DE4331526C3

DE4331526C3 - Werkstoff für elektrische Kontakte auf der Basis von Silber-Zinnoxid oder Silber-Zinkoxid und Verfahren zur Herstellung eines Verbundpulvers hierfür

Info

Publication number: DE4331526C3
Application number: DE4331526A
Authority: DE
Inventors: Volker Behrens; Thomas Honig
Original assignee: AMI Doduco GmbH
Current assignee: Doduco Contacts and Refining GmbH
Priority date: 1992-09-16
Filing date: 1993-09-16
Publication date: 2003-11-06
Anticipated expiration: 2013-09-17
Also published as: DE59303090D1; US5822674A; EP0660964B2; JPH08504292A; JP3441074B2; EP0660964A1; WO1994007252A1; ATE139864T1; ES2091633T5; DE4331526A1; ES2091633T3; EP0660964B1; DE4331526C2

Description

Die Erfindung geht aus von einem Werkstoff für elek trische Kontakte auf der Basis von Silber-Zinnoxid mit den im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen. Ein solcher Werkstoff ist aus der WO 89/09478 bekannt.

Aufgrund ihrer besseren Umweltverträglichkeit und ihrer zumindest teilweise günstigeren Lebensdauer ha ben Kontaktwerkstoffe auf der Basis von Silber-Zinn oxid begonnen, die bis dahin bevorzugten Silber-Cadmi umoxidwerkstoffe zu ersetzen. Da das Zinnoxid wegen seiner höheren thermischen Beständigkeit dazu neigt, unter Lichtbogeneinwirkung schlecht leitende Schlac keschichten an der Kontaktoberfläche zu bilden, ist je doch das Erwärmungsverhalten unter Dauerstrom bei Kontakten aus Silber-Zinnoxid unbefriedigend. Um die sen Nachteil zu beseitigen, ist es bekannt, dem pulver metallurgisch hergestellten Werkstoff Zusätze in Pul verform beigegeben, die zu einer niedrigeren Tempera tur an der Kontaktstelle führen. Als geeignete Zusätze in diesem Sinn sind in der Patentliteratur vor allem Wolfram- und Molybdänoxid und -karbid genannt wor den (DE-A-29 33 338, DE-A-31 02 067, DE-A-32 32 627). Als Zusätze sind ferner Wismut- und Germaniumoxid genannt worden (DE-A-31 02 067 und DE-A-32 32 627). Diese Zusätze helfen, Zinnoxidpartikel zu benetzen, so daß dann, wenn die Kontaktstückoberfläche unter der Wirkung eines Schaltlichtbogens lokal aufschmilzt, das Zinnoxid feinteilig in Suspension bleibt. Neben dieser positiven Wirkung hinsichtlich des Erwärmungsverhal tens unter Dauerstrom haben diese Zusätze jedoch auch unerwünschte Nebenwirkungen. Die ohnehin nicht ganz befriedigende plastische Verformbarkeit der Sil ber-Zinnoxid-Kontaktwerkstoffe, zu deren Verbesse rung beispielsweise eine Vorbehandlung des Zinnoxid pulvers durch Glühen durchgeführt wird (DE- A-29 52 128), wird durch diese Zusätze noch verschlech tert, weil sie versprödend wirken. Das gilt insbesondere für Wismut- und Molybdänoxid. Ein weiterer Nachteil insbesondere der Wolfram- und Molybdänverbindun gen besteht darin, daß sie insbesondere im Schaltbetrieb unter AC1-Belastung (DIN 57660 Teil 102) eine Materi alübertragung begünstigen, die zu beschleunigtem Ab brand und damit zu einer Verringerung der Lebensdau er führt.

