DE4420357A1 - Magazinier-System - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Magazinier-System nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Stand der Technik

Unter Magazinieren versteht man im einfachsten Fall das Auffüllen eines Magazins zur Speicherung oder Pufferung, von welchem aus die Teile sodann einer Montageeinrichtung oder dergleichen zugeführt werden können. Dabei werden häufig Paletten, Werkstückträger, Transportkästen oder dergleichen verwendet, um ein oder mehrere Werkstücke aufzunehmen und zu speichern. Das Magazinier-System selbst kann mit oder ohne einer Handhabungseinrichtung ausgestattet sein, welche die Werkstücke beispielsweise einer nachfolgenden Bearbeitungsstation zuführt.

Aus der DE 36 12 202 A1 ist bespielsweise ein Magazinier-Sytem bekanntgeworden, welches aus einer Bestapel- sowie Entstapelstation mit einer dazwischenliegenden Transporteinheit bzw. Bearbeitungsstation besteht. In der Be- bzw. Entstapelstation werden Paletten übereinander gestapelt und taktweise hoch und runter gefahren. Dabei dienen sich drehende Nockenscheiben zum Anheben der jeweils untersten Palette. Die Nockenscheiben müssen dabei den jeweiligen Palettensystemen angepaßt werden.

Derartige Magazinier-Systeme sind auch als "Speichersysteme" oder "Palettiersysteme" bekanntgeworden. Weiterhin bekannt sind sogenannte Umlaufregale (Paternoster), bei welchen umlaufende Schubladen die Funktion haben, größere Mengen von Teilen zu speichern.

Bekannt sind auch sogenannte Pufferregale oder fahrbare Speicherwagen, bei denen Behälter seitlich und übereinander eingeschoben und damit gelagert werden können.

Vorteile der Erfindung

Der Erfinder liegt die Aufgabe zugrunde, ein Magazinier-System zu schaffen, welches als Speichergerät in einem Handhabungsprozeß einsetzbar ist, wobei eine manuelle Handhabung der Paletten, Werkstückträger, Transportkisten oder sonstige Trägersysteme verwendbar und auf engstem Raum speicherbar sind.

Diese Aufgabe wird ausgehend von einem Magazinier-System nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

In den Unteransprüchen sind vorteilhafte und zweckmäßige Weiterbildungen des im Hauptanspruch angegebenen Magazinier-Systems beschrieben.

Dem erfindungsgemäßen Magazinier-System liegt der Kerngedanke zugrunde, einen möglichst einfach aufgebauten Speicherautomat mit einem Umstapelsystem zu schaffen, welches die verschiedensten Arten von Paletten aufnimmt. Dabei sollen unter Paletten nachfolgend alle Trägersysteme verstanden werden, die auch sonstige Werkstückträger, Transportkisten, Behälter oder dergleichen umfassen. Solche Paletten dienen grundsätzlich dazu, Waren aufzunehmen und für den Transport, die Lagerung oder die Bearbeitung zur Verfügung zu stellen.

Von einem solchen Magazinier-System kann eine manuelle und/oder automatische Handhabung oder Bearbeitung der Werkstücke erfolgen, wobei die Werkstücke nach erfolgter Bearbeitung in das Magazinier-System zurückgelegt werden. Das System kann jedoch auch dazu verwendet werden, zunächst leere Paletten mit Werkstücken zu füllen und die so aufgefüllten Paletten gespeichert abzutransportieren. Schließlich kann auch ein gefüllter Speicher mit einer Vielzahl von Paletten problemlos abgearbeitet werden.

Erfindungsgemäß ist das Magazinier-System mit einer von oben her frei zugänglichen Handlingstelle bzw. Bearbeitungsstelle ausgestattet, die sich bei manueller Handhabung stets auf gleicher, ergonomischer Arbeitshöhe befindet. Hierdurch wird ein geordnetes Aufnehmen und Wiedergeben von Teilen nach ergonomischen Gesichtspunkten erzielt. Dabei kann insbesondere ein fahrbarer Speicherautomat ein schnelles Ankoppeln der Vorrichtung an einer Maschine ermöglichen. Hierdurch brauchen lediglich nur Einzelteile und nicht ganze Kisten oder Paletten voller Produkte gehandhabt werden. Die Handhabung aller Teile kann dann erfindungsgemäß durch ein Herausfahren der gestapelten Paletten mittels einer vorzugsweise vorgesehenen Ladeklappe erfolgen.

