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DE4444880C2 - Verfahren zum Herstellen eines Formteiles, insbesondere einer Innenverkleidung oder dergleichen für Kraftfahrzeuge - Google Patents

Verfahren zum Herstellen eines Formteiles, insbesondere einer Innenverkleidung oder dergleichen für Kraftfahrzeuge

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DE4444880C2
DE4444880C2 DE4444880A DE4444880A DE4444880C2 DE 4444880 C2 DE4444880 C2 DE 4444880C2 DE 4444880 A DE4444880 A DE 4444880A DE 4444880 A DE4444880 A DE 4444880A DE 4444880 C2 DE4444880 C2 DE 4444880C2
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Form­ teiles, insbesondere einer Innenverkleidung oder dergleichen für Kraftfahrzeuge, aus einer mit einem thermoplastischen Harz vorimprägnierten Vliesmatte, bei dem die Vliesmatte über die Erweichungstemperatur des thermoplastischen Harz es hinaus erwärmt und die im wesentlichen zu dem Formteil geformte Vlies­ matte gekühlt wird.
Nach dem derzeit üblichen Verfahren wird eine mit Polypropylen vorimprägnierte Vliesmatte in einem Heißluftofen bei einer Tem­ peratur von ungefähr 240°C erwärmt. Diese Temperatur liegt oberhalb der Erweichungstemperatur des Polypropylens, so daß mit dem Erwärmen oder Erhitzen die Struktur der so vorimpräg­ nierten Vliesmatte teilweise derart angelöst wird, daß eine Formgebung möglich wird. Diese erfolgt in einer kühlenden Presse, in die die erwärmte Vliesmatte überführt wird. In der Presse, entsprechend der gewünschten Formgebung gestaltet, wird die Vliesmatte zu dem gewünschten Formteil gepreßt, wobei das Polypropylen erstarrt und die Form stabilisiert. Das fertiggestellte Formteil kann dann der Presse entnommen werden. Nachteilig bei diesem Heißluftverfahren ist der hohe Energieverbrauch, auch wird die relativ rauhe Oberfläche zunehmend als Mangel bei derartigen Formteilen empfunden, da sie beispielsweise die Aufnahme von Feuchtigkeit begünstigt. Dadurch kann unter Umständen die Stabilität des Formteiles herabgesetzt werden. Ein derartiges Verfahren ist aus der DE 42 05 464 C1 bekannt.
Aus der DE-PS 8 62 218 ist eine Preßform zur Herstellung profilierter Preßlinge aus Kunststoff bekannt, bei der die formgebenden Teile durch mit dem fertigen Formteil aus der Form herausnehmbare Einsetzbleche gebildet werden. Um eine glatte Oberfläche des Formteils zu gewährleisten, wird vorgeschlagen, die Oberfläche der Einsatzbleche beispielsweise durch ein galvanisches Verfahren auf Hochglanz zu bringen.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Formteiles der eingangs genannten Gattung bereitzustel­ len, mit dem eine besonders glatte Oberfläche erzielt werden kann, wobei auch die Möglichkeit bestehen soll, die Oberfläche ohne zusätzliche Klebermaterialien zu kaschieren.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst.
Nach der Erfindung ist vorgesehen, daß die bevorzugt zwischen Trennschichten gelegte Vliesmatte in einer Kontaktwärmepresse flächig unter Druck und einer Temperatur, die oberhalb der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Harzes liegt, durch Kontaktwärme erhitzt und vorverdichtet wird. Die so erhitzte und verdichtete Vliesmatte wird in einer Heißdruck­ form bei ca. 100-130°C unter hohem Druck geformt. Die zu einem Formteil geformte Vliesmatte wird in mindestens einer Kühlstufe unter Kontaktdruck gekühlt, und anschließend wird das geformte Teil aus der Kontaktkühlform entnommen.
Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung arbeitet nach einem Kontaktverfahren, genauer einem Kontaktwärmeverfahren bei dem schon während des Erwärmens der Vliesmatte bzw. des thermoplastischen Material, mit dem sie vorimprägniert ist, eine Formgebung erfolgt. Diese Formgebung wird einerseits nach dem Erwärmen über die Heißdruckpresse hervorgerufen, bei einer bevorzugten Ausgestaltung durch umgebende Bleche vorgegeben.