Nach der Lehre der WO 89/09478 soll ein Kontakt werkstoff mit geringer Verschweißneigung und mög lichst niedriger Kontakttemperatur unter Dauerstrom belastung dadurch erhalten werden, daß man gezielt ein Gefüge herstellt, in welchem Bereiche, in denen kein oder nur sehr wenig Metalloxid enthalten ist, abwech seln mit Bereichen, in denen die gesamte oder der weit überwiegende Teil der Metalloxidkomponente in feiner Verteilung enthalten ist. Zu diesem Zweck wird unter anderem ein Verbundpulver hergestellt, welches den überwiegenden Teil des Zinnoxids und der weiteren Oxide und/oder Karbide sowie einen Teil des Silbers enthält. Dieses Verbundpulver wird mit dem restlichen Silberpulver und ggfs. mit dem kleineren Rest der Me talloxide vermischt, verdichtet, gesintert und umge formt. Auf diese Weise erhält man zwar einen gut brauchbaren Werkstoff, jedoch nach einem verhältnis mäßig aufwendigen Verfahren. Als Metalloxide sind die Oxide von Wolfram, Molybdän, Wismut, Vanadium und Kupfer genannt.

Aus dem Aufsatz von Christine Bourda et al. "PRO PERTIES AND EFFECTS OF DOPING AGENTS USED IN AGSNO2 CONTACT MATERIALS", veröf fentlicht in Proc. 16th Int. Conference on Electrical Con tacts 7.-12.09.1992 in Loughborough, ist es bekannt, daß manche oxidische Zusätze mit Silber oder Zinnoxid reagieren; so wurde festgestellt, daß sich bei Tempera turen, die unter der Einwirkung eines Schaltlichtbogens erreicht werden, in einem aus Silberpulver, Zinnoxidpul ver und Molybdänoxidpulver oder Antimonoxidpulver hergestellten Kontaktwerkstoff aus Silber und Molyb dänoxid Silbermolybdat Ag₂MoO₄ und aus Silber und Antimonoxid Silber-Antimonat AgSbO₃ entstehen kann. Zu diesen beiden Zusätzen ist jedoch in der Lite raturstelle angemerkt, daß sie nach dem Ergebnis von diesbezüglichen Versuchen keinen Einfluß auf die Be netzbarkeit des Zinnoxids mit Silber haben, so daß nicht zu erwarten ist, daß sie das Erwärmungsverhalten von Kontakten unter Dauerstrom verbessern.

In der älteren, aber nicht vorveröffentlichten deut schen Patentanmeldung P 42 19 333.8 wurde bereits ein Werkstoff für elektrische Kontakte auf der Basis von Silber-Zinnoxid vorgeschlagen, der erhalten wird durch Mischen eines Pulvers aus Silber oder aus einer haupt sächlich Silber enthaltenden Legierung mit einem Zinn oxidpulver, dessen Pulverteilchen mit bis zu 5 Gew.-% eines Oxids oder Karbids von Molybdän, Wolfram, Wis mut, Antimon, Germanium, Vanadium, Kupfer oder In dium dotiert sind, Verdichten der Mischung, Sintern und Umformen. Dabei ist das dotierte Zinnoxidpulver ein Verbundpulver, welches erhalten werden kann durch Mischen des Zinnoxidpulvers mit der pulverförmigen Dotierungssubstanz, Glühen der Mischung, so daß die Dotierungssubstanz und die Zinnoxidpulverteilchen dif fundiert, und Abtrennen des Überschusses der Dotie rungssubstanz vom Zinnoxidpulver. Als weiteres Ver fahren, dotiertes Zinnoxidpulver zu erhalten, ist in P 42 19 333.8 offenbart, eine Lösung eines Salzes von Zinn und eines Salzes des Metalles oder der Metalle, aus deren Oxiden oder Karbiden die Dotierungssubstanz bestehen soll, in eine heiße, oxidierende Atmosphäre zu sprühen, in welcher die Salze zersetzt werden, so daß ein feinteiliges Verbundpulver ausfällt, dessen Teilchen das Zinnoxid und die Dotierungssubstanzen enthält.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu grunde, einen Werkstoff der eingangs genannten Art zu schaffen, der durch Zusätze ein ebenso günstiges Erwär mungsverhalten zeigt wie die bekannten Kontaktwerk stoffe, jedoch duktiler ist und im AC1-Schaltfall eine höhere Lebensdauer hat. Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Werkstoff mit den im Anspruch 1 angege benen Merkmalen. Ein besonders geeignetes Verfahren zum Herstellen eines solchen Werkstoffes ist Gegen stand des Anspruchs 9. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprü che.

