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Maschine zur Herstellung von Formlingen in fortlaufendem Arbeitsgange
mit Hilfe eines dreiarmigen drehbaren Formtisches Die Erfindung betrifft eine Maschine
zum Herstellen von hohlen Formlingen, z. B, Kabelhohlsteinen, im fortlaufenden,
zusammenhängenden Arbeitsgange.
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Die Erfindung besteht darin, daß a) von den drei im Tisch befindlichen
Formkästen zur Aufnahme des Materials jeder drei Arbeitsphasen durchläuft, b) die
Maschine mit einer hydraulischen waagerechten und einer hydraulischen senkrechten.
Pressevorrichtung, einem Aushubbock sowie einer zum Ein- und Ausschieben der Kerne
dienenden hydraulischen Ausziehvorrichtung versehen ist und c) durch sinngemäße
Anordnung der Stirnstücke ein einwandfreies Lösen derselben vom fertigen Werkstück
gewährleistet wird.
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Durch die hydraulische Pressung soll eine größere Verdichtung des
Werkstoffes erzielt werden, als es bei der zur Zeit üblichen Herstellungsweise der
Handstampfun:g möglich ist.
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Da es nicht die Absicht ist, Formlinge von großer Festigkeit herzustellen,
die bei der Herstellung auch entsprechend mehr Material erfordern würden, wird nur
mit geringem hydraulischem Druck gearbeitet. Der Formling soll nur nach erfolgter
Pressung transportfest sein und im ausgeschalteten Zustande nicht wie bei der Handstampfung
in einem Formkasten- zum Stapelplatz gebracht werden können.
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Die vorgenommene hydraulische Pressung bewirkt, selbst bei nur teilweiser
Anwendung des zur Verfügung stehenden hydraulischen Druckes, eine derartige Verdichtung
des Werkstoffes, daß derselbe den geforderten Bruchlasten bei weitem genügt. Bei
den handgestampften Formlingen ist die Erreichung der geforderten Minidestbruchlast
zum Teil Zufallssache.
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Außerdem wird durch diese Maschine eine saubere Herstellung von Werkstücken
von vollkommen gleichmäßiger Beschaffenheit unter Vermeidung jeden Ausschusses erreicht.
Weiter ist es mit der Maschine möglich, durch Auswechseln der Stirnstücke und durch
Einschieben von Trennungsblechen in den Formkästen des Drehtisches mehrere schmale
Formlinge gleichzeitig herzustellen und somit die Leistung zu verdoppeln bzw. zu
verdreifachen.
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In den Abbildungen sind die wesentlichsten für die Erläuterung der
Vorrichtung in Betracht kommenden Teile -der Einrichtung dargestellt, und zwar zeigt
Abb. r eine Draufsicht des dreiarmigen Drehtisches mit der waagerechten hydraufischen
Presse
und der Kernausziehvorrichtung, Abb. :2 Seitenansicht des Drehtisches, Abb.3 Längsschnitt
durch einen Form-. leasten, Abb.4 Kernhaltestück mit eingeschobener Druckplatte
der Ausziehvorrichtung.
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Die Maschine besteht aus dem Drehtisch i mit seinen -drei Formkästen
a, der senkrecht wirkenden Presse 2,4 und dem waagerecht wirkenden Pressebock 23,
dem Ausziehtisch i9 und der Aushubvorrichtung 22. Der Formkasten 2 wird in der Längsrichtung
durch die Seitenflächen der Tischeinschnitte, an den Enden durch das innere Stirnstück
3 und äußere Stirnstück q. begrenzt. Das innere nach oben aushebbare Stirnstück
3 ist in einer Nut 8 geführt, weist nach unten eine Verlängerung auf und hat dem
Formling entsprechende Konturen und Bohrungen. Das äußere Stirnstück q. hat an der
Werkstückseite dieselbe Form wie das innere Stirnstück 3 und ist in der Längsrichtung
der Kerne 5 über :dieselben verschiebbar gestreift. In den Bohrungen i i befinden
sich Vertiefungen zur Aufnahme der in den Kernen 5 sitzenden Federschnepper io.
Durch diese Schnepper io wird das äußere Stirnstück q. _ beim Herausziehen der Kerne
5 vom fertigen Werkstück abgezogen und bis zur Anschlagleiste 9 mitgenommen. Nach
Freigabe der Kerne dient das Stirnstück d. bei der Weiterbewegung der Kerne 5 als
Führung.