Die Größe des Magazinier-Systems und insbesondere des verfahrbaren Speicherautomaten wird nach Größe und Breite der Paletten oder dergleichen ausgelegt, d. h. die Vorrichtung ist nur unwesentlich größer, als beispielsweise zwei nebeneinanderliegende Palettenstapel.

Durch diese Maßnahmen wird eine Produktbereitstellung auf Arbeitshöhe nach ergonomischen Gesichtspunkten erzielt. Dabei ist ein geordnetes Aufnehmen und Wiedergeben der Produkte auf die Paletten oder dergleichen unmittelbar an der Handlingstelle und in ergonomischer Höhe gegeben. Durch die Verfahrbarkeit des Systems ist ein direktes und schnelles Ankoppeln an eine bestimmte Maschine möglich, wobei eine manuelle oder automatische Bestückung aus dem Magazinier-System möglich ist. Das Magazinier-System taktet die Paletten oder dergleichen jeweils nach der Abarbeitung einer Palette um, so daß stets eine neue Palette mit entsprechenden Teilen zur Verfügung steht.

Das Magazinier-System hat weiterhin den Vorteil, daß es aufgrund seiner einfachen Bauweise sehr störunanfällig ist. Das Auf- und Abstapeln der Paletten oder dergleichen geschieht mittels eines einfachen Hubtisches sowie einer Klinkenanordnung zur Fixierung der Höhenlage der Palettenstapel. Schließlich ist eine untere und obere Längstransporteinrichtung vorgesehen, um einen Austausch zwischen den Palettenstapeln vorzunehmen.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgend anhand der Zeichnungen erläuterten Ausführungsbeispielen. Dabei zeigen

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht des Magazinier-Systems mit eingebrachten Paletten,

Fig. 2 eine Stirnansicht des Magazinier-Systems in schematischer Darstellung entlang der Schnittlinie A-A in Fig. 3,

Fig. 2a eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit X in Fig. 2,

Fig. 3 eine Seitenansicht des Magazinier-Systems in schematischer Darstellung,

Fig. 4a-4i einen Handhabungsablauf des Magazinier-Systems und

Fig. 5a, 5b verschiedene Bauarten des Magazinier-Systems.

Beschreibung des Ausführungsbeispiels

Das in den Fig. 1 bis 5 dargestellte Magazinier-System 1 wird am Beispiel eines verfahrbaren Speicherwagens 2 näher erläutert, wie er in den Fig. 1 bis 3 dargestellt ist. Gemäß der perspektivischen Darstellung in Fig. 1 sowie der Stirnansicht nach Fig. 2 und der Seitenansicht nach Fig. 3 besteht der Speicherwagen aus einem Boden 3, zwei länglichen Seitenwandungen 4, 5 sowie zwei stirnseitigen Wandungen 6, 7. Diese vier Wandungen 4 bis 7 bilden einen im Querschnitt rechteckförmigen Innenraum 8, der zur Aufnahme zweier nebeneinander angeordneter Stapel 9, 10 von übereinander gestapelten Paletten 11 oder dergleichen dient. Die Paletten 11 bilden ein Trägersystem, welches ebenso als Behälter, Kiste, als Werkstückträger oder dergleichen ausgebildet sein kann und zur Aufnahme vorzugsweise mehrerer Teile oder Werkstücke 12 dient. Beim Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 bis 3 umfaßt jeder Palettenstapel 9, 10 jeweils z. B. sechs Einzelpaletten, die formschlüssig übereinander gestapelt sind. Dabei weisen die Paletten 11 selbst seitliche Ränder, Abstandshalter oder sonstige Wandungsabschnitte auf, die eine gegenseitige Fixierung der Paletten unter Einhaltung eines gleichbleibenden Palettenabstandes a₁ ermöglichen. Beispielsweise weisen die Paletten 11 gemäß den Fig. 1 bis 3 jeweils Seitenwandungen 13, 14 auf, die mit dem Palettenboden 15 eine rechteckförmige Kiste bzw. Behälter bilden. Die Höhe h₁ der Seitenwandungen 13, 14 und die Wandstärke s₁ des Palettenbodens 15 bilden den jeweiligen Palettenabstand a₁ zueinander. Die beiden stirnseitigen Seitenwandungen 16, 17 jeder Palette 11 zur Bildung eines allseitig geschlossenen Behältnisses sind in Fig. 3 dargestellt. Die Palettenform nach Fig. 1 weist eine solche stirnseitige Wandung alternativ nicht auf. Die Paletten 11 können einen quadratischen Querschnitt aufweisen. Die Seitenwandungen 13, 14 bzw. 16, 17 weisen an ihrer Außenseite zwei übereinanderliegende Längsaussparungen 18, 19 auf, die zum einen als Griffleiste, zum anderen als Eingriffsaussparung für ein oberes und unteres Klinkensystem 20 dienen.

