DE4309897A1 - Einsatz für ein Schneidwerkzeug - Google Patents

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf einen in der metallverar­ beitenden Industrie verwendeten Schneideinsatz und speziel­ ler auf einen Schneideinsatz aus Hartmetall (etwa Sinter­ karbid) oder anderen harten Materialien, die für ein Werk­ zeug zum Fräsen eines metallischen Werkstückes verwendet werden.

Während eines metallbearbeitenden Vorganges werden kurze Bearbeitungszeiten angestrebt, um den Arbeitsaufwand und die Arbeitskosten zu minimieren. Um einen schnellen Ar­ beitsvorgang zu ermöglichen, besteht Bedarf an einem Schneideinsatz, der in der Lage ist, starkem Druck und großer Hitze, die während eines Arbeitsvorganges mit hoher Schnitt- und hoher Vorschubgeschwindigkeit und einer großen Schnittiefe entstehen, hinreichend standzuhalten.

Dabei bedeuten: Die Schnittgeschwindigkeit (V, [V] = m/min) ist ein Verhältnis, in der ein Schneidwerkzeug entlang eines Umfanges pro Zeiteinheit voranschreitet; bisweilen auch Umfangsgeschwindigkeit genannt. Ein Erhöhen der Schnittgeschwindigkeit zieht automatisch eine Erhöhung der während des Schneidvorganges erzeugten Hitze mit sich und beschleunigt damit den Verschleiß des Schneidwerkzeuges, wodurch die Lebensdauer des Werkzeuges herabgesetzt wird. Demzufolge ist die Schnittgeschwindigkeit ein Faktor, der einen großen Einfluß auf die durch Verschleiß bedingte, begrenzte Lebensdauer des Werkzeuges hat.

Die Vorschubgeschwindigkeit (f, [f] = mm/Umdrehung) gibt an, wie weit ein Werkzeug oder ein Werkstück in Vorschubrich­ tung pro Umdrehung vorgeschoben wird. Eine Erhöhung der Vorschubgeschwindigkeit zieht also ebenfalls eine Erhöhung der während des Schneidvorganges erzeugten Hitze mit sich und beschleunigt dadurch den Verschleiß des Schneidwerkzeu­ ges, wodurch die Lebensdauer des Werkzeuges herabgesetzt wird. Die Vorschubgeschwindigkeit ist also ein Faktor, der, besonders bei nicht kontinuierlicher Arbeitsgeschwindig­ keit, einen großen Einfluß auf die Beschädigung bzw. das Brechen der Schnittkante hat.

Die Schnittiefe (d, [d] = mm) bezieht sich auf die Tiefe, in die die Schneidkante des Werkzeuges in das Werkstück ein­ dringt. Sie beeinflußt den Verschleiß des Werkzeuges nicht stark. Jedoch hat sie bei einem nicht kontinuierlichen Schneidvorgang Einfluß auf die Beschädigung bzw. das Bre­ chen der Schnittkante.

Um einen schnellen Schneidvorgang zu verwirklichen, ist es demzufolge vorzuziehen, zuallererst die Schnittiefe zu erhöhen, und dann eine Erhöhung der Vorschub- und Schnitt­ geschwindigkeit in Erwägung zu ziehen. Besonders, weil der Arbeitsvorgang beim Planfräsen von breiten Oberflächen oder breiten und flachen Vertiefungen im allgemeinen unkontinu­ ierlich ausgeführt wird, werden hohe Anforderungen an die Schnittkante bezüglich ihrer Festigkeit gestellt, um hohe Momentanbelastungen auszuhalten. Auf diese Eigenschaft, die ein äußerst wichtiger Faktor ist, der für einen Fräseinsatz gefordert wird, wird hingewiesen, wie auf Zähigkeit, Span- oder Schlagfestigkeit. Verschleißfestigkeit ist eine Eigen­ schaft, die dieser entgegensteht. Unzureichende Verschleiß­ festigkeit vermindert auch den Wert bzw. die Leistungsfä­ higkeit eines Fräseinsatzes. Jedoch stehen sich die Zähig­ keit und die Verschleißfestigkeit konträr gegenüber. Das bedeutet, daß wenn die Zähigkeit bzw. Widerstandsfähigkeit hoch ist, die Verschleißfestigkeit abnimmt, und im umge­ kehrten Fall, falls die Verschleißfestigkeit exzellente Werte annimmt, die Zähigkeit schlechtere Werte annimmt. Demzufolge muß ein Fräseinsatz die zwei sorgfältig gegen­ einander abgewogenen Eigenschaften aufweisen, um die ge­ wünschte Leistungsfähigkeit zu erhalten.

