DE60021030T2

DE60021030T2 - Kalziumhydroxid und Verfahren zur dessen Herstellung

Info

Publication number: DE60021030T2
Application number: DE60021030T
Authority: DE
Inventors: Shigeo Kitakyushu-shi Miyata
Original assignee: KAISUI KAGAKU KENKYUJO KITAKYU; KAISUI KAGAKU KENKYUJO KITAKYUSHU KK
Current assignee: KAISUI KAGAKU KENKYUJO KITAKYU; KAISUI KAGAKU KENKYUJO KITAKYUSHU KK
Priority date: 1999-08-19
Filing date: 2000-08-18
Publication date: 2006-05-18
Anticipated expiration: 2020-08-19
Also published as: EP1077199B1; DE60021030D1; JP2001123071A; EP1077199A2; EP1077199A3; US6592834B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein hochreines Calciumhydroxid mit feinen Partikeln und hoher Dispergierbarkeit in einem Harz, ein Verfahren zu dessen Herstellung und eine Calciumhydroxid-haltige Harzzusammensetzung, die das Calciumhydroxid als aktiven Bestandteil für einen Säurefänger enthält. Insbesondere betrifft sie ein Calciumhydroxid, das als Wärmestabilisator für ein Harz wirken, das Auftreten von Dioxin oder dergleichen verhindern, die Korrosion einer Verarbeitungsmaschine verhindern oder fungizide Eigenschaften verleihen kann, und zwar durch Einfangen einer Säuresubstanz, wie z. B. aus einem Harz oder Abfall beim Verarbeiten oder Verbrennen erzeugte Salzsäure, bei hohen Ausbeuten, durch Einschließen eines hochreinen Calciumhydroxids mit feinen Partikeln und hoher Dispergierbarkeit als aktiven Bestandteil in ein Harz, wie z. B. Polyvinylchlorid oder Polyethylen, ein Verfahren zu dessen Herstellung, und eine Calciumhydroxid-haltige Harzzusammensetzung, die das Calciumhydroxid als aktiven Bestandteil für einen Säurefänger enthält.
Ein herkömmliches Calciumhydroxid weist große Primärpartikel (Kristalle) mit Größen von etwa 1 μm bis mehreren μm auf, wobei diese Partikel stark agglomerieren und dabei große Sekundärpartikel bilden (der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 50% beträgt etwa 4 bis 20 μm). Ferner ist das vorstehend genannte Calciumhydroxid sehr instabil und weist das Problem auf, dass das Calciumhydroxid leicht mit dem Kohlendioxidgas der Luft umgesetzt wird, wobei es sich in Calciumcarbonat umwandelt. Wird das herkömmliche Calciumhydroxid einem Harz zugesetzt, so weist das Calciumhydroxid daher eine bemerkenswert schlechte Dispergierbarkeit in dem Harz auf. Wird beispielsweise eine Harzzusammensetzung, die das Calciumhydroxid enthält, zu einem Film geformt, so ist die Oberfläche des Films rau, wobei wegen der großen Mengen von Verunreinigungen wie Fe oder Mn der Film außerdem gefärbt ist, so dass er eine rotbraune Farbe aufweist. Ferner ist die Reaktivität des Calciumhydroxids mit einer Säure, wie z. B. aus Polyvinylchlorid erzeugter Salzsäure, beeinträchtigt, da die Primärpartikel und Sekundärpartikel groß sind. Daher sollte dem Harz außerdem eine entsprechende Menge des Calciumhydroxids zugesetzt werden. Nimmt die Menge des Calciumhydroxids zu, so werden einem Harz zueigene Eigenschaften beeinträchtigt, was den Wert als Massenprodukt sehr stark vermindert.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines feinpartikulären, hochdispergierbaren und hochreinen Calciumhydroxids, dessen Primärpartikel und Sekundärpartikel fein sind und das an der Umwandlung in Calciumcarbonat gehindert ist, und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung einer Calciumhydroxid-(Säurefänger)-haltigen Harzzusammensetzung mit hoher Dispergierbarkeit, hoher Reinheit und hoher Weiße, die im Aussehen eines Formkörpers, in der mechanischen Festigkeit, in der Wärmebeständigkeit, in den fungiziden Eigenschaften und den Eigenschaften als Säurefänger ausgezeichnet ist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Calciumhydroxid mit einem mittleren Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 50% nach Zahlen in einer Partikelgrößenverteilung von 2,0 μm oder weniger, vorzugsweise 0,1 bis 1,5 μm, besonders bevorzugt 0,5 bis 1,1 μm, und einem BET-spezifischen Oberflächenbereich von 7 bis 20 m²/g, vorzugsweise 8 bis 20 m²/g, bevorzugter 9 bis 18 m²/g, besonders bevorzugt 10 bis 15 m²/g, und welches oberflächenbehandelt ist mit 0,1 bis 10 Gewichtsprozent, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gewichtsprozent, bevorzugter 1 bis 5 Gewichtsprozent, eines anionischen grenzflächenaktiven Mittels, bereitgestellt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird außerdem eine Calciumhydroxid-haltige Harzzusammensetzung, umfassend 0,1 bis 100 Gewichtsanteile, vorzugsweise 0,2 bis 50 Gewichtsanteile, besonders bevorzugt 0,5 bis 20 Gewichtsanteile, des oben definierten Calciumhydroxids pro 100 Gewichtsanteilen eines synthetischen Harzes, bereitgestellt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird darüber hinaus ein Verfahren zur Herstellung des vorstehend beschriebenen Calciumhydroxids bereitgestellt, umfassend das Zusetzen einer wässrigen Lösung eines wasserlöslichen Calciumsalzes zu einer wässrigen Lösung, die ein Alkalimetallhydroxid in einem Verhältnis von mindestens einem Äquivalent des Alkalimetallhydroxids zu Calcium enthält, unter Rühren, das Reagierenlassen des Gemischs bei 30 bis 90°C, vorzugsweise 40 bis 90°C, dann das Altern des resultierenden Gemischs bei 40 bis 120°C, vorzugsweise 40 bis 80°C, über vorzugsweise 0,1 bis 2 Stunden zum Synthetisieren von Calciumhydroxid, und dann das Zusetzen einer wässrigen Lösung eines anionischen grenzflächenaktiven Mittels in einer Menge von 0,1 bis 10 Gew.-%, basierend auf dem Calciumhydroxid, bei einer Temperatur, bei der das anionische grenzflächenaktive Mittel löslich ist, oder bei einer höheren Temperatur unter Rühren, um das Calciumhydroxid oberflächenzubehandeln.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ferner ein Verfahren zur Herstellung des vorstehend definierten Calciumhydroxids bereitgestellt, welches Verfahren das Nasspulverisieren eines Löschkalks, wie erhalten durch Ablöschen eines Ätzkalks (Calciumoxid), und dann das Zusetzen eines anionischen grenzflächenaktiven Mittels zum nasspulverisierten Löschkalk in einem Wassermedium unter Rühren umfasst, um den Löschkalk oberflächenzubehandeln, oder das Zusetzen des anionischen grenzflächenaktiven Mittels vor dem Nasspulverisieren und das Durchführen der Nasspulverisierung und gleichzeitig der Oberflächenbehandlung umfasst.