Wie aus der Darstellung nach Fig. 2, 2a und 3 hervorgeht, ist jedem Palettenstapel 9, 10 ein vorzugsweise pneumatisch steuerbares Klinkensystem 20 zugeordnet, welches mit einem Hubtisch 21 sowie einer unteren Vorschubeinheit 22 und einer oberen Vorschubeinheit 23 zusammenwirkt. Der Hubtisch 21 erstreckt sich über die Gesamtlänge des Innenraums 8, d. h. er ist geeignet, beide Palettenstapel 9, 10 gleichzeitig zumindest-um etwa die Stapelhöhe a₁ anzuheben. Hierfür dient ein vertikal wirkender Hubzylinder 24.

Wie aus Fig. 2 und 3 ersichtlich befinden sich im unteren Bereich des Innenraums 8 des Speicherwagens 2 zwei seitliche Rollenbahnen 25, 26, auf denen die übereinander gestapelten Palettenstapel 9, 10 verfahrbar aufliegen. Der Hubtisch 21 befindet sich unterhalb dieser Rollenbahnen 25, 26 und kann diese einschließlich den Palettenstapeln 9, 10 anheben oder absenken.

Die stirnseitige Wandung 6 ist um eine horizontale Schwenkachse 27 als Ladeklappe schwenkbar gelagert und kann in die in Fig. 3 gestrichelt eingezeichnete horizontale Position 6′ umgeklappt werden. Im umgeklappten Zustand weist die Stirnwandung 6′ auf ihrer Oberseite ebenfalls eine Rollenbahn 25′, 26′ auf, die als Verlängerung der beiden Rollenbahnen 25, 26 ausgebildet sind. Hierdurch kann der Palettenstapel 9 und sodann der Palettenstapel 10 auf die Rollenbahnen 25′, 26′ aufgesetzt und in den Innenraum 8 des Speicherwagens 2 hineingeschoben werden. Die Rollenbahnen 25′, 26′ können einen umlaufenden Gurt 28 aufweisen, der eine verbesserte seitliche Führung des aufwärts zu transportierenden Palettenstapels 10 gewährleistet, wenn die Seitenwandung 6 gemäß der Darstellung nach Fig. 3 in vertikaler Position steht. Ein Abstützfuß 29 an der Seitenwandung 6 gewährleistet eine sichere Abstützung der umgeklappten stirnseitigen Wandung 6′.

Der Hubtisch 21 wird durch seitliche Längsträger 30, 31 gebildet, die stirnseitig über Querträger 32, 33 miteinander verbunden sind. Etwa in der Mitte des Hubtisches befindet sich ein weiterer Querträger 34, der als mittlere Abstützung für die mittig angeordnete untere Vorschubeinheit 22 dient. Die Vorschubeinheit 22 ist als kolbenstangenlose Vorschubeinheit ausgebildet und weist einen umklappbaren Transporthaken 35 auf. Die Vorschubeinheit 22 ist unterhalb des in Fig. 3 links dargestellten Palettenstapels 9 angeordnet und weist eine Länge l₁ auf. Der Transporthaken 35 kann die unterste Palette des Palettenstapels 9 in die rechte Position, d. h. in die unterste Position des Palettenstapels 10 verschieben.