Die Erfindung verwendet in der pulvermetallurgi schen Herstellung eines Kontaktwerkstoffs auf Silber- Zinnoxid-Basis zusätzlich ein Pulver, das eine oder meh rere chemische Verbindungen von Silber, Sauerstoff und einem Metall aus den Nebengruppen II bis VI und/ oder Antimon, Wismut, Germanium, Gallium und Indi um enthält, insbesondere Silber-Wolfram-Sauerstoff- Verbindungen, Silber-Molybdän-Sauerstoff-Verbindun gen, Silber-Antimon-Sauerstoff-Verbindungen, Silber- Wismut-Sauerstoff-Verbindungen und Silber-Germani um-Sauerstoff-Verbindungen. Obwohl zu dieser Klasse von Verbindungen auch Silber-Antimonat und Silber- Molybdat gehören, von denen aus dem Aufsatz von Christine Bourda (s. o.) bekannt ist, daß sie sich in einem Silber-Zinnoxid-Molybdänoxid-Werkstoff bzw. Silber- Zinnoxid-Antimonoxid-Werkstoff bilden können und keinen günstigen Einfluß auf die Benetzbarkeit des Zinnoxids haben, erreicht man mit dem erfindungsge mäßen Kontaktwerkstoff überraschend doch eine we sentlich niedrigere Erwärmung der Kontaktstellen un ter Dauerstrom als bei bekannten Kontakten mit men genmäßig vergleichbarer Zusammensetzung. Es wird vermutet, daß das damit zusammenhängt, daß anders als von Christine Bourda (s. o.) berichtet, der Kontaktwerk stoff nicht wie üblich hergestellt wird, indem Silberpul ver, Zinnoxidpulver und zusätzliche Metalloxidpulver miteinander gemischt und gesintert werden, sondern, indem von vornherein Pulver eingesetzt wird, welches anstelle eines reinen Metalloxids wie z. B. MoO₃ eine Verbindung des Typs Silber-Metall-Sauerstoff wie Ag₂MoO₄ enthält, insbesondere, wenn diese Verbin dung ganz oder teilweise mit den Zinnoxidpulverteil chen verbunden ist, d. h. ein Verbundpulver gebildet wird, in dessen Teilchen Zinnoxid und die Silber-Metall- Sauerstoff-Verbindung miteinander verbunden sind; dieses Verbundpulver wird dann mit Silberpulver ge mischt und zu einem Kontaktwerkstoff gesintert.

Dadurch, daß erfindungsgemäß bei der pulvermetal lurgischen Herstellung des Kontaktwerkstoffes mit dem Silberpulver ein Pulver gemischt wird, welches haupt sächlich aus Zinnoxid sowie aus einer oder mehreren Verbindungen vom Typ Silber-Sauerstoff-Metall be steht, werden entscheidende Vorteile erreicht. Überra schenderweise hat es sich nämlich gezeigt, daß man mit dem erfindungsgemäßen Kontaktwerkstoff eine be stimmte Senkung der Kontaktstellentemperatur unter vorgegebenen Bedingungen bereits mit einem wesent lich geringeren Anteil des gewählten Zusatzes als nach dem bisher bekannten Stand der Technik erreicht. Erste Erfahrungen mit erfindungsgemäßen Kontaktwerkstof fen zeigen, daß eine bestimmte Senkung der Kontakt stellentemperatur erfindungsgemäß mit nur 1/2 bis zu 1/10 der Zusatzmenge erreicht werden kann, die im Stand der Technik benötigt wird. Das gilt auch für das Beispiel des Molybdänoxids dessen Anteil drastisch ver ringert werden kann, wenn es als Silbermolybdat einge setzt wird, vor allem, wenn es an Zinnoxidpartikel ge bunden ist.

Dies führt auch dazu, daß der Kontaktwerkstoff weni ger spröde, d. h. duktiler ist. Als weiterer Vorteil kommt hinzu, daß infolge des geringeren Anteils des elektrisch nicht leitenden Zusatzes der elektrische Widerstand des Kontaktwerkstoffes zusätzlich herabgesetzt wird, was nochmal einen Beitrag zur Senkung der Kontaktstellen temperatur leistet.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, daß durch den geringeren Anteil des gewählten Zusatzes die Lebensdauer von Kontaktstücken aus dem Werkstoff erhöht wird, und zwar insbesondere unter AC1-Prüfbe dingungen. Der Einsatz des erfindungsgemäßen Pulvers führt überraschenderweise zu einem geringeren Ab brand als bei herkömmlichen Silber-Zinnoxid-Kontakt werkstoffen mit reinen Metalloxidzusätzen wie Wolf ramoxid, Molybdänoxid oder Wismutoxid.