Die vorliegende Erfindung stellt außerdem einen Wärmestabilisator für ein Halogenhaltiges Harz, welcher ein wie vorstehend definiertes Calciumhydroxid enthält, bereit.
Bei dem bei der vorliegenden Erfindung verwendeten Calciumhydroxid müssen die Sekundärpartikel des Calciumhydroxids Feinpartikel sein, weshalb die Primärpartikel des Calciumhydroxids ebenfalls Feinpartikel sein müssen. Dieser Zustand der Primär- und Sekundärpartikel macht die Erzielung eines guten Aussehens des Formkörpers und die Verbesserung verschiedener Eigenschaften, wie z. B. der mechanischen Festigkeit und der hohen Säure-einfangenden Eigenschaften, möglich.
Bezugnehmend auf die Primärpartikel beträgt zumindest der mittlere Partikeldurchmesser typischerweise 1 μm oder weniger, vorzugsweise 0,5 μm oder weniger. Der mittlere Partikeldurchmesser der Primärpartikel wird mittels eines Rasterelektronenmikroskopie-(REM)-Verfahrens gemessen. Die Sekundärpartikel werden in einem Isopropylalkohol-Lösungsmittel fünf Minuten lang ultraschallbehandelt, um sie zu dispergieren, woraufhin der mittlere Partikeldurchmesser der Sekundärpartikel aus einer mittels eines Laserbeugungsverfahrens gemessenen Partikelgrößenverteilung bestimmt wird. Der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 50% nach Zahlen in der Partikelgrößenverteilung beträgt 2,0 μm oder weniger, vorzugsweise 0,1 bis 1,5 μm, besonders bevorzugt 0,5 bis 1,1 μm. Bezugnehmend auf die Sekundärpartikel beträgt, neben der vorstehenden Definition für den kumulativen prozentualen Anteil von 50% nach Zahlen, der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 90% nach Zahlen vorzugsweise 8 μm oder weniger, bevorzugter 5 μm oder weniger, noch bevorzugter 4 μm oder weniger, besonders bevorzugt 2 μm oder weniger.
Der BET-spezifische Oberflächenbereich entspricht annähernd der Größe der Primärpartikel. Der BET-spezifische Oberflächenbereich des Calciumhydroxids der vorliegenden Erfindung beträgt 7 bis 20 m²/g, vorzugsweise 8 bis 20 m²/g, bevorzugter 9 bis 18 m²/g, besonders bevorzugt 10 bis 15 m²/g. Ist der BET-spezifische Oberflächenbereich größer als 20 m²/g, so neigt das Calciumhydroxid zum Agglomerieren und wird die Viskosität eines Harzes zu hoch, so dass es schwierig ist, eine das Calciumhydroxid enthaltende Harzzusammensetzung zu kneten, was die Formbarkeit der Harzzusammensetzung verschlechtert. Ist der BET-spezifische Oberflächenbereich andererseits kleiner als 7 m²/g ist, so werden die Primärpartikel zu groß, so dass Wirkungen, wie z. B. Eigenschaften als Säurefänger, vermindert werden.
Typischerweise weist das Calciumhydroxid der Erfindung einen mittleren Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 50% nach Zahlen in der Partikelgrößenverteilung von 0,1 bis 1,5 μm und einen BET-spezifischen Oberflächenbereich von 8 bis 15 m²/g auf.
Das bei der vorliegenden Erfindung verwendete Calciumhydroxid kann mittels folgender beider Verfahren hergestellt werden. Bei dem ersten Verfahren kann das Calciumhydroxid durch Zusetzen einer wässrigen Lösung eines wasserlöslichen Calciumsalzes, wie z. B. Calciumchlorid oder Calciumnintrat, zu einer wässrigen Lösung von Alkalimetallhydroxid, wie z. B. Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid, bei einem Verhältnis von mindestens einem Äquivalent, vorzugsweise 1,1 bis 1,3 Äquivalenten, des Alkali zu Calcium bei 30 bis 90°C, vorzugsweise 40 bis 90°C, unter Rühren, Reagierenlassen des Gemischs, dann Altern des resultierenden Gemischs unter Wärme bei vorzugsweise etwa 40 bis 120°C, besonders bevorzugt etwa 40 bis 80°C, über einen Zeitraum von etwa 0,1 bis 2 Stunden und Zusetzen eines anionischen grenzflächenaktiven Mittels zu dem gealterten Gemisch, um eine Oberflächenbehandlung durchzuführen, hergestellt werden.
