DE4416182C2 - Spritzgießform zum Herstellen von rohrförmigen Spritzteilen mit Hinterschneidungen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spritzgießform zum Herstellen von rohrförmigen Spritzteilen, die nicht am ganzen Umfang ausgebildete Hinterschneidungen aufweisen, mit einer düsenseitigen und einer auswerferseitigen Spannplatte, mit einem Formmantel, mit einem Formkern, mit einem Schieber, der mit einem Schrägbolzen in Eingriff ist und die Form der Hinterschneidung bestimmt und der in Entformungsstellung die Hinterschneidung freigibt.

Hinterschneidungen in Form von inneren Vertiefungen der rohrförmigen Spritzteile lassen sich umso schwieri­ ger realisieren je tiefer die Hinterschneidung ist im Verhältnis zu den Abmessungen im Inneren der Rohre, weil unter diesen Voraussetzungen wenig Platz für einen Form­ kern und einen Schieber zur Verfügung steht; dabei haben diese Bauteile die Aufgabe während des Spritzvor­ ganges die innere Wand des rohrartigen Spritzteils fest­ zulegen und müssen danach im Zuge der Entformung aus dem rohrartigen Spritzteil herausnehmbar sein.

Anhand der Fig. 1 werden nun einige Details der im Zusammenhang mit inneren Hinterschneidungen auftretenden Probleme beschrieben. Fig. 1 zeigt schematisch einen Querschnitt durch eine Spritzgießform mit der ein rohr­ förmiger Spritzteil hergestellt werden soll. Die Form besteht aus dem Formmantel 1, aus den Platten 2 und 3, aus dem Formkern 4, aus dem Schieber 5 und aus dem Schrägbolzen 6. Der Schieber 5 ist in Spritzstellung dargestellt, in der er die Innenwand einer Hinterschnei­ dung bestimmt, deren Tiefe gleich jener Tiefe sein soll, die bei den Hinterschneidungen der Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung angenommen wurde.

Der Schrägbolzen 6 ist über Gleitflächen mit dem Schie­ ber 5 verbunden, derart, daß bei einer Verschiebung des Schrägbolzens nach unten, der Schieber 5 nach rechts verschoben wird; wenn der Schrägbolzen 6 die strich­ punktierte Lage einnimmt, dann ist der Schieber 5 in seiner Entformungsstellung in der er die Hinterschnei­ dung freigibt.

Der Schrägteil des Schrägbolzens 6 schließt mit dessen Längsrichtung den Winkel e1 ein, der hier mit etwa 10° angenommen wurde, weshalb ein sehr langer Schrägbolzen 6 erforderlich erschien um den Schieber 5 von seiner Spitzstellung in seine Entformungsstellung zu verschie­ ben. Wäre der Winkel e1 erheblich kleiner gewählt wor­ den, dann wäre eine Verklemmung des Schiebers 5 mit dem Schrägbolzen zu befürchten und der Schrägbolzen 6 hätte noch länger dimensioniert werden müssen. Wäre der Winkel e1 erheblich größer, dann wäre der Schrägbolzen 6 kürzer, aber der Schieber 5 ließe sich dann nicht mehr mit Hilfe des Schrägbolzens 6 - im Zuge der Entformung - in Richtung R1 verschieben.

Unter den beschriebenen Voraussetzungen ergeben sich wegen der Länge des Schrägbolzens 6 erhebliche Probleme. Der lange Schrägbolzen 6 erfordert entsprechend lange Gleit- und Führungsschienen, die bereits einen erhöhten Aufwand darstellen. Im Zuge der Entformung muß der Schrägbolzen 6 über einen langen Fahrweg verschoben wer­ den, was den Arbeitszyklus bei der Herstellung der Spritzteile verlängert und die Rentabilität der Spritz­ gießform mindert.

