DE4119326A1 - Gestell mit einem profilstangen kuppelnden verbinder - Google Patents

Description

Die Erfindung richtet sich auf ein Gestell mit einem Verbinder der im Oberbegriff des Anspruches 1 eingegebenen Art. Durch den Verbinder sollen die Profilstangen zu einem Gestell miteinander verbunden werden welches sich bedarfsweise wieder zerlegen läßt. Der Verbinder besteht dabei aus einem Gehäuse mit einem darin längsverschieblichen Halteglied aus Plattenmaterial, welches von einem mit einer Exzenterscheibe ausgerüste­ ten Exzenterbolzen durchquert wird. Der Verbinder befindet sich dabei im Hohlraum der einen Profilstange, aus deren Stirnfläche ein am Außenende des Plattenmaterials befindlicher Kupplungshaken herausragt, während der Exzenterbolzen durch eine Querbohrung in der Wand der Profilstange von außen drehbetätigt werden kann. Die Exzenterscheibe wirkt auf einen hinteren Steuervorsprung, der beim Drehen des Exzenterbolzens den herausragenden Kupplungshaken vom Plattenmaterial zwischen einer bezüglich einer Nut der anderen Profilstange entkuppelten Ausschublage in eine kupplungswirksame Einschublage überführt.

Bei einem bekannten Gestell dieser Art (DE-OS 40 12 332) ist das Plattenmaterial an seinem Innenende zu einer gegen seinen Kupplungshaken gebogenen doppellagigen Falt umgelegt, die den hinteren Steuervorsprung für die Exzenterscheibe bildet. Ein solcher Verbinder hat sich zwar bewährt, doch besteht in Einschublage des Plattenmaterials die Gefahr, daß sich bei hohen Spannkräften der freie Schenkel der Falte aufbiegt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein preiswertes, schnell zusammenbaubares Gestell der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art zu entwickeln, dessen doppellagige Falte auch extremen Belastungen stand hält und sich, trotz häufiger Kupplung und Lösung der Profilstangen, durch eine gute Formbeständigkeit auszeichnet. Dies wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.

Parallel zur Achsrichtung des Exzenterbolzens sind im Bereich des Verbinders zwei in freiem Abstand zueinander angeordnete Innenflächen im Bereich des Verbinders angeordnet. Die Falte ist dabei mit einem Faltpro­ fil versehen, welches eine im wesentlichen diesem freien Abstand der Innenflächen entsprechende Faltbreite besitzt. Mindestens in der kupplungs­ wirksamen Einschublage des Plattenmaterials fährt das Faltprofil in diesen freien Abstand ein und füllt mit seiner Faltbreite diesen Abstand weitge­ hend aus. Weil sich nun auch der freie Schenkel der Falte an der einen Innenfläche abstützt, wird von vorneherein eine Deformation des Faltprofils im Sinne eines Aufbiegens der Falte verhindert. Das Haltprofil bleibt selbst bei extremen Belastungen formstabil. Durch das in Richtung der Faltbreite weisende Profil entstehen bezüglich der Berührungsstelle des freien Deckschenkels an der Innenfläche sehr kurze Hebelarme, die einer Öffnung der Falte entgegenwirken. Insbesondere kann das Faltprofil bereits eine Form aufweisen, die bei extremen Spannkräften bestrebt ist, die Falte zunehmend zu schließen. Dadurch ist ein Öffnen der Falte grundsätzlich unmöglich. Es bietet sich an, das Plattenmaterial aus gut federelastischem Werkstoff, wie Federstahl, auszubilden, wobei der Bereich der doppellagigen Falte gehärtet ist.

Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und der nachfolgenden Beschreibung. Die Erfindung richtet sich dabei auf alle daraus entnehmbaren neuen Merkmale und Merkmalskombinationen, auch wenn diese in den Ansprüchen nicht ausdrücklich erwähnt sein sollten. In den Zeichnungen ist die Erfindung in zwei Ausführungsbeispielen dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 und 2 in Vergrößerung die Draufsicht und Ansicht eines ersten Bestandteils des Verbinders, nämlich ein Plattenmaterial vor dessen Einbau im Gehäuse,

Fig. 3 und 4 die entsprechende Draufsicht bzw. Ansicht eines weiteren Bestandteiles des Verbinders, nämlich seines Gehäuses,

Fig. 5 und 6 Querschnittansichten durch das Gehäuse in Draufsicht längs der versprungenen Schnittebenen V-V bzw. VI-VI von Fig. 4,

Fig. 7 einen Querschnitt durch das Gehäuse längs der Schnittebene VII-VII von Fig. 4,

Fig. 8 in einer der Schnittlinie von Fig. 5 entsprechenden geschnittenen Draufsicht eine vorbereitete Verbindungsstelle für das Gestell mit zwei Teilstücken der beiden zu verbindenden Profilstangen vor ihrer Kupplung,