Das zweite Verfahren ist ein Verfahren zum Umsetzen von Ätzkalk, der durch Kalzinieren von natürlichem Kalk mit hoher Reinheit erhalten ist, mit Wasser bei einer Temperatur von vorzugsweise etwa 60 bis 90°C, um Löschkalk zu erhalten, und vorzugsweise Nasspulverisieren des Löschkalks mit einer Kugelmühle. Dabei beträgt der Durchmesser einer Kugel, die aus Aluminiumdioxid, Zirconiumdioxid, Glas oder dergleichen besteht, etwa 2 mm oder weniger, vorzugsweise 0,5 bis 2 mm, und die Verwendung einer solchen Kugel ist bevorzugt. Die Zeitdauer der Pulverisierung ist in Abhängigkeit der Art der Maschine veränderlich; sie beträgt jedoch etwa 1 bis 20 Stunden. Die Oberflächenbehandlung kann vor oder nach der Pulverisierungsbehandlung durchgeführt werden. Als Kugelmühle wird eine Roll-Kugelmühle, eine Schwing-Kugelmühle oder eine Rührmühle, wie z. B. eine Schnecken-Rührmühle, eine Umlauf-Rührmühle, eine Rührtank-Rührmühle oder eine Ring-Rührmühle, verwendet. Die Behandlung wird als chargenweise Behandlung oder als kontinuierliche Behandlung durchgeführt. Vor oder nach der Pulverisierungsbehandlung werden grobe Komponenten mit einem Sieb mit vorzugsweise 100 bis 500 Maschenzahlen entfernt. Als hochreiner Ätzkalk wird vorzugsweise ein Ätzkalk mit einem Siliziumdioxidgehalt von 0,2 Gew.-% oder weniger, besonders bevorzugt 0,1 Gew.-% oder weniger, einem Aluminiumdioxidgehalt von 0,04 Gew.-% oder weniger, besonders bevorzugt 0,02 Gew.-% oder weniger, und einem Eisen(III)-oxidgehalt von 0,02 Gew.-% oder weniger, besonders bevorzugt 0,01 Gew.-% oder weniger, verwendet.
Das mit einem der beiden vorstehenden Verfahren hergestellte Calciumhydroxid kann folgendermaßen oberflächenbehandelt werden. Eine wässrige Lösung, in der ein anionisches grenzflächenaktives Mittel in einer Menge von 0,1 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.-%, basierend auf dem Calciumhydroxid, gelöst ist, wird dem Calciumhydroxid in einem Zustand, bei dem es gerührt und in Wasser von einer Temperatur (etwa 40°C), bei der das anionische grenzflächenaktive Mittel löslich ist, oder von einer höheren Temperatur dispergiert ist, zugesetzt, um das Calciumhydroxid oberftlächenzubehandeln. Danach können allgemeine Behandlungen, ausgewählt aus Filtration, Waschen mit Wasser, Trocknen, Pulverisierung, Klassifikation und dergleichen wie benötigt durchgeführt werden. Die Oberflächenbehandlung ist beim Dispergieren des Calciumhydroxids in einem Harz und beim Verhindern, dass sich das Calciumhydroxid durch Karbonisation in Calciumcarbonat umwandelt, wirksam. Daher wird das oberflächenbehandelte Calciumhydroxid verwendet. Wird Calciumhydroxid in Calciumcarbonat umgewandelt, so werden dadurch Wirkungen wie die Säurefänger-Eigenschaften vermindert.
Als ein bei der vorliegenden Erfindung verwendetes Mittel zur Oberflächenbehandlung wird eine wässrige Lösung eines anionischen grenzflächenaktiven Mittels oder eines Phosphorsäureesters, der in der wässrigen Lösung als Anion wirkt, verwendet. Beispiele von bevorzugten Mitteln zur Oberflächenbehandlung umfassen Alkalimetallsalze von gesättigten oder ungesättigten Fettsäuren mit etwa fünf oder mehr Kohlenstoffatomen, wie z. B. Natriumcaprylat, Natriumcaprinat, Natriumlaurat, Natriumstearat, Natriumoleat und Natriumbehenat; Phosphorsäureester von Alkalimetallsalzen oder Aminsalzen, wie z. B. Laurylsäurephosphat, Oleinsäurephosphat und Stearinsäurephosphat; Sulfonate, wie z. B. Natriumalkylbenzolsulfonat und Natriumalkylsulfonat; und Sulfate, wie z. B. Alkylethersulfat, Alkylarylethersulfat, Alkylamidsulfat und Alkylsulfat. Von diesen ist ein Alkalimetallsalz einer höheren Fettsäure besonders bevorzugt.
Das bei der vorliegende Erfindung verwendete Harz umfasst folgende Beispiele. Die Beispiele umfassen nicht-Halogen-haltige thermoplastische Harze, wie z. B. Polyethylen, ein Copolymer von Ethylen und einem anderen α-Olefin, ein Copolymer von Ethylen und Vinylacetat, Ethylacrylat oder Methylacrylat, Polypropylen, ein Copolymer von Polypropylen und einem anderen α-Olefin, Polybuten-1, Polystyrol, ein Copolymer von Styrol und Acrylnitril, ein Copolymer von Ethylen und Propylendiengummi oder Butadien, Vinylacetat, Polyacrylat, Polymethacrylat, Polyurethan, Polyester, Polyether und Polyamid; Chlor-haltige thermoplastische Harze, wie z. B. Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, chloriertes Polyethylen, chloriertes Polypropylen, ein Copolymer von Vinylchlorid und Vinylacetat, ein Copolymer von Vinylchlorid und Ethylen, ein Copolymer von Vinylchlorid und Propylen, ein Copolymer von Vinylchlorid und Styrol, ein Copolymer von Vinylchlorid und Isobutylen, ein Copolymer von Vinylchlorid und Vinylidenchlorid, ein Copolymer von Vinylchlorid, Styrol und Maleinsäureanhydrid, ein Copolymer von Vinylchlorid, Styrol und Acrylnitril, ein Copolymer von Vinylchlorid und Butadien, ein Copolymer von Vinylchlorid und Isopren, ein Copolymer von Vinylchlorid und chloriertem Propylen, ein Copolymer von Vinylchlorid, Vinylidenchlorid und Vinylacetat, ein Copolymer von Vinylchlorid und einem Acrylsäureester, ein Copolymer von Vinylchlorid und einem Methacrylsäureester, ein Copolymer von Vinylchlorid und Acrylnitril und ein Copolymer von Vinylchlorid und jedem von verschiedenen Vinylethern; Halogen-haltige Gummiarten, wie z. B. Fluorhaltiger Gummi, Ethylentetrafluorid, Propylengummi, chlorsulfonierter Polyethylengummi, Epichlorhydringummi, Chloroprengummi und bromierter Butylgummi; und wärmehärtbare Harze, wie z. B. ein Phenolharz, ein Melaminharz, ein Epoxyharz, ein ungesättigtes Polyesterharz und ein Alkydharz.
Unter den vorstehend genannten Harzen sind ein Halogen-haltiges Harz, wie z. B. Polyvinylchlorid oder Polyvinylidenchlorid, und Polyolefin, wie z. B. Polyethylen oder Polypropylen, besonders bevorzugt.