Ein bekanntes Ausführungsbeispiel eines Fräseinsatzes, das die verschiedenen, oben erwähnten Eigenschaften aufweist, ist in den Fig. 9 und 10 dargestellt. Ein Einsatz kann alle möglichen verschiedenen Formen haben, jedoch ist hier als ein Beispiel ein im wesentlichen quadratischer Einsatz 1 gezeigt, der in einer flachen Ausführung gebaut und eine planare obere 2 und eine planare untere Fläche 3 aufweist. Ferner umfaßt der quadratische Einsatz 1 Hauptschnittkanten 5, geradlinige Eckschneiden 7 und Nebenschnittkanten 6, die alle entlang dessen Seitenwand ausgebildet sind. Während der Aufbau, in dem die geradlinigen Eckschneiden 7 in einem gegebenen Winkel zwischen den Hauptschnittkanten 5 und den Nebenschnittkanten 6 ausgebildet sind, eine ausgezeichnete Abriebfestigkeit aufweist, wird die Zähigkeit, die ein sehr wichtiger Faktor für das Fräsen ist, unzureichend. Ferner kann diese Konstruktion keine zufriedenstellende Steuerung des Verschnittes liefern und hat einen erhöhten Schnitt­ widerstand.

Während des Fräsvorganges kann, wie in Fig. 11 gezeigt, ein Vorsprung, der die geradlinige Eckschneide 7 mit der Haupt­ schnittkante 5 verbindet, nicht dem auf ihn ausgeübten Druck standhalten und wird relativ früh beschädigt, wodurch Bruchdefektstellen, wie das Teilstück "E" in der Abbildung zeigt, erzeugt werden und die Lebensdauer des Werkzeuges verkürzt wird. Zusätzlich, weil die Fläche 2 planar ist, wird der Verschnitt möglicherweise nicht sauber abtrans­ portiert, was zu einem nicht gewünschten Abbrechen bzw. Beschädigen des Einsatzes führt, oder der Verschnitt kann möglicherweise wegfliegen, wodurch die Sicherheit des Ar­ beiters gefährdet wird.

Um dieses Problem zu lösen, ist in der koreanischen Patent­ veröffentlichung Nr. 90-8893 (veröffentlicht am 11. Dezem­ ber 1990) ein Fräseinsatz offenbart worden, der zwischen der Hauptschnittkante und der Nebenschnittkante eine abge­ rundete Eckschneide anstelle der oben diskutierten geradli­ nigen Eckschneide ausgebildet hat, um die Zähigkeit zu ver­ bessern. Dieser Einsatz hat jedoch Nachteile, weil er zwar die Zähigkeit verbessert hat, dafür aber einen minderwerti­ gen Schneideffekt in Kauf genommen hat.

Im Hinblick auf den oben beschriebenen Stand der Technik und die daraus folgenden Probleme zielt die Erfindung dar­ auf ab, einen verbesserten Einsatz für ein Schneidwerkzeug im Hinblick auf die Anforderungen einer modernen Produktion zu liefern, die sowohl auf eine hohe Geschwindigkeit wie auch auf eine geringe Wartungs- und Kontrollintensität ausgerichtet ist.

Um diese Ziele zu erreichen, wird hier ein erfindungsgemä­ ßer Einsatz für ein Schneidwerkzeug mit einer abgerundeten und einer geradlinigen Eckschneide geliefert, die zusammen zwischen der Hauptschnittkante und der Nebenschnittkante an jedem der Eckabschnitte ausgebildet wurden, und auf dessen Oberfläche Spänezerkleinerer vorgesehen sind.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung und der damit erzielten Vorteile, wie die Verlängerung der Lebensdauer des Werkzeuges, sowie die Verminderung des Schneidwider­ standes und die Möglichkeit, einen einheitlichen Abtrans­ port des Verschnittes zu gewährleisten, werden nun nach­ stehend in Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen genauer beschrieben.