Fig. 9 in einer der Fig. 8 entsprechenden Darstellung die mit dem Verbinder ausgerüstete eine Profilstange, wobei ein zur Montage des Verbinders in der Profilstange dienender Exzenterbolzen gegen eine Federkraft nach Art eines Druckknopfs eingedrückt ist, um den Verbinder mit dieser Profilstange zu montieren bzw. zu demontieren;

Fig. 10 in einer ebenfalls der Fig. 8 entsprechenden geschnittenen Draufsicht die Kupplungsstellung der beiden Profilstangen,

Fig. 11 in weiterer Vergrößerung ein inneres Teilstück der Verbindungsstelle von Fig. 10,

Fig. 12 eine alternative Ausbildung vom Innenende des in Fig. 1 bzw. 11 gezeigten Plattenmaterials.

Der Verbinder 20 soll zwei Profilstangen 10, 11 zu einem erfindungsge­ mäßen Gestell lösbar kuppeln. Dazu wird der Verbinder 20 in einen stirnseitig zugänglichen Hohlraum 12 der einen Profilstange 10 eingesteckt und ragt dabei mit Kuppelmitteln 21, 21′, 22, 22′ aus der Profilstirnfläche 13 heraus. Im Kupplungsfall kommen diese, gemäß Fig. 10, in einer Nut 14 der anderen Profilstange 11 zu liegen, welche im dargestellten Ausfüh­ rungsbeispiel aus einer vertikalen achteckigen Säule besteht. Der Verbinder 20 ist aus drei Bestandteilen als Baueinheit vorgefertigt. Der Verbinder 20 umfaßt ein Gehäuse 23 mit einem darin längsbeweglichen Halteglied 24 aus längsprofiliertem Plattenmaterial 37 von Federstahl, einen Exzenterbolzen 25 und ein Federglied, das zwar im vorliegenden Fall als ein mit dem Plattenmaterial einstückiger Federlappen 26 ausgebildet ist, bedarfsweise aber davon getrennt hergestellt sein könnte, z. B. als eine einen Lagerzap­ fen 17 des Exzenterbolzens 25 radial umschließende Wendelfeder. Am Plattenaußenende 27 sind mindestens ein, vorzugsweise aber zwei Kupp­ lungshaken 22, 22′ vorgesehen, die das bereits erwähnte erste Kupplungsmit­ tel bilden und im Montagefall des Verbinders gemäß Fig. 8 über die Profil-Stirn­ fläche 13 herausragen. Das Plattenmaterial 37 ist in besonderer Weise ausgebildet, wie anhand der vergrößerten Darstellungen von Fig. 1 und 2 in Draufsicht und Ansicht zu entnehmen ist.

Das Plattenmaterial 37 aus Federstahl ist, ausgehend von seinem Außenen­ de 27, mit einem Längsschlitz 57 versehen, der das Plattenmaterial 37 in zwei zueinander spiegelbildlich profilierte Plattenzungen 65, 65′ gliedert. Der Längsschlitz erweitert sich im Schlitzgrund und endet vor einem hinteren, gemeinsamen Plattenabschnitt 31 für beide Plattenzunge, 65, 65′. Die innere Erweiterung des Längsschlitzes 57 entsteht durch Ausschneiden des Federlappens 26 aus dem Plattenmaterial. Der Federlappen 26 erstreckt sich zwar parallel und richtungsgleich mit den Plattenjungen 65, 65′, ist aber bezüglich der strichpunktiert in Fig. 1 angedeuteten längsmit­ tenebene 39 abgewinkelt. Im Einbaufall gemäß Fig. 8 stützt sich das freie Lappenende an einer Rückwand 30 des Gehäuses gleitfähig ab. Dadurch wird auf den nachfolgenden Plattenabschnitt 31 eine im Sinne des Pfeils 32 wirksame Federbelastung ausgeübt. Der Plattenabschnitt 31 besitzt einen Durchbruch 33, der im Einbaufall vom Lagerzapfen 17 des Exzenterbolzens 25 durchsetzt wird und hier im wesentlichen aus einem Langloch besteht. Beidseitig des Durchbruchs 33 befinden sich Steuervorsprünge 35, 38, die sich über eine Fläche 34 des Plattenabschnitts 31 erheben und im Einbau­ fall einer Vorderwand 36 des Gehäuses 23 zugekehrt sind, dessen Aussehen aus den Fig. 3 bis 7 näher zu erkennen ist. Der vordere Steuervorsprung 35 besteht aus einer aus dem Plattenmaterial 37 herausgedrückten Delle, während der andere Steuervorsprung 38 aus einer gegen das Plattenaußen­ ende 27 in besonderer Weise gestalteten doppellagigen Falte 40 gebildet ist.