Beim Spritzvorgang ergibt sich aufgrund des Spritzdrucks eine resultierende Kraft in Richtung R1, die auf den Schieber einwirkt, der deshalb verriegelt werden muß. Der Schrägbolzen 6 wird unten innerhalb einer Ausnehmung der Platte 3 geführt - eine Anordnung, die keine genaue Verriegelung ermöglicht, weil der untere Teil des Schräg­ bolzens innerhalb der Nut ein gewisses Spiel haben muß um verschiebbar zu sein. Dagegen ist das andere Ende des Schrägbolzens oberhalb der Platte 2 verriegelbar.

Die mangelnde Verriegelbarkeit ist bereits ein schwer­ wiegender Mangel der dargestellten Anordnung. Dazu kommt noch, daß der Abstand der Oberkante der Platte 2 von der Ausnehmung in Platte 3 relativ groß ist, so daß der Schrägbolzen 6 in Richtung R1 besonders stark dimen­ sioniert sein muß um Verbiegungen des Schrägbolzens aufgrund des Spritzdruckes unter einer Toleranzgrenze zu halten. Wenn innerhalb des Formkerns 4 genügend Platz zur Verfügung stünde, könnte der Schrägbolzen 6 - wenn man im Augenblick von seiner mangelnden Verriegelbarkeit absieht - genügend stark dimensioniert werden um die zu erwartenden Verbiegungen tolerierbar zu halten. Es kommt also darauf an, ob innerhalb des Formkerns 4 genügend Platz für den Schieber 5 und den richtig dimensionierten Schrägbolzen 6 zur Verfügung steht um im Zuge der Ent­ formung den Schieber und den Schrägteil des Schrägbol­ zens um einen Betrag in Richtung R1 verschieben zu kön­ nen, der gleich der Tiefe der Hinterschneidung ist.

Es gibt aber noch weitere Probleme, die mit der Kühlung der Form nach jedem Spritzvorgang zusammenhängen. Beim Einspritzen der heißen Spritzmasse werden die den Spritzteilen nahen Teile der Form ungleich mehr erhitzt als die ferneren Teile der Form, so daß in aller Regel Vorkehrungen getroffen werden, um die heißeren Teile der Form abzukühlen und eine gewisse Annäherung der Temperaturen zu erreichen; gelänge dies nicht, dann wären thermisch bedingte Spannungen innerhalb der Form zu erwarten. Der lange in Fig. 1 dargestellte Schräg­ bolzen 6 wirkt aber als Hindernis für eine Temperatur­ angleichung, weil insbesondere die Fugen zwischen den Schrägbolzen 6 und den Platten 2 und 3 isolierend wirken.

Es gibt also Fälle, die in Abhängigkeit von der Hinter­ schneidung, ferner in Abhängigkeit von der Länge, dem Querschnitt und der inneren Gestaltung des Rohres und in Abhängigkeit von der anderweitigen Gestaltung eines Spritzteils, die erforderliche Dimen­ sionierung des Schrägbolzens 6 in der in Fig. 1 darge­ stellten Anordnung nicht zulassen, so daß die ge­ wünschten Hinterschneidungen in dieser Weise nicht er­ zielt werden können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde eine Spritz­ gießform der eingangs beschriebenen Gattung anzugeben, welche die Herstellung rohrförmiger Spritzteile mit inneren Hinterschneidungen auch dann ermöglicht, wenn derartige Spritzteile mit Hilfe der eingangs beschrie­ benen Anordnung entweder nicht oder nur mit erheblichen Nachteilen hergestellt werden könnten.

Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst. Wenn diese Lösung eine - im Verhältnis zur Hinterschneidung - geringfügige Verschiebung des Schiebers erfordert, dann bezweckt diese Maßnahme in erster Linie eine Ab­ lösung des Schiebers vom Spritzteil im Bereich der Hinterschneidung, auch dann, wenn mit dieser Ablösung auch eine Verschiebung des Schiebers in Richtung zur Entformungsstellung bewirkt wird. Die Tatsache, daß bei Ausführungsbeispielen der Erfindung diese Ablösung mit einer Verschiebung von nur 1 mm erzielt wird - eine Verschiebung, die sogar noch kleiner ausfallen könnte - beweist die Bedeutung der erwähnten Ablösung. Der Er­ findung liegt somit die Erkenntnis zugrunde, daß die Ablösung des Schiebers von der Hinterschneidung einer­ seits und die weitere Verschiebung des Schiebers in seine Entformungsstellung andererseits, zwei unter­ schiedliche Sachverhalte sind, die bei der Bereitstel­ lung entsprechender Kräfte zu berücksichtigen sind.

Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß damit die Herstellung der Spritzteile mit großen Hinterschnei­ dungen auch dann möglich ist, wenn sie mit Hilfe der in Fig. 1 dargestellten Anordnung nicht oder nur mit den erwähnten Nachteilen möglich ist, wobei durch Anwendung der Erfindung der Bereich der zu lösenden Fälle wesent­ lich erweitert wird und der Bereich der nicht zu lösen­ den Fälle verringert wird.

Auch wenn durch Längsverschiebung eines Schrägbolzens, wie in Fig. 1 dargestellt, eine Verschiebung des Schie­ bers von seiner Spritzstellung in seine Entformungs­ stellung gerade noch möglich sein sollte, auch dann zeich­ net sich die Erfindung dadurch aus, daß die Fahrwege des ersten Schrägbolzens in Längsrichtung und in Querrichtung gering sind, was eine relativ kurze Zykluszeit und eine entsprechend große Rentabilität der Spritzgießform zur Folge hat. Dabei ist der Fahrweg des ersten Schrägbolzens in Längsrichtung deshalb kurz, weil er ja nur den Schieber von den Spritzteilen lösen muß, wozu bei einem Ausfüh­ rungsbeispiel der Erfindung ein Fahrweg von 6 mm erfor­ derlich ist.

Beim Spritzvorgang wirken auf den Schieber Kräfte ein, deren Resultierende umso größer ist, je größer der Quer­ schnitt ist, den der Schieber im Bereich der Hinter­ schneidung abdecken muß. Um auch im Falle großer, in Schieberichtung wirkender Kräfte, den Schieber in der Spritzstellung gegen Verschiebung zu sichern ist es zweckmäßig die Maßnahmen des Anspruchs 2 anzuwenden.

Es ist vorteilhaft, die Ausnehmung möglichst nahe dem Schieber, vorzugsweise im Formkern und damit noch inner­ halb des herzustellenden rohrförmigen Spritzteils, anzuordnen, weil dadurch der Querschnitt des Schräg­ bolzens relativ klein bemessen werden kann, ohne eine nicht mehr tolerierbare Durchbiegung infolge des Ein­ spritzdruckes befürchten zu müssen. Es ist einer der Nachteile der in Fig. 1 dargestellten Anordnung, daß eine Verriegelung mit einer entsprechenden Ausnehmung nur oberhalb der Platte 2 und damit weit weg vom Schie­ ber 5 vorgenommen werden kann.