In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Gesamtansicht eines erfin­ dungsgemäßen Schneideinsatzes;

Fig. 2 einen Grundriß des Einsatzes aus Fig. 1;

Fig. 3 eine vergrößerte Teil-Ansicht des eingekreisten Gebietes "A" aus Fig. 2;

Fig. 4 eine Vorderansicht des Teiles aus Fig. 3;

Fig. 5 einen Querschnitt entlang der Linie B-B aus Fig. 2;

Fig. 6 einen Querschnitt entlang der Linie C-C aus Fig. 2;

Fig. 7 einen Querschnitt entlang der Linie D-D aus Fig. 2;

Fig. 8 eine Verdeutlichung der Haltbarkeit des Kantenbe­ reiches eines erfindungsgemäßen Einsatzes;

Fig. 9 einen Grundriß eines bekannten Einsatzes;

Fig. 10 eine Vorderansicht des Einsatzes aus Fig. 9; und

Fig. 11 eine Verdeutlichung der Beschädigung des Eckbe­ reiches eines bekannten Einsatzes.

Nach den Fig. 1-3 hat der erfindungsgemäße Einsatz die Form eines mehreckigen Blockes, der eine gegebene Dicke und eine Oberfläche 2 mit Schnittkanten in ihren Eckabschnitten einschließlich Haupt- und Nebenschnittkanten aufweist, und eine Unterseite 3, die als Befestigungsfläche dient, und Seitenflächen aufweist, die jeweils einen Freiwinkel auf­ weisen. Der Einsatz ist auch an jedem seiner Eckabschnitte mit einer abgerundeten Kante 11 und einer geradlinigen Eck­ schneide 12 ausgebildet, die zusammen zwischen der Haupt­ schnittkante 10 und der Nebenschnittkante 13 ausgebildet sind. Das heißt, daß an jedem Eckabschnitt des Einsatzes die abgerundete Kante 11 angrenzend an die Hauptschnitt­ kante 10 ausgebildet ist, und dann die geradlinige Eck­ schneide 12 zwischen der abgerundeten Kante 11 und der Nebenschnittkante 13 ausgebildet ist.

Die abgerundete Kante 11 stellt einen gleichförmigen, ins­ besondere gleichtiefen bzw. gleichbreiten Verschleiß der Freifläche dadurch sicher, daß sie Defektstellen, wie die Stelle "E" der Fig. 11, wie sie bei bekannten Einsätzen erzeugt werden, vermeidet. Gleichzeitig wird mit der in Fig. 8 gezeigten Konstruktion die Zähigkeit der Seitenflä­ chen des Einsatzes gestärkt, was zu einer Verlängerung der Lebensdauer des Werkzeuges führt. Wenn bei diesem Ausfüh­ rungsbeispiel die abgerundete Kante 11 zu schmal ist, wird der defektverhindernde Effekt möglicherweise nicht auftre­ ten. Auf der anderen Seite, wenn diese Kante zu breit ist, wird der Schnittwiderstand und der Verschleiß zunehmen, wodurch die Lebensdauer des Einsatzes verkürzt wird. Aus diesem Grund wird die abgerundete Kante 11 vorzugsweise mit einem Radius zwischen 0,4 mm und 1,6 mm ausgebildet sein.

Weiterhin wird die abgerundete Kante 11, wie in Fig. 4 ge­ zeigt, mit einer Abschrägung 14 ausgebildet sein, die in ihrer Tiefe (wie durch das Bezugszeichen "Y" in Fig. 4 gezeigt) in Richtung der Unterseite 3 des Einsatzes zu­ nimmt. Die Abschrägung 14 verteilt einen Kraftstoß, der während des Schneidvorganges auf die geradlinige Eckschnei­ de 12 ausgeübt wird, wodurch sie die Beschädigung bzw. Zerstörung der Kante durch einen mechanischen Schlag ver­ hindert. Deshalb kann der Einsatz unverändert für eine längere Zeit verwendet werden. Wenn jedoch die Tiefe der Abschrägung 14 zu groß ist, kann die abgerundete Kante 11 nicht mehr wie eine Schnittkante arbeiten. Im Gegensatz dazu kann eine übertrieben kleine Abschrägung nicht effek­ tiv die wirkenden Kräfte verteilen, so daß die Lebensdauer des Werkzeuges reduziert wird. Demzufolge hat die Abschrä­ gung 14 vorzugsweise eine Tiefe zwischen 0,01 mm und 0,20 mm.

