DE4439159A1

DE4439159A1 - Lightweight panel component with tubular core

Info

Publication number: DE4439159A1
Application number: DE4439159A
Authority: DE
Inventors: Martin Gringel
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1994-11-04
Filing date: 1994-11-04
Publication date: 1996-05-09

Abstract

The panel component has opposing metal outer skins (2, 3) on either side of a core which is formed by metal tubes (1) of given cross-section with their axes at right angles to each of the outer skins. The tubes are formed by cutting sections from a thin-walled profile, so that projecting lugs (4) are provided at each end face of each tube, to allow location in corresponding locating slits (5) provided in each outer skin. The mantle surfaces of the adjacent tubes may be connected to one another via a laser welding process.

Description

Die Erfindung betrifft ein Leichtbauelement flächiger Ausdehnung mit hoher Steifigkeit bei geringem Bauteilgewicht, bestehend aus zwei metallischen Deckplatten, welche durch me tallische Rohre mit ihren Rohrachsen orthogonal zur Deckplattenoberfläche in beliebiger Anordnung auf Distanz gehalten werden, wobei die Rohre aus dünnwandigen Profilen in Herstellängen mittels eines Trennverfahrens geschnitten werden, so daß an ihren Stirnseiten definierte Stege stehen bleiben, welche in entsprechende Aussparungen in den Deckplatten eingreifen, die ebenfalls mittels eines Trennverfahrens hergestellt werden und somit nach er folgter Montage des Rohrkerndoppelplattenkörpers die Rohre und Deckplatten formschlüs sig durch ein Fügeverfahren verzugsarm an den Kontaktzonen gefügt werden können.The invention relates to a lightweight structural element with a large extent and high rigidity low component weight, consisting of two metallic cover plates, which are covered by me metallic pipes with their pipe axes orthogonal to the cover plate surface in any Arrangement can be kept at a distance, with the tubes of thin-walled profiles in Production lengths are cut by means of a separation process so that on their end faces Defined webs remain, which are in corresponding recesses in the cover plates intervene, which are also produced by means of a separation process and thus according to him following assembly of the tube core double plate body, the pipes and cover plates are form-fitting sig can be joined to the contact zones with little distortion using a joining process.