Die erste und zweite Verschiebeeinrichtung können hydraulische oder pneumatisch betriebene Arbeitszylinder enthalten. In der Spritzstellung kann die erste Verschiebeeinrichtung den Schrägbolzen und damit auch den Schieber gegen Verschiebungen verriegeln. Steuerglieder veranlassen nach Abkühlung der Spritzmasse die Lösung des Schiebers von den Spritzteilen, indem sie mit Hilfe der ersten Verschiebeeinrichtung eine geringfügige Verschiebung des Schrägbolzens und des Schiebers bewirken. Im Zuge der weiteren Entformung verschiebt die zweite Verschiebeeinrichtung die erste Verschiebeeinrichtung - die auf einer Gleitschiene montiert ist - mit dem Schrägbolzen und dem Schieber in dessen Entformungsstellung. Falls das zweite Ende des Schrägbolzens zusätzlich während der Spritzstellung verriegelt ist, können die Steuerglieder diese Verriegelung aufheben.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ergibt sich durch die kombinierte Anwendung der Maßnahmen der Ansprüche 3 und 4. Dieses Ausführungsbeispiel zeichnet sich dadurch aus, daß als Antriebsmechanismus sowohl der erste als auch der zweite Verschiebe­ einrichtung die Spritzmaschine verwendet wird, die ohne zusätzlichen Aufwand ohnehin vorhanden ist und die im Zuge der auch immer erforderlichen Entformung mit einer geringfügigen Öffnung der Maschinenspannplatten und der entsprechenden Spannplatten der Form die Bildung einer ersten Trennfuge bewirkt; da der Schrägbolzen dabei mit der öffnenden Maschinenspannplatte verbunden ist, wird er um den Betrag der ersten Trennfuge verschoben, eine Verschiebung, die mit - Hilfe des Schrägbolzens und des Schiebers - in eine Verschiebung parallel zur ersten Trennfuge umgesetzt wird und die Ablösung des Schiebers vom Spritzteil bewirkt.

Bei diesem Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im Zuge der fortschreitenden Entformung mit einer weiteren Öffnung der Maschinenspannplatten die Bildung einer zweiten Trennfuge bewirkt; ein zweiter Schrägbolzen bleibt dabei mit der ruhenden Maschinenspannplatte verbunden. Da der Schrägbolzen und die mit ihm rechtwinkelig verbundene Stange durch die Bildung der zweiten Trennfuge betroffen sind und die Stange über Gleitflächen mit dem zweiten Schrägbolzen verbunden ist, wird im Zuge der Bildung der zweiten Trennfuge die Stange, der Schrägbolzen und der Schieber in die Entformungsstellung verschoben.

Falls nur die erste Verschiebeeinrichtung mit einem hydraulischen oder pneumatischen Arbeitszylinder erstellt werden soll, ist es zweckmäßig, die Merkmale der Ansprüche 1, 4 und 13 zu kombinieren. Dabei können die Maschinenspannplatte der Spritzmaschine, die Spannplatte der Form, der zweite Schrägbolzen, die Stange und der Schrägbolzen als Teile der zweiten Verschiebeeinrichtung verwendet werden.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung erläutert. Es zeigen:

Fig. 2 und 3 Querschnitte von Spritzgießformen in prinzipieller Darstellung,

Fig. 4 und 5 Querschnitte einer Spritzgießform mit nur einer Verriegelung eines Hinterschneidungs-Schiebers,

Fig. 6 und 7 Querschnitte einer Spritzgießform mit 2 Verriegelungen eines Hinter­ schneidungs-Schiebers in Spritz­ stellung

Fig. 8 Querschnitt einer Spritzgießform zum Zeitpunkt der Lösung des Schie­ bers von der Hinterschneidung,

Fig. 9 Entformungszustand einer Spritz­ gießform und

Fig. 10 ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer Spritzgießform im Spritzzu­ stand für einen Spritzteil in etwas realistischerer Darstellung.

Die Fig. 2 bis 10 zeigen die Querschnitte schematisch, wo­ bei viele Details zwecks einfacherer Darstellung nicht berücksichtigt sind. Jede der Spritzgießformen hat Spannplatten 7, 8 die innerhalb eines vorgegebenen Berei­ ches parallel zueinander verschiebbar sind und mit nicht dargestellten Führungssäulen geführt werden. Im Spritz­ zustand wird der Schließdruck der Spritzmaschine über nicht dargestellte Maschinenaufspannplatten über die Spann­ platten 7, 8 auf alle weiteren Bauteile zwischen diesen Spannplatten übertragen.

Die Fig. 2 und 3 zeigen Teile des Formmantels 11, 12, 14, 15, ferner den Formkern 17 im Inneren des rohrförmigen Spritzteils 22, das an einer Stelle eine im Verhältnis zum Durchmesser des Rohres beträchtliche Hinterschneidung aufweist. Oberhalb und unterhalb des Spritzteils sind die Platten 9 bzw. 13 und 16, welche die rohrförmigen Wandungen oben und unten begrenzen.