Es ergibt sich nicht nur ein verringerter Energieverbrauch von etwa 20% gegenüber dem konventionellen Heißluftverfahren, man erhält auch überraschenderweise nach dem Entformen eine extrem glatte Oberfläche der zu dem Formteil geformten Vliesmatte.
Diese extrem glatte Oberfläche scheint bei dem Verfahren nach der Erfindung daher zu rühren, daß das ther­ moplastische Harz, mit dem die Vliesmatte vorimprägniert ist, zumindest teilweise auf dieser aufschwimmt und dort erstarrt. Durch diese aufschwimmende Schicht wird einerseits eine glatte Oberfläche erreicht, die beispielsweise das Eindringen von Feuchtigkeit wenn nicht verhindert, so doch erschwert; anderer­ seits erleichtert sie die Weiterbearbeitung, indem beispiels­ weise mehr Klebepunkte zur Verfügung gestellt werden, wenn auf dieses so gebildete Formteil eine Polypropylenfolie oder son­ stige Dekormaterialien durch nachträgliches Aufweichen des Formteiles an der Oberfläche aufgebracht werden soll. Falls ein Blech oder Bleche verwendet werden, können diese problemlos von dem erkalteten Formteil abgenommen werden.
Auch kann die glatte Ober­ fläche durch die Oberflächeneigenschaften der Trennschichten in der Kontaktheizpresse verbessert werden, wobei wiederum das zumin­ dest teilweise aufschwimmende thermoplastische Harz grundsätzlich für eine glatte Oberfläche sorgt.
Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird an die Vliesmatte von beiden Seiten je ein formgebendes Blech gelegt, so daß eine geschlossene Struktur erreicht wird, wobei lediglich an den Kanten, und dort - wegen des aufschwim­ menden thermoplastischen Harzes - auch nur beschränkt, ein physikalischer Angriff auf das Formteil erfolgen kann, da hier aufgrund einer Nachbearbeitung durch Ausschneiden oder der­ gleichen die geschlossene Schicht des thermoplastischen Harzes unterbrochen ist.
Weiter bevorzugt ist es, daß das thermoplastische Harz Polypro­ pylen ist.
Ebenso ist es nach der Erfindung vorgesehen, daß das zumindest eine formgebende Blech unter einem Druck von ungefähr 15 kp/cm² zum Heißpressen an die Vliesmatte gelegt wird.
Weiter bevorzugt wird beim Aufheizen des Vliesmaterials über Kontaktwärme mit einer Temperatur von etwa 200°C gearbeitet, die somit etwa 40 C unter der bei herkömmlichen Verfahren ver­ wendeten Temperatur liegt, woraus im wesentlichen die bereits genannte Energieeinsparung herrührt.
Das nach dem Aufheizen des Vliesmaterials erfolgende Heißdruck­ formen wird bevorzugt über einen Zeitraum von 35 bis 40 Sekun­ den durchgeführt.
Weiter bevorzugt wird in einer ersten Kühlstufe mit einem Druck von etwa 5 kp/cm² gearbeitet.
Dabei wird weiter vorteilhaft eine Temperatur von ungefähr 5°C aufrechterhalten.
Es hat sich gezeigt, daß auch das Abkühlen über einen Zeitraum von 35 bis 40 Sekunden erfolgen sollte.
In nachfolgenden Kühlstufen kann dann der Anlagedruck zwischen dem Blech/den Blechen und der geformten Vliesmatte weiter herabgesetzt werden, immer wird aber ein leicht positiver Druck, also der Kontaktdruck, bis zum völligen Erkalten auf­ rechterhalten.
Bei bei den fertiggestellten Formteilen kann ein zusätzliches Kaschieren erfolgen.
Dabei wird die Kaschierfolie oder sonstiges Dekormaterial in einem Spannrahmen aufgenommen und in einer Kontaktwärmepresse flächig über Kontaktwärme auf etwa 200°C aufgeheizt, während das verpreßte Formteil oberflächig über Kontaktwärme auf eine Temperatur aufgeheizt wird, die oberhalb der Erweichungstempe­ ratur des thermoplastischen Harzes liegt, woraufhin die erhitzte Kaschierfolie oder sonstiges Dekormaterial mit einem vorbestimmten Anlagedruck auf das oberflächig erhitzte Formteil gebracht wird. Somit wird es möglich, das Kaschieren ohne Ein­ satz einer zusätzlichen Kleberschicht durchzuführen. Man erreicht uneingeschränkte Narbstabilität der Kaschierfolie oder sonstiges Dekormaterial nach dem Aufbringen auf das verpreßte Formteil.
Bevorzugt ist dabei, daß das Anlegen der erhitzten Kaschier­ folie oder sonstiges Dekormaterial mittels eines an der Ober­ fläche des verpreßten Formteils erzeugten Vakuums bzw. Unter­ drucks erfolgt.