Der Plattenabschnitt 31 ist, wie aus Fig. 1 hervorgeht, im Ausbau-Fall mit einer durch den Winkel 51 gekennzeichneten Vorknickung gegenüber der Längsmittenebene 39 versehen. Diese Verknickung 51 verläuft im Einbau­ fall, gemäß Fig. 8 gesehen, in Richtung der Federbelastung 32 und verstärkt daher die vom Federlappen 26 erzeugte Kraft. Diese Maßnahme ist von eigenständiger erfinderischer Bedeutung. An der Fläche 34 dieses Plattenabschnitts 31 liegt im Einbaufall der Exzenterbolzen 25 mit einer Exzenterscheibe 16 an, weshalb die Federbelastung 32 vom Plattenmaterial 37 auf den Exzenterbolzen 25 ausgeübt wird. Der Exzenterbolzen 25 ist mit einem zu seiner Drehhandhabe dienenden Drehkopf 15 versehen, der aufgrund dieser Federbelastung 32 bestrebt ist, aus dem Gehäuse axial herausgedrückt zu werden und dadurch in eine Querbohrung 60 der Profilstange 10 einfährt, wie aus Fig. 8 zu erkennen ist. Auf diese Weise ist der ganze Verbinder 20 als Baueinheit in seiner Profilstange 10 montierbar, wie anhand der Fig. 9 noch näher beschrieben werden wird.

Die beiden Plattenzungen 65, 65′ sind zueinander spiegelbildlich geformt. Ausgehend von ihren gegenläufig aufeinander zu gerichteten Kupplungshaken 22, 22′, verlaufen die Plattenzungen 65, 65′ im Ausbaufall gesehen, in einer durch weitere Strichpunkt-Linien in Fig. 1 verdeutlichten Spreizposi­ tion 52 zueinander, so daß zunächst zwischen ihnen eine Abstandslücke 54 vorliegt. Im Anschluß an die beiden Kupplungshaken 22, 22′ befinden sich spiegelbildlich zu der Längsmittenebene 39 verlaufende Schrägflächen 28, 28′, die im Einbaufall mit Berührungsstellen 29, 29′ des Gehäuses 23 zusammenwirken. Diese Berührungsstellen 29, 29′ bestehen hier aus spiegelbildlich zueinander angeordneten Keilflächen, von denen die eine 29, wie aus Fig. 5 hervorgeht, Bestandteil der Gehäusevorderwand 36 ist, während die andere 29′ zur Gehäuserückwand 30 gehört. Diese beiden Berührungsstellen 29, 29′ überschneiden sich, wie aus Fig. 3 hervorgeht, und enden mit ebenen, parallel zur Gehäuselängsrichtung angeordneten Kuppen 72, 72′, auf welche die plattenseitigen Schrägflächen 28, 28′ in der aus Fig. 10 ersichtlichen Spannlage des Verbinders 20 auflaufen können.

Beim Zusammenbau des Verbinders 20 wird zunächst der Exzenterbolzen 25 mit seinem Lagerzapfen 17 durch den Durchbruch 33 im Plattenmaterial 37 von der dortigen Anlagefläche 34 aus eingeführt und diese beiden Bauteile durch die hintere Öffnung ins Gehäuse 23 eingeschoben, bis der zylindri­ sche Bolzenkopf 15 in einen halbkreisförmigen Grund eines Wandausschnitts 50 in der Gehäusevorderwand 36 einfährt. Bei diesem Zusammenbau gelangt der Lagerzapfen 17 in eine in der Gehäuserückwand 30 vorgesehene Lagerbohrung 53. Die beiden zunächst in Spreizposition 52 befindlichen Plattenzungen 65, 65′ laufen dabei auf zwei gegensinnig angeordnete Rampen 70, 70′ der Gehäusevorder- und Rückwand 36, 30 auf und schnappen dann schließlich hinter die vorderen keilförmigen Berührungsstel­ len 29, 29′. Dabei werden von den Berührungsstellen 29, 29′ die beiden Kupplungshaken 22, 22′ im Sinne der in Fig. 1 angedeuteten Pfeile 55, 55′ gegeneinander geklappt, bis sie schließlich in eine aus Fig. 8 ersichtliche übereinanderliegende Lage gelangen. Am Plattenaußenende 27 findet eine elastische Verformung der beiden Plattenzungen 65, 65′ statt. Die überein­ anderliegenden Kupplungshaken 22, 22′ haben dabei eine schlanke Baubreite, welche entsprechend der aus Fig. 8 ersichtlichen lichten Öffnungsweite 67 der Nut 14 der damit zu verbindenden anderen Profilstange 11 ausgebildet ist. Im Einbau-Fall überkreuzen sich die beiden Schrägflächen 28, 28′ der Plattenzungen 65, 65′ in spiegelbildlicher Weise. Die beiden Kupplungshaken 22, 22′ sind zugleich in vertikaler Ausrichtung mit zwei Kupplungsnasen 21, 21′, die an der oberen sowie unteren Gehäuseseitenwand 58, 59 angeformt sind und im Einbaufall, gemäß Fig. 8, aus der Stirnöffnung 13 der Profilstange 10 herausragen. Diese Kupplungsnasen 21, 21′ bilden das eingangs erwähnte zweite Kupplungsmittel des Verbinders 20. Beim fertigen Verbinder wird die am Plattenabschnitt 31 anliegende Exzenterscheibe 16 des Exzenterbolzens von der Federbelastung 32 gegen die Innenfläche der Gehäusevorderwand 36 angedrückt gehalten und wird durch die am Platteninnenende vorgesehene Falte 40 festgehalten. Es liegt die bereits eingangs erwähnte Baueinheit vor, die außerhalb der Profilstange 10 vorgefertigt werden kann.