In der Spritzstellung bestimmt der Schieber 19 die innere Wandung der Hinterschneidung 20 (Fig. 3), wie besser aus Fig. 4 ersichtlich ist. In der Spritzstellung wird der Schieber 19 gegen Verschiebungen in Richtung R1 verriegelt, um dem Spritzdruck standhalten zu können. Dazu fixiert die 1. Verschiebeeinrichtung 32 den Schräg­ bolzen 21 und den Schieber 19 in der in Fig. 4 dargestell­ ten Lage.

Außer der Verriegelung mit der ersten Verschiebeeinrichtung kann eine weitere Verriegelung vorgenommen werden, bei der das obere Ende des Schrägbolzens 21 in die Ausneh­ mung 18 (Fig. 2) eingreift, wie es in Fig. 6 dargestellt ist.

Nach der Einspritzung der Spritzmasse folgt die Abkühl­ phase, in der sich die Spritzmasse verfestigt. Nun wird der Schieber 19 mit Hilfe des Schrägbolzens 21 und mit Hilfe der ersten Verschiebeeinrichtung 32 in Richtung R1 verschoben. Diese Verschiebung ist - im Verhältnis zur Tiefe der Hinterschneidung 20 - sehr gering, beträgt bei einem Ausführungsbeispiel ungefähr 1 mm, verläuft in Richtung R1 zur Entformungsstellung des Schiebers 19 und bezweckt in erster Linie eine Ablösung des Schiebers 19 vom Spritzteil 22. Fig. 2 zeigt bereits die vollzogene Ablösung. Im Zuge dieser Ablösung wird der Schrägbolzen 21 in Richtung R2 um etwa 6 mm verschoben; falls das zweite Ende des Schrägbolzens 21 mit Hilfe der Ausnehmung 18 verriegelt war, wird diese Verriegelung gleichzeitig mit der Ablösung aufgehoben. Gleichzeitig wird auch die mit der ersten Verschiebeeinrichtung bewirkte Verriegelung aufgehoben.

Die bei der Einspritzung auf den Schieber 19 in Richtung R1 wirkende Kraft ist vom Querschnitt des Schiebers im Bereich der Hinterschneidung abhängig. Bei relativ kurzem Schrägbolzen 21 kann die eine Verriegelung, die mit der ersten Verschiebeeinrichtung bewirkt wird, ausreichend sein. Bei größeren Querschnitten des Schiebers 19 ist es zweckmäßig, den Schrägbolzen 21 mit Hilfe der Ausnehmung 18 zu verriegeln, speziell dann, wenn die Ausnehmung 18 in der Nähe des Schiebers 19 angebracht werden kann, wo er mit großem Wirkungsgrad Durchbiegungen während der Spritzphase verhindern kann.

Nach Ablösung des Schiebers 19, wie sie in Fig. 2 darge­ stellt ist, beginnt die weitere Verschiebung des Schie­ bers in Richtung R1, bis die in Fig. 3 dargestellte Ent­ formungsstellung des Schiebers 19 erreicht ist. Zur Durchführung dieser Maßnahme ist die erste Verschiebeein­ richtung auf einer Gleitschiene derart gelagert, daß sie mit Hilfe der zweiten Verschiebeeinrichtung zwar parallel zur Spannplatte 8 nach rechts verschiebbar ist, aber während der Einspritzung auf der Gleitschiene fixier­ bar ist. Auf diese Weise werden der Schieber 19, der Schrägbolzen 21, die Kupplungsvorrichtung 23 alle paral­ lel zu R1 verschoben. Der Schrägbolzen 21 ist somit nur zur Lösung des Schiebers im Sinne seines Wortes tätig, weil er danach quer zu seiner Längsrichtung verschoben wird, weshalb er im Vergleich zur Anordnung nach Fig. 1 extrem kurz ausgebildet werden kann.