Bekannt sind eine Vielzahl verschiedener Bauweisen derartiger Leichtbauelemente aus me tallischen Werkstoffen, wobei ein Hauptproblem in der wirtschaftlichen Herstellung des Kerns und der Deckplatten einerseits und der Verbindung zwischen der Kernschicht und der Deckschicht andererseits besteht. In Abhängigkeit vom Einsatzgebiet dieser Leicht bauelemente muß zwischen festigkeits- und steifigkeitsorientiertem Leichtbau unterschie den werden. So stehen bei vielen technischen Anwendungen Festigkeitswerte in Form von Sicherheiten gegen Versagen der Leichtbauelemente im Vordergrund, die Nachgiebigkeiten sind von untergeordneter Priorität. Hier existieren bereits vielfältige technische Lösungen, deren industrielle Umsetzung weitgehend erfolgt ist. Zur wirtschaftlichen Herstellung derar tiger Leichtbauelemente werden Klebeverbindungen zwischen Kern und Deckplatten einge setzt (z. B. Sandwich-Bauweisen mit Honeycomb-Strukturen usw.). Diese Klebeverbindun gen zeichnen sich zwar durch hohe Festigkeiten aus, weisen aber aufgrund der niedrigen E-Module (beispielsweise gegenüber Stahlwerkstoffen) der verwendeten Klebstoffe gerin ge Steifigkeiten in den Kontaktzonen zwischen Kern und Deckplatten auf und sind somit nur eingeschränkt für den steifigkeitsorientierten Leichtbau geeignet. Weiterhin sind Klebe verbindungen unter thermischer Belastung und unter Fluideinwirkung, wie Öle und Säuren, problematisch. Beim Nieten, wie es vorwiegend im Flugzeugbau eingesetzt wird, treten ähnliche Probleme durch die punktuelle Kraftkonzentration im Nietbereich auf. Im Gegen satz hierzu werden zunehmend neue Anwendungen des steifigkeitsorientierten Leichtbaus erschlossen, beispielsweise bei genauigkeitsbestimmenden Leichtbaugruppen in Maschinen, wo geringe Nachgiebigkeiten bei gleichzeitig minimierter Masse gefordert werden. Die Ge staltung und Ausführung der Fügeverbindungen zwischen der Kernstruktur untereinander und der Kernstruktur und den Deckplatten beeinflußt wesentlich die Steifigkeit von Doppelplattenkörper-Leichtbauelementen, besonders dann, wenn eine massenminimierte und steifigkeitsoptimierte Bauweise angestrebt wird. Es existieren bisher noch keine ausge reiften konstruktiven Lösungen für derartige Leichtbauelemente mit metallischen Fügever bindungen zwischen Deckplatten und Kernen, da sie mit bisher bekannten Bauweisen nur aufwendig herstellbar und somit für die industrielle Massenproduktion nur begrenzt geei gnet sind. Bisherige Konstruktionslösungen im steifigkeitsoptimierten Leichtbau sind im wesentlichen durch zerspanungsintensive Integralbauweisen und aufwendige Guß- oder Schweißkonstruktionen gekennzeichnet.A variety of different designs of such lightweight elements from me are known metallic materials, with a major problem in the economic production of Core and the cover plates on the one hand and the connection between the core layer and the top layer on the other hand. Depending on the area of application, this lightweight Components must differentiate between strength and stiffness-oriented lightweight construction that will. In many technical applications, strength values are in the form of Security against failure of the lightweight elements in the foreground, the compliance are of secondary priority. Various technical solutions already exist here, whose industrial implementation has largely taken place. For the economical production of such Lightweight construction elements, adhesive bonds are inserted between the core and cover plates sets (e.g. sandwich designs with honeycomb structures, etc.). This adhesive connection genes are characterized by high strength, but due to their low strength E-modules (for example, compared to steel materials) of the adhesives used ge stiffness in the contact zones between the core and cover plates and are therefore only suitable to a limited extent for stiffness-oriented lightweight construction. Furthermore are glue connections under thermal stress and under the influence of fluids, such as oils and acids, problematic. When riveting, as it is mainly used in aircraft construction, kick similar problems due to the selective concentration of force in the rivet area. In the opposite New applications of stiffness-oriented lightweight construction are becoming increasingly important developed, for example in the case of precision-determining lightweight assemblies in machines, where low flexibility and minimal mass are required. The Ge Design and execution of the joint connections between the core structure and the core structure and cover plates significantly affect the rigidity of Double-panel body lightweight components, especially when a mass-minimized one and rigidity-optimized design is sought. So far, none exist matured constructive solutions for such lightweight components with metallic joining bonds between cover plates and cores, since they only with previously known designs complex to manufacture and therefore only suitable for industrial mass production are gnet. Previous design solutions in stiffness-optimized lightweight construction are in the essentially through machining-intensive integral construction methods and complex casting or Welded structures marked.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Bauweise für einen wirtschaftlich herstell bare Rohrkerndoppelplattenkörper mit geringem Materialeinsatz bzw. Bauteilgewicht und hoher Torsions- und Biegesteifigkeit zu finden, wobei hinsichtlich der Steifigkeit in minde stens zwei vorgegebenen Richtungen nahezu eine Isotropie gegeben ist.The invention has for its object to provide a construction for an economical Bare tube core double plate body with low material use or component weight and high torsional and bending stiffness, with regard to the stiffness at least Isotropy is given in at least two predetermined directions.