Bei der vorliegenden Erfindung unterliegen die Verfahren zum Mischen und Kneten des Harzes und des Calciumhydroxids keiner besonderen Beschränkung. Jedes Mittel zum Mischen kann angewendet werden, sofern das Mittel beide Komponenten gleichmäßig mischen kann. Beispielsweise umfasst es einen Einschnecken- oder Zweischneckenextruder, einen Walzen- und einen Banbury-Mischer. Auch das Verfahren zum Formen unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Jedes bekannte Verfahren kann in Abhängigkeit von der Art des Harzes und der Art des gewünschten Formkörpers angewendet werden. Beispielsweise umfasst es Spritzformen, Aufblas-Filmformen, T-Würfel-Filmformen, Kalanderformen, Extrusionsformen, Blasformen, Pressformen, Rotationsformen, Plattenformen, Spritzpressformen, Laminatformen und Vakuumformen.
Das Calciumdioxid-haltige Harz der vorliegenden Erfindung kann verschiedene allgemein verwendete Zusatzstoffe, die sich von dem Calciumhydroxid unterscheiden, wie benötigt enthalten. Beispiele der Zusatzstoffe umfassen ein Antioxidationsmittel, einen Ultraviolettlichtabsorber, einen Lichtstabilisator, einen Weichmacher, ein antistatisches Mittel, ein Pigment, ein Gleitmittel, einen Schaumbildner, einen Füllstoff, ein Verstärkungsmittel, einen Vernetzer, ein Vulkanisiermittel, ein Wärmestabilisator-Hilfsmittel und einen Verarbeitungsstabilisator. Das Wärmestabilisator-Hilfsmittel umfasst ein Zinksalz einer organischen Säure, wie z. B. Zinkstearat, β-Diketon, wie z. B. Dibenzoylmethan und Stearoylbenzoylmethan, mehrwertige Alkohole, wie z. B. Pentaerythritol, Dipentaerythritol und Trimethylolpropan, Perchlorate, wie z. B. Natriumperchlorat, Hydrotalkit vom Perchlorat-Typ, Hydrotalkit vom CO₃-Typ und Phosphit.
Das Calciumhydroxid-haltige Harz der vorliegenden Erfindung kann auf folgenden Gebieten genutzt werden. Ist das Harz ein Halogen-haltiges Harz, wie z. B. Polyvinylchlorid, so fängt und neutralisiert das Calciumhydroxid-haltige Harz der vorliegenden Erfindung eine Säuresubstanz, wie z. B. beim Verarbeiten oder Brennen (Verbrennen) auftretenden Chlorwasserstoft, wodurch das Calciumhydroxid-haltige Harz der vorliegenden Erfindung als Wärmestabilisator für das Harz, als Hemmstoff gegen das Auftreten von Dioxin oder als Hemmstoff gegen das Schädigen einer Verbrennungsanlage durch eine Säure verwendet werden kann. Wird das Calciumhydroxid-haltige Harz der vorliegenden Erfindung beispielsweise für einen aus Polyethylen oder Polypropylen hergestellten Abfallsack oder für ein Lebensmittel-Verpackungsmaterial verwendet, so dient es zum Verhindern des Auftretens von Dioxin durch Einfangen einer Säuresubstanz, wie z. B. einem Halogenwasserstoff, der bei der Abfallverbrennung aus Abfall entsteht. Durch Einschließen des Calciumhydroxid-haltigen Harzes der vorliegenden Erfindung in ein Lebensmittel-Verpackungsmaterial werden ferner fungizide Eigenschaften offenbar, so dass das Calciumhydroxid-haltige Harz der vorliegenden Erfindung für ein Lebensmittel- Verpackungsmaterial mit frischeerhaltender Funktion genutzt werden kann. Wird das Calciumhydroxid-haltige Harz der vorliegenden Erfindung beispielsweise in einen Film für die Landwirtschaft eingeschlossen, so kann es zum Verhindern der Wirkungsverschlechterung von gehindertem-Amin enthaltenden Lichtstabilisatoren (HALS = hindered-amine-containing light stabilizer) durch eine landwirtschaftliche Chemikalie genutzt werden. Ferner kann es zum Inaktivieren eines Rückstands eines Ziegler-Katalysators oder eines Metallocenkatalysators in Polyolefin und als Halogenfänger genutzt werden. Beispielsweise kann es auch als Hemmstoff gegen Essigsäuregeruch eines Vinylacetat-haltigen Harzes genutzt werden. Beispielsweise kann es auch als Vulkanisiermittel oder Vulkanisierungsbeschleuniger für einen Fluor-haltigen Gummi und einen bromierten Butylgummi genutzt werden. Ferner kann es auch als Verdickungsmittel für FRP genutzt werden.
Die vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf die nachstehenden Beispiele ausführlicher erläutert. In jedem Beispiel bedeutet „%" „Gewichts-%", sofern nicht anders angegeben.
Beispiel 1
2,08 Liter wässrige Natriumhydroxidlösung von 5 mol/l mit einer Temperatur von 30°C (1,3 Äquivalente Alkali zu Ca) wurden einem Reaktionsgefäß aus rostfreiem Stahl mit einem Volumen von 5 Litern zugesetzt. 2 Liter einer wässrigen Calciumchloridlösung von 2 mol/l (30°C) wurden dem unter Rühren über einen Zeitraum von etwa zwei Minuten zugesetzt, woraufhin sich das Gemisch umsetzen durfte.
Das Reaktionsgemisch wurde mit einem Gasbrenner erwärmt, die Temperatur auf etwa 45°C erhöht und etwa 20 Minuten gehalten. Dann wurden etwa 200 ml einer wässrigen Lösung (etwa 45°C), in der 10 g Natriumlaurat (entsprechend 3 Gew.-%, basierend auf dem Gewicht von Calciumhydroxid) mit einer Reinheit von 89% gelöst waren, unter Rühren zugesetzt, um eine Oberflächenbehandlung durchzuführen. Dann wurde das resultierende Gemisch filtriert, mit Wasser gewaschen und bei etwa 120°C getrocknet. Das resultierende Material wurde mit einem Zerstäuber pulverisiert, um ein Pulver zu erhalten. Das Pulver wurde in Isopropylalkohol etwa fünf Mi nuten mit Ultraschall behandelt, um es zu dispergieren, woraufhin die Partikelgrößenverteilung der Sekundärpartikel mit einer Einrichtung zum Messen der Partikelgrößenverteilung (von Seishin geliefert) mit einem Laserbeugungsverfahren gemessen wurde. Als Ergebnis betrug der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 10% in der Partikelgrößenverteilung 0,56 μm, der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 50% betrug 1,00 μm und der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 90% betrug 6,23 μm. Der mittlere Primärpartikel-Durchmesser betrug etwa 0,17 μm. Der mittlere Primärpartikel-Durchmesser wurde mittels eines Rasterelektronenmikroskop-Verfahrens gemessen. Die Menge an Laurylsäure wurde mittels eines gravimetrischen Verfahrens durch Auflösen einer Probe in Salzsäure, Extrahieren von Laurylsäure mit Ethylether und Trocknen gemessen. Die Menge an Laurylsäure betrug 2,1%. Der BET-spezifische Oberflächenbereich betrug 15 m²/g. Als Ergebnis einer Röntgenfluorometrie-Analyse betrugen die Mengen von SiO₂ und Al₂O₃ jeweils unabhängig voneinan der 0,01% oder weniger. Die Menge von Fe₂O₃ betrug 0,003%.