Zusätzlich, wie in Fig. 5 gezeigt, die einen Abschnitt der erfindungsgemäßen Hauptschnittkante 10 darstellt, hat die Hauptschnittkante einen negativen Schneidrücken (negative land, 15) ausgebildet, der der Hauptschnittkante erlaubt, einen auf sie ausgeübten Schlag standzuhalten. Normalerwei­ se benötigt ein Einsatz zum Schneiden eines gußeisernen Werkstückes nicht solch einen negativen Schneidrücken, weil die auf die Schnittkante ausgeführten Schläge nicht so schwer sind. Jedoch sind bei der Bearbeitung eines Stahl­ werkstückes die auf die Schnittkante ausgeübten Schläge deutlich schwerer als bei der Bearbeitung eines gußeisernen Werkstückes, und dementsprechend muß ein Einsatz zum Be­ arbeiten eines Stahlwerkstückes notwendigerweise mit einem negativen Schneidrücken ausgestattet sein, um die Stabili­ tät der Schnittkante zu erhalten.

Während ein negativer Schneidrücken, der eine große Breite (mit dem Bezugszeichen "X" in Fig. 5 versehen) hat und in einem großen Winkel (mit dem Bezugszeichen "α" in Fig. 5 versehen) eingestellt ist, vorteilhaft für die Stabilität ist, führt solch ein Schneidrücken zu einer nachteiligen Erhöhung des Schnittwiderstandes und beschleunigt den Ver­ schleiß der Kante. Im Gegensatz dazu führt ein negativer Schneidrücken, der eine schmale Ausdehnung hat und in einem kleinen Winkel eingestellt ist, zu einem Verlust an Stabi­ lität der Schnittkante, wobei die Lebensdauer des Werkzeu­ ges herabgesetzt wird. Aus diesem Grund weist bei der hier vorliegenden Erfindung der negative Schneidrücken 15 eine Breite, die zwischen 0,05 mm und 0,30 mm liegt, und einen Winkel zwischen 10° und 35° auf.

Darüberhinaus ist an der Oberseite des Einsatzes ein fla­ cher Schneidrücken (flat land) 16 ausgebildet, der mit dem negativen Schneidrücken 15 verbunden ist. Der flache Schneidrücken verstärkt zusätzlich die Stabilität der Schnittkante, die möglicherweise nicht ausreichend durch den negativen Schneidrücken alleine gewährleistet ist und führt den Verschnitt in eine Nut 17, deren Ausführung wei­ ter unten genauer beschrieben wird. Ein flacher Schneid­ rücken, der eine zu schmale Breite hat, vermindert die Stabilität der Schnittkante, ein flacher Schneidrücken, der dagegen eine zu große Breite hat, stört den Eintritt des Verschnittes in die Nut. Dementsprechend wird die Länge (mit dem Bezugszeichen "z" in Fig. 5 versehen) vom rechten Rand des negativen Schneidrückens 15 zum linken Rand des flachen Schneidrückens 16 vorzugsweise in einer Größenord­ nung zwischen 0,2 mm und 0,6 mm festgelegt.

Wie in Fig. 5 gezeigt, ist eine abgerundete Vertiefung, die Nut 17, kontinuierlich an dem flachen Schneidrücken 16 ausgebildet, nicht nur, um den Transport des Verschnittes zu steuern, sondern auch, um den Schnittwiderstand zu redu­ zieren. Die Nut 17 umfaßt eine abfallende Seitenwand 18, eine Unterseite 19 und eine aufsteigende Seitenwand 20. Während eine abfallende Wand, die eine übermäßig steile Abschrägung aufweist, die Stabilität der Schnittkante ver­ mindert, wird eine Seitenwand mit übermäßig flacher Ab­ schrägung nicht dazu in der Lage sein, in einem zufriedens­ tellendem Ausmaß zusammen mit der Unterseite 19 und der aufsteigenden Seitenwand 20 den Transport des Verschnittes zu steuern, und wird den Schnittwiderstand erhöhen. Dement­ sprechend wird die abgerundete Nut 17 in der vorliegenden Erfindung näherungsweise einen Radius zwischen 1,2 mm und 3,5 mm aufweisen.

Die Unterseite 19 der Nut 17 ist im allgemeinen planar ausgestaltet, weil eine zu der Oberfläche 2 des Einsatzes parallele Unterseite 19 in Bezug auf die Stabilität des Einsatzes vorteilhaft ist. Die vertikale Distanz (mit den Bezugszeichen "W" in Fig. 5 versehen) zwischen der Ober­ fläche 2 und der Unterseite 19 der Nut ist auf eine Größen­ ordnung zwischen 0,05 mm und 1,0 mm festgelegt. Falls der vertikale Abstand "W"zu klein ist, kann der Verschnitt nicht in die Nut gelangen. Im Gegensatz dazu führt ein zu großer Abstand zu einer übermäßigen Fragmentierung bzw. Zersplitterung des Verschnittes und zu einem Anwachsen des Schnittwiderstandes.