Die Fig. 4 und 5 zeigen Querschnitte senkrecht zu den Spannplatten (Fig. 4) bzw. parallel zu den Spannplatten 7 und 8 in Ebene E1. Dabei wird in der dargestellten Spritzstellung der Schieber 19 und der Schrägbolzen 21 mit der Stange 31 und dem 2. Schrägschieber 26 verriegelt, weil der Schrägbolzen 21 starr mit der Stange 31 ver­ bunden ist und weil diese Stange in dieser Phase gegen Verschiebungen nach rechts durch den 2. Schrägbolzen 26 gesichert ist. Da das obere Ende des Schrägbolzens 21 in keine Ausnehmung eingreift, ist in diesem Fall nur die eine beschriebene Verriegelung betreffend den Schieber 19 vorgesehen. Die weiteren Funktionen werden anhand der Fig. 6 und 7 beschrieben. Fig. 7 zeigt einen Schnitt in der Trennebene T2.

Die Anordnung nach Fig. 6 und 7 unterscheidet sich von der nach Fig. 5 und 4 nur durch die zusätzliche Verriegelung mit einer Ausnehmung am oberen Ende des Schrägbolzens 21. Die Anordnung nach Fig. 6 wird somit in der Spritzstellung einerseits mit dem Schrägbolzen 26 - wie anhand der Fig. 4 beschrieben - und andererseits mit einer Ausnehmung verriegelt, wie anhand der Fig. 2 beschrieben.

In Fig. 6 sind zwei Trennebenen T1, T2 angedeutet, wo im Zuge der Öffnung der Spritzgießform entsprechende Trennfugen gebildet werden, wenn sich die mit der Spann­ platte 8 verbundene Maschinenaufspannplatte (nicht darge­ stellt) von der Spannplatte 7 entfernt in Form einer Parallelverschiebung. Die Spannplatte 8, die Bauteile 30 und 28, die Stange 31 und der Schrägbolzen 21 verschieben sich in Richtung R2.

Fig. 8 zeigt die Bildung der 1. Trennfuge T3, während der der Schieber 19, der nicht in Richtung R2 verschoben wurde, vom Schrägbolzen 21 aber in Richtung R1 versetzt wurde. Fig. 8 zeigt die vollendete Ablösung des Schiebers vom Spritzteil bei gleichzeitiger Entriegelung des Schrägschiebers 21 im Bereich der Ausnehmung 18. In diesem Fall sind die mit der Spannplatte 8 verbundene Maschinenauf­ spannplatte Teile der ersten Verschiebeeinrichtung, wie sie Fig. 2 darstellt. Der Betrag der Trennfuge T3 ist etwa 6 mm und gleicht damit jenem Betrag, um den der Schrägbolzen 21 gemäß Fig. 2 in Richtung R2 verschoben wird. Im Zusammenhang mit der Bildung der Trennfuge T3 sollte beachtet werden, daß gemäß Fig. 6 in der Spritzstellung sich die beiden äußeren Gleitflächen der Stange 31 und des 2. Schrägbolzens nicht berühren, so daß ein Spalt gebildet wird, der eine Verschiebung und gleichzeitige Entriegelung des Schrägbolzens 21 in Richtung R2 ermöglicht.

Wie die Fig. 8 zeigt, hat sich nun nach Bildung der Trenn­ fuge T3 ein Spalt zwischen den beiden inneren Gleitflächen gebildet. Bei einer weiteren Öffnung der Spritzgießform ist also anzunehmen, daß sich die Stange 31 parallel zur Richtung R1 verschiebt.

Fig. 9 zeigt die vollzogene Trennfuge T4. Ausgehend von der in Fig. 8 dargestellten Anordnung wurde durch weitere Öffnung der Form mit Hilfe des 2. Schrägbolzens 26, die Stange 31, der Schrägbolzen 21 und der Schieber 19 parallel zur Spannplatte 8 verschoben, bis der Schieber 19 seine Entformungsstellung erreicht. Die mit der Spannplatte 8 verbundene Maschinenaufspannplatte, die Stange 31, der 2. Schrägbolzen 26 und der Schrägbolzen 21 sind als Teile der zweiten Verschiebeeinrichtung 25 gemäß den Fig. 2 und 3 anzusehen.