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß bei der Bauweise nach Anspruch 1 und 16 zwei metallische Deckplatten durch metallische Rohre auf Distanz gehalten werden in der Art, daß durch die Gestaltung der Kontaktzonen zwischen den Rohren und den bei den Deckplatten entsprechend Anspruch 1 eine Fixierung der Lage der Rohre zu den Deck platten nach erfolgter Montage des Rohrkerndoppelplattenkörpers gegeben ist, so daß an schließend die Rohre und Deckplatten an den lagebekannten Kontaktzonen am Bauteil stoffschlüssig mittels metallischer Verbindung durch ein oder eine Kombination der unter Anspruch 6 bis 15 genannten Fügeverfahren verzugsarm gefügt werden können, um hohe Bauteilsteifigkeiten zu erreichen.The object is achieved in that in the construction according to claim 1 and 16 two metallic cover plates are kept at a distance by metallic pipes in the way that by the design of the contact zones between the tubes and the the cover plates according to claim 1 a fixation of the position of the tubes to the deck plates after installation of the tube core double plate body is given, so that then close the pipes and cover plates at the contact zones on the component that are known in their position cohesively by means of a metallic connection through one or a combination of the below Claims 6 to 15 mentioned joining methods can be joined with little delay to high To achieve component stiffness.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, daß die Bauweise des beschriebenen Rohrkerndoppelplattenkörpers eine hohe Gesamtsteifigkeit bei minimiertem Bauteilgewicht durch die stoffschlüssige metallische Verbindung zwischen den Rohren und den Deckplatten gewährleistet, wobei die an den Aussparungen auftretenden Störungen im Kraftfluß der Deckplatten ebenfalls durch den Stoffschluß eliminiert werden. Dies stellt eine wesentliche Verbesserung gegenüber der konventionellen Sandwichbauweise dar, da im Gegensatz zu bisherigen Klebeverbindungen eine steife Anbindung zwischen Kern (Rohren) und Deckschicht (Deckplatten) realisiert werden kann. Die Biege- und Torsionssteifigkeit des Rohrkerndoppelplattenkörpers wird hierbei primär bestimmt durch den Abstand der beiden Deckplatten (Steiner ′sche Anteil der Flächenträgheitsmomente), die Wahl der Deck plattenstärke, die Wahl der Querschnittsabmessungen der Rohre und deren Anordnung und die Steifigkeit der Fügeverbindung zwischen Kern- und Deckschicht. Weiterhin können die Steifigkeiten und die Masse des Leichtbauelements beispielsweise mittels numerischer Be rechnungsverfahren wie FEM hinreichend exakt bestimmt werden. Durch den Einsatz mo derner CAD/CAM-Werkzeuge in der Konstruktion und NC-gesteuerter Bearbeitungsma schinen in der Fertigung ergibt sich die Möglichkeit der optimierten Gestaltung und genau en Bearbeitung der Bauteile, da sowohl bei der Schneid- als auch bei der Schweißbearbei tung des Rohrkerndoppelplattenkörpers bzw. deren Komponenten selbst komplizierte Bau teilkonturen (Stegkonturen der Rohre) durch die NC-Kopplung vom CAD-System zu nu merisch gesteuerten Bearbeitungsmaschinen ohne großen Programmieraufwand durchge führt werden kann. Die Bauweise der Rohrkerndoppelplatte in Kombination mit modernen Konstruktions- und Fertigungsmethoden bietet weiterhin den großen Vorteil einer wirt schaftlichen Fertigung der Einzelteile bzw. des Rohrkerndoppelplattenkörpers.The advantages achieved by the invention are in particular that the design of the described tube core double plate body a high overall rigidity with minimized Component weight due to the integral metallic connection between the pipes and the cover plates guaranteed, the faults occurring in the recesses in Force flow of the cover plates can also be eliminated by the material bond. This represents one significant improvement over the conventional sandwich construction, since in In contrast to previous adhesive connections, a rigid connection between the core (pipes) and cover layer (cover plates) can be realized. The bending and torsional rigidity the tube core double plate body is primarily determined by the distance of the two cover plates (Steiner's portion of the area moments of inertia), the choice of the deck plate thickness, the choice of cross-sectional dimensions of the pipes and their arrangement and the rigidity of the joint between the core and top layers. Furthermore, the Rigidity and the mass of the lightweight component, for example by means of numerical loading calculation methods such as FEM can be determined with sufficient accuracy. By using mo their CAD / CAM tools in construction and NC-controlled machining machines in production, there is the possibility of optimized design and accurate Machining of the components, since both cutting and welding device of the tube core double plate body or its components even complicated construction partial contours (web contours of the pipes) through the NC coupling from the CAD system to nu merically controlled processing machines without much programming effort can be led. The construction of the tube core double plate in combination with modern Construction and manufacturing methods continue to offer the great advantage of a host Economic production of the individual parts or the tube core double plate body.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist im Patentanspruch 16 angegeben. Die Weiterbildung nach Patentanspruch 16 führt zu Verbesserungen der Kernschubsteifigkeit mittels der unter Anspruch 17 bis 21 genannten Verfahren, da hierbei die Rohre an ihren Kontaktstellen (Mantelberührungslinien) über eine Verbindung miteinander verfügen, wo durch die dynamische Nachgiebigkeit durch Erhöhung der statischen Steifigkeit und Dämp fung verbessert und somit die Steifigkeit des gesamten Leichtbauelements zusätzlich erhöht wird.An advantageous embodiment of the invention is specified in claim 16. The Training according to claim 16 leads to improvements in core shear stiffness by means of the method mentioned in claims 17 to 21, since here the pipes on their Contact points (jacket contact lines) have a connection with each other where due to the dynamic flexibility by increasing the static rigidity and damping fung improved and thus additionally increased the rigidity of the entire lightweight component becomes.