Die Vorschubeinheit 22 befindet sich etwa mittig zwischen den Rollenbahnen 25, 26, die ihrerseits fest über L-Schienen 36 mit dem Hubtisch 21 auf- und abbewegbar verbunden sind.

Im oberen Bereich des Speicherwagens 2 befindet sich auf einer Seite des Speicherwagens 2 eine weitere Vorschubeinheit 23, die ebenfalls als kolbenstangenlose Vorschubeinheit ausgebildet ist. Die Länge der Vorschubeinheit 23 ist mit l₂ angegeben. Wie aus Fig. 2 und 3 ersichtlich, transportiert die stationäre Vorschubeinheit 23 über einen längsverschiebbaren Transportzapfen 37 sowohl einen Zahnriemen 42 sowie einen Längsschlitten 38, wobei letzterer über z. B. eine Schwalbenschwanzführung 39 o. dgl. an einem Rahmenprofil 40 gelagert ist. Der Längsschlitten 38 ist seinerseits mit der Klinkenvorrichtung 20′ verbunden, um z. B. mittels eines Klinkenbolzens 41 eine Palette zu fixieren bzw. in Längsrichtung zu transportieren. Das obere Klinkensystem 20′ ist demnach längsverfahrbar ausgebildet, d. h. der Längsschlitten 38 läßt sich über den Transportzapfen 37 in den in Fig. 3 rechts dargestellten Palettenstapel 10 transportieren, um dort über die Klinkenanordnung 20′ eine Palette zu greifen und diese in den Palettenstapel 9 zu transportieren.

Um einen beidseitigen Eingriff des oberen Klinkensystems 20′ in die obere Palette zu gewährleisten, treibt die Vorschubeinheit 23 gleichzeitig den Zahnriemen 42 an, der seinerseits über die Verbindungswelle 43 einen gegenüberliegenden Zahnriemen 42 antreibt. An diesem gegenüberliegenden Zahnriemen ist wiederum ein Klinkensystem 20′ befestigt.

Das obere Klinkensystem 20′ kann auch als seitlich schwenkbare Schiene ausgebildet sein, die um eine horizontale Längsachse schwenkbar gelagert ist und mit entsprechenden Aussparungen seitlich in die Palette formschlüssig eingreifen kann. Hierfür sind an der Palette jeweils Wandungsabschnitte für einen formschlüssigen Eingriff vorgesehen.

Wie sich aus Fig. 2 und 3 ergibt, ist das untere Klinkensystem 20 in einer Höhe h₂ von der unteren Auflageebene 44 der untersten Palette 45 derart angeordnet, daß die darüberliegende Palette 46 sowohl im Palettenstapel 9 als auch im Palettenstapel 10 fixiert werden kann. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 und 3 können demnach innerhalb des Speicherwagens 2 z. B. sieben Paletten übereinander angeordnet sein, wobei der unterste Palettenraum 45′ und der oberste Palettenraum 47′ jeweils als Freiraum zur seitlichen Verschiebung einer jeweiligen Palette zwischen den Palettenstapeln 9, 10 dient. Demzufolge müssen die oberhalb des untersten Palettenraumes 45′ angeordneten Paletten 46 und folgende mittels des unteren Klinkensystems 20 in ihrer Lage gehalten sein. Gleichermaßen befindet sich im obersten Palettenraum 47′ das obere Klinkensystem 20′ mit der horizontalen Vorschubeinheit 23.

Zwischen den beiden Palettenstapeln 9, 10 befindet sich noch eine umklappbare Führungsleiste 48, die die vertikale Längsführung der beiden Palettenstapeln 9, 10 in vertikaler Richtung unterstützt. Gleichermaßen befindet sich an der Stirnwandung 7 eine zusätzliche Führungsleiste 49, die den gleichen Zweck erfüllt. Der Speicherwagen 2 ist verfahrbar und weist demzufolge feststellbare Räder 50 auf.