50 Gewichtsanteile Dioctylphthalat (DOP), 0,2 Gewichtsanteile Zinkstearat und 50 Gewichtsanteile des mit dem vorstehenden Verfahren hergestellten Calciumhydroxids wurden 100 Gewichtsanteilen Polyvinylchlorid (geliefert von der Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., TK-1300) zugesetzt. Das Gemisch wurde mit einer offenen Walze fünf Minuten bei etwa 170°C geknetet, um eine Platte mit einer Dicke von etwa 1 mm herzustellen. Als Ergebnis einer Abschätzung durch visuelle Beobachtung wies das Blatt eine weiße Farbe auf und war das Calciumhydroxid vollständig dispergiert. Ein Anteil mit einer Menge von etwa 0,7 g wurde von der Platte abgeschnitten. Der vorstehend genannte Anteil wurde mit einer Schere weiter in kleine Teile geschnitten und in einer Aluminiumoxidschale platziert. Die Schale wurde in ein Aluminiumoxidrohr mit einem Durchmesser von 20 mm und einer Länge von 700 mm platziert. Die Temperatur in dem Aluminiumoxidrohr wurde unter einem Luftstrom von etwa 110 ml/min. auf 700°C erhöht und 20 Minuten gehalten. Währenddessen auftretendes HCl wurde in drei Waschflaschen, die miteinander verbunden waren und 50 ml einer wässrigen Lösung von 0,02 mol/l NaOH enthielten, absorbiert. Die Absorptionslösung wurde mit Salpetersäure neutralisiert, dann wurde dem Silbernitrat in einer Ü berschussmenge zugesetzt, und das resultierende Gemisch wurde mit Ammoniumthiocyanat rücktitriert, um die pro 1 g der Probe erzeugte Menge Salzsäure zu bestimmen. Als Ergebnis betrug die erzeugte Menge Salzsäure 30 mg/g, und die Salzsäure-Einfangrate betrug 90% (berechnet aus einer erzeugten Menge Salzsäure von 291 mg/g in dem Fall, dass kein Calciumhydroxid enthalten war).
Beispiel 2
120 Gramm eines im Handel erhältlichen hochreinen Ätzkalks (SiO₂ = 0,014%, Al₂O₃ = 0,007%, Fe₂O₃ = 0,022%), kalziniert bei etwa 900°C, wurden 1 Liter Wasser mit einer Temperatur von etwa 70°C zugesetzt, und das Gemisch wurde etwa 30 Minuten gerührt, um einen Schlamm zu erhalten. Der Schlamm wurde durch ein Sieb mit 200 Maschenzahlen passiert und dann in eine Kugelmühle mit einem Volumen von 3 Litern platziert. Ferner wurden 2,5 kg Aluminiumoxidkugeln mit einem Durchmesser von jeweils 2 mm darin platziert, und eine Pulverisierung wurde über einen Zeitraum von 10 Stunden durchgeführt. Das so behandelte Material wurde durch ein Sieb mit 200 Maschenzahlen in ein aus rostfreiem Stahl hergestelltes Reaktionsgefäß mit einem Volumen von 5 Litern geführt und auf 60°C erwärmt. 100 ml einer wässrigen Lösung (etwa 60°C), in der 6,6 g Natriumstearat mit einer Reinheit von 90% gelöst war, wurden unter Rühren zugesetzt, um die Oberflächenbehandlung durchzuführen. Dann wurde das oberflächenbehandelte Material filtriert, getrocknet und pulverisiert. In der Partikelgrößenverteilung des so erhaltenen Materials betrug der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 10% 0,58 μm, der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 50% betrug 1,10 μm und der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 90% betrug 3,90 μm. Der BET-spezifische Oberflächenbereich betrug 10 m²/g. Der Stearinsäuregehalt betrug 3,2%. Der mittlere Primärpartikel-Durchmesser betrug etwa 0,27 μm. Die Mengen von SiO₂ und Al₂O₃ betrugen jeweils unabhängig voneinander 0,01% oder weniger. Die Menge von Fe₂O₃ betrug 0,02%.
Das vorstehend genannte Calciumhydroxid wurde verwendet, um die erzeugte Menge Salzsäure auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu messen. Als Ergebnis betrug die erzeugte Menge Salzsäure 35 mg/g, und die Salzsäure-Einfangrate betrug 88%.
Vergleichsbeispiel 1
Ein im Handel erhältlicher Löschkalk (SiO₂ = 0,31%, Al₂O₃ = 0,03%, Fe₂O₃ = 0,08%) wurde mit Natriumlaurat in einer Menge von 3% auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 oberflächenbehandelt. Dann wurde das resultierende Material filtriert, getrocknet und pulverisiert. Bei dem so erhaltenen Material betrug der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 10% 0,92 μm, der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 50% betrug 5,62 μm und der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 90% betrug 12,75 μm. Der mittlere Primärpartikel-Durchmesser betrug etwa 1,52 μm. Der Laurylsäuregehalt betrug 2,0%. Der BET-spezifische Oberflächenbereich betrug 4,2 m²/g. Dieses Material wurde verwendet, um die erzeugte Menge Salzsäure auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu messen. Als Ergebnis betrug die erzeugte Menge Salzsäure 115 mg/g, und die Salzsäure-Einfangrate betrug 59%.