Im folgenden soll die Erfindung lediglich beispielhaft anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert werden. Dabei zeigt die Figur schematisch die Formgebung einer mit einem thermoplastischen Harz vorimprägnierten Vliesmatte zur Verwendung als Innenverkleidung oder dergleichen für Kraftfahrzeuge.
Eine mit einem thermoplastischen Harz, beispielsweise Polypro­ pylen, vorimprägnierte Vliesmatte 1 wird zwischen zwei formge­ bende Bleche 2, 3 gelegt. In der Zeichnung ist die relative Lage dieser drei Komponenten 1, 2, 3 zueinander nur schematisch wiedergegeben, tatsächlich wird ein enger Formschluß zwischen diesen Teilen eingestellt. Der so hergestellte Verbund aus der Vliesmatte 1 und den Blechen 2 und 3 wird in eine Heißdruck­ presse gebracht, wobei die Druckwirkung durch die in der Zeich­ nungsfigur angegebenen Pfeile angedeutet ist. In dieser Heiß­ druckstufe, bei der bei Verwendung einer Vorimprägnierung mit Polypropylen bei einer Temperatur von 200°C und einem Druck von ungefähr 15 kp/cm² gearbeitet wird, wird das thermoplastische Harz bzw. Polypropylen aufgeweicht, so daß die Vliesmatte 1 der durch die Bleche 2, 3 vorgegebenen Formgebung folgt. Anschließend wird der Verbund 1, 2, 3 in eine erste Kühlstufe gebracht, wieder bestehend aus einer Kühlform, die auf einer Temperatur von ungefähr 5°C gehalten wird. Bei einem aufrechterhaltenen Druck von etwa 5 kp/cm² wird über eine gewisse Zeitdauer abgekühlt, die beispielsweise 35 bis 40 Sekunden betragen kann. Weitere Kühlstufen können nachgeschal­ tet werden, wobei mindestens ein Kontaktdruck aufrechterhalten wird, so daß also während des gesamten Abkühlens die Bleche 2, 3 immer im Formschluß an der geformten Vliesmatte 1 liegen. Die Übergabe zwischen den einzelnen heißen bzw. kalten Formen/Pressen kann automatisch erfolgen.
Auch ohne Verwenden der formgebenden Bleche wird eine mit einem thermoplastischen Harz, beispielsweise Polypro­ pylen, vorimprägnierte Vliesmatte zwischen Trennschichten in eine flächige Kontaktwärmepresse gebracht und über Kontaktwärme flächig über die Erweichungstemperatur des thermoplastischen Harzes erhitzt und anschließend formgepreßt. Das anschließende Abkühlen erfolgt in einer Kühlform, wobei, wie in dem zuvor beschriebenen Verfahren der Erfindung, abnehmende Anlagedrücke eingesetzt werden. Nach dem Abkühlen wird das fertiggestellte verpreßte Formteil aus der Kühlform entnommen.
Sollen die so fertiggestellten Formteile kaschiert werden, so kann dies ohne zusätzlichen Einsatz einer Kleberschicht gesche­ hen. Dazu wird die Kaschierfolie oder sonstige Dekormaterialien in einem Spannrahmen aufgenommen und in einer Kontaktwärme­ presse flächig über Kontaktwärme auf etwa 200°C aufgeheizt. Das verpreßte Formteil wird an der Seite, auf der die Kaschierfolie oder sonstiges Dekormaterial aufgebracht werden soll, ober­ flächig in einer Formteil-Kontaktwärmepresse über Kontaktwärme auf eine Temperatur, die oberhalb der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Harzes liegt, aufgeheizt. Das oberflächig erhitzte Formteil wird in eine zweiteilige Formpresse, beste­ hend aus Oberform und Unterform, gebracht. Dabei wird die nichtbeheizte Unterform unter die nichtbeheizte Oberform gefah­ ren. Erhitzte Kaschierfolie oder sonstiges Dekormaterial wird im Spannrahmen unter die nichtbeheizte Oberform über dem in der Unterform liegenden, oberflächig erhitzten Formteil positio­ niert. Die Oberform fährt nun über die Unterform. An der Unter­ form wird ein Vakuum angelegt, so daß die erhitzte Kaschier­ folie oder sonstiges Dekormaterial im Spannrahmen auf das ober­ flächig erhitzte Formteil gezogen wird. Unter geringem Druck und kontrolliert wird dabei die erhitzte Kaschierfolie oder sonstiges Dekormaterial an das oberflächig erhitzte Formteil gebracht. Beim Abkühlen entsteht eine innige Verbindung zwischen Formteil und Kaschierfolie oder sonstigem Dekormate­ rial.
Bezugszeichenliste
1 Vliesmatte
2 formgebendes Blech
3 formgebendes Blech