Der Haupteinsatz dieser Leichtbauelemente liegt bei technischen Anwendungen, wo flächi ge Bauelemente hoher spezifischer (auf die Masse bezogener) Biege- und Torsionssteifig keit benötigt werden. Dies sind beispielsweise schnell bewegte Maschinentische und Bau gruppen, wie sie bei Hochgeschwindigkeitsbearbeitungsmaschinen benötigt werden, um die bei hohen Achsbeschleunigungen auftretenden Massenträgheitskräfte zu minimieren und durch geringe Nachgiebigkeiten die Genauigkeit der Bearbeitungsmaschine zu garantieren. The main use of these lightweight components lies in technical applications where flat Ge components of high specific (based on mass) bending and torsional stiffness be needed. These are, for example, rapidly moving machine tables and construction groups such as those required for high-speed processing machines to to minimize inertia forces occurring at high axis accelerations and guarantee the accuracy of the processing machine due to low flexibility.

Weiterhin kommen zum Beispiel Anwendungen im Fahrzeugbau und im Flugzeugbau in Betracht, da die massenminimierte Bauweise zu Energieeinsparungen und somit zur Scho nung der Energieresourcen beiträgt.Furthermore, applications in vehicle construction and aircraft construction come in Consider, since the mass-minimized construction leads to energy savings and thus to the lap energy resources.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird nachste hend näher beschrieben. Es zeigen:An embodiment of the invention is shown in the drawings and will be next described in more detail. Show it:

Fig. 1 Rohrkerndoppelplattenkörper in 3D-Ansicht Fig. 1 tubular core double plate body in 3D view

Fig. 2 die Schneidbearbeitung der Deckplatten am Beispiel des unter Anspruch 2 ge nannten Trennverfahrens "Laserschneiden" Fig. 2, the cutting of the cover plates using the example of the separation method called "laser cutting" under claim 2

Fig. 3 die Schneidbearbeitung der Rohre am Beispiel des unter Anspruch 2 genannten Trennverfahrens "Laserschneiden" Fig. 3, the cutting machining of the tubes by the example mentioned under claim 2 separation process "Laser cutting"

Fig. 4 die Explosionszeichnung für die Montage der Einzelteile (Rohre, untere und obere Deckplatte) des Rohrkerndoppelplattenkörpers Fig. 4 shows the exploded view for the assembly of the individual parts (pipes, lower and upper cover plate) of the tube core double plate body

Fig. 5 die Montage der Rohre auf der unteren Deckplatte des Rohrkerndoppelplatten körpers Fig. 5 body assembly of the tubes on the lower cover plate of the tube core double plates

Fig. 6 der komplett montierte Rohrkerndoppelplattenkörper für die Fügebearbeitung Fig. 6 shows the fully assembled tube core double plate body for joining processing

Fig. 7 die Fügebearbeitung des Rohrkerndoppelplattenkörpers am Beispiel des unter Anspruch 6 genannten Fügeverfahrens "Laserschweißen" Fig. 7, the joint processing of the tube core double-walled body of the example referred to in claim 6 joining process "laser welding"

Fig. 8 die Explosionszeichnung einer Anwendung des neuen Rohrkerndoppelplatten körpers als hochsteife und leichte Schlittenbaugruppe einer direktangetriebenen, linearen Vorschubachse, eingesetzt bei hochdynamischen innovativen Werkzeug maschinen, mit integrierten Krafteinleitungsstellen für die Adaption des Linearfüh rungssystems und der Primärteile des Direktantriebsmotors einschließlich der Motorkühleinrichtung Fig. 8 is an exploded view of an application of the new tubular core double plate body as a highly rigid and lightweight slide assembly of a direct-drive, linear feed axis, used in highly dynamic innovative machine tools, with integrated force introduction points for the adaptation of the linear guidance system and the primary parts of the direct drive motor including the engine cooling device

Fig. 9 die schematische Darstellung der Schlittenbaugruppe einer direktangetriebenen Linearachse in 3D-Ansicht als Zusammenbauzeichnung. Fig. 9 is a schematic representation of the carriage assembly of a directly driven linear axis in 3D view as an assembly drawing.