Vorzugsweise werden die Zinnoxidpartikel zumin dest oberflächlich mit den Silber-Metall-Sauerstoffver bindungen belegt. Sie fördern das Benetzen der Zinn oxidpartikel mit der unter Lichtbogeneinwirkung sich bildenden schmelzflüssigen Phase dann besonders wirk sam. Ein in dieser Weise modifiziertes Zinnoxidpulver kann man mit Vorteil dadurch erhalten, daß man Zinn oxidpulver und den pulverförmigen Zusatz miteinander vermischt und zusammen glüht, so daß die Zinnoxidpul verteilchen vom Zusatz benetzt werden, wobei ein Teil des Zusatzes auch in den Oberflächenbereich der Zinn oxidpartikel diffundieren und darin ggfs. ein Mischoxid bilden kann.

Um die nötige Sicherheit gegen ein Verschweißen der Kontaktstücke zu bieten, die von Silber-Zinnoxid- Werkstoffen verlangt wird, enthält der Werkstoff zweckmäßigerweise 5 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 8 bis 14 Gew.-% Zinnoxid, und damit das Zinnoxid wie gewünscht durch die Zusätze in der unter Lichtbogen einwirkung auftretenden schmelzflüssigen Phase in Sus pension gehalten werden kann, ist das Zinnoxidpulver vorzugsweise mit mindestens 0,1 Gew.-% des Zusatzes, aber mit nicht mehr als 2,5 Gew.-%, am besten mit nicht mehr als 1 Gew.-% des Zusatzes verbunden.

Als Zusatz besonders bevorzugt ist Silbermolybdat wegen seiner besonderes günstigen Wirkung auf das Erwärmungsverhalten.

Das Glühen der Mischung aus Zinnoxid und dem ge wählten Zusatz erfolgt zweckmäßigerweise unter sau erstoffhaltiger Atmosphäre, bevorzugt an Luft bei einer Temperatur zwischen 500°C und 800°C, am besten bei einer Temperatur knapp oberhalb des Schmelzpunktes des Zusatzes, so daß dieser flüssig wird und die Zinn oxid-Teilchen oberflächlich benetzt. Der Zusatz befin det sich dann nur dort, wo seine benetzungsfördernde Wirkung erwünscht ist, und kann deshalb sparsamst ein gesetzt werden. Bei den geringen Mengen, in denen er eingesetzt wird, verkleben die Zinnoxidpartikel mitein ander noch nicht; sollte das aber doch im Einzelfall vor kommen, kann man dem durch einen Mahlvorgang be gegnen.

Das Zinnoxid und der Zusatz können nicht nur durch gemeinsames Glühen miteinander verbunden werden, sondern auch durch Abscheiden des Zusatzes auf den Zinnoxidpartikeln unter Anwendung chemischer oder physikalischer Abscheideverfahren.

Die erfindungsgemäße Lehre kann übertragen wer den auf Kontaktwerkstoffe auf der Basis von Silber mit Zinkoxid. In solchen Werkstoffen werden bisher in der Praxis noch keine Zusätze verwendet, sondern man be müht sich, durch konstruktive Maßnahmen im Schaltge rät eine Senkung der Kontaktstellentemperatur zu er reichen. Durch Verwenden eines erfindungsgemäß mit einem Zusatz verbundenen Zinkoxidpulvers läßt sich auch bei diesem Werkstofftyp eine Senkung der Kon taktstellentemperatur erreichen.