Beispiel 3
40 Gewichtsanteile des in Beispiel 1 erhaltenen, mit Natriumlaurat oberflächenbehandelten Calciumhydroxids und 60 Gewichtsanteile eines Polyethylens mit niedriger Dichte (LDPE) wurden gemischt, und dann wurde aus dem Gemisch mit einem Zweischneckenextruder ein Masterbatch hergestellt. 40 Gewichtsanteile des Masterbatchs und 60 Gewichtsanteile LDPE wurden gemischt, und das Gemisch wurde durch ein Aufblasverfahren geformt, um einen Film mit einer Dicke von 40 μm und einer Breite von 75 cm zu erhalten. Der Film wurde durch visuelle Beobachtung ausgewertet. Als Ergebnis wurde keine von Dispergierungsversagen des Calciumhydroxid verursachte körnige Struktur gefunden, der Film wies eine weiße Farbe auf, und sowohl Glanz als auch Durchsichtigkeit waren gut. Der Film wurde gemäß JISZ1702 auf seine Zugfestigkeit und Dehnung vermessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Der Zusammenhang zwischen einem Abfallsack (hergestellt aus Polyethylen), der Abfallmenge und dem Gehalt einer Salzsäurequelle in Stadtabfall wird als 50 g (ein Sack), 3 kg bzw. 0,4% angegeben [Thomas et al., Organohalogen Compound. 20, 367 (1994)]. Es wurden 50 g des Polyethylenfilms mit 16% des mit dem vorstehenden Verfahren erhaltenen oberflächenbehandelten Calciumhydroxid und Polyvinylchlorid in einer Menge von etwa 20 g, was einem Salzsäuregehalt von 12 g entspricht (3 kg × 0,004), mit einer offenen Walze fünf Minuten bei 170°C geknetet, um eine Platte mit einer Dicke von etwa 1 mm herzustellen. Die Platte wurde als Probe verwendet und auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 auf die erzeugte Menge Salzsäure vermessen. Die erzeugte Menge Salzsäure betrug 35,7 mg/g, und die Salzsäure-Einfangrate betrug 76% (berechnet aus einer erzeugten Menge Salzsäure von 148 mg/g bei dem Fall, dass 50 g Polyethylen ohne Calciumhydroxid verwendet wurde).
Vergleichsbeispiel 2
Das gleiche, im Handel erhältliche Calciumhydroxid wie in Vergleichsbeispiel 1 verwendet wurde auf dieselbe Weise wie in Vergleichsbeispiel 1 oberflächenbehandelt. Das oberflächenbehandelte Calciumhydroxid wurde verwendet, um ein Masterbatch eines Polyethylens niedriger Dichte (enthaltend 40% des oberflächenbehandelten Calciumhydroxids) auf die gleiche Weise wie in Beispiel 3 herzustellen. Dann wurde das Masterbatch mit einem Polyethylen niedriger Dichte in einem Verhältnis Masterbatch:Polyethylen niedriger Dichte von 40:60 gemischt. Das Gemisch wurde mit einem Aufblasverfahren geformt, um einen Film mit einer Dicke von 40 μm (enthaltend 16% des oberflächenbehandelten Calciumhydroxid) zu erhalten. Der Film wies eine raue Oberfläche auf, war von schlechter Durchsichtigkeit, wies keinen Glanz auf und zeigte eine braune Farbe. 50 Gramm des Films wurde mit Polyvinylchlorid im gleichen Mengenverhältnis wie in Beispiel 3 geknetet, um eine Platte zu erhalten. Die Platte wurde auf die erzeugte Menge Salzsäure vermessen. Als Ergebnis betrug die erzeugte Menge Salzsäure 99 mg/g, und die Salzsäure-Einfangrate betrug 33%.
Tabelle 1 Zugfestigkeit und Dehnung eines Films
Beispiel 4
Ein Behälter mit einem Volumen von 4 Litern wurde mit 1,1 Liter einer wässrigen Natriumhydroxidlösung von 4 mol/l beladen (1,1 Äquivalente Alkali zu Ca). 2 Liter einer wässrigen Calciumchloridlösung von 1 mol/l mit einer Temperatur von etwa 40°C wurden dem Behälter bei etwa 40°C über einen Zeitraum von etwa fünf Minuten unter Rühren vollständig zugesetzt. Dann wurde das Gemisch in dem Behälter auf etwa 60°C erwärmt, und das Gemisch wurde 20 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Dann wurden 100 ml einer etwa 60°C heißen wässrigen Lösung, in der 3,4 g Natriumlaurat (Reinheit 87%) gelöst waren, unter Rühren zugesetzt. Nachdem die gesamte Menge der vorstehend genannten wässrigen Lösung zugesetzt war, wurde das Rühren etwa fünf Minuten bei etwa 60°C fortgesetzt. Dann wurde das resultierende Gemisch filtriert, getrocknet und pulverisiert. Das so erhaltene Material wies einen BET-spezifischen Oberflächenbereich von 12 m²/g und einen mittleren Primärpartikel-Durchmesser von etwa 0,22 μm auf. Die Partikelgrößenverteilung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 gemessen. In der Partikelgrößenverteilung betrug der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 10% 0,56 μm, der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 50% betrug 0,99 μm und der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 90% betrug 4,53 μm. Die Menge des Oberflächenbehandlungsmittels wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 gemessen, und die Menge des Oberflächenbehandlungsmittels betrug 1,6 Gew.-% als Laurylsäure. Die Mengen von SiO₂ und Al₂O₃ als Verunreinigungen betrugen jeweils 0,01% oder weniger, und die Menge von Fe₂O₃ betrug 0,002%.
Beispiel 5
Ein Schlamm wurde durch die gleiche Umsetzung wie in Beispiel 1 erhalten. Der Schlamm wurde in einen Autoklaven mit einem Volumen von 5 Litern gegossen und 2 Stunden bei 120°C hydrothermisch behandelt. Der hydrothermisch behandelte Schlamm wurde entnommen, und etwa 100 ml einer etwa 60°C heißen wässrigen Lösung, in der 4,1 g Natriumoleat (Reinheit 90%) gelöst war, wurden bei etwa 60°C unter Rühren zugesetzt. Nachdem die gesamte Menge der wässrigen Lösung zugesetzt war, wurde das Rühren etwa 30 Minuten bei etwa 60°C fortgesetzt. Dann wurde das resultierende Gemisch filtriert, getrocknet und pulverisiert. Der Oleinsäuregehalt wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 analysiert. Als Ergebnis betrug er 2,1 Gew.-%. Der mittlere Primärpartikel-Durchmesser betrug etwa 0,33 μm. Der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 10% in einer Partikelgrößenverteilung betrug 0,42 μm, der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 50% betrug 1,05 μm und der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 90% betrug 3,26 μm. Der BET-spezifische Oberflächenbereich betrug 8,1 m²/g. Mit Bezug auf die Verunreinigungsmengen betrugen die Mengen von SiO₂ und Al₂O₃ jeweils 0,01% oder weniger, und die Menge von Fe₂O₃ betrug 0,002%.