Der fertige Verbinder kann nun in der aus Fig. 9 ersichtlichen Weise im Hohlraum der Profilstange 10 montiert werden. Es wird gegen die Federbe­ lastung 32 ein Druck im Sinne des Pfeils 62 von Fig. 9 auf den Bolzenkopf 15 ausgeübt, der dann druckknopfartig ins Gehäuseinnere ausweicht. Wegen der Anlage der Exzenterscheibe 16 wippt dabei auch der innere Plattenab­ schnitt 31 des Plattenmaterials 37 mit und gelangt in einen aus Fig. 9 ersichtlichen Freiraum 56 vor einer gehäuseseitigen Innenfläche 74. In diesem Fall liegt aufgrund einer Ausgangsdrehposition des Exzenterbolzens 25 eine maximale, aus Fig. 9 ersichtliche Ausschublage des Plattenmate­ rials 37 vor, wo das mit den Kupplungshaken 22, 22′ ausgerüstete Platten­ außenende 27 maximal aus dem Gehäuse 23 herausragt. In diesem Ausfüh­ rungsbeispiel wird die Innenfläche 74 durch eine gegenüber der Gehäuse­ rückwand 30 abgesetzte Stufe erzeugt, doch könnte aufgrund einer entsprechenden Profilierung des Plattenmaterials 37 diese Innenfläche 74 auch stufenlos im Höhenbereich der Gehäuserückwand 30 verlaufen. Im letztgenannten Fall würde der Freiraum 56 durch den Profilierungen angepaßte Aussparungen in der - Gehäuserückwand 30 entstehen. Bei eingedrücktem Exzenterbolzen 25 ragt sein Bolzenkopf 15 nicht mehr über die Gehäusevorderwand 36 heraus, weshalb die ganze Baueinheit des Verbinders 20 im Sinne des Einsteckpfeils 63 von Fig. 9 durch die Stirnöffnung 13 der Profilstange 10 ins Gehäuseinnere eingeführt werden kann. Bei dieser Einsteckbewegung 63 gelangt schließlich der Bolzenkopf 15 in Ausrichtung mit einer Querbohrung 60 in der Wand der Profilstange 10, wo er aufgrund der wirkenden Federbelastung 32 druckknopfartig von selbst einschnappt. Damit ist der Verbinder univerlierbar in der Profilstange 10 gemäß Fig. 8 montiert. In dieser Montagestellung stoßen im übrigen nach innen gerichtete Absatzflächen der beiden Kupplungsnasen 21, 21′ vor die Stirnfläche 13 der Profilstange 10 und sichern zusätzlich die definierte Einbautiefe des Verbinders 20. In analoger Weise wird durch erneute Druckknopfbetätigung 62 des Exzenterbolzens 25 auch eine Demontage des Verbinders 20 aus der Profilstange 10 ausgeführt, indem der Verbinder 20 im Sinne des in Fig. 9 ebenfalls eingezeichneten Pfeils 64 aus dem Hohlraum 12 der Profilstange 10 wieder herausgezogen wird.

Die so mit dem Verbinder 20 ausgerüstete Profilstange 10 wird nun mit den an ihrer Stirnöffnung 13 herausragenden Kupplungsmitteln 21, 21′ sowie 22, 22′ mit der bereits erwähnten schlanken Baubreite durch den Nutein­ gang 67 ins Innere der anderen Profilstange 11 eingeführt. Dann wird über ein Drehwerkzeug der Bolzenkopf 15 verdreht, wobei über die Exzenter­ scheibe 16 das Plattenmaterial 37 im Sinne des Pfeils 61 von Fig. 10 nach innen geschoben wird und schließlich in eine dort ersichtliche Einschublage gelangt. Dies geschieht über die besonders gestaltete Falte 40, deren Ausbildung und Funktion in Fig. 11 deutlich zu erkennen ist.

