoßposition
an die Bodenfläche 5 gebracht
wird. Dann wird die Wendeschneidplatte 26 angebracht, welche
dadurch auf dem Abstandsstück 25 ruht,
durch welches sichergestellt wird, daß ein erstes Mittelloch 27 in
dem Abstandsstück 25 sich genau
gegenüber
einem zweiten Mittelloch 28 in der Wendeschneidplatte 26 befindet,
wobei aber das erste Mittelloch 27 bevorzugt etwas in Bezug
auf das zweite Mittelloch 28 versetzt ist, was unten erklärt wird.
Das Abstandsstück 25 und
die Wendeschneidplatte 26 werden in der Fixierposition 3 durch
eine dritte Schraube 29 fixiert, die sich durch die Mittellöcher 27 und 28 hindurch
sowie in das Mittelloch 6 in der Bodenfläche 5 hinein
erstreckt. Dadurch wird die Wendeschneidplatte 26 in der
Ausnehmung 10 der Einsatzsitzplatte 9 auf zufriedenstellende
Weise verankert, wobei die Wendeschneidplatte 26 an die
dritte Seitenfläche 11a und
die vierte Seitenfläche 11b der
Einsatzsitzplatte 9 anstößt. Vorzugsweise hat der Schneideinsatz 26 eine
Höhe, die
der Höhe/Dicke der
Einsatzsitzplatte 9 gleicht. Der in der beschriebenen Ausführungsform
erläuterte
Schneideinsatz 26 ist ein rhombischer Schneideinsatz, welcher
für das Kopierdrehen
vorgesehen ist. In diesem Zusammenhang ist es passend, daß der in 3 dargestellte Winkel εr Rahmen
in dem Intervall 30° < εr < 60° liegt.
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Die Form der Einsatzsitzplatte 9 gestattet
die Nachregulierung der Position der dritten Seitenfläche 11a.
In diesem Zusammenhang sollte beachtet werden, daß der kleinere
Abschnitt 14, welcher sich in der Nähe der dritten Seitenfläche 11a befindet,
wenn die Einsatzsitzplatte 9 an dem Kopf 2 montiert
ist, nicht mit Riffelungen versehen ist. Dadurch kann durch Aktivierung
der zweiten Schraube 23 eine Einstellung der Position der
dritten Seitenfläche 11a ausgeführt werden,
da der Teil der Riffelungen 12 der Einsatzsitzplatte 9,
welcher an den kleineren Teil 14 anstößt, in Bezug auf den Abschnitt 14,
welcher eben ist, versetzt werden kann.
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Um die Vier-Punkt-Anlage, die zwischen
der Wendeschneidplatte 26 und der dritten und vierten Seitenfläche 11a beziehungsweise 11b bewirkt
wird, zu beschreiben, wird Bezug auf 4 genommen. Wie
in 4 zu sehen, werden
die vier Kontaktpunkte CP1, CP2, CP3 und CP4 zwischen der Wendeschneidplatte 26 und
der dritten und vierten Seitenfläche 11a beziehungsweise 11b einbezogen.
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Um zu garantieren, daß ein zufriedenstellendes
Anstoßen
zwischen dem Schneideinsatz 26 und der dritten und vierten
Seitenfläche 11a beziehungsweise 11b der
Einsatzsitzplatte 9 auftritt, ist das erste Mittelloch 6 in
der Bodenfläche 5 so
gesetzt, daß das dritte
Mittelloch 28 des Schneideinsatzes 26 etwas in Bezug
auf das erste Mittelloch 6 versetzt ist, wenn der Schneideinsatz 26 in
der Ausnehmung 10 der Einsatzsitzplatte 9 angebracht
wird. Dadurch befindet sich das erste Mittelloch 6 etwas
weiter an der Kerbe 19 als das dritte Mittelloch 28 in
dem Schneideinsatz 26, so daß eine nach innen gerichtete
Vorlastkraft auf den Schneideinsatz 26 erzeugt wird, wenn
derselbe mittels der dritten Schraube 29 in der Ausnehmung 10 der
Einsatzsitzplatte 9 fixiert wird.