Es folgt die Erläuterung der Erfindung anhand der Zeichnungen nach Aufbau, Herstellungs- und Anwendungsbeispiel der dargestellten Erfindung. The following is an explanation of the invention based on the drawings according to structure, and application example of the illustrated invention.

In Fig. 1 ist der Rohrkerndoppelplattenkörper in 3D-Ansicht dargestellt, welche aus der oberen und unteren Deckplatte 2, 3 sowie den Rohren 1 besteht. Die Rohre sind hierbei an ihren Stirnseiten mit definierten Stegen 4 versehen, die in die entsprechenden Aussparungen 5 in den Deckplatten eingreifen.In Fig. 1, the tube core double plate body is shown in 3D view, which consists of the upper and lower cover plates 2, 3 and the tubes 1 . The tubes are provided on their end faces with defined webs 4 which engage in the corresponding recesses 5 in the cover plates.

In Fig. 2 ist die Schneidbearbeitung der Deckplatten am Beispiel des unter Anspruch 2 ge nannten Trennverfahrens "Laserschneiden" dargestellt. Die Fertigung der entsprechenden Aussparungen 5 an der Deckplatte 2 wird mittels dem Strahlwerkzeug "Laser" 6 durchgeführt.In Fig. 2, the cutting of the cover plates is shown using the example of the separation process called "laser cutting" under claim 2. The corresponding recesses 5 on the cover plate 2 are produced by means of the “laser” 6 blasting tool.

In Fig. 3 ist die Schneidbearbeitung der Rohre am Beispiel des unter Anspruch 2 genannten Trennverfahrens "Laserschneiden" dargestellt. Die Fertigung der Rohre 1 mit stirnseitigen Rohrstegen 4 läßt sich ebenfalls mittels Laserschneiden 6 durchführen.In Fig. 3 the cutting processing of the tubes is shown using the example of the separation method mentioned in claim 2 "laser cutting". The manufacture of the tubes 1 with end-side tube webs 4 can also be carried out by means of laser cutting 6 .

In Fig. 4 ist die Explosionszeichnung für die Montage der Einzelteile (Rohre 1, untere und obere Deckplatte 2, 3) des Rohrkerndoppelplattenkörpers dargestellt.In Fig. 4 the exploded view for the assembly of the individual parts (tubes 1 , lower and upper cover plate 2, 3 ) of the tube core double plate body is shown.

In Fig. 5 ist die Montage der Rohre 1 auf der unteren Deckplatte 2 des Rohrkerndoppel plattenkörpers dargestellt. In diesem ersten Montageschritt werden die fertig bearbeiteten Rohre mit den unteren stirnseitigen Stegen in die entsprechenden Aussparungen der unteren Deckplatte gesteckt, so daß eine paßgenaue Anordnung der Rohre zueinander mit den er forderlichen Montagetoleranzen gewährleistet ist.In Fig. 5 the assembly of the tubes 1 on the lower cover plate 2 of the tube core double plate body is shown. In this first assembly step, the finished tubes with the lower end webs are inserted into the corresponding recesses in the lower cover plate, so that a precisely fitting arrangement of the tubes to one another is ensured with the required assembly tolerances.

In Fig. 6 ist der komplett montierte Rohrkerndoppelplattenkörper in 3D-Ansicht darge stellt. Bei diesem zweiten Montageschritt wird durch Einführen der oberen stirnseitigen Stege der gesteckten Rohre in die entsprechenden Aussparungen der oberen Deckplatte der Rohrkerndoppelplattenkörper fertig montiert, so daß die Rohre und Deckplatten zueinan der durch einen Formschluß fixiert sind.In Fig. 6 the completely assembled tubular core double plate body is shown in 3D view Darge. In this second assembly step, the tube core double plate body is assembled by inserting the upper end webs of the inserted pipes into the corresponding recesses in the upper cover plate, so that the pipes and cover plates are fixed to one another by a positive fit.