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Die Kerne 5 sind nach der Tischaußenseite zu durch das Kernhaltestück
c miteinander verbundei, welches beim Ausziehen der Kerne 5 aus dem Drehtisch i
in den Schienen 26 der Ausziehvorrichtung i9 geführt wird. An der Außenwand des
Kernhaltestückes 6 sind Überlappungen 7 vorhanden, hinter die sich beim Drehen des
Tisches die Druckplatte 21 schiebt, welche an der verlängerten Kolbenstange 2o der
hydraulischen Ausziehvorrichtung i9 befestigt ist und die als Widerlager zum Hineinschieben
bzw. Ausziehen der mittels Kernplatte 6 verbundenen Kerne 5 dienen. Der Boden .der
Form besteht aus zwei ungleichen Unterlagsplatten, welche auf der in Knacken 25
hängenden beweglichen Grundplatte 13 liegen. Die obere Unterlagsplatte 15 gleitet
beim Pressen an der unteren Verlängerung des inneren Stirnstückes 3 entlang, während
die untere Unterlagsplatte 1.4 nach erfolgter Pressung und während des Aushubes
des Werkstückes als Unterlage des inneren Stirnstückes 3 dient. Die Aushebevorrichtung
22 ist ein einfacher hydraulischer Hebebock.
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Der Arbeitsvorgang erfolgt in drei Stellungen des Drehtisches.
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S t e 11 u n g i. Der leere Formkasten mit eingeschobenen Kernen 5
wird mit Material (Beton usw.) gefüllt und mit einer Platte 16 abgedeckt. Dann erfolgt
ein Drehen des Werktisches i, und der Formkasten gelangt nach S t e 11 u n g 2.
Hier wird die eingebrachte Masse durch den senkrecht wirkenden Kolben 24 und den
waagerecht wirkenden Kolben 23 ,der hydraulischen Pressen verdichtet. Dabei gleiten
die obere Unterlagsplatte 15 an der Verlängerung des inneren Stirnstückes 3 entlang
und die untere Platte 14 bis an die Unterkante des inneren Stirnstückes 3 heran.
Das äußere Stirnstück q. wird gleichzeitig durch die Presse 23 von dem an ihn herangebrachten
Kernhaltestück 6 bis zur Endstellung gegen ,den Werkstoff verschoben. Das Material
ist somit zum fertigen Werkstück gepreßt worden. Durch weitere Drehung gelangt der
Tisch in die S t e 1111 n g 3. Hier wird zunächst die hydraulische Ausziehvorrichtung
i9 betätigt. Die Druckplatte 21 der Kolbenstange 2o, ,die während der Tischdrehung
hinter die Überlappung 7 des Kernhaltestückes 6 gelangt ist, zieht das Kernhaltestück
6 mit Kernen 5 und infolge der Schneppervorrichtung 1o und ii auch das äußere Stirnstück
4. vom gepreßten Werkstück ab. Das äußere Stirnstück q. gelangt bis zum Anschlag
9, wo die Schnepper io sich aus den Bohrungen i i lösen, und dient nun zur Führung
der aus der Form 2 weiter hinausgleitenden Kerne 5, deren Halteplatte 6 in den Führungsschienen
26 der Ausziehvorrichtung 19 läuft. Nach Ausziehen der Kerne 5 wird das Werkstück
durch die hydraulische Aushulbvorrichtung 22 mit dem inneren Stirnstück 3 aus dem
Formkasten 2 herausgehoben, die obere Deckplatte 16 abgenommen, die innere Stirnwand
3 abgezogen und das fertige Werkstück zum Stapelplatz gebracht. Hierauf wird eine
neue Unterlagsplatte 2 eingelegt, das innere Stirnstück 3 in seine Führungsnuten
8 geschoben und nach vollführtem Senken der Grundplatte 13 mittels umgesteuerter
Ausziehvorrichtung i9 die Kerne 5 mit Kernplatte 6 eingeschoben.
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Nach weiterer Drehung des Tisches i wird der Arbeitsvorgang in Stellung
i in der beschriebenen Weise fortgesetzt.
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Durch Auswechseln von Stirnstücken 3 und q. und dazugehöriger Kernvorrichtung
5 und 6 ist es möglich, bis zur Form.kastenbreite einen oder durch Einschieben von
Trennungsblechen mehrere schmale Formlinge gleichzeitig herzustellen.