Der in Fig. 3 dargestellte rechte Palettenstapel 10 kann eine obere Abdeckung 51 aufweisen, da dieser Flächenbereich nicht als Handlingsbereich dient. Dies ist in Fig. 1 nicht näher dargestellt. Demgegenüber bleibt der obere Öffnungsbereich 52 des linken Palettenstapel 9 offen, damit die Werkstücke 12 dieser obersten Palette entnommen bzw. zugeführt werden kann. Dies ist in Fig. 1 durch zwei Leerstellen für ein Werkstück 12 angedeutet.

In Fig. 2 ist der linke Palettenstapel 9 mit z. B. sechs übereinanderliegenden Einzelpaletten dargestellt, wobei die zweitunterste Palette 46 durch das Klinkensystem 20 gehalten ist, so daß die unterste Palette aus dem Palettenraum 45′ durch die Vorschubeinheit 22 von dem linken Palettenstapel 9 in den rechten Palettenstapel 10 geschoben werden kann. Diese Endstellung ist in Fig. 3 dargestellt. Gleichermaßen ist die oberste Palette aus dem Palettenstapel 10 durch die Vorschubeinheit 23 aus dem rechten oberen Palettenraum 47′ in den linken oberen Palettenraum 47′ des Palettenstapels 9 verschoben. Die verschobenen Paletten selbst sind mit Bezugszeichen 45 und 47 bezeichnet.

Die Paletten werden demzufolge im Umlaufsystem gegen den Uhrzeigersinn umgetaktet. Dieses Umlaufsystem ist in Fig. 4 näher dargestellt und nachfolgend beschrieben.

Fig. 4a zeigt das Magazinier-System 1 mit einem leeren verfahrbaren Speicherwagen 2, dessen stirnseitige Wandung 6 als Ladeklappe ausgebildet ist und um 90° entlang dem Pfeil 53 geschwenkt wird. Hierdurch wird die Ladeklappe in die Position gemäß Fig. 4b geöffnet.

In der Darstellung nach Fig. 4b wird der erste Behälterstapel 9 manuell auf der als Ladeklappe 6 ausgebildeten Wandung aufgebaut und auf den Rollen entsprechend Pfeil 54 in den Speicherautomaten 2 eingeschoben. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 werden z. B. vier Paletten übereinander gestapelt und als Palettenstapel 9 und 10 in den Speicherwagen stirnseitig eingeschoben. Um ein umlaufendes Palettensystem zu erhalten, werden demzufolge zwei Behälterstapel 9, 10 benötigt, wobei gemäß Fig. 4c der zweite Behälterstapel 10 ebenfalls auf der Ladeklappe 6 aufgebaut und eingeschoben wird.

Gemäß der Darstellung in Fig. 4d wird die Ladeklappe entsprechend dem Pfeil 53′ geschlossen.

Der Umlauf der Paletten in den Palettenstapeln 9, 10 ist in den Fig. 4e bis 4h näher dargestellt. Wie aus Fig. 4d ersichtlich, werden die Palettenstapel 9, 10 nur so hoch aufgestapelt, daß sich im obersten Bereich des Speicherwagens ein Freiraum 47′ ergibt, in welchem eine Palette 47 plaziert werden kann. Demzufolge wird gemäß der Darstellung nach Fig. 4e mittels des Hubtisches 21 der linke und rechte Palettenstapel 9, 10 soweit angehoben, daß die beiden obersten Paletten den oberen Palettenraum 47′ einnehmen. In diesem Zustand kommt das untere Klinkensystem 20 des rechten Palettenstapels 10 in Eingriff und hält die in diesem Fall unterste Palette 46 in ihrer Lage fest. Daraufhin senkt sich der Hubtisch 21 gemäß der Darstellung in Fig. 4f nach unten, so daß unterhalb der untersten Palette 46 des rechten Palettenstapels 10 ein Freiraum 45′ entsteht. Das untere Klinkensystem 20 des linken Palettenstapels 9 bleibt dabei zunächst außer Eingriff, so daß sich der linke Palettenstapel 9 wieder absenkt. Nach dem Absenken des linken Palettenstapels 9 in die Ausgangslage gemäß Positionierung nach Fig. 4f greift auch das linke untere Klinkensystem 20 und hält die zweitunterste Palette 46 in ihrer Position fest. Sodann kann die unterste Palette 45 gemäß der Darstellung nach Fig. 4g entlang dem Pfeil 54 vom linken Palettenstapel 9 in den rechten Palettenstapel 10 geschoben werden, wie dies Fig. 4h zeigt. Zur gleichen Zeit wird die oberste Palette 47 vom rechten Palettenstapel 10 in den linken Palettenstapel 9 geschoben, wie dies mit Pfeil 55 angedeutet ist. Die Querverschiebungen der untersten Palette und der obersten Palette erfolgt jeweils mit den Vorschubeinheiten 22, 23.