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In 5 wird
eine alternative Ausführungsform
eines Kopfes 2' gezeigt,
wobei die Riffelungen 13' eine
andere Abdeckung haben als der Kopf 2, welcher in 1 gezeigt wird. So erstrecken
sich die Riffelungen 13' nach
unten zu der ersten Seitenfläche 7' Abschnitt,
d. h. der kleinere Abschnitt 14' hat ein begrenzteres Ausmaß als in
der Ausführungsform
des Kopfes 2 gemäß 1. Jedoch arbeitet die Einsatzsitzplatte 9 ebenfalls
mit dem in 5 dargestellten
Kopf 2' zusammen,
da der Abschnitt 14' sich unter
dem Schlitz 18 in der Einsatzsitzplatte 9 befindet,
d. h. die Nachregulierung der Position für die dritte Seitenfläche 11a kann
ausgeführt
werden, da der Teil der Einsatz sitzplatte 9, der an den
Abschnitt 14' anstößt, durch
Aktivierung der zweiten Schraube 23 versetzt werden kann.
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Mögliche Modifikationen der Erfindung
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In den oben beschriebenen Ausführungsformen
ist ein kleinerer Abschnitt 14; 14' des Kopfes 2, 2' nicht mit Riffelungen 13; 13' versehen, während der
Abschnitt, der an den Abschnitt 14; 14' der Einsatzsitzplatte 9 anstößt, mit
Riffelungen 12 versehen ist. Innerhalb des Erfindungsgedankens
der vorliegenden Erfindung ist es jedoch möglich, daß auch der an dem kleineren
Abschnitt 14; 14' anstoßende Abschnitt
der Einsatzsitzplatte 9 ohne Riffelungen ist, wodurch in
diesem Fall zwei ebene Abschnitte aneinander anstoßen. In
diesem Zusammenhang ist es wichtig, daß diese Abschnitte nicht ineinander
greifen, sondern daß sie,
in Zusammenhang mit der aktivierten zweiten Schraube 23,
in Relation zueinander versetzt sind.
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Innerhalb des Erfindungsgedankens
der vorliegenden Erfindung ist es auch möglich, daß die Einsatzsitzplatte 9 in
dem Bereich des ersten fingerartigen Abschnitts 20 und
an der Seite, die zu dem Kopf 2; 2' weist, einen kleineren Abschnitt
hat, welcher nicht mit Riffelungen versehen ist, während der
Kopf 2; 2' auf
der gesamten Seite, die zu der Einsatzsitzplatte 9 weist,
mit Riffelungen ausgestattet ist.
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Selbst wenn die Anordnung zusammenwirkender
Längsriffelungen
an dem Kopf 2; 2' und
der Einsatzsitzplatte 9 die bevorzugt Ausführungsform ist,
gibt es eine große
Anzahl an Alternativen innerhalb des Erfindungsgedankens der vorliegenden
Erfindung, um die notwendige Kraftübertragung zwischen der Einsatzsitzplatte 9 und
dem Kopf 2; 2' herbeizuführen. Bei
bestimmten Anwendungstypen kann auf die Riffelungen völlig verzichtet
werden, d. h. eine Schraubverbindung reicht aus, um Kräfte zwischen
der Einsatzsitzplatte 9 und dem Kopf 2; 2' zu übertragen,
d. h. die aneinander anstoßenden
Oberflächen
der Einsatzsitzplatte 9 und des Kopfes 2; 2' sind im Prinzip
eben. Entsprechend einer zusätzlichen
Alternative ist es möglich,
daß die
Riffelungen durch Stifte ergänzt
werden, welche die Schnittstelle zwischen der Einsatzsitzplatte 9 und
dem Kopf 2; 2' überbrücken. Die
Stifte haben in diesem Zusammenhang den Zweck, Kräfte zu absorbieren,
welche in der Längsrichtung
der Riffelungen wirken, wodurch die Genauigkeit hinsichtlich der
gegenseitigen (gemeinsamen) Positionsausrichtung zwischen der Einsatzsitzplatte 9 und
dem Kopf 2; 2' verbessert
wird. Die Riffelungen können
auch auf solche Weise geformt sein, daß dieselben sich kreuzend angeordnet sind,
d. h. sie bilden ein Karomuster. Dadurch können die Riffelungen Kräfte in zwei
zueinander senkrechten Richtungen absorbieren, wobei auch in diesem Fall
die Genauigkeit hinsichtlich der gegenseitigen Positionsausrichtung
zwischen der Einsatzsitzplatte 9 und dem Kopf 2; 2' verbessert
wird. Ein zusätzlicher alternativer
Weg zum Erreichen des kraftübertragenen
Zusammenwirkens zwischen dem Kopf und der Einsatzsitzplatte ist,
ergibt sich mittels einer Schlüssel-Nut-Anordnung,
welche die notwendige Übertragung
der Kräfte
zwischen dem Kopf und der Einsatzsitzplatte aufbringt. All die obigen
Beispiele von Vorrichtungen zur Bereitstellung eines kraftübertragenen Zusammenwirkens
zwischen der Einsatzsitzplatte 9 und dem Kopf 2; 2' bilden Beispiele,
sollen aber nicht den Erfindungsgedanken begrenzen.