Die Falte 40 hat ein aus Fig. 1 bereits ersichtliches Faltprofil 43, 46 welches eine definierte Faltbreite 47 erzeugt. Das Faltprofil 63, 46 hat bei diesem Ausführungsbeispiel eine C-Form. Die eine Lage der Falte 40 wird dabei von einem Basisschenkel 46 erzeugt, der den vorausgehenden Plattenabschnitt 31 zunächst eben fortsetzt. Der Basisschenkel 46 geht dann in einen Bogen 48 über und läuft in einen wieder gegen den Basis­ schenkel 46 etwas zurückgebogenen Deckschenkel 43 aus, der die andere Falte 40 erzeugt. Im Einbaufall, gemäß Fig. 11, liegt die freie Stirnkante 38 des Deckschenkels 43 des Deckschenkels 43 gleitfähig an der Exzenter­ scheibe 16 an. Beim vorerwähnten Drehen des Exzenterbolzens 25 nimmt die Exzenterscheibe 16 das Plattenmaterial 37 über die Stirnkante 38 mit, die dabei als hinterer Steuervorsprung fungiert und daher die bereits erwähnte, aus Fig. 10 ersichtliche Schubbewegung 61 ausführt.

Bereits vorausgehend, in der aus Fig. 8 ersichtlichen Ausschublage des Plattenmaterials 37, liegt der Deckschenkel 43 an einer im Bereich des Verbinders 20 vorgesehenen Innenfläche 66 an und wird beim Übergang in die aus Fig. 10 ersichtliche Einschublage an dieser Innenfläche 66 längsge­ führt. Diese Innenfläche 66 ist, wegen des rückseitigen, bereits aus Fig. 4 ersichtlichen Wandausschnitts 50 der Gehäusevorderwand 36 hier von der Innenwandfläche der Profilstange 10 gebildet, wie aus Fig. 8 zu entnehmen ist. Alternativ könnte eine Berührung des Deckschenkels 43 mit einer Innenfläche des Gehäuses 23 erfolgen. Durch diese Längsführung ist sichergestellt, daß die Stirnkante 38 zuverlässig die Steuerkante der Exzenterscheibe 16 hintergreift, welche ihrerseits aufgrund der Federbela­ stung 32 definiert an der Innenfläche der Gehäusevorderwand 36 anliegt. Beide, die Einschubbewegung 61 bewirkenden Bauteile 16, 43 werden ständig längsgeführt.

Dadurch wird auch sichergestellt, daß schließlich in der aus Fig. 10 und 11 ersichtlichen Einschublage das Faltprofil 43, 46 schließlich auch auf die bereits erwähnte, gegenüberliegende Innenfläche 74 im Gehäuse aufläuft. Wie schon aus Fig. 8 ersichtlich, befindet sich das Innenende der Falte 40 kurz vor dieser Innenfläche 74, so daß bereits kurz nach dem Verdrehen des Exzenterbolzens 25 der Auflaufbogen 48 des Faltprofils 43, 46 sich über diese Innenfläche 74 zu schieben beginnt und schließlich, wie aus Fig. 11 ersichtlich, mit seiner vollen Faltbreite 47 den freien Abstand 49 zwischen den beiden Innenflächen 66, 74 ausfüllt. Eine Eindrückbewegung 62 des Exzenterbolzens 25 im Sinne der Fig. 9 ist jetzt nicht mehr möglich, weil der Basisschenkel 46 aufgrund seiner Abstützung an der Innenfläche 74 nicht mehr, wie vorher in Fig. 9, in einen Freiraum 56 ausweichen kann. Die Innenfläche 66 wirkt jetzt als Anschlag und das Faltprofil 43, 46 ist gegen eine Eindrückbewegung 62 des Exzenterbolzens 25 blockiert. Die Montagestellung des Verbinders 20 mit seiner Profilstange 10 ist gesichert.

Bei dieser Einschubbewegung 61 von Fig. 10 laufen die vorerwähnten Schrägflächen 28, 28′ der beiden Plattenzungen 65, 65′ an den vorbeschrie­ benen keilförmigen Berührungsstellen 29, 29′ auf und es kommt zu einer aus Fig. 10 ersichtlichen im Spreizsinne wirkenden elastischen Querbewe­ gung 69, 69′ der beiden Kupplungshaken 22, 22′. Diese fahren hinter die den oben erwähnten Nuteingang 67 begrenzende Nutinnenflächen 68 und drücken die beiden Profilstangen 10 und 11 beim Spannen des Exzenterbol­ zens 25 nach Art eines Schraubstocks fest aneinander. Dabei kommt es zu beträchtlichen durch den Pfeil 18 in Fig. 11 verdeutlichten Kräften, die zwischen der Exzenterscheibe 16 und der Stirnkante 38 vom Deckschenkel 43 wirken. Diese Kräfte 18 können aber ein Auffalten des Deckschenkels 43 aus mehrfachen Gründen nicht bewirken.