Claims (9)

1. Verfahren zum Herstellen eines Formteils, insbesondere einer Innenverkleidung oder dergleichen für Kraftfahrzeuge, aus einer mit einem thermoplastischen Harz vorimprägnierten Vliesmatte, bei dem die Vliesmatte über die Erweichungstempe­ ratur des thermoplastischen Harzes hinaus in einer Kontakt­ heizpresse flächig erwärmt und vorverdichtet und diese Vliesmatte unter hohem Druck und einer Temperatur von 100-130°C in einer Heißdruckform verpreßt wird und das verpreßte Formteil in mindestens einer Kühlstufe gekühlt wird, wobei in dieser mindestens einen Kühlstufe zumindest ein Kontaktdruck zwischen der Kühlform und dem geformten Formteil aufrechter­ halten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesmatte zwischen Trennschichten in der Kontaktheiz­ presse erhitzt und vorverdichtet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an die Vliesmatte zumindest einseitig ein formgebendes Blech gelegt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung bzw. Erhitzung der Vlies­ matte auf eine Temperatur von etwa 200°C erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die erhitzte vorverdichtete Vliesmatte unter einem Druck von ungefähr 15 kp/cm² zu einem Formteil verpreßt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß über eine Zeitdauer von 35 bis 40 Sekunden heißdruckgepreßt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Kühlstufe mit einem Druck von ungefähr 5 kp/cm² gearbeitet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Kühlstufe mit einer Temperatur von ungefähr 5°C betrieben wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest in der ersten Kühlstufe das Abkühlen über eine Zeitdauer von ungefähr 35 bis 40 Sekunden erfolgt.
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8327 Change in the person/name/address of the patent owner

Owner name: POLYTEC AUTOMOTIVE GMBH & CO. KG, 82538 GERETS, DE

R081 Change of applicant/patentee

Owner name: TOYOTA BOSHOKU KABUSHIKI KAISHA, JP

Free format text: FORMER OWNER: POLYTEC AUTOMOTIVE GMBH & CO. KG, 82538 GERETSRIED, DE

Effective date: 20120315

Owner name: TOYOTA BOSHOKU KABUSHIKI KAISHA, KARIYA-SHI, JP

Free format text: FORMER OWNER: POLYTEC AUTOMOTIVE GMBH & CO. KG, 82538 GERETSRIED, DE

Effective date: 20120315

R082 Change of representative

Representative=s name: VON KREISLER SELTING WERNER, DE

Effective date: 20120315

Representative=s name: VON KREISLER SELTING WERNER - PARTNERSCHAFT VO, DE

Effective date: 20120315

Representative=s name: DOMPATENT VON KREISLER SELTING WERNER - PARTNE, DE

Effective date: 20120315

R082 Change of representative

Representative=s name: VON KREISLER SELTING WERNER, DE

R081 Change of applicant/patentee

Owner name: TOYOTA BOSHOKU KABUSHIKI KAISHA, JP

Free format text: FORMER OWNER: BOSHOKU AUTOMOTIVE EUROPE GMBH, 82538 GERETSRIED, DE

Effective date: 20130611

Owner name: TOYOTA BOSHOKU KABUSHIKI KAISHA, KARIYA-SHI, JP

Free format text: FORMER OWNER: BOSHOKU AUTOMOTIVE EUROPE GMBH, 82538 GERETSRIED, DE

Effective date: 20130611

R082 Change of representative

Representative=s name: VON KREISLER SELTING WERNER, DE

Effective date: 20130611

Representative=s name: VON KREISLER SELTING WERNER - PARTNERSCHAFT VO, DE

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