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In den oben beschriebenen Ausführungsformen
ist die Einsatzsitzplatte 9 mit einem Schlitz 18 versehen,
welcher sich in eine Kerbe 19 zwischen den fingerartigen
Abschnitten 20, 21 erstreckt. Innerhalb des Erfindungsgedankens
der vorliegenden Erfindung ist aber auch möglich, daß der Schlitz sich zum Beispiel
in das Äußere des
relevanten fingerartigen Abschnitts 20 hinein erstreckt.
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In den oben beschriebenen Ausführungsformen
ist die Wendeschneidplatte 26 dafür vorgesehen, mittels einer
dritten Schraube 29, die in einem Mittelloch der Wendeschneidplatte 26 aufgenommen wird,
in dem zugehörigen
Einsatzsitz verankert zu werden. Die Prinzipien der vorliegenden
Erfindung sind aber auch auf andere Werkzeughalter anwendbar, bei
denen die Wendeschneidplatten mittels anderer Teile fixiert werden,
wobei als beispielhafter und nicht beschränkender Maßstab verschiedene Typen von
Oberklemmen erwähnt
werden können.
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In den oben beschriebenen Ausführungsformen
ist das Abstandsstück 25 in
der Fixierposition 3 angebracht. Innerhalb des Erfindungsgedankens
der vorliegenden Erfindung ist aber auch möglich, daß der Werkzeughalter keine
Fixierposition und kein Abstandsstück hat, d. h. die Bodenfläche, auf
welcher der Schneideinsatz 26 ruht, befindet sich mit der Oberfläche des
Kopfes 2; 2',
die die Einsatzsitzplatte 9 aufnimmt, auf einer abgefasten
Kante.
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Der der vorliegenden Erfindung entsprechende
Werkzeughalter ist vorrangig für
rhombische, sogenannte "Kopiereinsätze", vorgesehen. Innerhalb des
Erfindungsgedankens der vorliegenden Erfindung ist aber auch möglich, daß die Prinzipien
der vorliegenden Erfindung auf Werkzeughalter für dreieckige und quadratische
Schneideinsätze
anwendbar sind.
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Liste der Bezugsbezeichnungen
- 1
- Schaft
- 2
- Kopf
- 3
- Einsatzsitz
- 5
- Bodenfläche
- 6
- Erstes,
mit Innengewinde versehenes Loch
- 7a
- Erste
Seitenfläche
- 7b
- Zweite
Seitenfläche
- 8
- Ausnehmung
- 9
- Einsatzsitzplatte
- 10
- Ausnehmung
- 11a
- Dritte
Seitenfläche
- 11b
- Vierte
Seitenfläche
- 12
- Erste
Riffelungen
- 13
- Zweite
Riffelungen
- 14;
14'
- Kleinerer
Abschnitt
- 15
- Zweites,
durchgehendes Loch
- 16
- Erste
Schraube
- 17
- Drittes
Loch
- 18
- Schlitz
- 19
- Kerbe
- 20
- Erster
fingerartiger Abschnitt
- 21
- Zweiter
fingerartiger Abschnitt
- 22
- Hohlraum
- 23
- Zweite
Schraube
- 24
- Viertes,
innen mit Gewinde versehenes Loch
- 25
- Abstandsstückplatte
- 26
- Wendeschneidplatte
- 27
- Zweites
Mittelloch
- 28
- Drittes
Mittelloch
- 29
- Dritte
Schraube