Beim Übergang zwischen der Ausschublage von Fig. 8 und der Einschublage von Fig. 10 dreht sich die Exzenterscheibe 16 in ein Fenster 73 hinein, das in der oberen Gehäuseseitenwand 58 eingelassen ist. Dies geschieht bereits, kurz nachdem der Exzenterbolzen 25 seine Ausgangsposition in der Ausschublage von Fig. 8 verlassen hat. Solange die Exzenterscheibe 16 in das Fenster 73 eingreift, läßt sich die Eindrückbewegung 62 gemäß Fig. 9 nicht mehr ausführen, weil dabei die Exzenterscheibe 16 an die Laibungs­ kante des Fensters 73 stoßen würde. Es tritt somit, zusätzlich zu der Innenfläche 74, eine unmittelbare am Exzenter 25 wirkende Blockade ein. In voller Einschublage des Plattenmaterials 37 gemäß Fig. 10 hat sich aber die Exzenterscheibe 16 aus dem Fenster 73 wieder herausgedreht und es liegt die im Zusammenhang mit Fig. 11 erläuterte Blockade des Faltprofils 43, 46 an der gehäuseseitigen Innenfläche 74 vor.

Wie bereits erwähnt wurde, stützt sich der Deckschenkel 43 ständig, also erst recht in der Ausschublage von Fig. 11, an der stangenseitigen Innenfläche 66 ab, so daß beim Einfahren des Faltprofils 43, 46 in den freien Abstand 49 die Faltbreite 47 sich nicht weiter erhöhen kann. Im übrigen liegt, ausgehend von der Berührungsstelle des C-förmig gebogenen Deckschenkels 43, an dieser Innenfläche 66 nur eine kurze Hebelarmlänge 71 vor, die solchen Öffnungsbewegungen standhält. Darüber hinaus ist auch das C-Faltprofil 43, 46 soweit eingerollt, daß bei einer solchen Spannkraft 18 die C-Form sich nicht öffnen, sondern allenfalls weiter schließen kann. Damit ist die Eingriffsbeziehung zwischen der Falte 40 und dem Exzenter­ bolzen 16 sichergestellt; je größer die Spannkraft 18 ist, umso sicherer werden die beiden Schenkel 43, 46 im Schließsinne der Falte 40 zusammen­ gedrückt.

In Fig. 12 ist eine alternative Ausgestaltung 40′ der vorbeschriebenen Falte im Innenende des Plattenmaterials 37 veranschaulicht. Es gilt, bis auf die nachfolgend angeführten Abweichungen, die bisherige Beschreibung. - Der Deckschenkel 43′, 40′ hat hier ein U-Profil, das sich, aus einem Anfangssteg 44, Mittelsteg 42 und Endsteg 41 zusammensetzt. Wie aus Fig. 12 ersichtlich, ist die Stirnkante 45 des freien U-Endstegs 41 gegen die vorbeschriebene Anlagefläche 34 des Plattenmaterials 37 im hinteren Plattenabschnitt 31 gerichtet. Der Deckschenkel 43′ bildet zusammen mit dem Basisschenkel 46 ein Ringprofil. Auch diese Falte 40′ hat die vorbeschriebene, definierte Faltbreite 47, weshalb die vorbeschriebenen Führungs- und Stütz-Wirkungen sich auch hier ergeben. Die Besonderheit liegt nun darin, daß hier der hintere Steuervorsprung für die Exzenterschei­ be 16 vom ganzen Endsteg 41 dieses Faltprofils 43′, 46 gebildet wird. Dieser U-Endsteg 41 verläuft im wesentlichen senkrecht zur vorbeschriebe­ nen Platten-Anlagefläche 34 und besitzt wegen der großen Faltbreite 47 eine Höhe, die einen zuverlässigen hohen Hintergriff der Exzenterscheibe 16 sicherstellt. Auch hier können die in Fig. 11 beschriebenen Spannkräfte 18 kein Auffalten dieses Profils bewirken; im Gegenteil, je höher die Spannkräfte 18 werden, umso zuverlässiger wird der U-Endschenkel 41 im Schließsinne der Falte 40′ belastet. Aufgrund der sich bei extremen Spannkräften einstellenden elastische Deformation des U-Endstegs 41 wird eine solche Einfaltbewegung durch Abstützen der Faltkante 45 an der Platten-Anlagefläche 34 gestoppt. Das ringförmige Faltprofil dieser Falte 40′ ist besonders stabil.

Es versteht sich, daß auch andere Faltprofile verwendet werden könnten, solange die beschriebene Faltbreite 47 vorliegt, die beim Verlassen der entkuppelten Ausschublage des Plattenmaterials 37 von Fig. 8 in Richtung auf die kupplungswirksame Einschublage von Fig. 10 den freien Abstand 49 zwischen den beiden Innenflächen 74, 66 ausfüllt.