Beispiele

1. Aus 100 Gewichtsteilen Zinnoxidpulver mit einer Teilchengröße < 7 µm nach FSSS (FSSS = Fisher Sub- Sieve Sizer) und 0,5 Gewichtsteilen Disilbermonomo lybdat Ag₂MoO₄ ähnlicher oder gleicher Teilchengröße wird durch trockenes Mischen eine Pulvermischung hergestellt. Diese Pulvermischung wird in flachen Kera mikschalen unter ruft ca. 1 Stunde bei 600°C geglüht und dadurch das Zinnoxidpulver mit dem Ag₂MoO₄ be netzt 12 Gewichtsteile der geglühten Mischung werden mit 88 Gewichtsteilen Silberpulver von etwa 20 µm Teilchengröße (FSSS-Wert) gemischt. Die Mischung wird kaltisostatisch mit einem Druck von 200 MPa zu einem Block gepreßt und anschließend 2 Stunden bei 700°C an Luft gesintert. Der gesinterte Block wird durch Vorwärtsstrangpressen zu einem 5 mm dicken Band umgeformt. Das Band wird dann durch warmwalz plattieren mit einem lötbaren Silber-Rücken versehen und durch Kaltwalzen auf die gewünschte Enddicke ge walzt. Aus diesem Band können nach Bedarf entweder durch Abhacken, Stanzen oder Trennschneiden Kon taktplättchen gebildet werden.
2. Aus 100 Gewichtsteilen Zinnoxidpulver mit einer Teilchengröße < 7 µm nach FSSS und 1 Gewichtsteil Silbertetrawolframat AgsW₄O₁₆ ähnlicher oder gleicher Teilchengröße wird durch trockenes Mischen eine Pul vermischung hergestellt. Diese Pulvermischung wird in flachen Keramikschalen unter ruft ca. 1 Stunde bei 700°C geglüht und dadurch das Zinnoxidpulver mit dem Ag₈W₄O₁₆ benetzt 10 Gewichtsteile der geglühten Mi schung werden mit 90 Gewichtsteilen Silberpulver mit einer Teilchengröße von ca. 20 µm (nach FSSS) ge mischt. Die Mischung wird kaltisostatisch mit einem Druck von 200 MPa zu zylindrischen Blöcken gepreßt und in Luft bei 700°C 2 Stunden gesintert. Der gesinter te Block wird mit Silber ummantelt, heiß in eine Rück wärtsstrangpresse eingelegt und durch eine Mehrfach matrize stranggepreßt (DE-OS 34 26 240). Dadurch werden flache Stränge erhalten, die einseitig eine gut löt- und schweißbare Silberoberfläche haben. Durch Kaltwalzen wird die gewünschte Enddicke erhalten. Aus diesem Band können nach Bedarf durch Abhacken, Stanzen oder Trennschneiden Kontaktplättchen gebil det werden.
3. Das Beispiel 1 wird dahingehend abgewandelt, daß aus 119,5 Gewichtsteilen eines Zinnoxidpulvers mit ei ner Teilchengröße kleiner als 7 µm und 0,5 Gewichts teile Ag₂MoO₄ mit einer mittleren Teilchengröße von 40 µm eine Mischung hergestellt wird, die bei 600°C geglüht wird. Dabei verteilt sich das Ag₂MoO₄ auf den Zinnoxidpartikeln. Im übrigen wird wie im Beispiel 1 verfahren.

Mit so hergestellten Kontaktstücken werden in einem Schaltgerät mit einer Leistung von 37 kW Lebensdauer prüfungen nach der Prüfkategorie AC1 durchgeführt. Nach 200000 Schaltspielen wurde die Lebensdauer- Prüfung unterbrochen für eine Untersuchung der Er wärmung der Kontaktstücke bei Dauerstromführung.

Dabei zeigte sich, daß die Erwärmung mit durchschnitt lich 70-90°K nicht höher war als bei einem konventio nell hergestellten Werkstoff der Zusammensetzung Ag88/SnO₂11,6/MoO₃0,4 mit einem rund zehnmal so hohen Molybdänoxidanteil.

Die drei Beispiele können dahingehend abgewandelt werden, daß anstelle von Zinnoxid Zinkoxid eingesetzt wird.

Claims

1. Werkstoff für elektrische Kontakte auf der Basis von Silber-Zinnoxid oder Silber-Zinkoxid der erhalten wird durch
Mischen eines Pulvers aus Silber oder aus einer hauptsächlich Silber enthaltenden Legierung mit Zinnoxid- oder Zinkoxidpulver und mit einem Pulver, welches aus 0,01 bis 10 Gew-% (bezogen auf die Menge des Zinnoxids bzw Zinkoxids) ei ner oder mehrerer Verbindungen als Zusatz ent hält, die aus Silber, Sauerstoff und einem Metall aus den Nebengruppen II bis VI des Periodischen Systems und/oder Antimon, Wismut, Germanium,
Indium und Gallium bestehen,
Verdichten der Mischung, und
Sintern.