In Fig. 7 ist die Fügebearbeitung des Rohrkerndoppelplattenkörpers am Beispiel des unter Anspruch 6 genannten Fügeverfahren "Laserschweißen" 7 dargestellt. Hierbei werden die Rohrstege beidseitig in den Aussparungen 5 mit den Deckplatten bzw. zusätzlich an den restlichen stirnseitigen Kontaktflächen stoffschlüssig gefügt. In Fig. 7 the joining processing of the tube core double-walled body is exemplified by the mentioned under claim 6 joining process "laser welding" 7. Here, the tube webs are integrally bonded on both sides in the recesses 5 with the cover plates or additionally on the remaining end-face contact surfaces.

In Fig. 8 ist eine Anwendung des Rohrkerndoppelplattenkörpers in einer hochdynamischen Vorschubeinheit mit Direktantrieben dargestellt, die beispielsweise in schnellen Achsen ei ner Werkzeugmaschine für die HSC-Bearbeitung oder in einer hochdynamischen Laserbe arbeitungsmaschine zur Bewegung des Strahlführungssystems bzw. des Werkstücktisches eingesetzt werden kann. In der Explosionszeichnung sind die wesentlichen Bauelemente für einen derartigen Vorschubantrieb dargestellt. Die Tischbaugruppe besteht hierbei aus dem Rohrkerndoppelplattenkörper (Deckplatten 10, 12 und Rohren 11) entsprechend Anspruch 1. Zur Integration der Primärteile 22 des Direktantriebes in die bewegte Tischbaugruppe wird eine Adapterplatte 14 auf die Unterseite des Rohrkerndoppelplattenkörpers aufge schweißt, welche nach einer spanenden Bearbeitung eine ebene Montagefläche für die Auf nahme der Kühlzwischenplatte 15 und der Kühlplatte 16 mit den integrierten Kühlkanälen für eine Durchflußkühlung gewährleistet. Weiterhin sind für die Aufnahme der Führungs wagen 19 des Linearführungssystems 20 an der Unterseite des Rohrkerndoppelplattenkör pers entsprechende Adapterplatten 13 angeschweißt, die ebenfalls durch spanende Bearbei tung die erforderlichen Bezugsflächen herstellen. Für Krafteinleitungen in den Rohrkern doppelplattenkörper mittels Schraubverbindungen werden Hülsen verwendet, die in ent sprechende Aussparungen in den Rohrkerndoppelplattenkörper eingeschweißt werden, so daß eine optimale Krafteinleitung ohne Verspannen des Leichtbauelements erfolgen kann. Die Primärteile des Direktantriebes werden anschließend von oben verschraubt. Die Sekun därteile des Direktantriebes sind mit dem Linearführungssystem auf dem Gestell montiert. Die beschriebene Anordnung ist für Achsbeschleunigungen von 40 m/sek² geeignet und er reicht Verfahrgeschwindigkeiten bis zu 100 m/min.In Fig. 8 an application of the tube core double plate body is shown in a highly dynamic feed unit with direct drives, which can be used for example in fast axes egg ner machine tool for HSC processing or in a highly dynamic laser processing machine for moving the beam guidance system or the workpiece table. The essential components for such a feed drive are shown in the exploded view. The stage device here consists of the tube core double-plate body (cover plates 10, 12 and pipes 11) according to claim 1. For the integration of the primary sections 22 of the direct drive in the moving table assembly is welded an adapter plate 14 to the bottom of the tube core double-walled body, which after machining a flat Mounting surface for the acquisition on the intermediate cooling plate 15 and the cooling plate 16 with the integrated cooling channels for flow cooling guaranteed. Furthermore, corresponding adapter plates 13 are welded for receiving the guide carriage 19 of the linear guide system 20 on the underside of the tube core double plate body, which also produce the necessary reference surfaces by machining. For force introduction into the tube core double plate body by means of screw connections sleeves are used, which are welded into corresponding recesses in the tube core double plate body, so that an optimal application of force can take place without tensioning the lightweight component. The primary parts of the direct drive are then screwed on from above. The secondary parts of the direct drive are mounted on the frame with the linear guide system. The arrangement described is suitable for axis accelerations of 40 m / sec² and it can travel at speeds of up to 100 m / min.