Der Winkel e1, den die Gleitflächen des Schrägbolzens 21 mit dessen Längsrichtung einschließen, sollte mindestens 6° betragen, da sonst die Gefahr einer Klemmung der Gleitflächen des Schrägbolzens 21 und des Schiebers 19 besteht. Da zur Ablösung des Schiebers 19 von den Spritz­ teilen große Kräfte erforderlich sind, sollte der Winkel e1 nicht wesentlich größer als 6° gewählt werden, zumal es ja nicht so sehr darauf ankommt, den Schieber 19 weiter in Richtung R1 zu verschieben, was mit größeren Winkeln als e1 erreicht werden könnte. Bei einem bevorzugten Ausfüh­ rungsbeispiel wurde ein Winkel e1 = 10° gewählt. Der Winkel e2 der Gleitflächen des 2. Schrägbolzens 26 mit dessen Längsrichtung sollte etwa das 1,5fache des Winkels e1 betragen.

Die Schrägbolzen 21 und 26 haben viereckige Querschnitte, um eine genaue Führung der mit ihnen verbundenen Bauteile zu gewährleisten.

Die erste Trennebene T1 sollte zwischen der Stange 31 und den Bauteilen 27 und 29 angeordnet sein, welche die rohr­ förmigen Spritzteile auf einer Seite des Formmantels be­ grenzen. Die zweite Trennebene T2 sollte im Bereich der größten Abmessungen der Spritzteile sein.

Fig. 10 zeigt einen Schnitt durch eine bevorzugte Ausbil­ dungsform zur Erzeugung von Spritzteilen, die teilweise rohrförmig ausgebildet sind und teilweise in schwer definierbarer Weise gestaltet sind. Der Schieber 19 deckt 2 Hinterschneidungen ab, von den eine eine Tiefe von 30% des Rohrdurchmessers hat und die andere eine Tiefe von 20%. Außer dem eigentlichen Formkern 17 ist noch ein Ein­ satz 33 vorgesehen, der zum Teil auch die inneren Wandun­ gen des rohrförmigen Spritzteils festlegt. Im Inneren des Einsatzes 33 sind kanalartige Ausnehmungen vorgesehen, die Teile eines Kühlsystems sind. Diese Spritzgießform zeich­ net sich auch dadurch aus, daß mit diesem Einsatz 33 der im allgemeinen schwerer zugängliche Formkern 17 gekühlt werden kann, was beispielsweise bei der in Fig. 1 beschrie­ benen Anordnung nicht möglich wäre. Die Formmantelteile 11, 12, 14, 15 besitzen ebenfalls kanalartige Ausnehmungen, die an Kühlsysteme angeschlossen sind.

Claims (13)

1. Spritzgießform zum Herstellen von rohrförmigen Spritzteilen, die nicht am ganzen Umfang ausgebildete Innenhinterschneidungen (20) aufweisen, mit einer düsenseitigen und einer auswerferseitigen Spannplatte (7 bzw. 8), mit einem Formmantel (11, 12, 14, 15), mit einem Formkern (17), mit einem Schieber (19), der mit einem Schrägbolzen (21) in Eingriff ist und die Form der Hinterschneidung (20) bestimmt und der in Entformungsstellung die Hinterschneidung freigibt, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Verschiebeeinrichtung (32) vorgesehen ist, mit der der Schrägbolzen (21) in dessen Längsrichtung derart verschiebbar ist, daß der Schieber (19) innerhalb des Formkerns (17) geringfügig nach innen in Richtung zur Entformungsstellung bewirkt bewegt wird und daß eine zweite Verschiebeeinrichtung (25) vorgesehen ist, die mit einem ersten Ende des Schrägbolzens (21) verbunden ist und die eine weitere Verschiebung des Schrägbolzens (21) und des Schiebers (19) in die Entformungsstellung vollzieht.