Die aufsteigende Seitenwand 20, die sich von der Unterseite 19 aus nach innen und nach oben gerichtet ausdehnt, unter­ stützt den Transport des Verschnittes, insbesondere etwaige Transportrichtungsänderungen. Während eine aufsteigende Seitenwand, die einen übermäßig großen Neigungswinkel hat, den Fluß des Verschnittes blockiert und dabei den Schnitt­ widerstand erhöht, ist eine Seitenwand mit einem übermäßig flachen Neigungswinkel nicht dazu in der Lage, den Trans­ port des Verschnittes zufriedenstellend zu sichern. Deshalb weist die aufsteigende Seitenwand 20 einen Neigungswinkel (mit dem Bezugszeichen "β" in Fig. 5 versehen) zwischen 8° und 30° auf.

Die Nut 17 mit der abfallenden Seitenwand 18, der Unter­ seite 19 und der aufsteigenden Seitenwand 20 steuert also den Transport des Verschnittes durch ein kooperatives Zu­ sammenwirken der Seitenwände. Deshalb ist die gesamte Brei­ te der Nut (mit dem Bezugszeichen "V" in Fig. 5 versehen) auch einer der wesentlichen Faktoren. Wenn die Breite der Nut zu klein ist, kann der Verschnitt nicht in die Nut gelangen. Auf der anderen Seite, wenn die Nut zu breit ist, ist ihre Fähigkeit zum Lenken bzw. Steuern des Verschnittes vermindert. Deshalb ist die Breite der Nut 17 in einer Größenordnung zwischen 1,0 mm und 4,0 mm festgelegt.

Ferner ist, wie in den Fig. 1, 6 und 7 gezeigt, auf jedem Eckabschnitt der Oberfläche 2 des Einsatzes ein Vorsprung 21 ausgebildet, der einen gleichförmigen Fluß des Ver­ schnittes sicherstellt. Der Abstand zwischen dem Rand der Ecke und dem vorderen Ende des Vorsprunges (mit dem Bezugs­ zeichen "U" in Fig. 6 versehen) ist in einer Größenordnung zwischen 1,0 mm und 2,5 mm festgelegt, weil im Falle eines zu großen oder zu kleinen Abstandes eine saubere Steuerung des Flusses des Verschnittes nicht erzielt werden kann. Der Neigungswinkel des Vorsprunges (mit dem Bezugszeichen "γ" in Fig. 6 versehen) ist in einer Größenordnung zwischen 10° und 30° festgelegt. Wenn der Winkel "γ" zu klein ist, wird die Fähigkeit, den Fluß des Verschnittes zu steuern, ver­ mindert, und im Gegensatz dazu, wenn dieser Winkel zu groß ist, wird der Fluß des Verschnittes blockiert.

Wie bereits beschrieben sind die abgerundete Kante 11 und die geradlinige Eckschneide 12 vorzugsweise auch mit einem negativen Schneidrücken in der Form der Abschrägung 14 ausgebildet, der größer ist als der negative Schneidrücken 15 der Hauptschnittkante 10, und der einen wiederholten Schlag während eines Schneidvorganges aushalten kann und infolgedessen Ermüdungsrisse verhindert, die durch die wiederholten Schläge hervorgerufen werden können und ein Brechen bzw. Beschädigen der Schnittkante zur Folge haben. So kann eine Beschädigung, die im Bereich der geradlinigen Eckschneide durch einen starken Stoß vorkommt, durch einen breiten negativen Schneidrücken verhindert werden. Die Breite des negativen Schneidrückens der abgerundeten Ecke 11 bzw. der geradlinigen Eckschneide 12 ist festgelegt in einer Größenordnung zwischen 0,05 mm und 0,4 mm.

Durch das Vorhergehende wird sichergestellt, daß ein erfin­ dungsgemäßer Schneideinsatz mit einer abgerundeten Kante und einer geradlinigen Eckschneide, die zusammen zwischen der Hauptschnittkante und der Nebenschnittkante ausgebildet sind, eine verlängerte Lebensdauer des Werkzeuges aufweist und gleichzeitig die Schneidfähigkeiten erhält, und daß eine korrekt strukturierte Nut, die auf der Oberseite des Einsatzes ausgebildet ist, zu einem sauberen Abtransport des Verschnittes führt, woraus eine Leistungs- bzw. Funk­ tionssteigerung des Einsatzes resultiert.