In der Position nach Fig. 4h kann dann die oberste Palette des linken Palettenstapels 9 in dem Bearbeitungsprozeß des Magazinier-Systems einbezogen werden, d. h. entsprechend dem Pfeil 56 werden Werkstücke oder sonstige Teile der obersten Palette 47 des linken Palettenstapels entnommen oder zugeführt, d. h. das Magazinier-System nimmt unmittelbar am Handlingprozeß teil. Ist die oberste Palette 47 des linken Palettenstapels 9 gefüllt oder entleert, so schiebt sich der Hubbalken wiederum nach oben, so daß die Ausgangslage nach Fig. 4e erreicht wird. Dies ist mit dem Rücklaufpfeil 57 dargestellt. Sodann erfolgt eine erneute Umschichtung der Paletten entgegen dem Uhrzeigersinn, wie zu Fig. 4e bis 4h beschrieben.

Die bearbeiteten Paletten werden demzufolge im Palettenstapel 9 nach unten getaktet, während die noch unbearbeiteten Paletten im rechten Stapel nach oben getaktet werden. Sind alle Paletten bearbeitet, d. h. z. B. mit Werkstücken gefüllt, so können die beiden Palettenstapel gemäß der Darstellung in Fig. 4i durch Aufklappen der Ladeklappe 6 aus dem verfahrbaren Speicherwagen entnommen werden. Der Speicherwagen kann auch zu einem anderen Ort verfahren werden, um dort erneut in den Bearbeitungsprozeß einbezogen zu werden.

Die Umtaktung der Paletten erfolgt automatisch oder manuell mittels einer Betätigung, wobei das aufeinander abgestimmte Umtakten gemäß Darstellung nach Fig. 4e bis 4h automatisch erfolgt.

In Fig. 5a ist nochmals schematisch eine Bearbeitung des Magazinier-Systems dargestellt, wobei die Bearbeitung an der obersten Palette des linken Palettenstapels 9 stets in ergonomischer Höhe der Bedienerperson erfolgt. Die Umtaktung der Paletten in den Palettenstapeln 9, 10 erfolgt in einem Kreislauf entgegen dem Uhrzeigersinn, wie dies in Fig. 5a dargestellt ist. Dabei werden die Palettenstapel stets über die Ladeklappe 6 dem Speicherwagen 2 beschickt oder dem System entnommen.

Gemäß der Darstellung nach Fig. 5b kann auch ein Durchlaufsystem im Speicherwagen vorgenommen werden. Hier werden die Paletten über die Ladeklappe 6 seitlich zugeführt. Die zugeführte Palette wird im rechten Palettenstapel nach oben und in oberster Stellung nach links zur automatischen Handlingstation 58 transportiert, wo beispielsweise ein Bestückungsroboter 59 angeordnet ist. Nach der Bearbeitung der obersten Palette im linken Palettenstapel 9 wird dieser Palettenstapel nach unten getaktet und über eine linke Entnahmeöffnung (Pfeil 60) dem System entnommen. Hier stellt der Speicherwagen demzufolge nicht ein Umlaufsystem, sondern ein Durchlaufsystem dar.