Vergleichsbeispiel 3

Beispiel 5 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass keine Oberflächenbehandlung durchgeführt wurde. Als Ergebnis wies das Produkt einen BET-spezifischen Oberflächenbereich von 10 m²/g auf. Der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 10% in einer Partikelgrößenverteilung betrug 0,75 μm, der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 50% betrug 3,62 μm und der mittlere Sekundärpartikel-Durch messer bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 90% betrug 31,58 μm. Die Verunreinigungsmengen waren beinahe die gleichen Mengen wie die in Beispiel 5. Beispiel 6

Polyvinylchlorid (TK-700, von der Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. geliefert)	100 Gewichtsanteile
Stearoylbenzoylmethan (SBM)	0,15 Gewichtsanteile
Zinkstearat	0,3 Gewichtsanteile
Pentaerythritol	0,2 Gewichtsanteile
Wärmestabilisator (Calciumhydroxid, usw.)	1,0 Gewichtsanteile

Ein hartes Polyvinylchlorid mit den vorstehend genannten Komponenten wurde gleichmäßig gemischt und dann mit einer offenen Walze 3 Minuten bei 165°C geknetet, um eine Platte mit einer Dicke von etwa 1 mm zu erhalten. Die Platte wurde in einen auf 185°C eingestellten Geer-Ofen platziert und ihre Wärmestabilität ausgewertet. Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse.
Vergleichsbeispiel 4
In Beispiel 6 wurde das Calciumhydroxid der vorliegenden Erfindung durch ein Calciumhydroxid (4-1), das durch Oberflächenbehandlung eines im Handel erhältlichen Calciumhydroxids erhalten wurde, ein Calciumhydroxids (4-2), das mit dem Verfahren aus Beispiel 3 hergestellt wurde, ein Octylzinnmercaptid (4-3), bei dem es sich um einen PVC-Stabilisator handelte und ein Calciumstearat (4-4) ersetzt, wie in Tabelle 2 gezeigt ist. Diese Fälle wurden ausgewertet. Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse. Tabelle 2 Wärmestabilitätsprüfung

1) und 2) Ein Blatt schwarzes Papier wurde unter dem in dem Beispiel oder Vergleichsbeispiel erhaltenen Blatt angeordnet, und Dispergierbarkeit und Durchsichtigkeit wurden durch visuelle Untersuchung ausgewertet.
3) Vor Einbringung des Blattes in einen Geer-Ofen wurde es durch visuelle Untersuchung ausgewertet.
4) Die benötigte Zeitdauer, bis das Blatt geschwärzt war.

Polyvinylchlorid (TK-700, von der Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. geliefert)	100 Gewichtsanteile
Zinkstearat	0,4 Gewichtsanteile
Dipentaerythritol	0,2 Gewichtsanteile
Hydrotalkit vom Perchlorat-Typ (Alcanizer-5, von der Kyowa Chemical Co., Ltd. geliefert	0,02 Gewichtsanteile
Wärmestabilisator (Calciumhydroxid, usw.)	1,0 Gewichtsanteile

Ein in Tabelle 3 gezeigter Wärmestabilisator (Säurefänger) wurde mit den oben genannten anderen Komponenten, die sich von dem Wärmestabilisator unterscheiden, in den oben gezeigten Mengen gemischt, und das Gemisch wurde gleichmäßig gemischt. Dann wurde es mit einer offenen Walze 3 Minuten bei 180°C geknetet, um eine Platte mit einer Dicke von etwa 1 mm zu erhalten. Die Platte wurde in einen auf 185°C eingestellten Geer-Ofen platziert und ihre Wärmestabilität ausgewertet. Tabelle 3 zeigt die Ergebnisse. Mit Bezug auf Eigenschaften, die bei einem Wärmestabilisator benötigt werden, musste der Wärmestabilisator nicht-giftig und preiswert sein, eine gute Dispergierbarkeit aufweisen und beinahe frei von Färbung sein, und eine lange Zeitdauer vor dem Schwärzen ergeben.
Vergleichsbeispiel 5
In Beispiel 7 wurde das Calciumhydroxid der vorliegenden Erfindung als Wärmestabilisator durch ein Calciumhydroxid (5-1), das durch Oberflächenbehandlung eines im Handel erhältlichen und in Vergleichsbeispiel 1 verwendeten Calciumhydroxids erhalten wurde, ein Bleistearat (5-2) und ein Zeolit Typ A (5-3) ersetzt. Diese Fälle wurden ausgewertet. Tabelle 3 zeigt die Ergebnisse. Tabelle 3 Wärmestabilitätsprüfung

1) und 2) Ein Blatt schwarzes Papier wurde unter dem in dem Beispiel oder Vergleichsbeispiel erhaltenen Blatt angeordnet, und Dispergierbarkeit und Durchsichtigkeit wurden durch visuelle Untersuchung ausgewertet.
3) Vor Einbringen des Blattes in einen Geer-Ofen wurde es durch visuelle Untersuchung ausgewertet.
4) Die benötigte Zeitdauer, bis das Blatt geschwärzt war.

Beispiel 8
Das gleiche Calciumhydroxid-Masterbatch wie in Beispiel 3 erhalten wurde mit einem Aufblasverfahren geformt, um einen Film mit einer Dicke von 40 μm zu erhalten. In diesem Beispiel betrug das Mengenverhältnis Masterbatch:Polyethylen niedriger Dichte 5:95, und der Gehalt des oberflächenbehandelten Calciumhydroxids in dem Film betrug 2 Gew.-%. Dieser Film wurde zu einer Größe von 5 cm in der Länge und von 5 cm in der Breite geschnitten. Gemäß einem Filmadhäsionsverfahren wurden für Escherichia coli und Staphylococcus aureus die Zunahme und Abnahme der Anzahl der Pilze nach Kultivierung bei 35°C über einen Zeitraum von 24 Stunden gemessen, wodurch die fungiziden Eigenschaften ausgewertet wurden. Tabelle 4 zeigt die Ergebnisse.