Claims (17)

1. Aus verschleißfestem, hartem Material hergestellter Einsatz für ein Schneidwerkzeug, der die Form eines mehreckigen Blockes hat, eine gegebene Dicke aufweist und eine obere Fläche (2), die an ihren Eckabschnitten Schnittkanten ausgebildet hat, eine Unterseite (3), die als Befestigungsfläche dient, und Seitenflächen, von denen jede einen Freiwinkel aufweist, umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß eine abgerundete Kante (11) und eine geradlinige Eckschneide (12) zusammen zwischen der Haupt- (10) und der Nebenschnittkante (13) in jedem Eckenabschnitt des Einsatzes ausgebildet sind.

2. Einsatz nach Anspruch 1, wobei die abgerundete Kante (11) einen Radius zwischen 0,40 mm und 1,60 mm hat.

3. Einsatz nach Anspruch 1 oder 2, wobei die abgerundete Kante (11) mit einer Abschrägung bzw. einem negativen Schneidrücken (14) versehen ist.

4. Einsatz nach Anspruch 3, wobei die Tiefe (Y) der Ab­ schrägung bzw. des negativen Schneidrückens in Rich­ tung der Unterseite zunimmt.

5. Einsatz nach Anspruch 3 oder 4, wobei die Abschrägung
bzw. der negative Schneidrücken (14) eine Tiefe (Y) zwischen 0,01 mm und 0,20 mm hat.

6. Einsatz nach einem der Ansprüche 3 bis 5, wobei die abgerundeten Kante (11) und die geradlinige Eck­ schneiden (12) mit einem negativen Schneidrücken aus­ gebildet sind, der eine variable Breite aufweist, die in einer Größenordnung zwischen 0,05 mm und 0,4 mm variiert.

7. Einsatz nach Anspruch 6, wobei auf der Oberfläche ein flacher Schneidrücken, verbunden mit dem negativen Schneidrücken ausgebildet ist, wobei der flache Schneidrücken eine Breite zwischen 0,1 mm und 0,6 mm aufweist.

8. Einsatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Hauptschnittkante (10) mit einem negativen Schneidrücken (15), der eine Breite (X) zwischen 0,05 mm und 0,3 mm aufweist, ausgebildet ist.

9. Einsatz nach Anspruch 8, wobei ein flacher Schnei­ drücken (16), der mit dem negativen Schneidrücken (15) der Hauptschnittkante verbunden ist, auf der oberen
Fläche dergestalt ausgebildet ist, daß die Summe der Längen der negativen Schneidrücken und der flachen Schneidrücken (Z) zwischen 0,2 mm und 0,6 mm liegt.

10. Einsatz nach einem der Ansprüche 3 bis 9, wobei jeder der negativen Schneidrücken in einem Winkel (α) zwi­ schen 10° und 35° zu dem flachen Schneidrücken ein­ gestellt ist.

11. Einsatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine Nut (17) mit einer Breite zwischen 1,0 mm und 4,0 mm auf der oberen Fläche entlang deren Randes ausge­ bildet ist.

12. Einsatz nach Anspruch 11, wobei die Nut (17) in der Form einer im allgemeinen abgerundeten Vertiefung mit einer abfallenden Seitenwand (18), einer Unterseite (19) und einer aufsteigenden Seitenwand (20) ausgebil­ det ist.

13. Einsatz nach Anspruch 12, wobei die Nut einen Radius zwischen 1,2 mm und 3,5 mm aufweist.

14. Einsatz nach Anspruch 12 oder 13, wobei der vertikale Abstand zwischen der oberen Fläche (2) und der Unter­ seite der Nut (19) in einer Größenordnung zwischen 0,05 mm und 1,0 mm liegt.

15. Einsatz nach einem der Ansprüche 12 bis 14, wobei die aufsteigende Seitenwand (20) einen Neigungswinkel (β) zwischen 8° und 30° aufweist.

16. Einsatz nach einem der Ansprüche 11 bis 15, wobei in jedem Eckabschnitt der oberen Fläche ein an die Nut angrenzender Vorsprung (21) ausgebildet ist.

17. Einsatz nach Anspruch 16, wobei der Vorsprung (21) dermaßen ausgebildet ist, daß seine aufsteigende Sei­ tenwand mit der oberen Fläche einen Winkel (γ) zwi­ schen 10° und 30° bildet.