Der erfindungsgemäße Speicherautomat kann sehr vielseitig verwendet werden. Er kann beispielsweise zur Förderung von Serienteilen aus einer Lager-, Fertigungs- oder Montagestelle zu einem Montageplatz und zurück verwendet werden. An einem Montageplatz kann der Speicherautomat zur Aufnahme von bearbeiteten Werkstücken und zur Speicherung dieser Werkstücke dienen, bevor der so gefüllte Speicherautomat zur nächsten Bearbeitungsstelle transportiert wird.

Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte und beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Sie umfaßt auch vielmehr alle Weiterbildungen und Verbesserungen im Rahmen der Schutzrechtsansprüche. Beispielsweise können anstelle der pneumatischen Antriebe auch elektrische Antriebe mit Stellmotoren o. dgl. verwendet werden. Weiterhin kann selbstverständlich auch die Größe des Speicherautomaten mit der zugehörigen Kistenanzahl je nach Bedarf variiert werden.

Claims (13)

1. Magazinier-System zum mechanischen Be- und Entstapeln von Paletten, Werkstückträgern, Transportkisten, Behälter o. dgl. mit Werkstücken, Teilen o. dgl., wobei die Paletten o. dgl. übereinandergestapelt und die Palettenstapel wenigstens zweireihig nebeneinander angeordnet sind und ein Austausch einer Palette o. dgl. zwischen wenigstens zwei benachbarten Palettenstapeln erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß das Magazinier-System eine Hubvorrichtung (21) umfaßt, mittels welcher alle Palettenstapel (9, 10) o. dgl. betätigbar sind, daß eine untere (22) und eine obere (23) Längstransporteinheit für einen Austausch wenigstens einer unteren und einer oberen Palette (11) zwischen den Palettenstapeln (9, 10) vorgesehen ist und daß wenigstens ein Palettenstapel (9) nach oben hin für eine manuelle und/oder automatische Handhabung oder Einzelbestückung der Werkstücke, Teile o. dgl. geöffnet ist.

2. System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die oberste Palette bei manueller Handhabung des Magazinier-Systems in einer ergonomischen Arbeitshöhe der Bedienerperson angeordnet ist.

3. System nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwei nebeneinander in einem Speicherwagen (2) angeordnete Palettenstapel (9, 10) in einem kreisförmigen Umlaufsystem taktweise verschiebbar sind.

4. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwei nebeneinander angeordnete Palettenstapel (9, 10) in einem Durchlaufsystem taktweise umstapelbar sind.

5. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine stirnseitig umklappbare Ladeklappe (6, 6′) vorgesehen ist, die ein Transportsystem (25′, 26′) für einen Palettenstapel (9, 10) aufweist, wobei die Transporteinrichtung (25′, 26′) der Ladeklappe (6) in vertikalem Zustand als Vertikalführung des Palettenstapels (10) dient.

6. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Paletten (11) über ihren Randbereich (13, 14, 16, 17) übereinander, sich gegenseitig abstützend stapelbar sind.

7. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe des Innenraums (8) des Speicherwagens (2) durch wenigstens zwei nebeneinander angeordnete Palettenstapel (9, 10) bestimmt ist.

8. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Palettenstapel (9, 10) jeweils an ihrer vorletzten, unteren Palette (46) mittels eines Klinkensystems (20) derart gehalten ist, daß darunter ein Freiraum gebildet wird, in welchem eine Palette querverschiebbar ist.

9. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die oberste Palette (47) des Palettenstapels mittels beidseitig angeordneten Klinken (20′) positionierbar und nachfolgend in einen benachbarten Stapel transportierbar ist.

10. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine untere Vorschubeinheit (22) und eine obere Vorschubeinheit (23) als pneumatischer Antrieb und insbesondere als kolbenstangenlose Vorschubeinheit ausgebildet ist.

11. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb für die Paletten als elektrischer Antrieb und insbesondere als elektrische Linearelemente o. dgl. ausgebildet sind.

12. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hubzylinder (34) als pneumatisch oder elektrisch angetriebenes Hubelement vorgesehen ist.

13. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der beidseitig eines Palettenstapels angeordnete Antrieb für ein Klinkensystem (20′) bzw. für einen Längstransport der obersten Palette (47) über eine querverbindende Umlenkwelle (43) synchronisiert ist.