Bezugszeichenliste

10 Profilstange
11 Profilstange
12 Hohlraum von 10
13 Stirnöffnung von 10
14 Nut von 11
15 Bolzenkopf von 25
16 Exzenterscheibe von 25
17 Lagerzapfen von 25
18 Spannkraft-Pfeil
19 
20 Verbinder
21, 21′ Kupplungsmittel, Kupplungsnase
22, 22′ Kupplungsmittel, Kupplungshaken
23 Gehäuse
24 Halteglied
25 Exzenterbolzen
26 Federlappen
27 Plattenaußenende von 24
28, 28′ Schrägfläche von 24, 24′
29, 29′ Berührungsstelle für 28, 28′
30 Gehäuserückwand von 23
31 Plattenabschnitt von 37
32 Federbelastungs-Pfeil
33 Durchbruch in 37 für 17
34 Anlagefläche für 16 bei 31
35 vorderer Steuervorsprung, Delle
36 Gehäusevorderwand von 23
37 Plattenmaterial von 24
38 Steuerkante von 43
39 Längsmittenebene zwischen 22, 22′
40, 40′ Falte
41 U-Endsteg von 43′
42 U-Mittelsteg von 43′
43, 43′ gebogener Deckschenkel von 40, 40′, Faltprofil
44 U-Anfangssteg von 43′
45 Stirnkante von 41
46 Basisschenkel von 40, Faltprofil
47 Faltbreite von 40 bzw. 40′
48 Auflaufbogen von 43
49 freier Abstand zwischen 66,74
50 Wandausschnitt von 36
51 Vorknick-Winkel zwischen 31, 39
52 Spreizposition zwischen 22, 22′ (Ausbaufall)
53 Lagerbohrung in 30
54 Lücke
55, 55′ Zusammenklapp-Pfeil von 22, 22′
56 Freiraum vor 74
57 Längsschlitz von 24
58 obere Gehäuseseitenwand von 23
59 untere Gehäuseseitenwand von 23
60 Querbohrung in 10
61 Einschub-Pfeil von 37
62 Eindrück-Pfeil von 25
63 Einsteckbewegungs-Pfeil von 20 in 10
64 Herausziehbewegungs-Pfeil von 20 in 10
65, 65′ Plattenzunge von 37
66 stangenseitige Innenfläche von 10
67 Nuteingang von 11
68 Nutinnenfläche in 11
69, 69′ Querbewegungs-Pfeil von 22, 22′
70, 70′ Rampe in 23
71 Hebelarmlänge von 43 gegenüber 66
72, 72′ ebene Kuppe bei 29, 29′
73 Fenster in 23
74 anschlagwirksame Innenfläche von 23

Claims (15)

1. Gestell aus lösbar durch einen Verbinder (20) miteinander kuppelba­ ren Profilstangen (10, 11), von denen wenigstens einige (11) hinter­ schnittene Nuten (14) und andere (10) einen stirnseitigen Hohlraum (12) zur Aufnahme des Verbinders (20) aufweisen,
der Verbinder (20) aus einem im Hohlraum (12) steckenden Gehäuse (23) besteht, ferner aus wenigstens einem darin längsverschieblichen (61) Halteglied (24) aus Plattenmaterial (37) gebildet ist und schließlich aus einem im Gehäuse (23) drehgelagerten Exzenterbolzen (25) besteht, der das Plattenmaterial (37) durchquert sowie eine Exzenterscheibe (16) besitzt,
das Plattenmaterial (37) am Außenende (27) mindestens einen Kupplungshaken (22) aufweist, der bei montiertem Verbinder (20) aus der Profilstange (10) herausragt, zum Kuppeln in die Nut (14) der anderen Profilstange (11) einsteckbar ist und im Kupplungsfall deren Nutwand (68) hintergreift,
das Plattenmaterial (37) am Innenende zu einer gegen den Kupp­ lungshaken (22) gebogenen doppellagigen (43, 46) Falte (40) umgelegt ist, die einen hinteren Steuervorsprung (38) für die Exzenterscheibe (16) bildet,
und beim Drehen des Exzenterbolzens (25) die Exzenterscheibe (16) den außenendigen Kupplungshaken (22) des Plattenmaterials (37) bezüglich der Nut (14) aus einer entkuppelten Ausschublage in eine kupplungswirksame Einschublage überführt, dadurch gekennzeichnet, daß die Falte (40) ein Faltprofil (43, 46) mit einer solchen, parallel zur Achsrichtung des Exzenterbolzens (25) verlaufenden Faltbreite (47) aufweist, die - wenigstens in der Einschublage des Plattenmate­ rials (37) - einen freien Abstand (49) zwischen zwei Innenflächen (66, 74) im Bereich des Verbinders (20) ausfüllt.

2. Gestell nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Faltprofil (43, 46) im Normalfall stets an der einen Innenfläche (66) anliegt und beim Überführen (61) des Plattenmaterials (37) zwischen seiner Ausschub- und Einschublage an dieser Innenfläche (66) längsgeführt ist.

3. Gestell nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwar die eine Innenfläche (66) vom Gehäuse (23) des Verbinders (20), aber die andere (74) vom Hohlraum (12) der Profilstange (10) gebildet ist.

4. Gestell nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die von der Profilstange (10) gebildete Innenfläche (66) zum Längsführen (61) des Faltprofils (43, 46) dient.