2. Spritzgießform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Bauteil, der in der Spritzstellung des Schiebers (19) mit den Spannplatten (7, 8) verbunden ist, eine Ausnehmung (18) vorgesehen ist, in welche das zweite Ende des Schrägbolzens (21) in der Spritzstellung des Schiebers (19) eingreift.

3. Spritzgießform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schrägbolzen (21) mit seiner Längsrichtung senkrecht zu den Spannplatten (7, 8) angeordnet ist und über eine der Spannplatten (7, 8) kraftschlüssig mit einer der Maschinenaufspannplatten der Spritzgießmaschine verbunden ist, und daß der Schrägbolzen (21), die eine Spannplatte und die Maschinenaufspannplatte Teile der ersten Verschiebeeinrichtung (32) sind, die den Schieber (19) bewegt.

4. Spritzgießform nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein zweiter Schrägbolzen (26) mit seiner Längsrichtung senkrecht zu den Spannplatten (7, 8) angeordnet ist und mit der jeweils anderen Spannplatte (7, 8) verbunden ist, daß eine Stange (31) parallel zu den Spannplatten (7, 8) angebracht und fest mit dem ersten Ende des Schrägbolzens (21) verbunden ist, und daß der Schrägbolzen (21), die Stange (31), der zweite Schrägbolzen (26), die jeweils andere Spannplatte und die Maschinenaufspannplatte Teile der zweiten Verschiebeeinrichtung (25) sind, die den Schieber (19) bewegt.

5. Spitzgießform nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitflächen des Schrägbolzens (21) einen Gleitwinkel (e1) mit der Längsrichtung dieses Schrägbolzens (21) einschließen, der mindestens 6°, maximal 14° und vorzugsweise 10° beträgt.

6. Spritzgießform nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitflächen des zweiten Schrägbolzens (26) einen zweiten Gleitwinkel (e2) mit der Längsrichtung dieses zweiten Schrägbolzens (26) einschließen, der das 1,5fache des Gleitwinkel (e1) beträgt.

7. Spritzgießform nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schrägbolzen (21) die Form eines Vierkants hat, der in dem Bereich, wo er mit dem Schieber (19) im Eingriff ist, um den Gleitwinkel (e1) abgeknickt ist.

8. Spritzgießform nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Schrägbolzen (26) die Form eines weiteren Vierkants hat, der in dem Bereich, wo er mit der Stange (31) in Eingriff ist, um den zweiten Gleitwinkel (e2) abgeknickt ist.

9. Spritzgießform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schieber (19) im Bereich des Formkerns (17) verschiebbar gelagert ist und in der Spritzstellung einen Teil der inneren Wandung der rohrförmigen Spritzteile bestimmt.

10. Spritzgießform nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmung (18) möglichst nahe dem Schieber (19) im Formkern (17) angeordnet ist.

11. Spritzgießform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und/oder die zweite Verschiebeeinrichtung (32, 25) hydraulische oder pneumatische Arbeitszylinder und zugeordnete Steuereinrichtungen enthält.

12. Spritzgießform nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Verschiebeeinrichtung (32) auf einer Gleitschiene montiert ist und in Verbindung mit dem Schrägbolzen (21) den Schieber (19) in dessen Spritzstellung fixiert, und daß mittels der zweiten Verschiebeeinrichtung (25) die erste Verschiebeeinrichtung (32) entlang der Gleitschiene bewegt wird.

13. Spritzgießform nach Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Verschiebeeinrichtung (32) hydraulische oder pneumatische Arbeitszylinder und zugeordnete Steuereinrichtungen enthält und daß als zweite Verschiebeeinrichtung (25) die Stange (31) und der zweite Schrägbolzen (26) kraftschlüssig an die Maschinenaufspannplatte angeschlossen sind.