2. Werkstoff für elektrische Kontakte auf der Basis von Silber-Zinnoxid oder Silber-Zinkoxid, der erhalten wird durch
Mischen eines Pulvers aus Silber oder aus einer hauptsächlich Silber enthaltenden Legierung mit einem Verbundpulver, welches aus Zinnoxid bzw. Zinkoxid und 0,01 bis 10 Gew-% (bezogen auf die menge des Zinnoxids bzw Zinkoxids) einer oder mehrerer Verbindungen als Zusatz enthält, die aus Silber, Sauerstoff und einem Metall aus den Nebengruppen II bis VI des Periodischen Sy stems und/oder Antimon, Wismut, Germanium, Indium und Gallium bestehen und mit dem Zinn oxid bzw Zinkoxid zu Verbundteilchen des Ver bundpulvers verbunden sind
Verdichten der Mischung, und
Sintern.

3. Werkstoff für elektrische Kontakte auf der Basis von Silber-Zinnoxid oder -Zinkoxid der erhalten wird durch
Mischen eines Pulvers aus Silber oder aus einer hauptsächlich Silber enthaltenden Legierung mit einem zweiten Pulver, welches aus einer oder mehreren Verbindungen besteht, die aus Silber, Sauerstoff und einem Metall aus den Nebengrup pen II bis VI des Periodischen Systems und/oder Antimon, Wismut, Germanium, Indium und Gal lium bestehen, und mit einem Verbundpulver, in dessen Verbundteilchen Zinnoxid oder Zinkoxid und die eine oder mehrere Verbindungen des zweiten Pulvers miteinander verbunden sind, wo bei die Menge dieser im Werkstoff insgesamt ent haltenen Verbindungen 0,01-10 Gew.-% bezogen auf die Menge des Zinnoxids bzw Zinkoxids be trägt,
Verdichten der Mischung, und
Sintern.

4. Werkstoff nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch ge kennzeichnet, daß er bezogen auf sein Gesamtgericht 5 bis 20 Gew.-% Zinnoxid bzw Zinkoxid enthält.

5. Werkstoff nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich net, daß er bezogen auf sein Gesamtgewicht 8 bis 14 Gew-% Zinnoxid oder Zinkoxid enthält.

6. Werkstoff nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatz in einer Menge von mindestens 0,1 Gew-% (bezogen auf die Menge des Zinnoxids bzw Zinkoxids) vorhanden ist.

7. Werkstoff nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatz in einer Menge von nicht mehr als 2,5 Gew-% (bezogen auf die Menge des Zinnoxids bzw Zinkoxids) vorhanden ist.

8. Werkstoff nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich net, daß der Zusatz in einer Menge von nicht mehr als 1 Gew-% (bezogen auf die Menge des Zinnoxids bzw Zinkoxids) vorhanden ist.

9. Werkstoff nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die im Zusatz enthaltenen Verbindungen ein Metall aus der Gruppe Wolfram, Molybdän, Vanadium, Antimon, Wismut und Germa nium enthalten, wobei Molybdän besonders bevorzugt ist.

10. Verfahren zum Herstellen eines Verbundpulvers aus Zinnoxid oder Zinkoxid und 0,01-10 Gew-% (be zogen auf die Menge des Zinnoxids bzw Zinkoxids) ei ner oder mehrerer Verbindungen als Zusatz besteht, die aus Silber, Sauerstoff und einem Metall aus den Neben gruppen II bis VI des Periodischen Systems und/oder Antimon Wismut, Germanium, Indium und Gallium bestehen, dadurch gekennzeichnet,
daß das Verbundpulver erhalten wird durch
Mischen des Zinnoxidpulvers oder des Zink oxidpulvers mit dem Zusatz in Pulverform und
Glühen der Mischung.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekenn zeichnet, daß die Mischung an Luft geglüht wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch ge kennzeichnet, daß die Mischung zwischen 500°C und 800°C geglüht wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung bei einer oberhalb des Schmelzpunktes des Zusatzes liegenden Temperatur geglüht wird.