Vergleichsbeispiel 6
Das gleiche im Handel erhältliche Calciumhydroxid wie in Vergleichsbeispiel 1 wurde auf dieselbe Weise wie in Vergleichsbeispiel 1 oberflächenbehandelt. Das oberflächenbehandelte Calciumhydroxid wurde mit einem Polyethylen niedriger Dichte in einem Gewichtsverhältnis von Calciumhydroxid:Polyethylen niedriger Dichte von 40:60 gemischt. Danach wurde ein Masterbatch ähnlich wie in Beispiel 3 hergestellt. Dann wurden 5 Gewichtsanteile des Masterbatchs mit 95 Gewichtsanteilen eines Polyethylens niedriger Dichte gemischt, und das Gemisch wurde durch ein Aufblasverfahren geformt, um einen Film mit der Dicke 40 μm zu erhalten. Dann wurden die fungiziden Eigenschaften ausgewertet. Tabelle 4 zeigt die Ergebnisse.
Tabelle 4 Fungizide Eigenschaften eines Calciumhydroxid-haltigen Films aus Polyethylen niedriger Dichte
Wirkung der Erfindung
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird Calciumhydroxid als Säurefänger in einem Feinpartikelzustand in einem Harz hochdispergiert. Als Ergebnis kann eine Harzzusammensetzung mit ausgezeichnetem Aussehen (weiße Farbe, Durchsichtigkeit, Glanz, Oberflächenglattheit und so weiter) des Formkörpers und von mechanischer Festigkeit bereitgestellt werden. Ferner kann die vorstehend genannte Harzzusammensetzung eine Säuresubstanz, wie z. B. Salzsäure, die auftritt, wenn Polyvinylchlorid oder dergleichen verbrannt wird, bis zu einer hohen Temperatur mit einer bemerkenswert hohen Einfangrate von nahezu dem Doppelten der Einfangrate eines herkömmlichen Calciumhydroxids, einfangen. Als Ergebnis wird erwartet, dass diese das Auftreten von schädlichen Substanzen, beispielsweise Dioxin, verhindern kann. Ferner weist das Calciumhydroxid der vorliegenden Erfindung ausgezeichnete Eigenschaften als Wärmestabilisator für ein Halogen-haltiges Harz, wie z. B. Polyvinylchlorid, oder als fungizides Mittel auf.

Claims

Calciumhydroxid mit einem mittleren Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 50% nach Zahlen in einer Partikelgrößenverteilung von 2,0 μm oder weniger und einem BET-spezifischen Oberflächenbereich von 7 bis 20 m²/g und welches oberflächenbehandelt ist mit 0,1 bis 10 Gewichtsprozent eines anionischen grenzflächenaktiven Mittels.
Calciumhydroxid nach Anspruch 1, wobei der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 50% nach Zahlen in der Partikelgrößenverteilung 0,1 μμm bis 1,5 μm beträgt und der BET-spezifische Oberflächenbereich 8 bis 15 m²/g beträgt.
Calciumhydroxid nach Anspruch 1, wobei der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 50% nach Zahlen in der Partikelgrößenverteilung 0,1 μm bis 1,5 μm beträgt und der BET-spezifische Oberflächenbereich 10 bis 15 m²/g beträgt.
Calciumhydroxid nach Anspruch 1, wobei der mittlere Sekundärpartikel-Durchmesser bei einem kumulativen prozentualen Anteil von 90% nach Zahlen in der Partikelgrößenverteilung 8 μm oder weniger beträgt.
Calciumhydroxid-haltige Harzzusammensetzung, umfassend 0,1 bis 100 Gewichtsanteile eines hochreinen Calciumhydroxids nach einem der Ansprüche 1 bis 4, pro 100 Gewichtsanteilen eines synthetischen Harzes.
Verfahren zur Herstellung eines Calciumhydroxids nach einem der Ansprüche 1 bis 4, welches Verfahren das Zusetzen einer wässrigen Lösung eines wasserlöslichen Calciumsalzes zu einer wässrigen Lösung, die ein Alkalimetallhydroxid in einem Verhältnis von mindestens einem Äquivalent des Alkalimetallhydroxids zu Calcium enthält, unter Rühren, das Reagierenlassen des Gemischs bei 30 bis 90°C, dann das Altern des resultierenden Gemischs bei 40 bis 120°C zum Synthetisieren von Calciumhydroxid, und das Zusetzen einer wässrigen Lösung von 0,1 bis 10 Gew.-%, basierend auf dem Calciumhydroxid, eines anionischen grenzflächenaktiven Mittels bei einer Temperatur, bei der das anionische grenzflächenaktive Mittel löslich ist, oder bei einer höheren Temperatur unter Rühren umfasst, um das Calciumhydroxid oberflächenzubehandeln.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Temperatur für die obige Alterung 40 bis 80°C beträgt.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, wobei der Zeitraum für die obige Alterung 0,1 bis 2 Stunden beträgt.
Verfahren zur Herstellung eines Calciumhydroxids nach einem der Ansprüche 1 bis 4, welches Verfahren das Nasspulverisieren eines Löschkalks, wie erhalten durch Ablöschen eines Ätzkalks (Calciumoxid), und dann das Zusetzen eines anionischen grenzflächenaktiven Mittels zum nasspulverisierten Löschkalk in einem Wassermedium unter Rühren umfasst, um den Löschkalk oberflächenzubehandeln, oder das Zusetzen des anionischen grenzflächenaktiven Mittels vor dem Nasspulverisieren und das Durchführen der Nasspulverisierung und gleichzeitig der Oberflächenbehandlung umfasst.
Verfahren nach Anspruch 9, wobei der Ätzkalk einen Siliciumdioxidgehalt von 0,2 Gewichtsprozent oder weniger, einen Aluminiumoxidgehalt von 0,04 Gewichts-% oder weniger und einen Ferrioxidgehalt von 0,02 Gewichts-% oder weniger aufweist.
Wärmestabilisator für ein Halogen-haltiges Harz, welcher ein Calciumhydroxid, wie in einem der Ansprüche 1 bis 4 definiert, und ein Perchlorat enthält.