In Fig. 9 ist die Zusammenbauzeichnung der hochdynamischen Vorschubeinheit mit Direkt antrieben dargestellt.In Fig. 9, the assembly drawing of the highly dynamic feed unit with direct drives is shown.

Claims

1. tube core double plate body with low component weight, consisting of two metallic rule's cover plates, which are held by metallic pipes of any cross-sectional shape and with their pipe axes orthogonal to the cover plate surface in any arrangement at a distance, characterized in that the tubes are cut from thin-walled profiles in production lengths by means of a separation process are, so that defined webs of any web shape remain at their end faces, which engage in corresponding recesses in the cover plates, which are also produced by a separation process, with the aim that the position of the tubes to the cover plates or their contact zones after installation is fixed, the pipes and cover plates are then connected positively to the now known contact zones on the component by a joining process with low warpage, and as a result the tubular core double plate body has high bending and torsional rigidity with a has approximately isotropic stiffness behavior.

2. tubular core double-plate body according to claim 1, characterized in that the Separation method according to claim 1 for producing the cutting contour of the tubes and Making the cutouts in the cover plates is a laser cutting process.

3. tube core double plate body according to claim 1, characterized in that the Separation method according to claim 1 for producing the cutting contour of the tubes and Making the recesses in the cover plates is a water jet cutting process.

4. tubular core double-plate body according to claim 1, characterized in that the Separation method according to claim 1 for producing the cutting contour of the tubes and Making the recesses in the cover plates is a plasma cutting process.

5. tubular core double plate body according to claim 1, characterized in that the separation Method according to claim 1 for producing the recesses in the cover plates Is punching process.

6. tubular core double-plate body according to claim 1, characterized in that the joining Method according to claim 1 for producing the joint connection between the tubes and the cover plates is a laser beam welding process.

7. tubular core double plate body according to claim 1, characterized in that the joining Method according to claim 1 for producing the joint connection between the tubes and the cover plates is an electron beam welding process.

8. tubular core double plate body according to claim 1, characterized in that the joining Method according to claim 1 for producing the joint connection between the tubes and the cover plates are a submerged arc welding process.

9. tubular core double plate body according to claim 1, characterized in that the joining Method according to claim 1 for producing the joint connection between the tubes and the cover plates is an inert gas welding process.

10. tubular core double plate body according to claim 1, characterized in that the Fü geverfahren according to claim 1 for producing the joint between the tubes and the cover plates are a metal arc welding process.

11. tubular core double-plate body according to claim 1, characterized in that the Fü geverfahren according to claim 1 for producing the joint between the tubes and the cover plates is a gas fusion welding process.

12. Pipe core double plate body according to claim 1, characterized in that the Fü geverfahren according to claim 1 for producing the joint between the tubes and the cover plates is a spot welding process.

13. Pipe core double plate body according to claim 1, characterized in that the Fü geverfahren according to claim 1 for producing the joint between the tubes and the cover plates are a roller seam welding process.

14. Pipe core double plate body according to claim 1, characterized in that the Fü geverfahren according to claim 1 for producing the joint between the tubes and the cover plates are flash butt welding.

15. Pipe core double plate body according to claim 1, characterized in that the Fü geverfahren according to claim 1 for producing the joint between the tubes and the cover plates is a soldering process.

16. Pipe core double plate body according to claim 1, characterized in that the raw re are rigidly connected at their contact points.

17. Pipe core double plate body according to claim 1 and 16, characterized in that by deep welding using laser beam welding along sections of the Touching surface lines of the tubes a shear-resistant connection of the tubes to each other that takes place.

18. Pipe core double plate body according to claim 1 and 16, characterized in that a push through a soldering process along the contacting surface lines of the pipes rigid connection of the tubes to each other.

19. Pipe core double plate body according to claim 1 and 16, characterized in that by a galvanic process along the contacting surface lines of the pipes a shear-resistant connection of the pipes to one another takes place.

20. Pipe core double plate body according to claim 1 and 16, characterized in that by an adhesive process along the contacting surface lines of the pipes shear-resistant connection of the tubes to each other.

21. Pipe core double plate body according to claim 1 and 16, characterized in that the cavities between the two cover plates are foamed.