5. Gestell nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß beide Innenflächen vom Gehäuse (23) des Verbinders (20) erzeugt sind.

6. Gestell nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der zur Anlage der Exzenterscheibe (16) dienende Plattenabschnitt (31) des Plattenmaterials (37) als Basis­ schenkel (46) die eine Lage der Falte (40) im wesentlichen eben fortsetzt, während die andere Lage der Falte (40) aus einem in Richtung der Faltbreite (47) gekrümmten Deckschenkel (43) gebildet ist.

7. Gestell nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Deck­ schenkel (43) an der einen Innenfläche (66) längsgeführt (61) ist.

8. Gestell nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckschenkel (43) der Falte (40) ein C-förmiges Faltprofil aufweist und der Steuervorsprung von der Stirnkante (38) des Plattenmaterials (37) gebildet ist.

9. Gestell nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckschenkel (43) der Falte (40′) ein U-förmiges Faltprofil aufweist, dessen freier U-Endsteg (41) auf den Basisschenkel (46) wieder zuläuft und zugleich den Steuervorsprung für die Exzenterscheibe (16) bildet.

10. Gestell nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, bei dem der Exzenterbolzen (25) des Verbinders (20) axial federbelastet (32) sowie bestrebt ist, einen als Drehhandhabe fungierenden Bolzenkopf (15) aus dem Gehäuse (23) herauszudrücken,
und der Bolzenkopf (15) zwar in der Ausschublage des Plattenmate­ rials (37) gegen die Federbelastung (32) ins Gehäuse (23) eindrückbar (62) ist und, zur Montage des Verbinders (20) im Stangen-Hohlraum (12), in eine Querbohrung (60) in der Wand der Profilstange (10) federnd einschnappt,
aber in einer davon abweichenden Längslage, nämlich spätestens in der Einschublage des Plattenmaterials (37), gegen ein axiale Eindrücken (62) blockiert ist, dadurch gekennzeichnet, daß die eine, der Federbelastung (32) entgegengerichtete Innenfläche (74) im Verbinder (20) das Faltprofil (43, 46) zur Blockade des Exzenterbolzens (25) abstützt.

11. Gestell nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur Blockade des Exzenterbolzens (25) der Basisschenkel (46) der Falte (40) sich an der Innenfläche (74) abstützt.

12. Gestell nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Faltpro­ fil (43, 46) im Übergangsbereich zwischen seinem Basis- und Deckschenkel (46; 43) mit einem Auflaufbogen (48) versehen ist, der - in Ausschublage des Plattenmaterials (37) gesehen - auf die Innenfläche (74) zu gerichtet ist.

13. Gestell nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Auflaufbogen (48) in der Ausschublage - in Richtung der Federbela­ stung (32) gesehen - mit einem vor der Innenfläche (74) liegenden Freiraum (56) im Verbinder (20) ausgerichtet ist.

14. Gestell nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, mit einem Längsschlitz (57) im Plattenmaterial (37), der sich vom Außenende (27) bis nahezu an den zur Anlage der Exzenterscheibe (16) dienenden Plattenabschnitt (31) erstreckt und das Plattenmate­ rial (37) in zwei übereinanderliegende Plattenzungen (65, 65′) gliedert,
wobei die beiden Plattenzungen (65, 65′) sowohl zueinander gegenläu­ fige Kupplungshaken (22, 22′) als auch zueinander spiegelbildliche Schrägflächen (28, 28′) aufweisen,
und die beiden Schrägflächen (28, 28′) an zwei festen im Gehäuse (23) einander gegenüberliegenden Berührungsstellen (29, 29′) anliegen, dadurch gekennzeichnet, daß - im Ausbau-Fall gesehen - die beiden aus federelastischem Plattenmaterial (37) bestehenden Plattenzungen (65, 65′) eine zueinander über den Abstand der zugeordneten gehäuseseitigen Berührungsstellen (29, 29) hinausgehende Spreizposition (52) einneh­ men, die zwar im Ausbau-Fall eine freie Lücke (54) zwischen den beiden Kupplungshaken (22, 22′) erzeugt, im Einbau-Fall aber die Lücke (54) durch die vorzugsweise deckungsgleich übereinanderliegen­ den Kupplungshaken (22, 22′) geschlossen ist.

15. Gestell nach Anspruch 14, mit einem einstückigen, abgewinkelt zum Plattenmaterial (37) verlaufenden Federlappen (26) zur Federbela­ stung (32) des Exzenterbolzens (25), dessen freies Lappenende gleitfähig im Gehäuseinneren abgestützt ist, dadurch gekennzeichnet, daß - im Ausbau-Fall gesehen - der an den Federlappen (26) sich anschließende innere Plattenabschnitt (31) des Plattenmaterials (37) - bezüglich einer zwischen den beiden Kupplungshaken (22, 22′) verlaufenden Längsmittenebene (39) eine in Wirkrichtung der Federbelastung (32) vorauseilende Vorknickung (51) aufweist.